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Stand der Technik
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Die
Erfindung geht aus von Handwerkzeugmaschine nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Aus
der
EP 0 812 657 A1 ist
bereits ein Winkelschleifer mit verstellbarer Schutzhaube bekannt. Dabei
ist die Schutzhaube auf einem Stutzen eines Flansches des Winkelschleifers
drehverstellbar und mit nur einem einzigen formschlüssigen Arretiermittel lösbar festlegbar
gelagert. Der Flansch wird mittig von der Spindel des Winkelschleifers
durchtreten. Die Spindel trägt
an ihrem freien Ende drehmitnehmbar spannbar eine Trenn- bzw. Schleifscheibe
zum Schneiden und Bearbeiten von Werkstücken, die von der Schutzhaube
teilweise umgriffen wird. Dabei ist die Schutzhaube an der Handwerkzeugmaschine
so dreheinstellbar zu positionieren, dass der dem Anwender zugewandte
Bereich der Schleifscheibe von der Schutzhaube umgriffen wird. Zugleich
steht ein vom Anwender wegweisender Bereich der Schleifscheibe zum
Werkstückeingriff
radial frei über
den Flansch hinaus.
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Vorteile der Erfindung
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Die
Erfindung geht aus von einer Handwerkzeugmaschine für ein rotierendes,
vorzugsweise scheibenförmiges
Werkzeug, mit einem Maschinengehäuse,
das einen Flansch bzw. einen Maschinenhals aufweist und mit einer
Schutzhaube, die an dem Maschinenhals zum Abdecken des Werkzeugs
lösbar
spannbar ist und die einen Schutzhaubenstutzen bzw. Schutzhaubenkragen
aufweist der ringförmig ein
Spannband trägt,
das mittels eines Spannmittels zusammenziehbar ist und wobei eine
zwischen Maschinenhals und Schutzhaube wirkende Verdrehsicherung
zwischen Schutzhaube und Maschinenhals in Gestalt einer Profilierung
angeordnet ist.
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Es
wird vorgeschlagen, dass das Spannmittel in seiner Spannposition
mehrfach formschlüssig mit
dem Maschinenhals verbindbar ist und in seiner Löseposition außer Formschluss
mit dem Maschinenhals steht. Hierdurch kann vorteilhaft eine sichere Verbindung
der Schutzhaube mit dem Maschinenhals des Maschinengehäuses gewährleistet
werden, die hohen Belastungen in einem Arbeitsprozess standhalten
kann. Vorzugsweise ist die Schutzhaube mittels der Profilierung
gegen ein Verdrehen der Schutzhaube im Betrieb der Handwerkzeugmaschine
gesichert, so dass insbesondere im Falle eines Berstens des Werkzeugs,
insbesondere einer Schleifscheibe, die Schutzhaube einen sicheren Schutz
für den
Bediener bietet. Die Schutzhaube ist grundsätzlich bei Handwerkzeugmaschinen
mit einem rotie renden, vorzugsweise scheibenförmigen Werkzeug, wie einer
Schleifscheibe, Trennscheibe und/oder Polierscheibe, und besonders
vorteilhaft bei einem Winkelschleifer einsetzbar.
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In
diesem Zusammenhang soll unter einem „Flansch bzw. einem Maschinenhals" ein Bereich der Handwerkzeugmaschine
verstanden werden, der zur Aufnahme und/oder zur Befestigung der
Schutzhaube, die zumindest teilweise ein Werkzeug umschließt, an der
Handwerkzeugmaschine dient. Dieser Flansch bzw. Maschinenhals kann
entweder einstückig
mit der Handwerkzeugmaschine ausgeführt sein oder durch ein separates
Bauteil gebildet werden. Unter einem an der Schutzhaube angeordneten bzw.
angeformten „Schutzhaubenstutzen
bzw. Schutzhaubenkragen" soll
hier insbesondere ein bevorzugt sich senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene
der Schutzhaube erstreckender Bereich verstanden werden, der zu
einer Befestigung mit der Handwerkzeugmaschine und/oder zu einem
Anliegen an einem Teilbereich der Handwerkzeugmaschine, insbesondere
an einem Flansch bzw. Maschinenhals der Handwerkzeugmaschine, vorgesehen
ist. Dieser Schutzhaubenstutzen bzw. Schutzhaubenkragen ist vorteilhaft
einstückig
mit einem Grundkörper der
Schutzhaube ausgeführt.
Unter einem „Spannband" soll hier ein Band,
besonders vorteilhaft ein Metallband, verstanden werden, das insbesondere zur
Befestigung der Schutzhaube an der Handwerkzeugmaschine um einen
Teilbereich der Schutzhaube, wie etwa einen Schutzhaubenstutzen,
anliegt und insbesondere unter einer Spannkraft den Teilbereich
kraft- und/oder formschlüssig
umschließt.
Ferner soll unter einem „Spannmittel" insbesondere ein Mittel
verstanden werden, das einen Umfang, insbesondere des Spannbands, über einen
Spannprozess, wie beispielsweise einem Umklappen eines Hebels, einem
Anziehen einer Schraube oder einem anderen dem Fachmann als zweckdienlich
erscheinenden Prozess, verkleinert. Ferner soll unter einer „Profilierung" eine Form, wie beispielsweise
eine Lochstruktur, eine Kante und/oder eine Innenausprägung verstanden
werden, die ein Profil und/oder eine Kontur aufweist, deren Geometrie
abhängig
von einer Funktion der Verdrehsicherung ist. Es ist aber auch eine
andere dem Fachmann als sinnvoll erscheinende Verdrehsicherung denkbar.
Unter einer „Spannposition" soll hierbei eine
Position des Spannbands verstanden werden, in der das Spannband
mit einem weiteren Bauteil eine unter einer insbesondere mechanischen
Spannung stehende Verbindung, wie beispielsweise eine auf einen
Formschluss basierende Verbindung, wie insbesondere mit dem Flansch bzw.
dem Maschinenhals der Handwerkzeugmaschine, eingeht. Demzufolge
bezeichnet eine Löseposition
eine Position des Spannbands, bei der eine Spannverbindung zwischen
dem Spannband und dem weiteren Bauteil aufgehoben ist.
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Zeichnung
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Weitere
Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele
der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die
Ansprüche
enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird
die Merkmale zweckmäßigerweise auch
einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
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Es
zeigen:
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1 eine
erfindungsgemäße Handwerkzeugmaschine
mit einer Schutzhaube in einer schematischen Darstellung,
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2a, 2b ein
Teilbereich der Handwerkzeugmaschine mit einem Maschinengehäuse und
einem Maschinenhals in zwei unterschiedlichen, perspektivischen
Ansichten,
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3a, 3b der
Flansch mit einer Orientierungsfeder in zwei unterschiedlichen Ansichten,
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4 die
Orientierungsfeder in einer perspektivischen Ansicht,
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5a, 5b der
Teilbereich der Handwerkzeugmaschine mit dem Maschinengehäuse und der
montierten Schutzhaube (5a) und
eine Detaildarstellung eines Befestigungsbereichs (5b) in
einer perspektivischen Ansicht,
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6 das
Spannband in einer perspektivischen Ansicht,
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7a, 7b, 7c die
Schutzhaube mit einem Spannband und einem Kniehebelsystem in einer
Spannposition (7a, 7c) und
einer Löseposition
(7b) in jeweils einer perspektivischen Ansicht,
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8 die
Schutzhaube mit der Orientierungsfeder in einer perspektivischen
Ansicht,
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9a, 9b eine
alternative Ausgestaltung der Orientierungsfeder in einer perspektivischen Ansicht
(9a) und einer Ansicht von oben (9b),
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10a, 10b die
Orientierungsfeder aus den 9a und 9b innerhalb
eines Flansches angeordnet in einer perspektivischen Ansicht (10a) und einer Ansicht von oben (10b),
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11a, 11b ein
Teilbereich der Handwerkzeugmaschine mit einer montierten Schutzhaube
mit einem alternativen Verschlusselement in einer perspektivischen
Ansicht,
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12a, 12b.
die Schutzhaube aus den 9a und 9b mit
dem alternativen Verschlusselement in einer perspektivischen Ansicht
und einer Seitenansicht,
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13 eine
alternative Ausgestaltung einer Schwinge in einer perspektivischen
Ansicht und
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14 eine
weitere Ausgestaltung der Schwinge in einer perspektivischen Ansicht.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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In 1 ist
eine von einer Winkelschleifmaschine ausgebildete Handwerkzeugmaschine 10 in einer
Ansicht von oben dargestellt. Die Winkelschleifmaschine umfasst
ein Maschinengehäuse 14 und
einen im Maschinengehäuse 14 integrierten
Haupthandgriff 66. Der Haupthandgriff 66 erstreckt
sich an einer einem von einer Trennscheibe gebildeten Werkzeug 12 abgewandten
Seite 68 in Richtung einer Längsrichtung 70 der
Winkelschleifmaschine. An einem vorderen, werkzeugnahen Bereich 72 der Winkelschleifmaschine
ist an dieser ein Zusatzhandgriff 74 angeordnet, der sich
quer zur Längsrichtung 70 der
Winkelschleifmaschine erstreckt. Zu einem Schutz eines Bedieners weist
die Handwerkzeugmaschine 10 eine Schutzhaube 18 auf,
die das Werkzeug 12 teilweise in eine Umfangsrichtung 76 des Werkzeugs 12 umgibt.
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In
den 2a und 2b ist
ein dem Werkzeug 12 zugewandter Teilbereich der Handwerkzeugmaschine 10 bzw.
des Maschinengehäuses 14 mit
einer Spindel 82, die um eine Spindelachse 78 rotierbar
ist, dargestellt. Die Spindel 82 überträgt im Betrieb der Handwerkzeugmaschine 10 ein
Antriebsmoment von einem nicht näher
dargestellten Motor der Handwerkzeugmaschine 10 auf das
Werkzeug 12. Zudem weist der Teilbereich einen von einem
Maschinenhals gebildeten Flansch 16 auf, der fest mit dem
Maschinengehäuse 14 verbunden
ist. Der Flansch 16 weist mittig, im Bereich der Spindel 82 eine
kreisförmige
Ausnehmung 80 auf, durch die die Spindel 82 in
einem montierten Zustand des Flansches 16 an das Maschinengehäuse 14 geführt ist. Die
Spindel 82 ragt in eine axiale Richtung 84, die senkrecht
zur Längsrichtung 70 der
Handwerkzeugmaschine 10 verläuft, über den Flansch 16 hinaus. Des
Weiteren weist der Flansch 16 in einer radialen Richtung 86 nach
außen
ein Zahnprofil auf, das zahnartige, sich in radialer Richtung 86 nach
außen erstreckende
Zähne 58 bzw.
zahnlückenartige,
sich in radialer Richtung 86 nach innen erstreckende Ausnehmungen 38 bzw.
Zahnlücken
umfasst. Die Zähne sind
zudem puzzleartig bzw. in radialer Richtung 86 nach innen
hinterschnitten ausgebildet (siehe hierzu auch 2a bis 3b).
Das Zahnprofil ist als ein Gegenzahnprofil 36 zur Kopplung
mit einem dazu korrespondierenden Zahnprofil 34 der Schutzhaube 18 vorgesehen
(vgl. 5a, 5b und 5c). Des Weiteren deckt das Gegenzahnprofil 36 einen
Bereich in Umfangsrichtung 76 von ca. 270° ab (2, 2b, 3a und 3b).
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In
einem Bereich 88 des Flansches 16, der in Umfangsrichtung 76 eine
glatte, zahnprofillose Kontur aufweist, ist eine Orientierungsfeder 62 angeordnet.
Die Orientierungsfeder 62 hat die Aufgabe, eine genau definierte
Einführposition
der Schutzhaube 18 bei einer Montage der Schutzhaube 18 bezüglich des Flansches 16 festzulegen.
Hierzu ist die Orientierungsfeder 62 von einem gebogenen
Federstahlblech gebildet. Zu einer Abstützung der Orientierungsfeder 62 an
dem Flansch 16 weist die Orientierungsfeder 62 in
Umfangsrichtung 76 an Endbereichen 90 jeweils
zwei Abstützelemente 92 auf.
Die Abstützelemente 92 sind
an den Endbereichen 90 der Orientierungsfeder 62 in
radialer Richtung 86 nach außen angeordnet (vgl. 3a und 4).
Zur Anordnung innerhalb des Flansches 16 weist dieser eine
Aussparung 94 auf, die sich in Umfangsrichtung 76 erstreckt
und eine Länge
aufweist, die einer Länge der
Orientierungsfeder 62 entspricht (3a). Mittels der
Abstützelemente 92 stützt sich
die Orientierungsfeder 62 innerhalb der Aussparung 94 des
Flansches 16 ab, wobei die Abstützelemente 92 durch
Ausnehmungen 138 an einer Unterseite 142 und einer
Oberseite 144 des Flansches 16 greifen, so dass
die Orientierungsfeder 62 gegen ein Herausfallen an dem Flansch 16 gesichert
ist (2a, 2b und 3b). In
einem mittleren Teilbereich 96 der Orientierungsfeder 62 ist
diese U-förmig
ausgebildet, wobei sich der U-förmig
ausgebildete Teilbereich 96 radial nach außen erstreckt
(2b, 3a und 4). Hierdurch
ragt der U-förmige
Teilbereich 96 in einer montierten Position der Orientierungsfeder 62 radial
nach außen über den
glatten, profillosen Bereich 88 des Flansches 16 hinaus
(2b und 3a).
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Die 5a und 5b zeigen
die Handwerkzeugmaschine 10 mit einer an dem Flansch 16 montierten
Schutzhaube 18, wobei die Schutzhaube 18 an dem
Flansch 16 ohne Hilfswerkzeug komfortabel lösbar und
drehverstellbar angeordnet ist. Die Schutzhaube 18 umfasst
einen scheibenförmigen Grundkörper 146,
der in Umfangsrichtung 76 einen Teilkreis von ca. 180° des Werkzeugs 12 abdeckt
und zentrisch um die Spindel 82 angeordnet ist. Die Schutzhaube 18 umfasst
einen von einem Schutzhaubenkragen gebildeten Schutzhaubenstutzen 20. Um
den Schutzhaubenstutzen 20 ist ein Spannband 22 angeordnet,
das durch ein Spannmittel 24 zusammenziehbar ist und dabei
eine Verdrehsicherung mittels einer Profilierung 26 zwischen
dem Flansch 16 und der Schutzhaube 18 bewirkt.
Zur Befestigung der Schutzhaube 18 an dem Flansch 16 sind
in Umfangsrichtung 76 Endbereiche 98, 100 des
Spannbands 22 nach außen
umgebogen und bilden jeweils eine von einer Drehpunktöse gebildete
Lasche 102, 104, die zu einer Anordnung des Spannmittels 24 mit
dem Spannband 22 vorgesehen sind (6). Eine
innengebogene Gestaltung der Laschen 102, 104,
nämlich von
außen
nach innen gebogen, reduzieren und/oder verhindern ein Aufbiegen
der Laschen 102, 104 im Belastungsfall (5a, 5b und 6).
Durch eine Fixierung (z.B. geschweißt, genietet usw.) von Enden 106 der
Laschen 102, 104 mit dem Spannband 22 sind
diese starr gegen eine unerwünschte Aufweitung.
Grundsätzlich
sind auch unfixierte Enden 106 der Laschen 102, 104 denkbar,
die zusammen mit dem Spannband 22 eine Federung des Spannbands 22 ermöglichen.
Des Weiteren kann die Gestaltung der Laschen 102, 104 des
Spannbandes 22 als nur gebogen, als gebogen und fixiert
gegen Aufweitung oder auch von außen nach innen gebogen realisiert
werden.
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Das
Spannmittel 24 ist in einer Spannposition mehrfach formschlüssig mit
dem von dem Maschinenhals gebildeten Flansch 16 verbindbar
(5a und 5b). In
einer Löseposition
ist das Spannmittel 24 außer Formschluss mit dem Flansch 16.
Das Spannmittel 24 besteht aus Spannhebeln 28, 30,
die ein Kniehebelsystem 44 bilden. Die Spannhebel 28, 30 sind
von einer Schwinge 40 und einem Verschlussriegel 42 gebildet.
Die Schwinge 40 ist in Umfangsrichtung 76 mit
einem dem Verschlussriegel 42 abgewandten Endbereich 108 über einen
Lagerbolzen 110 um eine Drehachse, die parallel bzw. koaxial zum
Lagerbolzen 110 verläuft,
bewegbar in der Lasche 102 des Spannbands 22 gelagert.
In der Lasche 104 ist der Verschlussriegel 42 mittels
eines weiteren Lagerbolzens 112 mit einem der Schwinge 40 zugewandten
Endbereich 114 um eine Achse des Lagerbolzens 112 drehbar
gelagert. Mittels eines Lagerelements 116 sind die Schwinge 40 bzw.
ein dem Verschlussriegel 42 zugewandter Endbereich 118 der Schwinge 40 und
ein Bereich 120 des Verschlussriegels 42 zueinander
drehbar gelagert. Der Bereich 120 des Verschlussriegels 42 ist
dabei nach dem Endbereich 114 zur Lagerung in der Lasche 104 des Spannbands 22 entlang
des Verschlussriegels 42 in eine der Schwinge 40 abgewandten
Richtung angeordnet. Durch die Lagerbolzen 110, 112 bzw.
das Lagerelement 116 werden drei Drehpunkte des Kniehebelsystems 44 gebildet.
Wird der Verschlussriegel 42 geschlossen, wird der Drehpunkt
der Verbindung der Schwinge 40 mit dem Verschlussriegel 42 von
dem Verschlussriegel 42 in Richtung der Schwinge 40 vor den
Drehpunkt des Verschlussriegels 42 mit der Lasche 104 des
Spannbandes 22 gebracht und so ein Totpunkt des Kniehebelsystems 44 überwunden
und der Verschlussriegel 42 geht selbsttätig weiter
in seine Spannposition. Dies geschieht schnappend und akustisch
wahrnehmbar für den
Bediener. Zudem ist eine zusätzliche
Rasterung, z.B. zwischen Lasche 102 und Schwinge 40 als
zusätzliche
Sicherung jederzeit denkbar. Auftretende Aufweitungs- und/oder Dehnungskräfte bzw.
Bewegungen am Spannband 22 im Betrieb der Handwerkzeugmaschine
verursachen Verschlusskraftverstärkungen
an der Schwinge 40 und dem Verschlussriegel 42 mit
dem Bestreben das Kniehebelsystem 44 noch enger zu ziehen,
wobei eine Verschlusskraft mit den Aufweitungs- und/oder Dehnungskräften zunimmt
(5a und 5b).
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Die
Schwinge 40 und der Verschlussriegel 42 weisen
jeweils Hintergreifmittel 32, 60 auf, die von einem
Zahnprofil 34 gebildet sind, das mit dem Gegenzahnprofil 36 des
Flansches 16 die Profilierung 26 bildet. Das Zahnprofil 34 ist
zu einem Eingreifen in das Gegenzahnprofil 36 bzw. in die
Ausnehmungen 38 des Flansches 16 zwecks einer
verdrehsicheren Formschlussverbindung zwischen der Schutzhaube 18 und
dem Flansch 16 vorgesehen. Die Hintergreifmittel 32, 60 bzw.
das Zahnprofil 34 ist an einer dem Flansch 16 zugewandten
Seite 122 des Verschlussriegels 42 bzw. der Schwinge 40 angeordnet.
Die Schwinge 40 weist hierbei drei Hintergreifmittel 32 und
der Verschlussriegel 42 zwei Hintergreifmittel 60 auf
(7c). Das dem Verschlussriegel 42 zugewandte
Hintergreifmittel 32 der Schwinge 40 greift in einer
Spannposition in dieselbe Ausnehmung 38 des Gegenzahnprofils 36 wie
das der Schwinge 40 zugewandte Hintergreifmittel 60 des
Verschlussriegels 42. Grundsätzlich ist jedoch auch eine
weitere, dem Fachmann als sinnvoll erscheinende Aufteilung der Hintergreifmittel 32, 60 denkbar.
Zudem weist das Spannband 22 im Bereich des Verschlussriegels 42 eine
Ausnehmung 124 auf (7b), die
sich in Umfangsrichtung 76 an dem Spannband 22 erstreckt.
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Durch
die Ausnehmung 124 greifen die Hintergreifmittel 60 des
Verschlussriegels 42 und bilden mit dem Gegenzahnprofil 36 des
Flansches 16 eine Formschlussverbindung während einer
Spannposition (5a und 5b). Anstatt
einer Ausnehmung 124 sind auch mehrere Ausnehungen im Spannband 22 möglich, die
jeweils nur für
einen Zahn 126 des Zahnprofils 34 des Verschlussriegels 42 vorgesehen sind.
Zwecks einer Formschlussverbindung ist eine Breite von Zähnen 126 des
Zahnprofils 34 dabei an eine Breite der Ausnehmungen 38 des
Gegenzahnprofils 36 angepasst. Zudem sind die Schwinge 40 und
der Verschlussriegel 42 zwecks einer Gewichtsreduzierung
mit Löchern 50 versehen.
Eines oder mehrere der Hintergreifmittel 32, 60 können zudem gegenüber den
restlichen Hintergreifmitteln 32, 60 im Belastungsfall
voreilend ausgebildet sein und somit den Flansch 16 früher berühren. Ein
Winkel an Berührflächen der
Hintergreifmittel 32, 60 und Ausnehmungen 38 sind
bei den voreilenden Hintergreifmittel 32, 60 so
gestaltet, dass diese im Falle eines berstenden Werkzeugs 12,
insbesondere einer Schleif- bzw. Trennscheibe, zuziehend wirken
und so ein Bediener einen maximalen Schutz im Betrieb der Handwerkzeugmaschine 10 erfährt.
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Mittels
des Zahnprofils 34, das in einem montierten Zustand der
Schutzhaube 18 in die Gegenzahnprofil 36 des Flansches 16 greift,
ist die Schutzhaube 18 an dem Flansch 16 in einer
festen Position arretierbar. Zudem kann eine Montageposition in
Umfangsrichtung 76 durch einen Bediener festgelegt werden
und ein maximaler Schutz für
den Bediener erzielt werden. Indem sich das Gegenzahnprofil 36 des
Flansches 16 in Umfangsrichtung 76 auf einen Bereich
von ca. 270° beschränkt, bildet
das Gegenzahnprofil 36 ein Kodierungsmittel, so dass eine
un zulässige
Position der Schutzhaube 18 an dem Flansch 16 verhindert
werden kann und ein Schließen
des Kniehebelsystems 44 in dem Bereich 88 ohne
Gegenzahnprofil 36 verhindert ist.
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Bei
einem Bersten des Werkzeugs 12 wird durch umherfliegende
Werkzeugteile ein Schutzhaubenrand 148 zusammen mit der
Schutzhaube 18 belastet. Dabei treten Zerrkräfte und
Drehkräfte
an der Schutzhaube 18 auf, wobei ein unerwünschtes Verdrehen
der Schutzhaube 18 jedoch mittels der Formschlussverbindung
des Spannmittels 24 mit dem Flansch 16 verhindert
ist. Überdies
wirken die Zerrkräfte
an der Schutzhaube 18 und dem Spannband 22 radial
nach außen,
wodurch der Verschlussriegel 42 und die Schwinge 40 bzw.
das Zahnprofil 34 umso fester in die Ausnehmungen 38 bzw.
das Gegenzahnprofil 36 des Flansches 16 greifen
und so ein dynamisch immer fester arretierender Verschluss mit hochwirksamer
Verdrehsicherung geschaffen wird.
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Des
Weiteren ist eine Verschlusskraft bzw. eine Spannkraft des Spannbands 22 zusammen
mit dem Spannmittel 24 für einen Bediener einstellbar. Zudem
kann hierdurch auch eine Spannbandlänge eingestellt werden, wie
beispielsweise zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen. Hierzu weist
das Spannband 22 eine Halbschlaufe 46 auf, die
in Umfangsrichtung 76 durch eine radial nach außen und anschließend radial
nach innen gebogene Kontur des Spannbands 22 realisiert
ist (6, 7a und 7b). Die
Halbschlaufe 46 weist eine Ausnehmung 128 auf,
durch die ein Verstellelement in Form einer Schraube 48 greift
und mit einer Mutter 130 verschraubt ist. Je fester die
Mutter 130 mit der Schraube 48 verschraubt ist,
desto enger wird dabei ein Spannbanddurchmesser bzw. desto größer wird
dabei die Spannkraft. Weitere geometrische von der Halbschlaufe 46 abweichende
Formen des Spannbands 22 sind jederzeit möglich, wie
beispielsweise eine zweiteilige Ausbildung des Spannbands 22 mit zwei
Spannbandelementen, wobei die beiden Spannbandelemente mittels des
Verstellelements miteinander verbindbar sind und damit eine Spannkraft
bzw. ein Spannbanddurchmesser einstellbar ist. Zudem kann durch
eine Anzahl der Verstellelemente und/oder eine Ausführung der
Verstellelemente und/oder eine Lage der Verstellelemente eine Justierbarkeit
beeinflusst werden. Das Spannband 22 ist undehnbar am Schutzhaubenstutzen 20 über einen Bereich
von 180° angeordnet.
Es kann aber auch über
nur einen Teilbereich von z.B. 90° befestigt
werden, was den restlichen Teilbereich des Spannbandes 22 frei
und dehnbar belässt.
Ferner kann das Spannband 22 auch an nur einem einzigen
Punkt fixiert sein.
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In
den 7a, 7b und 7c ist
die Schutzhaube 18 mit dem Spannband 22 und dem Spannmittel 24 in
einer Spannposition (7a und 7c) und
in einer Löseposition
(7b) dargestellt. Der Schutzhaubenstutzen 20 der
Schutzhaube 18, der an einer radial nach außen gerichteten
Oberfläche 132 von
dem Spannband 22 umgeben ist, weist sich senkrecht zur
Umfangsrichtung 76 erstreckende, wellenprofilartige bzw.
hohlzahnradartige Ausprägungen 52 auf.
Dementsprechend weist auch ein an dem Schutzhaubenstutzen 20 anliegender
Bereich 56 des Spannbands 22 wellenprofilartige
bzw. hohlzahnradartige Ausprägungen 54 auf
(6). Grundsätzlich
ist aber auch eine einfachere geometrische Form des Spannbands 22 denkbar,
wie insbesondere eine Kontur ohne zusätzlich eingeprägtes Profil.
Die hohlzahnradartigen Ausprägungen 52 des Schutzhaubenstutzens 20 haben
die Hauptfunktion einer Verdrehrasterung mit der Orientierungsfeder 62 bei
einer beabsichtigten Schutzhaubenverstellung (8).
Bei Drehung der Schutzhaube 18 rastet die Orientierungsfeder 62 von
einer in die nächste
Ausprägung 52 ein.
Zudem korrespondieren die Ausprägungen 52 mit
dem Gegenzahnprofil 36 des Flansches 16 und stellen
eine, insbesondere kodierte, Positionierhilfe dar. Der im Flansch 16 montierten Orientierungsfeder 62 ist
eine V-förmige
Einprägung 64 an
definierter Stelle im Spannband 22 zugeordnet (6).
Ein Einführen
der Schutzhaube 18 bei einer Montage mit dem Flansch 16 ist
nur möglich,
wenn die Orientierungsfeder 62 in die Einprägung 64 des Spannbands 22 greift.
Um bei einem anschließenden Verdrehen
der Schutzhaube 18 am Flansch 16 einen gleitenden Übergang
der Orientierungsfeder 62 vom Spannband 22 auf
den Schutzhaubenstutzen 20 zu gewähren, ist an einer radial nach
innen gerichteten Seite 134 des Spannbands 22 eine
stetig ansteigende Blecheinprägung 136 vorhanden,
die dafür
sorgt, dass die Orientierungsfeder 62 radial sanft nach
innen überrastend
ausweichen kann.
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In
den 9a und 14 sind
alternative Ausführungsbeispiele
dargestellt. Im Wesentlichen gleich bleibende Bauteile, Merkmale
und Funktionen sind grundsätzlich
mit den gleichen Bezugszeichen beziffert. Die nachfolgende Beschreibung
beschränkt sich
im Wesentlichen auf die Unterschiede zu dem Ausführungsbeispiel in den 1 bis 8,
wobei bezüglich
gleich bleibender Bauteile, Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung
des Ausführungsbeispiels
in den 1 bis 8 verwiesen werden kann.
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In
den 9a und 9b ist
eine alternative Ausgestaltung einer Orientierungsfeder 150 dargestellt.
Ein mittlerer, U- förmiger Teilbereich 152 der Orientierungsfeder 150 weist
an Krümmungen 154 jeweils
eine in Umfangsrichtung 76 (10a)
sich erstreckende Sicke 156 in Form von Einkerbungen auf, die
eine Verstärkung
des Teilbereichs 152 bewirken. Zudem ist in Umfangsrichtung 76 links
und rechts von dem Teilbereich 152 jeweils ein weiterer,
U-förmig ausgebildeter
Bereich 158 angeordnet zur Unterstützung einer Federung bei einer
Montage einer Schutzhaube 18 an einen Flansch 160 einer
Handwerkzeugmaschine 10. In Umfangsrichtung 76 sind
an Enden 162 der Orientierungsfeder 150 vergrößerte Befestigungsbereiche 164 zu
einer Befestigung mit dem Flansch 160 angeordnet. Hierzu
sind in den Befestigungsbereichen 164 ebenfalls von Einkerbungen gebildete
Sicken 166 eingeprägt,
die sich senkrecht zur Umfangsrichtung 76 erstrecken. Die
Befestigungsbereiche 164 erstrecken sich dabei senkrecht zur
Umfangsrichtung 76 und senkrecht zu einer radialen Richtung 86 (10a und 10b).
Zu einer Befestigung mit dem Flansch 160 wird die Orientierungsfeder 150 in
einen Aufnahmebereich 168 des Flansches 160 eingeführt und
der Flansch 160 in Bereichen der Befestigungsbereiche 164 der
Orientierungsfeder 150 plastisch verformt und an die Orientierungsfeder 150 angepresst.
Mittels der angeformten Sicken 166 in den Befestigungsbereichen 164 ist die
Orientierungsfeder 150 fest mit ihren Enden 162 mit
dem Flansch 160 verbunden. Der Aufnahmebereich 168 erstreckt
sich in Umfangsrichtung 76 an dem Flansch 160 (10a und 10b).
Zusätzliche
Halteelemente 170 des Flansches 160, die in Umfangsrichtung 76 links
und rechts neben dem mittleren, U-förmigen Teilbereich 152 der
Orientierungsfeder 150 angeordnet sind, halten die Orientierungsfeder 150 in
einer vorteilhaften Ausgangsposition, die eine Montage der Schutzhaube 18 an
dem Flansch 160 ermöglicht
und dabei eine Beschädigung
der Orientierungsfeder 150 verhindert. Zudem Begrenzen die
Halteelemente 170 zusammen mit einer radial nach innen
gewandten Wandung 174 des Flansches 160 einen
Federweg 176 der Orientierungsfeder 150 in eine
radiale Richtung 86 während
einer Montage der Schutzhaube 18.
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In
den 11a und 12b ist
ein zu dem Kniehebelsystem 44 der 2 bis 8 alternatives Spannsystem 200 dargestellt.
Das Spannsystem 200 weist ein Spannband 202, eine
von einem Spannteil 204 gebildete Schwinge 206 und
ein von einer Schraube 208 gebildetes Spannmittel 210 auf.
Hierzu ist ein Ende 212 des Spannbands 202 radial
nach außen
gebogen und mit einer Ausnehmung 214 zur Aufnahme der Schraube 208 versehen.
Die Schwinge 206 umfasst einen Aufnahmebereich 216 mit
einem von einem Gewinde gebildeten Gegengewinde zu der Schraube 208,
so dass mittels der Schraube 208, der Schwinge 206 und
dem Spannband 202 eine Schutzhaube 18 in einer
Spannposition an einem Flansch 16 befestigt werden kann.
Das Gewinde ist in gegenläufig
und fluchtend gewölbten,
von Teilstücken
gebildeten Ausprägungen 220 der
Schwinge 206 eingebracht, wobei die Teilstücke des
Aufnahmebereichs 216 entlang einer Längserstreckung 222 des
Aufnahmebereichs 216 abwechselnd, halbbogenartig an gegenüberliegenden
Seiten 224, 226 der Schraube 208 anliegen
(12b). Das Gegengewinde ist dabei mittig in eine
eine Blechdicke bestimmende Seite 228 der Schwinge 206 eingebracht.
Um eine unerwünschtes
Entweichen der Schraube 208 aus der Ausnehmung 214 in
einer montierten Position der Schutzhaube 18 zu verhindern,
weist das Ende 212 eine Schraubensicherung 230 auf,
indem Endbereiche 232 des Endes 212 in Richtung 234 eines Schraubenkopfs 236 der
Schraube 208 gebogen sind, so dass dieser in radialer Richtung 86 inner halb der
Ausnehmung 214 fixiert ist. Ist die Schutzhaube 18 an
dem Flansch 16 montiert, reicht es für eine Demontage aus, die Schraube 208 soweit
zu lösen,
bis die Schraube 208 zusammen mit der Schwinge 206 aus
dem Spannband 202 bzw. aus der Ausnehmung 214 mit
der Schraubensicherung 230 geklappt werden kann. Ein Drehpunkt
bzw. Lagerpunkt der Schwinge 206 ist an einem der Schraube 208 abgewandten
Ende 238 der Schwinge 206 bzw. an dem der Schwinge 206 zugewandten
Ende 240 des Spannbands 202 angeordnet. Zudem
ist hierzu die Ausnehmung 214 des Endes 212 des
Spannbands 202 in radialer Richtung 86 nach außen offen
gestaltet, so dass die Schraube 208 zusammen mit der Schwinge 206 nach
außen
geklappt werden kann und von Zähnen 244 gebildete
Hintergreifmittel 242 der Schwinge 206 eine von
Ausnehmungen 38 gebildete Gegenzahnprofil 36 des
Flansches 16 freigeben. Ein Verschließen des Spannsystems 200 findet in
einer umgekehrten Reihenfolge statt.
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13 ist
eine zu den 11a bis 12b alternative
Ausgestaltung der Schwinge 260 dargestellt. Die Schwinge 260 weist
eine von einem Endlappen 262 gebildeten Endbereich auf,
der sich senkrecht zu einer Haupterstreckungsfläche 264 der Schwinge 260 an
dieser erstreckt. Dieser Endbereich weist eine Ausnehmung 266 mit
einem Gewinde für ein
von einer Schraube 208 gebildetes Spannmittel 210 auf,
so dass mittels der Schwinge 260, der Schraube 208 und
einem Spannband 202 eine Schutzhaube 18 an einen
Flansch 16 einer Handwerkzeugmaschine 10 gespannt
werden kann. Alternativ kann anstatt der Ausnehmung 266 zur
Aufnahme der Schraube 208 auch eine Mutter in den Endbereich
angeordnet sein.
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In 14 ist
eine alternative von einem Spannteil 280 gebildete Schwinge 282 zu
den 11a bis 13 dargestellt.
Die Schwinge 280 umfasst zwei Halbschwingen 284, 286,
die jeweils eine halbe Dicke 288 der Schwinge 282 aufweisen. Zudem
weist die Schwinge 282 einen Aufnahmebereich 290 mit
einem Gewinde 292 für
ein von einer Schraube 208 gebildetes Spannmittel 210 auf,
wobei die Halbschwingen 284, 286 im Aufnahmebereich 290 halbbogenförmig zur
Aufnahme der Schraube 208 ausgebildet sind. Das Gewinde 292 ist
dabei mittig in eine eine Blechdicke bestimmende Seite 294 der
Schwinge 282 eingebracht. Ferner ist jederzeit möglich, die
Halbschwingen 284, 286 durch einfache Prägung eine
gewünschte
Steigungsform und/oder Lagerung entsprechend der Schraube 208 bzw.
dem Spannmittel 210 auszubilden.