KR100775400B1

KR100775400B1 - 탄성의 신축성인 복합 시트의 제조 방법

Info

Publication number: KR100775400B1
Application number: KR1020010052682A
Authority: KR
Inventors: 탄지사토루
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 2000-08-31
Filing date: 2001-08-30
Publication date: 2007-11-12
Also published as: CA2355923A1; AU779192B2; JP3723726B2; DE60103336T2; SG92811A1; EP1184500A2; JP2002069815A; TW554105B; US20020023711A1; ATE267284T1; CN1350920A; AU6548901A; EP1184500A3; DE60103336D1; BR0104943B1; KR20020018126A; CN1181972C; EP1184500B1; US6964721B2; BR0104943A

Abstract

본 발명은 탄성의 신축 가능하며 범위가 넓은 탄성의 신축성인 복합 시트의 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명의 방법은 탄성의 신축성인 제1웹(41a)의 적어도 한면에 열가소성 합성 섬유로 이루어지는 비탄성적으로 신장 가능한 제2웹(52a)을 간헐적으로 접합하여 탄성의 신축성을 갖는 복합 시트(1)를 얻는 제조 공정에, 제1웹(41a)을 신장시키는 공정, 신장된 제1웹(41a)에 제2웹(52a)을 접합시키는 공정 및 접합된 제1 및 제2 웹(41a, 51a)을 신장시키는 공정을 포함한다.

Description

탄성의 신축성인 복합 시트의 제조 방법{PROCESS OF THE PREPARATION OF ELASTIC FLEXIBLE COMPOSITE SHEET}

도 1은 복합 시트의 사시도.

도 2는 복합 시트의 제조 공정의 일례.

도 3은 복합 시트의 신축 상태의 설명도.

도 4는 도 2와 상이한 제조 공정의 일례.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1 : 복합 시트

41 : 섬유

41a : 제1웹

46 : 제1차 신장 공정

52 : 섬유

52a : 제2웹

56 : 제2차 신장 공정

본 발명은 탄성의 신축성인 웹과 비탄성적으로 신장 가능한 섬유 웹으로 이루어진 복합 시트의 제조 방법에 관한 것이다.

일본국 특허 공표 평8-504693호 공보에는 이런 종류의 복합 시트의 일례인 다층 탄성 패널과 그 제조 방법이 개시되어 있다. 상기 다층 탄성 패널의 제조 방법에서는 고무 탄성층과 비탄성 섬유층이 겹쳐져서 간헐적으로 접합되고, 그 후에 비탄성 섬유층의 파괴 신장 한계 부근까지 신장되고, 마지막에 겹쳐진 것은 이완된다.

상기 공지의 제조 방법으로 얻어지는 복합 시트(탄성 패널)에 있어서, 이완후의 고무 탄성층의 치수는 신장전의 치수로 복원되지 않고, 이들 치수의 차이가 복합 시트에 영구적으로 왜곡되어 나타나는 경우가 있다. 이러한 영구 왜곡은 복합 시트의 신장 방향으로의 치수를 신장전의 치수보다도 크게 하는 제1 인자가 된다. 또한 비탄성 섬유층은 신장됨에 따라 소성 변형되어, 신장전의 치수보다도 신장후의 치수가 커진다. 이 때의 치수의 차이는 고무 탄성층이 이완했을 때에 비탄성 섬유층의 겉보기 부피의 증대로서 나타나, 그 부피의 증대가 고무 탄성층의 이완, 즉 탄성적인 수축을 저지하여, 복합 시트의 치수를 신장전의 치수보다도 크게 하는 제2 인자가 된다. 이들 제1 및 제2 인자에 의해서, 복합 시트를 다시 비탄성 섬유층의 파괴 신장 한계 부근에까지 신장시킬 때의 신장율은 복합 시트를 최초로 그의 파괴 신장 한계 부근에까지 신장시켰을 때의 신장율보다도 작아진다.

상기한 비탄성 섬유층은 그것을 형성하고 있는 섬유가 소성 변형에 의해 신장함으로써 직경이 작아지는 것과 겉보기의 부피가 증대하는 것에 의해서 복합 시 트의 촉감을 유연하게 할 수 있지만, 한편으로는 제2 인자로서의 영향이 크면 복합 시트를 탄성적인 신장율이 작아 탄성의 신축 가능한 범위가 좁고, 신축성이 부족하게 만든다.

본 발명은 상기 공지의 제조 방법에서 볼 수 있는 상기 제2 인자의 영향을 억제하여, 탄성의 신축 가능한 범위를 넓힐 수 있는 복합 시트의 제조 방법의 제공을 과제로 하고 있다.

상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명은 상하면을 갖는 탄성의 신축성인 제1웹을 한 방향으로 연속적으로 공급하고, 상기 제1웹의 적어도 한면에 열가소성 합성 섬유로 이루어진 비탄성적으로 신장 가능한 제2웹을 연속적으로 공급하는 동시에 상기 한 방향에서 간헐적으로 접합하여 상기 한 방향으로의 탄성 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

이러한 방법에 있어서, 본 발명이 특징으로 하는 바는 상기 복합 시트의 제조 공정에 하기 공정을 포함시키는 데에 있다.

a) 상기 제1웹을 상기 한 방향으로 연속적으로 공급하고, 또한 상기 제1웹의 탄성 신축 범위 내에서 상기 한 방향으로 신장시키는 제1차 신장 공정,

b) 신장된 상기 제1웹의 적어도 한면에 상기 제2웹을 겹쳐, 상기 제1웹과 제2웹을 상기 한 방향에서 간헐적으로 접합하여, 복합 웹을 얻는 공정,

c) 상기 복합 웹을 상기 제1웹의 탄성 신축 범위 내에서 상기 한 방향으로 신장시키는 제2차 신장 공정 및

d) 상기 제2차 신장 공정후에, 신장된 상기 복합 웹을 상기 제1웹의 탄성 수축력에 의해서 수축시켜, 상기 복합 시트를 얻는 공정.

첨부한 도면을 참조하여, 본 발명에 따른 탄성의 신축성인 복합 시트의 제조 방법을 상세히 설명하면, 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 따른 방법에 의해서 얻어진 탄성의 신축성인 복합 시트(1)의 사시도이다. 복합 시트(1)는 일회용의 기저귀나 생리대, 일회용 의료용 가운 등의 일회용의 착용 물품에 있어서의 액체 투과성 또는 액체 불투과성의 표면재로서 적합한 것으로, 상층(2)과 하층(3)을 지니고, 이들 양층(2, 3)이 접합부(4)에 용착되어 일체화되어 있다. 복합 시트(1)는 서로 직교하는 쌍두 화살표 X-X, Y-Y 중의 적어도 Y-Y 방향으로, 가상선으로 나타낸 바와 같이 탄성적으로 신축 가능하다.

복합 시트(1)의 상층(2)은 X-X, Y-Y 방향 중의 적어도 Y-Y 방향으로 비탄성적으로 신장 가능하다. 이러한 상층(2)은 접합부(4와 4) 사이에서 연속하고 있는 열가소성 합성 수지의 섬유, 보다 바람직하게는 장섬유, 더욱 바람직하게는 연속 섬유(6)의 집합체이며, 바람직한 상층(2)에서는, 섬유(6)끼리의 접합부(4)에는 서로 용착되어 있더라도, 접합부(4와 4) 사이에는 서로 용착되는 일이 없으면, 기계적으로 강하게 얽히는 일이 없어, 분리 독립되어 있다. 개개의 섬유(6)에 대하여 인접하고 있는 접합부(4) 사이의 길이, 예컨대 접합부(4a와 4a) 사이의 섬유의 길이(L)는 이들 접합부(4a와 4a) 사이의 직선 거리보다도 길어, 섬유(6)의 전체는 도시되는 바와 같이 불규칙한 곡선을 그리면서 하층(3)의 상면으로 퍼져 있다. 복합 시트(1)가 Y-Y 방향으로 신장될 때에는, 섬유(6)가 접합부(4와 4)와의 사이에서 Y-Y 방향으로 직선적으로 연장되도록 방향을 바꾼다. 복합 시트(1)가 수축하면, 섬유(6)는 다시 곡선을 그린다.

복합 시트(1)의 하층(3)은 Y-Y 방향, 바람직하게는 Y-Y 방향과 X-X 방향으로 탄성적으로 신축 가능하다. 이러한 하층(3)은 열가소성 탄성중합체 등의 탄성 소재로 이루어진 단섬유나 장섬유, 연속 섬유 등의 집합체, 그와 같은 탄성 소재로 이루어진 필름 등에 의해서 형성되는 것으로서, 그것이 섬유로 이루어진 것인 경우에는 바람직하게는 섬유끼리 기계적으로 얽히거나 용착함으로써 체결되어 일체화하여, 부직포나 직포의 형태를 띠고 있다. 하층(3)은 복합 시트(1)가 외력에 의해서 Y-Y 방향으로 신장될 때에 탄성적으로 신장하고, 그 외력으로부터 해방되면, 복합 시트(1)를 수축시킨다.

도 2는 도 1에 예시한 복합 시트(1)의 제조 공정도이다. 도면의 좌측에는 우측을 향해서 주행하는 제1 무단 벨트(31)와 제2 무단 벨트(32)가 병치되어 있고, 각각의 무단 벨트(31, 32)의 상측에는 제1 압출기(33)와 제2 압출기(34)가 설치되어 있다. 각각의 압출기(33, 34)는 무단 벨트(31, 32)의 폭 방향으로 일렬로 병치되어 있는 다수의 노즐(37, 38)을 보유하고 있다. 압출기(33, 34)의 바로 아래에는 무단 벨트(31, 32)를 사이에 두고 흡입용 덕트(31a, 32a)가 설치되어 있다.

제1 압출기(33)의 노즐(37)로부터는 열가소성 탄성중합체로 이루어진 탄성의 신축성인 다수 라인의 제1 연속 섬유(41)가 덕트(31a)의 흡입 작용에 의하여 제1 무단 벨트(31)상으로 토출된다. 제1 연속 섬유(41)는 바람직하게는 제1 무단 벨트(31) 상에서 서로 용착되어 부직포의 형태를 띠는 제1웹(41a)이 된후 도면의 기계 방향으로 진행하며, 이후 한쌍의 제1 롤러(43)와 한쌍의 제2 롤러(44)로 형성되는 제1차 신장 공정(46)에서, 기계 방향으로 소정의 요구되는 배율만큼 신장된다. 제1차 신장 공정(46)에서는 제2 롤러(44)가 제1 롤러(43)보다도 고속으로 회전하고 있다. 제1웹(41a)은 신장된 상태에서 제2 무단 벨트(32)로 진행한다. 제2 압출기(34)의 노즐(38)로부터는 열가소성 합성 수지로 이루어진 비탄성적으로 신장 가능한 다수 라인의 제2 연속 섬유(52)가 덕트(32a)의 흡입 작용으로 신장된 상태인 제1웹(41a) 위에 토출되어, 제2웹(52a)을 형성한다.

서로 중합된 제1웹(41a)과 제2웹(52a)은 가열된 한쌍의 엠보스 롤러(47) 사이로 진행하여, 기계 방향에서 간헐적으로 형성되는 접합부(4)(도 1참조)에 서 용착 일체화되어, 복합 웹(55a)을 형성한다. 복합 웹(55a)은 계속해서 기계 방향으로 진행하여, 한쌍의 제3 롤러(53)와 한쌍의 제4 롤러(54)로 형성되는 제2차 신장 공정(56)에서 기계 방향으로 소정의 요구되는 배율만큼 더욱 신장된다. 제2차 신장 공정(56)에서는 제4 롤러(54)가 제3 롤러(53)보다도 빠른 주속으로 회전하고 있다.

제4 롤러(54)를 통과한 복합 웹(55a)은 한쌍의 이송 롤러(57)까지 진행한다. 이송 롤러(57)는 제1 롤러(43)와 거의 동일한 주속으로 회전하고 있다. 제1차 및 제2차 신장 공정(46, 56)에서 신장된 복합 웹(55a)은 제4 롤러(54)와 이송 롤러(57) 사이에서 신장이 풀려 제1웹(41a)의 탄성적인 힘에 의해 수축되어, 복합 시트(1)로 되어 롤형으로 권취된다.

복합 시트(1)의 이러한 제조 공정에 있어서, 제1 연속 섬유(41)의 원료가 되 는 열가소성 탄성중합체에는 예컨대 SEPS 등이 사용되고, 섬유 직경 18 ㎛의 제1 연속 섬유(41)에 의해서 평량 31.9 g/m²인 제1웹(41a)을 형성할 수 있다. 상기 제1 웹(41a)은 기계 방향의 파단 강도가 2.35 N/50 mm폭, 파단 신도가 447%이며, 제1차 및 제2차 신장 공정(46, 56)에서의 신장은 제1웹(41a)의 탄성 신축 범위 내이며, 또한 제2웹(52a)의 신장 한계 내에서 행해진다. 예컨대, 제1웹(41a)은 양 신장 공정(46, 56)에서 신장전의 제1웹(41a)의 길이에 대하여 50%씩, 합계 100% 신장된다. 바꿔말하면, 제1웹(41a)은 제1차 신장 공정(46)에서 150%의 길이가 되고, 제2차 신장 공정에서 200%의 길이가 된다.

제2 연속 섬유(52)의 원료가 되는 열가소성 합성 수지에는 폴리프로필렌, 폴리프로필렌과 프로필렌, 에틸렌, 부텐의 삼중합체(Terpolymer)의 예컨대 중량비 60:40의 혼합물, 폴리에스테르, 폴리에틸렌 등이 사용된다. 폴리프로필렌과 삼중합체의 혼합물로부터는 일례로서 섬유 직경 17.5 ㎛, 신도 311%인 제2 연속 섬유(52)를 얻고, 이 섬유(52)로부터 평량 15.0 g/m²의 제2웹(52a)을 얻을 수 있다. 제2차 신장 공정(56)에서는 제1웹(41a)이 탄성적으로 50% 신장될 때에, 제2웹(52a)은 비탄성적으로 약 33% 신장된다(도 3참조). 신장된 제2웹(52a)은 제4 롤러(54)를 통과한 후에 제1웹(41a)이 탄성적으로 수축함에 따라서, 기계 방향으로 간헐적으로 배치된 접합부(4와 4) 사이에 주름을 형성하면서 기계 방향으로 줄어든다. 이와 같이 하여 얻어지는 복합 시트(1)가 도 1의 복합 시트(1)이며, 제1웹(41a)과 제2웹(52a)은 신장됨으로써 도 1의 하층(3)과 상층(2)이 된다. 제1웹 및 제2웹(41a, 52a)을 엠보스 롤러(47)로 처리함으로써, 도 1의 접합부(4)가 형성된다.

도 3은 복합 시트(1)의 제조 공정의 일부분과 상기 시트(1)의 신축 거동을 종래예에서 얻어진 복합 신축 시트(71)의 신축 거동과 비교하여 도시한 도면이다. 도 3의 (I)에 나타낸 복합 시트(1)의 경우에는 연속적으로 공급되는 제1웹(41a)이 길이 100 mm당 50 mm 신장되어 길이 150 mm가 된 후에, 길이 150 mm의 제2웹(52a)이 겹쳐져 부위(4)에서 서로 접합하여, 이들 양 웹(41a, 52a)이 50 mm 더 신장된다. 제1웹(41a)은 합계 100% 신장되고, 제2웹(52a)은 33% 신장된다. 이들 양 웹(41a, 52a)이 수축하여 얻어지는 복합 시트(1)에서는 100 mm의 제1웹(41a)이 100 mm 신장되었을 때에 길이(p)를 영구적으로 왜곡시키고 있으며, 또한 150 mm 길이의 제2웹(52a)이 비탄성적으로 50 mm 신장된 후에 수축함에 따라, 제2웹(52a)의 전체에 주름(60)이 생겨, 이 주름(60)이 제1웹(41a)의 탄성적인 수축을 길이(q)만큼 저지하게 된다. 복합 시트(1)의 길이(Lo)는 (100+p+q) mm이며, 제1웹(41a)의 원래의 길이 100 mm에까지 복원되는 일은 없다.

한편, 도 3의 (II)에 나타낸 종래예의 신축 시트(71)에서는 길이 100 mm의 제1웹(41a)에 길이 100 mm의 제2웹(52a)이 겹쳐져 접합한 후에, 이들 양 웹(41a, 52a)이 100 mm, 즉 양 웹(41a, 52a)이 각각 100%씩 신장된다. 이어서, 양 웹(41a, 52a)이 이완하여 신축 시트(71)가 된다. 상기 신축 시트(71)에는 100 mm의 제1웹(41a)이 100 mm 신장되었을 때에 생기는 길이(p)의 영구 왜곡과, 100 mm 신장된 제2웹(52a)의 수축에 의해서 생기는 주름이 제1웹(41a)의 탄성적 수축을 저지하고 있는 길이(r)가 남는다. 얻어지는 신축 시트(71)의 길이(L₁)는 (100+p+r) mm이 다. 복합 시트(1)도 신축 시트(71)도 길이 100 mm의 제1웹(41a)을 출발 원료로 하는 것이기는 하지만, 신축 시트(71)에서는 제2웹(52a)의 신장량이 상대적으로 많아, 웹(52a)을 형성하고 있는 제2 연속 섬유(52)는 그만큼 길게 신장하여 수축한 제2웹(52a)의 겉보기 부피를 증대시킨다. 이와같이 부피가 증대함에 따라서, 제1웹(41a)의 수축을 저지하는 길이(r)가 커진다. 길이(r)는 길이(q)보다도 크고, 복합 시트(1)의 길이(Lo)는 종래예의 신축 시트(71)의 길이(L₁)보다도 짧아, 제1웹(41a)의 원래의 길이 100 mm에 보다 가까운 값이 된다. 이와 같이 하여 얻어진 복합 시트(1)와 신축 시트(71)를 예컨대 도 3과 같이 다시 200 mm에까지 신장시킬 때의 신장율은 복합 시트(1) 쪽이 크고, 복합 시트(1)는 신축 시트(71)보다도 넓은 범위에 걸쳐 신축이 가능하다고 할 수 있다.

또한 도 3의 (I)에서, 제1웹(41a)의 영구 왜곡(p)이 작으면, 길이 150 mm로 공급된 제2웹(52a)은 복합 시트(1)로 되었을 때에 150 mm 이하로 수축될 수 있다. 그 복합 시트(1)를 다시 200 mm에까지 신장할 때에는 그 신장 비율이 제2웹(52a)을 최초로 신장시켰을 때의 값인 33%보다도 커진다. 즉, 복합 시트(1)에서 주름을 형성하고 있는 제2웹(52a)의 겉보기의 신장 비율은 웹(52a)의 최초의 신장 비율인 33%보다도 커진다. 한편, 도 3의 (II)의 종래예에 따르면, 길이 100 mm로 공급된 제2웹(53a)은 200 mm까지 신장된 후에 수축하여 얻어진 신축 시트(71)로 100 mm 이하가 되는 일은 없다. 따라서, 신축 시트(71)를 다시 200 mm에까지 신장시킬 때에는 제2웹의 신장 비율이 최초로 신장시켰을 때의 값인 100%보다도 작아진다. 상기 비교 결과로 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 복합 시트(1)의 제조 방법에 따르면, 제2웹(52a)은 복합 시트(1)가 됨으로써 폭넓은 신축 범위를 갖게 된다. 덧붙여 설명하면, 복합 시트(1)는 제2웹(52a)이 300 mm에 달하는 경우까지, 즉 제2웹(52a)의 최초의 치수에 대하여 100% 신장하는 것도 가능하다.

도 4는 본 발명의 실시예의 일례를 도시한 도 2와 같은 식의 도면이다. 도시예의 공정에서는 제2 무단 벨트(32) 위에 제2 압출기(34)로부터 토출된 제2 연속 섬유(52)에 의해서 제2웹(52a)이 형성되고, 상기 제2웹(52a)은 도면의 우측으로 진행한다. 이러한 예의 제1웹(41a)은 열가소성 탄성중합체로 이루어진 필름으로서, 이 필름이 한쌍의 제1롤(43)과 한쌍의 제2롤(44)로 이루어지는 제1차 신장 공정(46)에 있어서 소정의 요구되는 배율에까지 신장된다. 신장후의 제1웹(41a)은 한쌍의 엠보스 롤(47과 47) 사이에서 제2웹(52a)에 겹쳐져 일체로 되어, 복합 웹(55a)을 형성한다. 복합 웹(55a)은 한쌍의 제3 롤러(53)와 한쌍의 제4 롤러(54)로 이루어지는 제2차 신장 공정(56)에서 더욱 신장된다. 제4 롤러(54)를 통과한 복합 웹(55a)은 제4롤러(54)와 이송 롤러(57)와의 사이에서 제1웹(41a)의 탄성 수축력에 의해서 수축되어, 복합 시트(1)로 되어 권취된다. 도 4의 공정은 제1웹(41a)으로서 필름이 사용되는 것을 제외하면, 도 1의 공정과 동일하다.

본 발명에 따른 복합 시트의 제조 방법에 있어서, 비탄성적으로 신장 가능한 제2웹(52a)에는 기계 방향과 이것에 직교하는 방향 중의 적어도 기계 방향으로 40% 이상, 보다 바람직하게는 70% 이상, 더욱 바람직하게는 100% 이상의 파단 신도를 갖는 것이 사용된다. 탄성의 신축성인 제1웹(41a)은 제2웹(52a)보다도 높은 파단 신도를 갖고 있는 것이 바람직하고, 제2웹(52a)의 파단 신도에 있어서도 또한 탄성 의 신축성을 갖고 있는 것이 보다 바람직하다. 이러한 제1웹(41a)과 제2웹(52a)으로 이루어진 복합 웹(55a)은 복합 시트(1)를 얻을 때에 제2웹(52a)을 파단 신도의 한계 근처에까지 신장시킬 수 있다. 제2웹(52a)은 그것을 형성하고 있는 연속 섬유(52)가 기계적인 얽힘이나 용착에 의해서 체결되어 있는 경우에는, 제2차 신장 공정(56)에 있어서 그 체결의 대부분이 풀려, 섬유(52)를 서로 분리 독립시키는 것이 바람직하다. 그로써 수축했을 때의 제2웹(52a)은 부피가 증가하여, 촉감이 한층 더 유연하게 된다.

본 발명에서는 제1웹(41a)의 상면과 하면에 제2웹(52a)을 겹쳐 삼층 구조의 복합 시트(1)를 형성하는 것도 가능하다. 이 경우에, 제1웹(41a)의 상면에 접합하는 제2웹(52a)과 하면에 접합하는 제2웹(52a)은 같은 것이라도 좋지만, 평량이나 밀도, 연속 섬유(52)에 사용되는 열가소성 합성 수지의 종류, 섬유의 직경, 길이 등의 각종 성상중 어느 것이 다르더라도 좋다. 각 실시예에서 사용하는 제1 및 제 2 연속 섬유(41, 52)는 길이 50 mm 이하의 단섬유, 길이 50∼300 mm 정도의 장섬유로 바꿀 수도 있다. 그 장섬유를 길이 100 mm 이상의 것으로 할 수도 있다.

본 발명에 따른 복합 시트의 제조 방법에서는 탄성의 신축성인 웹을 미리 기계 방향으로 신장하여, 신장 상태에 있는 이 웹에 비탄성적으로 신장 가능한 웹을 겹쳐진 상태로 일체화시키고, 그 후 다시 기계 방향으로 신장시키기 때문에, 이들 신장을 해제함으로써 얻어진 복합 시트는 탄성의 신축성인 웹과 비탄성적으로 신장 가능한 웹을 겹쳐 일체화시키고 나서 신장시키는 종래의 방법에 의한 신축 시트에 비하여, 탄성 신축율이 높아진다.

Claims

상하면을 갖는 탄성의 신축성인 제1웹을 한 방향으로 연속적으로 공급하여, 상기 제1웹의 적어도 한면에 열가소성 합성 섬유로 이루어진 비탄성적으로 신장 가능한 제2웹을 연속적으로 공급하는 동시에 상기 한 방향에서 간헐적으로 접합시켜 상기 한 방향으로의 탄성의 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 방법에 있어서,

상기 복합 시트의 제조 공정에 하기 공정, 즉

a) 상기 제1웹을 상기 한 방향으로 연속적으로 공급하고, 또한 상기 제1웹의 탄성 신축 범위 내에서 상기 한 방향으로 신장시키는 제1차 신장 공정,

b) 신장된 상기 제1웹의 적어도 한면에 상기 제2웹을 겹치고, 상기 제1웹과 제2웹을 상기 한 방향에서 간헐적으로 접합하여, 복합 웹을 얻는 공정,

c) 상기 복합 웹을 상기 제1웹의 탄성 신축 범위 내에서 상기 한 방향으로 신장시키는 제2차 신장 공정 및

d) 상기 제2차 신장 공정 이후에, 신장한 상기 복합 웹을 상기 제1웹의 탄성 수축력에 의해서 수축시켜, 상기 복합 시트를 얻는 공정이 포함되는 것을 특징으로 하는 탄성의 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 제2웹의 상기 열가소성 합성 섬유는 섬유끼리의 기계적인 얽힘 및 용착 중 어느 것을 보유하고, 상기 공정 c)에서는 상기 얽힘 및 용착의 일부가 풀려 상기 섬유끼리 분리되는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복합 웹은 상기 제1웹의 상하 양면에 상기 제2웹이 겹쳐진 것으로, 상기 제1웹의 상면에 겹쳐지는 제2웹과 하면에 겹쳐지는 제2웹은 이들 제2웹의 서로의 평량, 밀도, 열가소성 합성 수지의 종류, 섬유의 직경 및 길이로 구성된 군으로부터 선택된 하나 이상의 성상이 상이한 것임을 특징으로 하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1웹이 탄성의 신축성인 열가소성 합성 섬유로 이루어진 부직포, 직포 및 탄성의 신축성인 열가소성 합성 수지로 이루어진 필름 중 어느 하나임을 특징으로 하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2웹의 열가소성 합성 섬유가 연속 섬유, 장섬유, 단섬유 중 어느 하나임을 특징으로 하는 방법.