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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
einer Faserbahn mit inelastischer Dehnbarkeit.
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Die
japanische Patentanmeldung Nr. 2001-18315A beschreibt ein Verfahren
zur Herstellung einer Verbundfolie mit inelastischer Dehnbarkeit.
Dieses Verfahren weist im Wesentlichen die Schritte des Anordnens einer
ersten aus thermoplastischen Kunstfasern hergestellten und in einer
Richtung inelastisch dehnbaren Bahn auf mindestens einer Fläche einer
zweiten aus einem thermoplastischen Kunstharz hergestellten und
in der einen Richtung elastisch dehnbaren Bahn und des intermittierenden
Bondens der ersten Bahn auf der zweiten Bahn in der einen Richtung
auf. Diese ersten und zweiten auf diese Weise miteinander gebondeten Bahnen
werden zusammen in der einen Richtung gestreckt, ohne die Elastizitätsgrenze
der zweiten Bahn sowie die Reißdehnung
der ersten Bahn zu überschreiten.
Danach kann die zweite Bahn sich unter ihrer eigenen Elastizität zusammenziehen,
woraufhin die Verbundfolie mit einer vorbestimmten elastischen Dehnbarkeit
erhalten wird. Die auf diese Weise erhaltene Verbundfolie ist ausreichend
bauschig und weist einen weichen Griff auf, weil die Verbundfolie
sich zusammenzieht, nachdem die Komponentenfasern der ersten Bahn
gedehnt worden sind und sich bleibend verformt haben. Auf diese
Weise kann diese Verbundfolie als ein geeignetes Ausgangsmaterial
für Einweg-Bekleidungsartikel
wie zum Beispiel Einwegwindeln oder Einwegkittel verwendet werden.
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Um
sicherzustellen, dass der Schritt des Dehnens oder Streckens der
ersten Bahn der oben beschriebenen Verbundfolie nach dem bisherigen
Stand der Technik die gewünschte
Bauschigkeit für
ein Ausgangsmaterial für
Bekleidungsartikel verleiht, wird die erste Bahn vorzugsweise um
50 bis 400% und besser noch um 70 bis 200% gestreckt und dann vorzugsweise
um 100 bis 70% unter einer Zusammenziehkraft der zweiten Bahn zusammengezogen.
Um den für
ein Ausgangsmaterial für
Bekleidungsartikel wesentlichen weichen Griff sicherzustellen, werden
vorzugsweise Fasern mit einem geringen Durchmesser von zum Beispiel
20 μm oder weniger
als die Komponentenfasern für
die erste Bahn verwendet, und diese Fasern werden vorzugsweise um 70
bis 200% gestreckt. Je nach den Komponentenfasern der ersten Bahn
kann das Strecken der Komponentenfasern der ersten Bahn mit diesem
Verhältnis
jedoch zum Reißen
vieler der Komponentenfasern führen, und
die erhaltene Verbundfolie kann aufgrund des Faserbruchs Zerfaserung
aufweisen. Eine solche Zerfaserung kann oft den für diese
Verbundfolie gewünschten
Glanz und weichen Griff beeinträchtigen.
Dieser Nachteil ist darauf zurückzuführen, dass
die beim Schmelzspinnen dieser Fasern auf die Fasern ausgeübten hohen Zugkräfte die
Orientierung der Polymermoleküle,
aus denen die Fasern bestehen, fördern
und eine solche Orientierung die Dehnbarkeit der Fasern begrenzt.
Selbst wenn die Fasern eine relativ hohe Dehnbarkeit aufweisen,
führt die
Orientierung zu einer hohen Dehnbeanspruchung der Fasern und eine
entsprechend große
Kraft ist nötig,
um die erste Bahn zu strecken. Mit anderen Worten, eine solche erste
Bahn kann nicht ohne weiteres gestreckt werden.
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In
Anbetracht des vorstehend beschriebenen Problems ist ein Ziel der
vorliegenden Erfindung die Bereitstellung einer Faserbahn, insbesondere
der Faserbahn mit einer hohen inelastischen Dehnbarkeit, die durch
Verbesserung des herkömmlichen
Verfahrens zur Herstellung der Verbundfolie erhalten wird.
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Nach
der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer
Faserbahn mit inelastischer Dehnbarkeit bereitgestellt, das die
Schritte des Schmelzspinnens von kontinuierlichen Fasern aus einem
thermoplastischen Kunstharz mit inelastischer Dehnbarkeit aus mehreren
Düsen und des
Sammelns dieser kontinuierlichen Fasern auf einem kontinuierlich
laufenden Band umfasst.
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Das
thermoplastische Kunstharz wird in der Form einer Mischung von mindestens
zwei verschiedenen Arten von thermoplastischen Kunstharzen bereitgestellt,
die jeweils ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 20.000 bis
150.000 aufweisen, wobei die Mischung ein thermoplastisches Kunstharz
Ra von 20 bis 90 Gew.-% mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht
Ma und ein thermoplastisches Kunstharz Rb von 80 bis 10 Gew.-% mit
einem zahlenmittleren Molekulargewicht Mb aufweist und so zubereitet
wird, dass die Summe des thermoplastischen Kunstharzes Ra und des
thermoplastischen Kunstharzes Rb 50 bis 100 Gew.-% der Mischung
ausmacht und das zahlenmittlere Molekulargewichtsverhältnis Ma/Mb
des thermoplastischen Kunstharzes Ra und des thermoplastischen Kunstharzes
Rb 1,1 oder mehr beträgt,
und die Mischung bei einem Streckverhältnis von 200 bis 2.300 schmelzgesponnen
wird, um die kontinuierlichen Fasern mit einem jeweiligen Faserdurchmesser
von 5 bis 20 μm
und dadurch die Faserbahn mit den kontinuierlichen Fasern zu erhalten.
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Die
vorliegende Erfindung beinhaltet bevorzugte Ausführungsformen wie folgt:
Das
Verfahren zur Herstellung der Faserbahn umfasst einen Schritt des
Anordnens einer elastisch dehnbaren Bahn auf und des Bondens derselben
mit mindestens einer Fläche
der Faserbahn. Die elastische Bahn wird aus thermoplastischen Kunstfasern
hergestellt. Die elastische Bahn wird in Form eines Films bzw. einer
Folie bereitgestellt.
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1 zeigt
eine perspektivische Ansicht einer Verbundfolie nach der vorliegenden
Erfindung.
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2 zeigt
ein Diagramm zur Veranschaulichung eines Verfahrens zur Herstellung
der Verbundfolie.
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Die
Einzelheiten eines Verfahrens zum Herstellen einer Faserbahn mit
inelastischer Dehnbarkeit nach der vorliegenden Erfindung werden
aus der nachstehenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die anliegenden
Zeichnungen besser verständlich.
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Eine
in 1 in perspektivischer Ansicht gezeigte Verbundfolie 1 mit
elastischer Dehnbarkeit weist eine obere Lage 2 und eine
untere Lage 3 auf, die in Bonding-Bereichen 4 miteinander
verschweißt
sind. Die Verbundfolie ist durch zwei senkrecht zueinander verlaufende
Richtungen festgelegt, die durch doppelseitige Pfeile X-X und Y-Y
angegeben sind, und mindestens in der Richtung Y-Y elastisch dehnbar.
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Die
obere Lage 2 der Verbundfolie 1 ist mindestens
in der Richtung Y-Y inelastisch dehnbar. Diese obere Lage 2 wird
durch Strecken eines Aufbaus aus inelastisch dehnbaren kontinuierlichen
Fasern 6 aus einem thermoplastischen Kunstharz in der Richtung
Y-Y oder in der Richtung X-X und in der Richtung Y-Y erhalten. Vorzugsweise
werden die Fasern 6 in den jeweiligen Bonding-Bereichen 4 miteinander
verschweißt,
jedoch nicht in den übrigen
Bereichen, die zwischen je zwei benachbarten Bonding-Bereichen 4 festgelegt
sind. In den übrigen
Bereichen verlaufen die kontinuierlichen Fasern 6 auf einer
oberen Fläche
der unteren Lage 3, so dass sie unregelmäßige Kurven
beschreiben. Mindestens zwei Arten von thermoplastischen Kunstharzen mit
unterschiedlichen zahlenmittleren Molekulargewichten in einem Bereich
von 20.000 bis 150.000 werden miteinander gemischt, und diese Mischung
wird schmelzgesponnen, um die kontinuierlichen Fasern 6 zu
erhalten.
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Die
untere Lage 3 der Verbundfolie 1 ist eine Folie
mit elastischer Dehnbarkeit in der Richtung Y-Y, vorzugsweise nicht
nur in der Richtung Y-Y, sondern auch in der Richtung X-X. Die untere
Lage 3 ist in der Richtung Y-Y um mindestens 200% und vorzugsweise
um mindestens 400% dehnbar, und nach Dehnen um 100% ist sie auf
weniger als das 1,3fache ihrer ursprünglichen Länge elastisch zusammenziehbar.
Die Folie kann aus einer Gruppe einschließlich einem Krempelvlies aus
elastischem Garn, einem Vliesstoff wie z.B. einem Thermobond-Vliesstoff
aus elastischem Garn oder einem Spunlaced-Vliesstoff, einem Webstoff
aus elastischem Garn und einer Folie aus thermoplastischem Elastomer
ausgewählt
werden.
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Diese
oberen und unteren Lagen 2 und 3 können in
den Bonding-Bereichen 4 durch Erwärmen unter Druck oder mittels Überschallbehandlung
miteinander verbunden bzw. gebondet werden. Wenn die kontinuierlichen
Fasern 6 der oberen Lage 2 mechanisch mit der
Struktur der unteren Lage 3 verschlungen werden können, um
sie zu integrieren, kann eine Nadelfilz- oder säulenartige Hochdruck-Wasserstrahlenbehandlung als
Verfahren zum Verschlingen angewandt werden. Es ist auch möglich, diese
beiden Lagen 2 und 3 mit geeigneten Klebern wie
zum Beispiel Schmelzklebern miteinander zu verbinden. Die Bonding-Bereiche 4 sind intermittierend
mindestens in der Richtung Y-Y ausgebildet, und jeder dieser Bereiche 4 weist
eine Fläche
in der Größenordnung
von 0,03 bis 10 mm2 auf. Die Gesamtfläche der
Bereiche 4 belegt vorzugsweise 1 bis 50% der Fläche der
Verbundfolie 1.
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Die
untere Lage 3 wird in der Richtung Y-Y elastisch gedehnt,
wenn die Verbundfolie 1 zum Beispiel in der Richtung Y-Y
gezogen wird, und das Dehnen der unteren Lage 3 bewirkt,
dass die kontinuierlichen Fasern 6, die Kurven beschreiben,
so neu ausgerichtet werden, dass sie in der Richtung Y-Y verlaufen.
Die zum Ziehen der Verbundfolie 1 erforderliche Kraft entspricht
im Wesentlichen der Kraft, die zum Ziehen der unteren Lage 3 erforderlich
ist, und die obere Lage 2 orientiert lediglich die kontinuierlichen
Fasern 6 neu, so dass die zum Ziehen der Verbundfolie 1 erforderliche
Kraft im Wesentlichen nicht durch die obere Lage 2 beeinflusst wird.
Die kontinuierlichen Fasern 6, die Kurven beschreiben,
werden zwischen jedem Paar benachbarter Bonding-Bereiche 4,
in denen die kontinuierlichen Fasern 6 mit der unteren
Lage 3 verbunden sind, gerade ausgerichtet, wenn die Verbundfolie 1 weiter
gezogen wird, wobei die untere Lage 3 weiter elastisch
verformt wird. Um die Verbundfolie 1 aus einem solchen
Zustand zu ziehen, ist zusätzlich
zu der zum Ziehen der unteren Lage 3 erforderlichen Kraft
auch eine Kraft zum inelastischen Dehnen der kontinuierlichen Fasern 6 erforderlich,
die jetzt in einem geordneten Zustand sind.
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2 ist
ein Diagramm, das ein Beispiel des Verfahrens zur Herstellung der
Verbundfolie 1 zeigt. Ein Endlosband 30 läuft kontinuierlich
von links nach rechts, wie in 2 gezeigt.
Auf der linken Seite in 2 ist über dem Band 30 ein
erster Extruder 31 vorgesehen, wobei direkt unter diesem
ein Anblasgebläse 31B angeordnet
ist, während
sich unter dem Band 30 eine Saugvorrichtung 31A befindet.
Der erste Extruder 31 weist mehrere quer zu dem Band 30 angeordnete
Düsen auf,
und ein thermoplastisches Kunstharz mit inelastischer Dehnbarkeit
wird aus diesen Düsen
schmelzgesponnen, um erste kontinuierliche Fasern 35 zu
bilden. Diese ersten kontinuierlichen Fasern 35 werden
angeblasen und dadurch in einem vorbestimmten Verhältnis unter einer
Saugwirkung gestreckt, bevor diese ersten kontinuierlichen Fasern 35 das
Band 30 erreichen und auf dem Band 30 gesammelt
werden, so dass sie unregelmäßige Kurven
beschreiben. Auf diese Weise wird die erste Bahn 41 gebildet.
Für die
bevorzugte erste Bahn 41 können die übereinander gelegten kontinuierlichen Fasern 35 an
den Schnittpunkten der Fasern 35 miteinander verschweißt werden
oder nicht.
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Die
ersten kontinuierlichen Fasern 35 werden durch Schmelzspinnen
einer Mischung von mindestens zwei Arten thermoplastischer Kunstharze
Ra und Rb mit unterschiedlichen zahlenmittleren Molekulargewichten
im Bereich von 20.000 bis 150.000 aus dem ersten Extruder 31 erhalten.
Das Kunstharz Ra weist ein zahlenmittleres Molekulargewicht Ma auf
und macht 20 bis 90 Gew.-% der ersten kontinuierlichen Fasern 35 aus, während das
Kunstharz Rb ein zahlenmittleres Molekulargewicht Mb aufweist und
80 bis 10 Gew.-% der ersten kontinuierlichen Fasern 35 ausmacht.
Die Summe dieser beiden Arten von Kunstharzen Ra und Rb beträgt 50 bis
100 Gew.-% der ersten kontinuierlichen Fasern 35. Zwischen
diesen beiden Arten von Kunstharzen Ra und Rb besteht ein wechselseitiges
zahlenmittleres Molekulargewichtsverhältnis Ma/Mb von 1,1 oder mehr.
Die Kunstharzmischung mit mindestens diesen zwei Arten von Kunstharzen
Ra und Rb wird aus den Düsen
mit einem Durchmesser von jeweils 500 μm ausgebracht, mit einem Verhältnis von
200 bis 2.300 gestreckt, besser noch mit einem Verhältnis von
200 bis 1.000, und erreicht danach das Band 30, um die
ersten kontinuierlichen Fasern 35 mit einem Durchmesser
von jeweils 5 bis 20 μm
zu bilden. Das Kunstharz Ra und das Kunstharz Rb können unter
verschiedenen Arten von für
das Schmelzspinnen geeigneten Kunstharzen ausgewählt werden, zum Beispiel einem
Homopolymer von Propylen, einem Copolymer von Propylen und Ethylen,
Polyester, Polyethylen und Nylon.
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Die
auf diese Weise erhaltenen ersten kontinuierlichen Fasern 35 weisen
einen Doppelbrechungsindex (Δn)
von weniger als 25 × 10–3 auf
und können
ohne weiteres um 250% oder mehr gestreckt werden. Die aus diesen
ersten kontinuierlichen Fasern 35 bestehende erste Bahn 41 kann
ebenfalls um 250% oder mehr gestreckt werden, und zwar im Wesentlichen
ohne dass es zu Faserbruch in der Maschinenrichtung und/oder in
der Richtung quer zur Maschinenrichtung kommt.
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Rechts
von dem ersten Extruder 31 sind ein zweiter Extruder 32,
ein Anblasgebläse 32B und
eine Saugvorrichtung 32A vorgesehen. Der zweite Extruder 32 weist
ebenfalls mehrere quer zu dem Band 30 angeordnete Düsen auf,
und ein thermoplastisches Kunstharz mit elastischer Dehnbarkeit
wird aus diesen Düsen schmelzgesponnen,
um zweite kontinuierliche Fasern 40 zu bilden. Diese zweiten
kontinuierlichen Fasern 40 werden mit einem gewünschten
Verhältnis
gestreckt, bevor diese zweiten kontinuierlichen Fasern 40 das Band 30 erreichen,
und auf dem Band 30 gesammelt, so dass sie unregelmäßige Kurven
beschreiben. Auf diese Weise wird eine zweite Bahn 42 gebildet.
Die aufeinander gelegten kontinuierlichen Fasern 40 werden
miteinander verschweißt,
und eine Austragsbedingung des zweiten Extruders 32 wird
so gewählt,
dass die zweite Bahn 42 eine Folie mit elastischer Dehnbarkeit
in der Maschinenrichtung, in der das Band 30 läuft, besser
noch sowohl in der Maschinenrichtung als auch in der Richtung quer
zur Maschinenrichtung bilden kann.
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Die
aufeinander gelegten ersten und zweiten Bahnen 41 und 42 werden
unter Druck intermittierend in der Maschinenrichtung sowie in der
Richtung quer zur Maschinenrichtung oder mindestens in der Maschinenrichtung
erwärmt,
wenn diese Bahnen 41 und 42 durch einen Spalt
zwischen zwei in senkrechter Richtung angeordneten Prägewalzen 34 und 34 laufen,
und dadurch miteinander verschweißt, um eine erste Verbundbahn 43 zu
bilden.
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Die
erste Verbundbahn 43 durchläuft dann erste, zweite und
dritte Streckwalzenpaare 36, 37 und 38. Die
Umdrehungsgeschwindigkeit der ersten und dritten Walzenpaare 36 und 38 ist
gleich, aber niedriger als die Umdrehungsgeschwindigkeit des zweiten
Walzenpaars 37. Der Unterschied der Umdrehungsgeschwindigkeiten
zwischen den ersten und den zweiten Walzenpaaren 36 und 37 wird
so eingestellt, dass die erste Verbundbahn 43 mit einem
vorbestimmten Verhältnis
bei einer Temperatur von 10 bis 60°C und vorzugsweise bei Raumtemperatur
von 15 bis 40°C
gestreckt werden kann. Zwischen den zweiten und dritten Walzenpaaren 37 und 38 wird
die auf diese Weise gestreckte erste Verbundbahn 43 auf
ihre ursprüngliche
Länge elastisch
zusammengezogen, um eine zweite Verbundbahn 44 zu bilden.
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Bei
dem Schritt des Streckens der ersten Verbundbahn 43 werden
die ersten kontinuierlichen Fasern 35 aufgrund der plastischen
Verformung, d.h. der bleibenden Verformung zwischen jedem Paar benachbarter Bereiche,
in denen diese Fasern 35 durch das Prägewalzenpaar 34 miteinander
ver schweißt
werden, gestreckt, verlängert
und im Durchmesser reduziert. Die aus den zweiten kontinuierlichen
Fasern 40 bestehende zweite Bahn 42 wird innerhalb
einer Elastizitätsgrenze
dieser zweiten kontinuierlichen Fasern 40 zwischen jedem
Paar benachbarter verschweißter
Bereiche elastisch gedehnt. Die erste Verbundbahn 43 weist
vorzugsweise eine Dehnbarkeit von 50 bis 400% und besser noch von
70 bis 200% auf.
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In
der auf diese Weise gestreckten ersten Verbundbahn 43 sind
die ersten kontinuierlichen Fasern 35 sowie die erste Bahn 41 um
250% oder mehr dehnbar, und die zweite Bahn 42 weist eine
höhere
Dehnbarkeit als die erste Bahn 41 auf. Dies hat zur Folge,
dass in der zweiten Verbundbahn 44, die aus der ersten
Verbundbahn 43 erhalten wird, keine Zerfaserung aufgrund
des Bruchs der ersten und zweiten kontinuierlichen Fasern 35 und 40 auftritt.
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Nach
dem Aufrollen wird die zweite Verbundbahn 44 auf die entsprechenden
Abmessungen zugeschnitten, um die Verbundfolien 1 zu erhalten.
Die erste Bahn 41 und die zweite Bahn 42 in der
zweiten Verbundbahn 44 sind dazu bestimmt, die obere Lage 2 und
die untere Lage 3 der in 1 gezeigten
Verbundfolie 1 zu bilden. Die Bereiche der zweiten Verbundbahn 44,
in denen die Fasern durch das Prägewalzenpaar 34 miteinander
verschweißt
worden sind, dienen als die Bonding-Bereiche 4 der Verbundfolie 1.
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Wenn
die zweite Verbundbahn 44, d.h. die Verbundfolie 1,
als Ausgangsmaterial für
Einweg-Bekleidungsartikel wie z.B. Einwegwindeln, Damenbinden oder
Einwegkittel verwendet wird, ist es nicht wahrscheinlich, dass eine
für ein
Material auf Gummibasis typische Reibungsklebrigkeit die Haut des
Trägers
reizen könnte,
sofern die erste Bahn 41 so verwendet wird, dass sie mit
der Haut des Trägers
in Berührung
kommt, auch wenn die zweite Bahn 42 das Material auf Gummibasis
enthält.
In der zweiten Verbundfolie 44 sind die ersten kontinuierlichen
Fasern 35 gestreckt und im Durchmesser reduziert, so dass
die zweite Verbundfolie 44 flexibler wird. In der ersten
Bahn 41 sind die ersten kontinuierlichen Fasern 35 bleibend
verformt und gestreckt, so dass die erste Bahn 41 bauschig
wird und einen angenehmen Griff bietet. Bei einem Aufbau, bei dem
die ersten kontinuierlichen Fasern 35 der zweiten Verbundbahn 44 weder
miteinander noch mit der zweiten Bahn 42 verschweißt sind,
außer
in den durch Prägen
gebildeten Bonding-Bereichen 4, kann die zweite Verbundbahn 44 durch
eine relativ schwache Anfangskraft zum Strecken nur der zweiten
Bahn 42 ausreichend gedehnt werden. Die zweite Verbundbahn 44 ist
ohne weiteres dehnbar und flexibel, obwohl sie aus den oberen und
unteren Lagen besteht. Bei dem als Beispiel gezeigten Verfahren
weisen die ersten und zweiten Bahnen 41 und 42 in
der zweiten Verbundbahn 44 jeweils Basisgewichte auf, die
identisch mit denen beim Austrag aus dem jeweiligen Extruder 31 bzw. 32 sind.
Die ersten und zweiten Bahnen 41 und 42 sind faserförmige Einheiten, und
die aus diesen Fasereinheiten erhaltene zweite Verbundbahn 44 ist
im Allgemeinen atmungsfähig.
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Die
Schritte des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung sind nicht
auf die hier als ein Beispiel beschriebenen Schritte beschränkt, sondern
können
auf verschiedene Weise modifiziert werden. So ist es zum Beispiel
möglich,
die ersten und zweiten Bahnen 41 und 42 getrennt
zu erhalten, d.h. ohne sie aufeinander zu legen, und sie als die
Faserbahnen mit inelastischer Dehnbarkeit zu verwenden. Es ist auch
möglich,
die zweite Bahn 42 vor der ersten Bahn 41 auf
das Band 30 zu geben und dann die erste Bahn 41 auf
die zweite Bahn 42 zu legen. Um die ersten und zweiten
Bahnen 41 und 42 miteinander zu verbinden, kann
anstelle der Behandlung mit dem Prägewalzenpaar 34 ein
anderes Verfahren wie z.B. eine Nadelfilz- oder säulenartige
Hochdruck-Wasserstrahlenbehandlung angewendet werden, oder eine
der Bahnen 41 und 42 kann mit Schmelzkleber in
einem geeigneten Muster wie z.B. einem Spiralmuster beschichtet
werden. Weiter ist es auch möglich,
einen dritten Extruder dem zweiten Extruder 32 nachgeschaltet
vorzusehen, so dass aus diesem Extruder ausgetragene dritte kontinuierliche
Fasern mit inelastischer Dehnbarkeit auf der zweiten Bahn 42 eine
dritte Bahn ähnlich
der ersten Bahn 41 bilden können, um auf diese Weise eine
dreilagige Verbundfolie 1 bestehend aus den ersten und
zweiten Bahnen 41 und 42 und der dritten Bahn
zu erhalten. Die erste Bahn 41 und diese dritte Bahn können dasselbe
Basisgewicht oder unterschiedliche Basisgewichte aufweisen. Faktoren
in Bezug auf das Kunstharz wie Art, Feinheit und Aussehen einschließlich Farbe
können
unterschiedlich sein. Auch ist es möglich, eine aus einem thermoplastischen
Elastomer hergestellte Folie als die zweite Bahn 42 zu
verwenden.
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BEISPIEL
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Bei
dem als Beispiel beschriebenen Verfahren wurden zwei Arten eines
Homopolymers von Propylen und zwei Arten eines Copolymers von Propylen
und Ethylen als die beiden Arten thermoplastischer Kunstharze Ra
und Rb verwendet, und die ersten kontinuierlichen Fasern und die
erste Bahn in Form der Anordnung dieser Fasern mit einem Basisgewicht
von 15 g/m2 wurden erhalten. Als die zweite
Bahn wurde die Anordnung der kontinuierlichen Fasern des Elastomers
auf Styrolbasis mit einem Basisgewicht von 20 g/m2 und
einer Reißdehnung
von 400% oder mehr erhalten. Diese ersten und zweiten Bahnen wurden
aufeinander gelegt und intermittierend in der Maschinenrichtung
(nach rechts in 2) gebondet, um die erste Verbundbahn
zu erhalten. Die erste Verbundbahn wurde um 100% in der Maschinenrichtung
gestreckt und dann zusammengezogen, um die zweite Verbundbahn, d.h.
die Verbundfolie mit elastischer Dehnbarkeit, zu erhalten.
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Die
zahlenmittleren Molekulargewichte Ma und Mb und das Mischungsverhältnis der
beiden Arten thermoplastischer Kunstharze Ra und Rb zur Herstellung
der ersten kontinuierlichen Fasern, die Schmelzspinntemperatur und
das Streckverhältnis
für die
Kunstharzmischung sowie der Faserdurch messer, die Reißdehnung
und die Doppelbrechung der ersten kontinuierlichen Fasern sind in
Tabelle 1 angegeben.
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KONTROLLE
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Anhand
entsprechender Kontrollen, bei denen anstelle der ersten kontinuierlichen
Fasern in den Beispielen Fasern einer einzelnen Art von Propylen-Homopolymer
verwendet wurden, bei denen das zahlenmittlere Molekulargewichtsverhältnis der
beiden Arten thermoplastischer Kunstharze kleiner als in den Beispielen war,
bei denen das Mischungsverhältnis
der beiden Arten thermoplastischer Kunstharze höher oder niedriger als in den
Beispielen war und bei denen das Streckverhältnis höher oder niedriger als in den
Beispielen war, wurde festgestellt, dass die Fasern mit einem Faserdurchmesser
von jeweils 20 μm
die in Tabelle 1 angegebenen Reißdehnungen und Doppelbrechungen
aufweisen.
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Wie
aus diesen Beispielen ersichtlich, weisen die mit dem Verfahren
nach der vorliegenden Erfindung erhaltenen inelastisch dehnbaren
Fasern eine Doppelbrechung von nur 25 × 10–3 oder
weniger und eine Reißdehnung
von 250% oder mehr auf. Offensichtlich weist die aus diesen Fasern
hergestellte Faserbahn eine entsprechend hohe Reißdehnung
auf.
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Das
Verfahren nach der vorliegenden Erfindung erlaubt die einfache Herstellung
der Faserbahn mit inelastischer Dehnbarkeit und hoher Reißdehnung.
Die Faserbahn kann auf die elastisch dehnbare Bahn gelegt und an
diese gebondet werden, um eine Verbundbahn zu erhalten, die im Wesentlichen
frei von Zerfaserung aufgrund von Faserbruch ist.
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