KR100933005B1

KR100933005B1 - 비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브의 제조 방법

Info

Publication number: KR100933005B1
Application number: KR1020020062639A
Authority: KR
Inventors: 고바야시토시오; 고다히로키; 이소가이카즈나리; 미츠노사토시
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 2001-10-15
Filing date: 2002-10-15
Publication date: 2009-12-21
Also published as: DE60202428D1; EP1308547B1; US7255763B2; JP4063519B2; CN1221382C; TWI230752B; CN1418607A; EP1308547A2; EP1308547A3; KR20030031449A; ATE286164T1; DE60202428T2; MY130524A; JP2003119658A; US20030090020A1

Abstract

본 발명은 비탄성적인 신장성을 갖는 웨브의 파단 신도를 향상시키는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 웨브는 비탄성적인 신장성을 가지며, 섬유 직경 5∼20 ㎛의 열가소성 합성섬유(35)로 이루어진 섬유 웨브(41)의 열가소성 합성섬유(35)가 수평균 분자량 20000∼150000 범위에 있는 복수의 열가소성 합성수지의 혼합물을 드래프트율 200∼2300으로 용융 방사함으로써 얻어진다. 수지의 혼합물에 우수리 평균 분자량의 비 Ma/Mb가 1.1 이상이 되는 적어도 2종류의 열가소성 합성수지 Ra, Rb 수지의 혼합물에 있어서, Ra는 20∼80 중량%, Rb는 80∼20 중량%를 차지하고, Ra와 Rb의 합은 50∼100 중량%를 차지한다.

Description

비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브의 제조 방법{PREPARATION METHOD OF FIBER WEB WITH NONELASTIC EXTENSIBILITY}

도 1은 복합 시트의 사시도.

도 2는 복합 시트 제조 공정도.

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

1 : 복합 시트

35 : 열가소성 합성섬유(제1 연속 섬유)

40 : 열가소성 합성섬유(제2 연속 섬유)

41 : 제1 웨브

42 : 제2 웨브

44 : 복합 시트(제2 복합 웨브)

본 발명은 비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브의 제조 방법에 관한 것이다.

일본 특허 공개 제2001-18315호 공보에는 탄성적인 신장성을 갖는 복합 시트의 제조 방법이 개시되어 있다. 이 제조 방법에서는, 열가소성 합성섬유로 이루어 지고 한 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 제1 웨브가, 열가소성 합성수지로 이루어지고 상기 한 방향으로 탄성적으로 신장 가능한 제2 웨브의 적어도 한 면에 겹쳐 상기 한 방향에 있어서 간헐적으로 접합된다. 접합된 제1, 제2 웨브는 제2 웨브의 탄성 한계 내로서, 제1 웨브의 파단 신도 이하의 범위에서 상기 한 방향으로 신장된 후에 제2 웨브의 탄성에 의해 수축하여 소기의 탄성적인 신장성을 갖는 복합 시트가 된다. 이와 같이 하여 얻어지는 복합 시트는 제1 웨브의 섬유가 신장되어 영구 변형된 후에 수축하기 때문에, 부피가 크고, 유연한 촉감의 것이 되어 일회용 기저귀나 일회용 가운 등의 착용 물품에 사용하는 데 적합한 소재가 된다.

상기 종래 기술의 복합 시트에 있어서, 제1 웨브를 신장함으로써 착용 물품의 소재에 어울리는 부피를 갖게 하기 위해서는 제1 웨브를 50∼400%, 보다 바람직하게는 70∼200% 신장하여 이것을 제2 웨브의 수축력에 의해 100∼70% 수축시키는 것이 바람직하다. 또한, 착용 물품의 소재에 어울리는 촉감을 갖게 하기 위해서는 제1 웨브의 섬유에 섬유 직경이 작은 것, 예컨대 20 ㎛ 이하의 것을 사용하여 이 섬유를 70∼200% 신장하는 것이 바람직하다. 그러나, 제1 웨브를 이 정도까지 신장하고자 하면, 제1 웨브를 형성하는 섬유에 따라서는 실 끊김, 즉 파단되는 경우가 다수 있고, 얻어진 복합 시트는 그 실 끊김에 따른 보풀에 의해 광택이 부족해지거나 촉감에 반질반질함이 없어지거나 하는 경우가 있다. 이러한 것은 그 섬유를 용융 방사하는 과정에 있어서, 섬유에 고율의 드래프트가 걸려 섬유를 형성하고 있는 고분자의 배향이 진행하고, 그 결과로서, 섬유가 높은 신도를 지닐 수 없는 것에 원인이 있다. 또한, 이 섬유가 높은 신도를 지니고 있었다고 해도 역시 그 배향의 결과로서, 섬유는 신장 응력이 높아지게 되어 제1 웨브를 신장할 때에 큰 힘이 필요하게 된다. 즉, 그러한 제1 웨브에는 용이하게 신장하지 않는다고 하는 문제가 있다.

본 발명에서는, 상기 복합 시트를 제조하는 종래 기술에 대하여 사용할 수 있는 섬유 웨브로서, 특히 비탄성적인 신장율이 큰 섬유 웨브의 제공을 과제로 하고 있다.

상기 과제 해결을 위해 본 발명이 대상으로 하는 것은 다수의 노즐로부터 비탄성적인 신장성을 갖는 열가소성 합성수지의 연속 섬유를 용융 방사하고, 이 연속 섬유를 연속 주행하는 벨트 상에 퇴적시킴으로써 비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브를 제조하는 방법이다.

이러한 제조 방법에 있어서, 본 발명이 특징으로 하는 바는 상기 열가소성 합성수지가 수평균 분자량 20000∼150000 범위 내에 있는 복수 종류의 열가소성 합성수지의 혼합물로 이루어지고, 상기 혼합물이 20∼90 중량%를 차지하는 수평균 분자량 Ma의 열가소성 합성수지 Ra와, 80∼10 중량%를 차지하는 수평균 분자량 Mb의 열가소성 합성수지 Rb로서, 이들 양 열가소성 합성수지 Ra와 Rb의 합이 상기 혼합물의 50∼100 중량%를 차지하고, 이들 양 열가소성 합성수지 Ra와 Rb의 수평균 분자량의 비 Ma/Mb가 1.1 이상인 적어도 2종류의 열가소성 합성수지를 포함하며, 상기 혼합물을 드래프트율 200∼2300 범위에서 용융 방사하여 섬유 직경 5∼20 ㎛를 갖는 상기 연속 섬유와 이 연속 섬유로 이루어진 상기 섬유 웨브를 얻는 것에 있다.

본 발명에는 다음과 같은 바람직한 실시 형태가 있다.

(1) 상기 섬유 웨브를 제조하는 공정에는 상기 섬유 웨브의 적어도 한 면에 탄성적인 신장성을 갖는 탄성 웨브를 중첩시켜 이들 양 웨브를 접합하는 공정이 포함된다.

(2) 상기 탄성 웨브가 열가소성 합성섬유로 이루어지는 것이다.

(3) 상기 탄성 웨브가 필름으로 이루어지는 것이다.

첨부의 도면을 참조하여 본 발명에 따른 탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브의 제조 방법의 상세한 내용을 설명하면 다음과 같다.

도 1에 사시도로 도시된 탄성적인 신장성을 갖는 복합 시트(1)는 상층(2)과 하층(3)을 가지며, 이들 양 층(2, 3)이 접합부(4)에서 용착하여 일체화되어 있다. 복합 시트(1)는 서로 직교하는 쌍두 화살표 X-X, Y-Y 중, 적어도 화살표 Y-Y 방향으로 가상선에 의해 도시된 바와 같이 탄성적으로 신장 가능하다.

복합 시트(1)의 상층(2)은 X-X, Y-Y 방향 중, 적어도 Y-Y 방향으로 비탄성적으로 신장 가능한 층이다. 이 상층(2)은 열가소성 합성수지로 이루어진 비탄성적으로 신장 가능한 연속 섬유(6)의 집합체를 Y-Y 방향 또는 X-X 방향과 Y-Y 방향으로 신장하여 얻어진 것으로, 바람직하게는 접합부(4)에 있어서만 섬유(6)끼리 서로 용착하고, 접합부(4)끼리 사이에서는 접합하지 않는다. 접합부(4) 이외에서는, 연속 섬유(6)가 불규칙한 곡선을 그리면서 하층(3)의 상면으로 넓어지고 있다. 연속 섬 유(6)에는 수평균 분자량이 20000∼150000 범위에 있어 서로의 수평균 분자량이 다른 적어도 2종류의 열가소성 합성수지를 혼합하여 용융 방사한 것이 사용되고 있다.

복합 시트(1)의 하층(3)은 Y-Y 방향, 바람직하게는 Y-Y 방향과 X-X 방향으로 탄성적인 신장성을 갖는 시트로, Y-Y 방향으로 적어도 200%, 바람직하게는 적어도 400% 신장 가능하며, 100% 신장한 후에, 원래 길이의 1.3배 미만으로까지 탄성적으로 수축 가능한 것이 사용되고 있다. 이러한 시트에는 탄성사로 이루어진 카드 웨브, 탄성사로 이루어진 서멀 본드 부직포나 스펀 레이스 부직포 등의 부직포, 탄성사로 이루어진 직포, 열가소성 탄성체로 이루어진 필름 등이 있다.

이들 상층(2)과 하층(3)은 접합부(4)에서 가열 가압하여 일체화할 수 있는 이외에 초음파 처리로 일체화할 수도 있다. 또한, 상층(2)의 연속 섬유(6)를 하층(3)의 조직과 기계적으로 교락(交絡)시켜 양자를 일체화할 수 있는 경우에는, 그 교락을 위한 수단으로서 니들 펀칭, 고압 기둥형 수류 처리 등을 채용할 수 있다. 양 층(2, 3)은 핫멜트 접착제 등의 접착제에 의해 일체화할 수도 있다. 접합부(4)는 X-X 방향 및 Y-Y 방향 중 적어도 Y-Y 방향에 있어서 간헐적으로 형성되어 있고, 개개의 면적이 0.03∼10 mm²정도의 범위에 있으며, 복합 시트(1)의 면적에 차지하는 비율이 1∼50% 정도의 범위에 있는 것이 바람직하다.

이러한 복합 시트(1)를 예컨대 Y-Y 방향으로 인장하면, 하층(3)이 Y-Y 방향을 향해 탄성적으로 신장하고, 그 신장에 부수되어 곡선을 그리고 있는 상층(2)의 연속 섬유(6)가 방향을 바꾸면서 Y-Y 방향으로 연장된다. 복합 시트(1)를 인장하는 데 요하는 힘은 주로 하층(3)을 인장하기 위한 힘으로서, 상층(2)은 연속 섬유(6)의 방향을 바꾸기만 하기 때문에, 복합 시트(1)를 인장하는 힘에 거의 영향을 주지 않는다. 하층(3)을 더욱 탄성 변형시키면서 복합 시트(1)를 인장하면, 곡선을 그리고 있던 연속 섬유(6)가 하층(3)과 일체화하고 있는 접합부(4)와 접합부(4) 사이에서 직선형으로 연장되게 된다. 이러한 상태가 된 복합 시트(1)를 인장하기 위해서는 하층(3)을 인장하는 힘과, 직선형의 연속 섬유(6)를 비탄성적으로 신장시키는 힘이 필요하게 된다.

도 2는 복합 시트(1)의 제조 공정의 일례를 도시한 도면이다. 도면에서는, 좌측에서 우측으로 무단 벨트(30)가 연속적으로 주행하고 있다. 도면의 좌측 부분에서는, 벨트(30)의 상측에 제1 압출기(31)가 설치되고, 압출기(31)의 바로 아래에는 급냉용 에어 블로워(31B)가 설치되며, 벨트(30)의 아래쪽에는 흡입 장치(31A)가 설치되어 있다. 제1 압출기(31)는 벨트(30)의 폭 방향으로 병행하는 다수의 노즐을 가지며, 이들 노즐로부터는, 비탄성적인 신장성을 갖는 열가소성 합성수지가 용융 방사되어 제1 연속 섬유(35)가 형성되고, 이 제1 연속 섬유(35)가 벨트(30)에 도달하는 사이에 흡입 작용을 받으면서 급냉됨으로써 소요 배율의 드래프트가 걸려 벨트(30) 위에 불규칙한 곡선을 그리면서 퇴적하여 제1 웨브(41)를 형성한다. 바람직한 제1 웨브(41)에는 퇴적하여 중첩되는 연속 섬유(35)끼리 서로의 교차 부위에서 용착하고 있는 경우와, 용착하지 않는 경우가 있다.

제1 연속 섬유(35)는 수평균 분자량이 20000∼150000 범위에 있고 서로의 수 평균 분자량이 다른 적어도 2종류의 열가소성 합성수지 Ra와 Rb의 혼합물을 제1압출기(31)로 용융 방사함으로써 얻어지는 것이다. 수지 Ra는 수평균 분자량 Ma를 가지며, 제1 연속 섬유(35)에 있어서 20∼90 중량%를 차지하고, 수지 Rb는 수평균 분자량 Mb를 가지며, 제1 연속 섬유(35)에 있어서 80∼10 중량%를 차지하고 있고, 이들 양 수지 Ra와 Rb의 합은 제1 연속 섬유(35)에 있어서 50∼100 중량%를 차지하고 있다. 또한, 양 수지 Ra와 Rb 사이에 있어서, 서로의 수평균 분자량의 비 Ma/Mb는 1.1 이상이다. 적어도 이들 수지 Ra, Rb를 포함하는 수지의 혼합물은 예컨대 구멍 직경 500 ㎛의 노즐로부터 토출되고, 200∼2300배, 보다 바람직하게는 200∼1000배의 드래프트가 걸려 벨트(30)에 도달하며, 섬유 직경 5∼20 ㎛를 갖는 제1 연속 섬유(35)를 형성한다. 수지 Ra와 Rb에는 예컨대 프로필렌의 호모폴리머, 프로필렌과 에틸렌 등과의 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에틸렌, 나일론 등의 용융 방사 가능한 수지를 사용할 수 있다.

이와 같이 하여 얻어지는 제1 연속 섬유(35)의 복굴절율(△n)은 25×10^-3보다도 작고, 이러한 제1 연속 섬유(35)는 용이하게 250% 이상 신장한다. 또한, 이 제1 연속 섬유(35)로 이루어진 제1 웨브(41)는 도 2의 기계 방향 및/또는 이것에 대한 교차 방향으로 실 끊김을 거의 일으키지 않고 250% 이상 신장 가능하다.

제1 압출기(31)의 우측에는 제2 압출기(32)와, 급냉용 에어 블로워(32B)와, 흡입 장치(32A)가 설치되어 있다. 제2 압출기(32)도 또한 벨트(30)의 폭 방향으로 병행하는 다수의 노즐을 가지며, 이들 노즐로부터는 탄성적인 신장성을 갖는 열가 소성 합성수지가 토출되어 제2 연속 섬유(40)가 형성되고, 소요 배율의 드래프트를 걸면서 제1 웨브(31) 위에 불규칙한 곡선을 그리며 퇴적하여 제2 웨브(42)를 형성한다. 퇴적하여 중첩되는 제2 연속 섬유(40)끼리는 서로 용착하고, 제2 웨브(42)는 벨트(30)가 주행하는 기계 방향으로, 보다 바람직하게는 그 기계 방향과 그것에 대한 교차 방향으로 탄성적인 신장성을 갖는 시트를 형성하도록 제2 압출기(32)의 토출 조건이 선택된다.

중첩되는 제1, 제2 웨브(41, 42)는 상하 한 쌍의 엠보스롤(34, 34) 사이를 지나고, 기계 방향과 그것에 대한 교차 방향 중 적어도 기계 방향으로 간헐적으로 가열 가압되어 서로 용착하여 제1 복합 웨브(43)를 형성한다.

제1복합 웨브(43)는 신장용 제1, 제2, 제3 롤(36, 37, 38)을 통과한다. 제1, 제3 롤(36, 38)의 회전 속도는 동일하지만, 제2 롤(37)의 회전 속도보다도 느리다. 제1 롤(36)과 제2 롤(37)의 회전 속도차는 제1 복합 웨브(43)를 10∼60℃, 보다 바람직하게는 15∼40℃의 실온 근방에서 소요 배율로까지 신장할 수 있도록 설정된다. 신장 후의 제1 복합 웨브(43)는 제2 롤(37)과 제3 롤(38) 사이에서 원래의 길이로까지 탄성적으로 수축하여 제2 복합 웨브(44)를 형성한다.

제1 복합 웨브(43)의 신장에서는, 엠보스롤(34)로 용착한 부위와 부위 사이에 있어서, 제1 연속 섬유(35)가 신장되고, 길이 방향으로 소성 변형, 즉, 영구 변형하여 치수가 길어지며, 직경이 가늘어진다. 제2 연속 섬유(40)로 이루어진 제2 웨브(42)는 용착한 부위와 부위 사이에 있어서 제2 연속 섬유(40)의 탄성 한계 내에서 탄성적으로 신장한다. 제1 복합 웨브(43)의 바람직한 신장 배율은 50∼400%, 보다 바람직한 신장 배율은 70∼200%이다.

이와 같이 신장되는 제1 복합 웨브(43)에 있어서, 제1 연속 섬유(35) 및 제1 웨브(41)는 250% 이상 신장 가능하고, 제2 웨브(42)에는 제1 웨브(41)의 신장 배율보다도 큰 신장 배율을 갖는 것이 사용되고 있기 때문에, 제1 복합 웨브(43)로부터 얻어지는 제2 복합 웨브(44)에서는, 제1 연속 섬유(35)나 제2 연속 섬유(40)의 실 끊김에 따른 보풀은 생기지 않는다.

제2 복합 웨브(44)는 권취되고, 그 후 적절한 치수로 재단되어 복합 시트(1)가 된다. 제2 복합 웨브(44)에 있어서의 제1 웨브(41)와 제2 웨브(42)는 도 1의 복합 시트(1)의 상층(2)과 하층(3)이 된다. 제2 복합 웨브(44)에 있어서 엠보스롤(34)로 용착한 부분은 복합 시트(1)의 접합부(4)가 된다.

이와 같이 하여 얻어지는 제2 복합 웨브(44), 즉 복합 시트(1)를 일회용 기저귀나 생리대, 일회용 가운 등의 일회용 착용 물품에 사용하는 경우에는, 제2 웨브(42)에 고무질의 재료가 포함되어 있어도, 제1 웨브(41)가 피부에 접촉하도록 사용하면, 고무질의 재료에 특유한 피부에 대한 미끄럼의 악화로 피부를 자극하는 일이 없다. 제2 복합 시트(44)에서는, 제1 연속 섬유(35)가 신장하여 직경이 가늘어짐으로써 한층 더 유연한 것이 된다. 제1 웨브(41)는 제1 연속 섬유(35)가 영구 변형하여 섬유 길이가 긴 것이 됨으로써 부피가 증가하여 촉감이 좋아진다. 제2 복합 웨브(44)의 제1 연속 섬유(35)가 엠보스 가공에 의한 접합부(4)를 제외하고 연속 섬유(35)끼리 용착하는 일도 없으면, 제2 웨브(42)와 융착하는 일도 없는 경우에는, 제2 복합 웨브(44)를 신장할 때의 초기의 힘은 제2 웨브(42)만을 신장하는 비 교적 약한 힘으로 충분하다. 이러한 제2 복합 웨브(44)는 상하 2층으로 이루어지는 것이기는 하지만, 신장이 용이하고 유연하다. 도시예의 공정이라면, 제2 복합 웨브(44)에 있어서의 제1, 제2 웨브(41, 42) 각각의 평량은 각 압출기(31, 32)로부터 토출되었을 때의 평량 그대로가 된다. 또한, 제1, 제2 웨브(41, 42)는 모두 섬유 집합체이기 때문에, 이들로부터 얻어지는 제2 복합 웨브(44)는 일반적으로 통기성이 좋은 것이 된다.

본 발명을 실시할 때에는 도 2의 공정을 다양하게 변화시킬 수 있다. 예컨대, 제1 웨브(41)를 제2 웨브(42)에 중첩시키지 않고 추출하여 비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브로서 사용할 수 있다. 또한, 제2 웨브(42)는 제1 웨브(41)보다도 먼저 벨트(30)에 공급하고, 그 제2 웨브(42) 위에 제1 웨브(41)를 퇴적시킬 수 있다. 제1, 제2 웨브(41, 42)를 접합하기 위해서는 엠보스롤(34)에 의한 가공 대신에 니들 펀칭이나 고압 기둥형 수류 처리 등의 수단을 채용할 수도 있고, 어느 하나의 웨브(41) 또는 웨브(42)에 핫멜트 접착제를 스파이럴형 등의 적절한 패턴으로 도포할 수도 있다. 또한, 제2 압출기(32)의 하류측에 제3 성형기를 설치하고, 이 성형기로부터 토출되는 비탄성적인 신장성을 갖는 제3 연속 섬유로 제2 웨브(42) 위에 제1 웨브(41)와 동일한 제3 웨브를 형성하고, 제1, 제2 웨브(41, 42)와 제3 웨브로 이루어진 3층 구조의 복합 시트(1)를 제조하는 것도 가능하다. 제1 웨브(41)와 제3 웨브는 같은 것이어도 좋고, 평량이 다른 것이어도 좋다. 또한, 수지의 종류나 섬도, 색 등의 외관이 다른 것이어도 좋다. 또한, 제2 웨브(42)로서 열가소성 탄성체로 이루어진 필름을 사용할 수도 있다.

실시예

도 2의 공정에 있어서, 수평균 분자량이 다른 2종류의 열가소성 합성수지 Ra, Rb로서, 2종류의 프로필렌의 호모폴리머 및 2종류의 프로필렌과 에틸렌의 공중합체를 사용하고, 제1 연속 섬유와 이 섬유의 집합체인 평량 15 g/m²의 제1 웨브를 얻었다. 또한, 제2 웨브로서 스티렌계 탄성체로 이루어진 연속 섬유의 집합체로서, 평량 20 g/m², 파단 신도 400% 이상의 것을 얻었다. 이들 제1, 제2 웨브를 중첩시켜 기계 방향(도면의 우측 방향)에 있어서 간헐적으로 접합하여 제1 복합 웨브를 얻었다. 제1 복합 웨브는 이것을 기계 방향으로 100% 신장하고 나서 수축시켜 제2 복합 웨브, 즉 탄성적인 신장성을 갖는 복합 시트로 할 수 있었다.

제1 연속 섬유를 얻기 위해서 사용한 2종류의 열가소성 합성수지 Ra, Rb의 수평균 분자량 Ma, Mb와 혼합 비율, 수지 혼합물의 용융 방사 온도와 드래프트율 및 제1 연속 섬유의 섬유 직경과 파단 신도와 복굴절율은 표 1과 같았다.

비교예

실시예의 제1 연속 섬유 대신에 1종류의 프로필렌의 호모폴리머로 이루어진 섬유를 사용한 경우, 2종류의 열가소성 합성수지의 수평균 분자량의 비를 실시예보다도 작게 한 경우 및 2종류의 열가소성 합성수지의 혼합 비율을 실시예보다도 높게 또는 낮게 한 경우, 드래프트율을 실시예보다도 높게 또는 낮게 한 경우의 각각에서 얻어진 섬유 직경 20 ㎛ 이하의 섬유에 대한 파단 신도와 복굴절율은 표 1과 같았다.

이들 실시예로부터 밝혀진 바와 같이, 본 발명의 방법에 따르면 비탄성적으로 신장 가능한 섬유가 25×10^-3이하의 낮은 복굴절율과, 250% 이상의 높은 파단 신도를 가지며, 이 섬유로부터 얻어지는 섬유 웨브도 또한 높은 파단 신도를 갖는 것이 된다.

	열가소성 합성 수지						제조조건		섬유 성상
	수지 : Ra		수지 : Rb		분자량의 비 Ma/Mb	수지Ra의 혼합비율 (Wt%)	수지 온도 (℃)	드래프트 율	섬유 직경 (㎛)	파단 신도 (%)	복굴절율×10^-8
	종류 (주1)	Ma 수평균 분자량	종류	Mb 수평균분자량	분자량의 비 Ma/Mb	수지Ra의 혼합비율 (Wt%)	수지 온도 (℃)	드래프트 율	섬유 직경 (㎛)	파단 신도 (%)	복굴절율×10^-8
실시예1 실시예2	호모-PP ″	111000 ″	호모-PP ″	91000 ″	1.22 ″	40 ″	240 240	850 210	14.2 18.1	402 472	20.8 17.4
실시예3 실시예4	호모- PP ″	111000 ″	호모-PP ″	91000 ″	1.22 ″	20 ″	240 240	350 450	14.2 19.4	256 286	24.3 21.4
실시예5 실시예6	호모-PP ″	111000 ″	호모-PP ″	91000 ″	1.22 ″	90 ″	240 240	810 200	14.5 19.6	320 378	24.0 22.8
실시예7 실시예8	코-PP ″	99000 ″	코-PP ″	81000 ″	1.22 ″	40 ″	240 240	390 250	13.8 17.3	424 475	20.3 17.2
실시예9 실시예10	코-PP ″	99000 ″	코-PP ″	81000 ″	1.22 ″	20 ″	240 240	1000 450	13.2 19.9	273 302	22.2 20.9
비교예1 비교예2	호모-PP ″	111000 ″	-- --	-- --	-- --	100 ″	240 240	780 490	14.9 18.7	176 230	28.0 26.0
비교예3 비교예4	호모-PP ″	111000 ″	호모-PP ″	106000 ″	1.05 ″	40 ″	240 240	320 470	15.2 19.3	184 238	27.3 25.7
비교예5 비교예6	호모-PP ″	111000 ″	호모-PP ″	91000 ″	1.22 ″	95 ″	240 240	760 450	14.9 19.8	233 243	26.3 25.5
비교예7 비교예8	호모-PP ″	111000 ″	호모-PP ″	91000 ″	1.22 ″	15 ″	240 240	900 210	14.0 18.2	232 248	26.4 25.5

*주 : 호모-PP ; 프로필렌의 호모폴리머

코-PP ; 프로필렌의 공중합체

본 발명에 따른 제조 방법에 의하면, 비탄성적으로 신장 가능하여 파단 신도가 큰 섬유 웨브를 용이하게 얻을 수 있다. 이러한 섬유 웨브를 탄성적으로 신장 가능한 웨브에 중첩시켜, 접합하여 얻어지는 복합 웨브는 실 끊김에 따른 보풀이 적은 것이 된다.

Claims

다수의 노즐로부터 비탄성적인 신장성을 갖는 열가소성 합성수지의 연속 섬유를 용융 방사하고, 이 연속 섬유를 연속 주행하는 벨트 상에 퇴적시킴으로써 비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브를 제조하는 방법에 있어서,

상기 열가소성 합성수지가 수평균 분자량 20000∼150000 범위 내에 있는 복 수 종류의 열가소성 합성수지의 혼합물로 이루어지고, 상기 혼합물이 20∼90 중량%를 차지하는 수평균 분자량 Ma의 열가소성 합성수지 Ra와, 80∼10 중량%를 차지하는 수평균 분자량 Mb의 열가소성 합성수지 Rb로서, 상기 열가소성 합성수지 Ra 및 Rb가 모두 프로필렌의 호모폴리머이거나, 또는 프로필렌과 에틸렌의 공중합체이고,이들 양 열가소성 합성수지 Ra와 Rb의 합이 상기 혼합물의 50∼100 중량%를 차지하고, 이들 양 열가소성 합성수지 Ra와 Rb의 수평균 분자량의 비 Ma/Mb가 1.1 이상인 열가소성 합성수지를 포함하며, 상기 혼합물을 드래프트율 200∼2300 범위에서 용융 방사하여 섬유 직경이 5∼20 ㎛이고 복굴절율이 25×10^-3보다 작은 상기 연속 섬유로 이루어진 상기 섬유 웨브를 얻는 것을 특징으로 하는 비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 섬유 웨브를 제조하는 공정에는 상기 섬유 웨브의 적어도 한 면에 탄성적인 신장성을 갖는 탄성 웨브를 중첩시켜 이들 양 웨브를 접합하는 공정이 포함되는 것을 특징으로 하는 비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브의제조 방법.
제2항에 있어서, 상기 탄성 웨브가 열가소성 합성섬유로 이루어지는 것을 특징으로 하는 비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브의 제조 방법.
제2항에 있어서, 상기 탄성 웨브가 필름으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 비탄성적인 신장성을 갖는 섬유 웨브의 제조 방법.