DE102007038147B4

DE102007038147B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, Steuervorrichtung und Programm

Info

Publication number: DE102007038147B4
Application number: DE102007038147.8A
Authority: DE
Inventors: Takeshi Suzuki
Original assignee: Komatsu NTC Ltd
Current assignee: Komatsu NTC Ltd
Priority date: 2006-08-22
Filing date: 2007-08-13
Publication date: 2015-08-20
Anticipated expiration: 2027-08-14
Also published as: KR20080018114A; US8215883B2; DE102007038147A1; JP4531023B2; KR101406842B1; US20080050192A1; JP2008049407A

Abstract

Verfahren zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück (5) mittels eines Drehfräsers (55) auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und somit eine Druckfläche (58) eines Lagerzapfens (9), welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9) des Werkstücks (5) bildet, geformt wird, aufweisend die Schritte Messen von Abmessungen der Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) an dem Werkstück (5), an welchem der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, Bereitstellen von Daten zum Korrigieren der Geradheit durch Vergleichen der Ergebnisse der Messung der Abmessungen der Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) und der Zielabmessungen für die Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9), und Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis der Daten zum Korrigieren der Geradheit, wobei eine Größe des Vorschubs des Drehfräsers (55) in einer Richtung entlang einer Achse des Werkstücks (5) auf der Basis von korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur gesteuert wird, wenn der Schneidvorgang an einem Werkstück (5) durchgeführt wird, an welchem ein Schneidvorgang als nächstes durchzuführen ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, die in einem Motor oder dergleichen verwendet wird, eine Steuervorrichtung zur Steuerung der Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle und ein Programm, welches in einer Computervorrichtung zur Bereitstellung des Steuerprogramms für dieselbe abläuft.
Kurbelwellenfräsmaschinen werden als herkömmliche Bearbeitungsvorrichtungen zur spanenden Bearbeitung von Kurbelwellen benutzt, die in Motoren oder dergleichen verwendet werden. Derartige Kurbelwellenfräsmaschinen sind mit zwei Aufspannköpfen, welche an einem Bett installiert sind und zwei Endabschnitte eines Werkstücks abstützen, und einer Fräsereinheit versehen, welche zwischen den beiden Aufspannköpfen platziert ist und ein Werkstück bearbeitet.
Die oben beschriebene Fräsereinheit ist mit einem Schlitten, welcher in Längsrichtung des Bettes (Richtung der Z-Achse) frei bewegbar ist, und einem Schieber versehen, welcher in Richtung der Y-Achse (Tiefenrichtung) senkrecht zu der Z-Achse an diesem Schlitten frei bewegbar ist. Außerdem ist an dem Schieber ein Schwenkkopf montiert, dessen einer Endabschnitt an einer Stützachse abgestützt ist und dessen anderer Endabschnitt infolge eines an dem Schieber installierten Schwenkmechanismus in Auf- und Abwärtsrichtung (Richtung der X-Achse) schwenkt.
Eine Fräsertrommel, welche von einem Fräsermotor gedreht wird, ist in dem oben beschriebenen Schwenkkopf vorgesehen, und ein Fräser ist mittels eines Fräseranschlussstücks an der Fräsertrommel montiert. Der Fräser ist aus einem Fräserhauptkörper in Ringform und einer Anzahl von Fräserplättchen gebildet, welche an dem Innenumfangsabschnitt des Fräserhauptkörpers in Abständen in Umlaufrichtung angebracht sind, wobei einige der Fräserplättchen die Außenumfangsfläche des Lagerzapfens eines Werkstücks erzeugen und andere Fräserplättchen gleichzeitig Rillen in den beiden Endabschnitten des Lagerzapfens des Werkstücks und eine Lagerzapfendruckfläche erzeugen, welche zu den jeweiligen Rillen verläuft und die Außenumfangsfläche des Lagerzapfens im rechten Winkel kreuzt.
Außerdem wird bei derartigen herkömmlichen Kurbelwellenfräsmaschinen der Fräser selbst auf der Basis von Bearbeitungsdaten gedreht, die in eine Steuervorrichtung (NC-Vorrichtung) eingegeben werden, die an dem Hauptkörper der Maschine angebracht ist, und gleichzeitig wird der Fräser durch seine Bewegung in Richtung der X-Achse und in Richtung der Y-Achse um den Lagerzapfen des Werkstücks herum gedreht, so dass ein Fräsvorgang an dem Werkstück durchgeführt wird und somit die Außenumfangsfläche des Lagerzapfens des Werkstücks und die Lagerzapfendruckfläche, welche die Außenumfangsfläche des Lagerzapfens des Werkstücks im rechten Winkel kreuzt, erzeugt werden. Wenn der Fräsvorgang durchgeführt wird, liegt das Werkstück zwischen Arbeitsstützen, so dass Vibrationen während des Fräsvorgangs verhindert werden.
Im Übrigen ist die für die Rundheit an der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens erforderliche Genauigkeit bei der Bearbeitung einer Kurbelwelle hoch. Außerdem war in den letzten Jahren die hohe Genauigkeit ein Erfordernis für die Geradheit an der Lagerzapfendruckfläche, welche einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens bildet. Bei den oben beschriebenen herkömmlichen Kurbelwellenfräsmaschinen biegt sich jedoch das Werkstück leicht, selbst wenn verhindert wird, dass das Werkstück durch die Arbeitsstützen während des Fräsvorgangs vibriert, und daher ist es schwierig, die Rundheit an der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens und die Geradheit an der Druckfläche des Lagerzapfens zu erhöhen.
Die Genauigkeit in der Rundheit an der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens kann zum Beispiel mittels einer Steuervorrichtung für eine Kurbelwellenfräsmaschine erhöht werden, wie sie in dem japanischen Patent Nr. 2691894 vorgeschlagen ist. Bei dieser Steuervorrichtung wird die Größe des Vorschubs des Fräsers relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens auf der Basis von korrigierten Bearbeitungsdaten gesteuert, nachdem die Bearbeitungsdaten auf der Basis von Daten zur Korrektur der Rundheit korrigiert sind, welche durch Vergleichen der Ergebnisse einer Messung der Bearbeitungsabmessungen der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens und der Zielbearbeitungsabmessungen an einem Werkstück, an dem zuvor ein Fräsvorgang mit dem Fräser durchgeführt wurde, erzielt werden, und daher können durch Biegen des Werkstücks verursachte Fehler bei der Bearbeitung reduziert werden, so dass durch solche Wirkungen die Genauigkeit in der Rundheit an der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens erhöht werden kann.
Jedoch kann die Technologie zur Erhöhung der Genauigkeit in der Rundheit gemäß dem oben beschriebenen japanischen Patent Nr. 2691894 nicht gleichermaßen als ein Mittel zur Erhöhung der Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche des Lagerzapfens angewendet werden. Hier kann als ein Mittel zur Erhöhung der Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche des Lagerzapfens ein Mittel zum Demontieren und Verstellen der Maschine, zum Beispiel der Fräsereinheit oder der an dem Bett vorgesehenen Aufspannköpfe, zur Korrektur angeführt werden, jedoch bei solchen Mitteln zur Korrektur ist (1) eine große Menge an Arbeit und Zeit erforderlich, kann (2) keine Änderung in der Art des Werkstücks und dergleichen vorgenommen werden, und kann (3) keine Korrektur für jeden bearbeiteten Abschnitt und so weiter durchgeführt werden, so dass es praktisch unmöglich ist, ein Mittel zur Korrektur durch Demontieren und Verstellen der Maschine in dieser Weise zu verwenden, und daher besteht das Problem, dass die Genauigkeit in der Geradheit nicht erhöht werden kann. Aus der DE 103 34 035 A1 ist ein Verfahren zur Bearbeitung von Kurbelwellen bekannt, bei dem der Schneidvorgang mittels eines Drehfräsers auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird, wobei die Rundheit von Umfangsflächen bestimmt wird und bei Welligkeit die Korrekturdaten ermittelt und der Vorschub der Werkzeuge entsprechend der Korrekturdaten gesteuert wird.
Mit der Erfindung werden ein Verfahren zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, bei dem die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche des Lagerzapfens relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens erhöht werden kann, eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, eine Steuervorrichtung und ein Programm geschaffen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei an einem Werkstück ein Schneidvorgang mittels eines Drehfräsers auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und dadurch eine Druckfläche eines Lagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche des Lagerzapfens einer Kurbelwelle bildet, geformt wird und welches Verfahren die Schritte umfasst:
Messen von Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an einer Kurbelwelle, an welcher der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde;
Bereitstellen von Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche des Lagerzapfens relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens durch Vergleichen der Ergebnisse der Messung der Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens der bearbeiteten Kurbelwelle und der Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens; und
Korrigieren von vorgegebenen Bearbeitungsdaten auf Basis der Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche des Lagerzapfens relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens und Speicherung der als Ergebnis erhaltenen korrigierten Bearbeitungsdaten,
wobei bei Durchführung des Schneidvorganges an einem als nächstes zu bearbeitenden Werkstück eine Größe des Vorschubs des Drehfräsers in einer Richtung entlang einer Achse der Kurbelwelle auf Basis der korrigierten Bearbeitungsdaten gesteuert wird.
Als nächstes ist Gegenstand der Erfindung eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei an einem Werkstück ein Schneidvorgang mittels eines Drehfräsers auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und dadurch eine Druckfläche eines Lagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche des Lagerzapfens einer Kurbelwelle bildet, geformt wird, aufweisend:
einen Vorschubmechanismus zum Bewegen des Drehfräsers in einer Richtung entlang einer Achse der Kurbelwelle; und
eine Steuervorrichtung zur Steuerung einer Größe des Vorschubs in dem Vorschubmechanismus,
wobei die Steuervorrichtung bei Durchführung des Schneidvorganges an einem als nächstes zu bearbeitenden Werkstück die Größe des Vorschubs in dem Vorschubmechanismus auf der Basis von gespeicherten korrigierten Bearbeitungsdaten steuert, welche durch Korrektur der vorgegebenen Bearbeitungsdaten auf der Basis von Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche des Lagerzapfens relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens erhalten werden, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an einer zuvor mit dem Schneidvorgang bearbeiteten Kurbelwelle und Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens erhalten werden. Als nächstes ist Gegenstand der Erfindung eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei an einem Werkstück ein Schneidvorgang mittels eines Drehfräsers auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und dadurch eine Druckfläche eines Lagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche des Lagerzapfens einer Kurbelwelle bildet, geformt wird, wobei bei Durchführung des Schneidvorganges an einem als nächstes zu bearbeitenden Werkstück eine Größe des Vorschubs in einem Vorschubmechanismus zum Bewegen des Drehfräsers in einer Richtung entlang einer Achse der Kurbelwelle auf der Basis von gespeicherten korrigierten Bearbeitungsdaten gesteuert wird, welche durch Korrektur der vorgegebenen Bearbeitungsdaten auf der Basis von Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche des Lagerzapfens relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens erhalten werden, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an einer zuvor mit dem Schneidvorgang bearbeiteten Kurbelwelle, und Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens erhalten werden.
Als nächstes ist Gegenstand der Erfindung ein Programm, welches in einer Computervorrichtung zur Bereitstellung eines Steuerprogramms zur Steuerung einer Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle abläuft, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück mittels eines Drehfräsers auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und dadurch eine Druckfläche eines Lagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche des Lagerzapfens einer Kurbelwelle bildet, geformt wird, wobei das Programm ermöglicht, dass die Computervorrichtung ausführt:
einen Vorgang zum Korrigieren der vorgegebenen Bearbeitungsdaten auf der Basis von Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche des Lagerzapfens relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an einer zuvor mit dem Schneidvorgang bearbeiteten Kurbelwelle und Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens erhalten werden; und
einen Vorgang zum Bereitstellen des Steuerprogramms auf der Basis der korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur bei Durchführung des Schneidvorganges an einem als nächstes zu bearbeitenden Werkstück.
Gemäß der Erfindung werden Bearbeitungsdaten auf der Basis der Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung der Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an einem Werkstück, an welchem ein Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, und den Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens erzielt werden, korrigiert, und die Größe des Vorschubs eines Drehfräsers in der Richtung entlang der Achse des Werkstücks wird auf der Basis der Bearbeitungsdaten nach der Korrektur gesteuert, wenn der nächste Schneidvorgang an dem Werkstück durchgeführt wird, an welchem ein Schneidvorgang durchzuführen ist, das heißt, die Stellen an der Druckfläche des Lagerzapfens, wo die Größe des Schneidens des Drehfräsers groß und klein ist, werden auf der Basis der gemessenen Werte des bearbeiteten Werkstücks gefunden, und daher wird die Größe des Vorschubs des Drehfräsers in der Richtung entlang der Achse des Werkstücks derart gesteuert, dass die Größe des Schneidens an den Stellen, wo die Größe des Schneidens zum Zeitpunkt der ersten Bearbeitung groß ist, zum Zeitpunkt der nächsten Bearbeitung reduziert wird, und dass die Größe des Schneidens an den Stellen, wo die Größe des Schneidens zum Zeitpunkt der ersten Bearbeitung gering ist, zum Zeitpunkt der nächsten Bearbeitung erhöht wird, so dass die Differenz zwischen den Abmessungen der bearbeiteten Druckfläche des Lagerzapfens und den Zielabmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens reduziert werden kann und somit die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche des Lagerzapfens relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens erhöht werden kann. Diese funktionellen Wirkungen werden durch Bearbeiten mittels Software zum Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis der Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen der Abmessung des bearbeiteten Werkstücks und den Zielabmessungen für das zu bearbeitende Werkstück erzielt werden, erreicht, und daher gibt es Vorteile derart, dass (1) die Genauigkeit während der Bearbeitung leicht und in einem kurzen Zeitraum erhöht werden kann, (2) Daten in Reaktion auf eine Änderung in der Art des Werkstücks und dergleichen korrigiert werden können, und (3) Daten für jeden zu bearbeitenden Abschnitt korrigiert werden können.
Die Erfindung wird mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht einer gesamten Kurbelwellenfräsmaschine gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
2 eine Ansicht eines Werkstücks, das zwischen Aufspannköpfen eingesetzt ist;
3 eine Vorderansicht einer Arbeitsstütze;
4(a) eine Vorderansicht einer Fräsereinheit;
4(b) einen Schnitt der Fräsereinheit entlang der Linie A-A in 4(a);
5 einen Schnitt der Fräsereinheit entlang der Linie Q-Q in 4(a);
6(a) eine vergrößerte Ansicht eines Ausschnitts H in 2;
6(b) eine vergrößerte Ansicht des Ausschnitts R in 2;
7 ein Blockdiagramm eines Steuersystems einer Kurbelwellenfräsmaschine;
8 ein Funktionsblockdiagramm einer automatischen Programmierungsvorrichtung;
9 ein Flussdiagramm des von einem Hauptprogramm ausgeführten Vorgangs;
10(a) bis 10(f) Ansichten zur Erläuterung der Bewegung eines Fräsers in Schritten entsprechend dem Vorgang zur Bearbeitung der Kurbelwelle;
11 ein Flussdiagramm des Bearbeitungsvorgangs in der automatischen Programmierungsvorrichtung;
12 eine Darstellung der Inhalte eines Unterprogramms zur Bearbeitung vor der Korrektur der Geradheit;
13 eine Darstellung der Inhalte eines Unterprogramms zur Bearbeitung nach der Korrektur der Geradheit;
14 eine Darstellung eines Anfangsbildes in einem Anzeigeabschnitt im Geradheitskorrekturmodus;
15 eine Ansicht des Anzeigebildes in einem Anzeigeabschnitt nach der Eingabe von Daten zur Korrektur der Geradheit;
16 eine Ansicht der Bewegung des Fräsers in Richtung der Z-Achse auf der Basis der Daten zur Korrektur der Geradheit; und
17 eine Ansicht lediglich des Hauptabschnitts des Anzeigebildes in einem Anzeigeabschnitt, wenn die Ergebnisse der Messung zeigen, dass die Geradheit relativ zu der Druckfläche eines idealen Pleuellagerzapfens innerhalb eines zulässigen Bereichs liegt.
Mit Bezug auf die Zeichnung werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, eine Steuervorrichtung und ein Programm nach konkreten Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Hierbei ist die Ausführungsform zum Beispiel eine Kurbelwellenfräsmaschine mit einem Innenblatt-Drehfräser, welche eine Vorrichtung zur spanenden Bearbeitung einer Kurbelwelle ist, bei welcher die Erfindung angewendet wird.
Mit Bezug auf die 1 und 2 ist die Kurbelwellenfräsmaschine 1 gemäß der Erfindung mit zwei Aufspannköpfen 3, die einander gegenüberliegend an einem Bett 2 installiert sind, und einer ersten und einer zweiten Fräsereinheit 4a, 4b versehen, die zwischen den Aufspannköpfen 3 installiert sind.
Spannfutter 6 zum Einspannen eines Werkstücks 5 (Kurbelwelle für einen Vierzylindermotor) sind jeweils an den Flächen der einander gegenüberliegenden Aufspannköpfe 3 vorgesehen. Das Werkstück 5 ist sowohl mit einem ersten Hauptlagerzapfen 7A, einem zweiten Hauptlagerzapfen 7B, einem dritten Hauptlagerzapfen 7C, einem vierten Hauptlagerzapfen 7D und einem fünften Hauptlagerzapfen 7E, die in dieser Reihenfolge von links nach rechts in 2 in vorbestimmten Abständen in Axialrichtung des Werkstücks ausgerichtet sind, als auch mit einem ersten Pleuellagerzapfen 9A, einem zweiten Pleuellagerzapfen 9B, einem dritten Pleuellagerzapfen 9C und einem vierten Pleuellagerzapfen 9D versehen, die entlang einer Achse parallel zu der Achse der Hauptlagerzapfen in dieser Reihenfolge von links nach rechts in 2 mit vorbestimmten Phasen um die Achse des Werkstücks ausgerichtet sind. Im Folgenden werden der erste Hauptlagerzapfen 7A, der zweite Hauptlagerzapfen 7B, der dritte Hauptlagerzapfen 7C, der vierte Hauptlagerzapfen 7D und der fünfte Hauptlagerzapfen 7E mit dem allgemeinen Begriff „Hauptlagerzapfen 7” bezeichnet, und der erste Pleuellagerzapfen 9A, der zweite Pleuellagerzapfen 9B, der dritte Pleuellagerzapfen 9C und der vierte Pleuellagerzapfen 9D werden mit dem allgemeinen Begriff „Pleuellagerzapfen 9” bezeichnet.
Die Fräsereinheiten 4a und 4b sind jeweils mit einem Schlitten 10 versehen, welcher in Längsrichtung des Bettes 2 (Richtung der Z-Achse) frei bewegbar ist, und ein Schieber 11, welcher in Richtung der Y-Achse (Richtung zur Rückseite des Bettes) senkrecht zu der Z-Achse frei bewegbar ist, ist an jedem Schlitten 10 vorgesehen. Jeder Schieber 11 weist eine Stützwand 11a auf, welche sich in Richtung der Y-Achse erstreckt und in Längsrichtung ausgerichtet ist, eine hohle Stützachse 12 ist in dem einen Endabschnitt jeder Stützwand 11a vorgesehen, und ein Gehäuse 11b in Form eines viereckigen Rohres, welches sich in Vertikalrichtung erstreckt, ist in dem anderen Endabschnitt der Stützwand 11a vorgesehen. Außerdem ist ein Schwenkkopf 14, dessen einer Endabschnitt an der Stützachse 12 abgestützt ist und dessen anderer Endabschnitt an einem Führungsteil 13 abgestützt ist, welches innerhalb des Gehäuses 11b nach oben und nach unten frei bewegbar ist, an jedem Schieber 11 derart abgestützt, dass er in Richtung der Y-Achse frei verschoben werden kann.
Das Führungsteil 13 ist innerhalb des Gehäuses 11b über eine an dem Führungsteil 13 befestigte Kugelgewindemutter 15 mit einer Kugelgewindeachse 16 in Richtung der X-Achse, d. h. in Auf- und Abwärtsrichtung zusammengeschraubt, und die Kugelgewindeachse 16 in Richtung der X-Achse wird von einem an dem Gehäuse 11b angebrachten X-Achse-Schwenkmotor 17 (AC-Servomotor) im Uhrzeigersinn und entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn um die X-Achse derart gedreht, dass der Schwenkkopf 14 in Auf- und Abwärtsrichtung (Richtung der X-Achse) um die Stützachse 12 schwenkt.
Eine Arbeitsstütze 20 ist an dem Schlitten 10 in der zweiten Fräsereinheit 4b zwischen den beiden Fräsereinheiten 4a und 4b derart befestigt, dass die Position relativ zu der Fräsereinheit 4b konstant gehalten wird, und daher bewegen sich die Fräsereinheit 4b und die Arbeitsstütze 20 zusammen, wenn sich der Schlitten 10 bewegt. Die Arbeitsstütze 20 ist mit einer Stützbasis 21 versehen, welche an dem Schlitten 10 befestigt ist, wie in 3 gezeigt ist, und ein Paar Achsen 22 sind an der einen Endseite der Stützbasis 21 derart vorgesehen, dass ein Paar Stützarme 23 durch Drehen um die Achsen 22 öffnen und schließen können. Die Stützarme 23 öffnen und schließen, wenn ein zwischen dem Basisendabschnitt des Stützarmes 23 an der einen Seite (Oberseite in 3) und der Stützbasis 21 angebrachter Ölhydraulikzylinder 24 derart arbeitet, dass er aus- und eingefahren wird. Nuten 23a in Halbkreisform sind etwa in dem Mittelabschnitt an der Fläche der jeweiligen einander gegenüberliegenden Stützarme 23 derart ausgebildet, dass Stützeinlagen 25, die in den Nuten 23a vorgesehen sind, die Hauptlagerzapfen 7 des Werkstücks 4 abstützen, wenn die Stützarme 23 schließen. Die Arbeitsstütze 20 wirkt derart, dass sie den Hauptlagerzapfen 7 einspannt und abstützt, der benachbart zu dem zu bearbeitenden Abschnitt liegt, wenn ein Pleuellagerzapfen 9 an dem Werkstück 5 mittels eines unten beschriebenen Fräsers 55 bearbeitet wird, so dass das Werkstück 5 nicht vibriert.
Wie in 4(a) gezeigt, ist ein Y-Achse-Vorschubmechanismus 30 zum Bewegen des Schiebers 11 in Richtung der Y-Achse mit einer Kugelgewindeachse 32, die an jedem Schlitten 10 derart vorgesehen ist, dass sie sich in Richtung der Y-Achse erstreckt und mit einer an dem Schieber 11 befestigten Kugelgewindemutter 31 zusammengeschraubt ist, und mit einem Y-Achse-Vorschubmotor 33 (AC-Servomotor) zum Antreiben und Drehen der Kugelgewindeachse 32 in Richtung der Y-Achse versehen und somit derart ausgebildet, dass der Schieber 11 durch Drehen der Kugelgewindeachse 32 im Uhrzeigersinn und entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn mittels des Y-Achse-Vorschubmotors 33 in Richtung der Y-Achse bewegt werden kann.
Wie in 4(b) gezeigt, ist ein Z-Achse-Vorschubmechanismus 35 zum Bewegen des Schlittens 10 in Richtung der Z-Achse mit einer Kugelgewindeachse 37, die an dem Bett 2 derart vorgesehen ist, dass sie sich in Richtung der Z-Achse erstreckt und mit einer an dem Schlitten 10 befestigten Kugelgewindemutter 36 zusammengeschraubt ist, und mit einem Z-Achse-Vorschubmotor (AC-Servomotor) 38 zum Antreiben und Drehen der Kugelgewindeachse 37 in Richtung der Z-Achse versehen und somit derart ausgebildet, dass der Schlitten 10 durch Drehen der Kugelgewindeachse 37 im Uhrzeigersinn und entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn mittels des Z-Achse-Vorschubmotors 38 in Richtung der Z-Achse bewegt werden kann.
Wie in 5 gezeigt, ist eine Fräsertrommel 41 innerhalb des Schwenkkopfes 14 über Lager 40 derart abgestützt, dass sie frei drehbar ist. Währenddessen ist eine Drehachse 44 innerhalb der Stützachse 12 über eine Hülse 42 und ein Lager 43 derart abgestützt, dass sie frei drehbar ist. Eine Leerlaufachse 45 ist zwischen der Fräsertrommel 41 und der Drehachse 44 vorgesehen, und ein Leerlaufzahnrad 47 ist an der Leerlaufachse 45 über ein Lager 46 derart abgestützt, dass es frei drehbar ist. Ein erstes Zahnrad 48 ist an dem einen Endabschnitt der Drehachse 44 befestigt und steht mit einem Antriebszahnrad 50 in Eingriff, welches an der Abtriebsachse eines Fräsermotors 49 (AC-Spindelmotor oder Induktionsmotor) befestigt ist. Außerdem ist ein zweites Zahnrad 51, welches mit dem Leerlaufzahnrad 47 in Eingriff steht, an dem anderen Endabschnitt der Drehachse 44 befestigt, und ein Abtriebszahnrad 52, welches mit dem Leerlaufzahnrad 47 in Eingriff steht, ist an dem Außenumfangsabschnitt der Fräsertrommel 41 befestigt. Außerdem wird die Drehkraft der Abtriebsachse des Fräsermotors 49 über das Antriebszahnrad 50, das erste Zahnrad 48, die Drehachse 44, das zweite Zahnrad 51, das Leerlaufzahnrad 47 und das Abtriebszahnrad 52 an die Fräsertrommel 41 übertragen, so dass die Fräsertrommel 41 von dem Fräsermotor 49 angetrieben und gedreht wird.
Ein Fräser 55 (Drehfräser) ist in einer Öffnung 41a über ein Fräseranschlussstück 54 an der Bearbeitungsstufenseite (Unterseite in 5) der Fräsertrommel 41 montiert. Wie in 6(a) gezeigt, ist der Fräser 55 aus einem Fräserhauptkörper 55a in Ringform und einer Anzahl von Fräserplättchen 55b gebildet, welche an dem Innenumfangsabschnitt des Fräserhauptkörpers 55a in bestimmten Abständen in Umfangsrichtung angebracht sind, und die Fräserplättchen 55b können eine Rille 56 (6(b)) in den beiden Endabschnitten der Pleuellagerzapfen 9 an dem Werkstück 5 und Pleuellagerzapfendruckflächen 58 erzeugen, welche zu den jeweiligen Rillen 56 verlaufen und gleichzeitig einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche 57 des Pleuellagerzapfens bilden.
In der Ausführungsform ist der Fräser 55 nur an der Fräsertrommel 41 des Schwenkkopfes 14 in der ersten Fräsereinheit 4a zwischen den beiden Fräsereinheiten 4a und 4b über ein Fräseranschlussstück 54 montiert, und an der Fräsertrommel 41 des Schwenkkopfes 14 in der zweiten Fräsereinheit 4b ist kein Fräser 55 montiert (2).
Als nächstes wird mit Bezug auf das Blockdiagramm aus 7 ein Steuersystem der Kurbelwellenfräsmaschine gemäß der Ausführungsform der Erfindung beschrieben.
Das in 7 gezeigte Steuersystem 60 ist derart aufgebaut, dass es eine automatische Programmierungsvorrichtung 61, eine NC-Vorrichtung 62 (Steuervorrichtung), in welcher ein Prozessor (CPU) 62a und ein Speicher (ROM, RAM oder dergleichen) 62b eingebaut sind und welche eine Ablaufsteuerungsfunktion und eine numerische Steuerungsfunktion hat, einen X-Achse-Servoverstärker 64 zum Antreiben des X-Achse-Schwenkmotors 17, einen Y-Achse-Servoverstärker 64 zum Antreiben des Y-Achse-Vorschubmotors 33, einen Z-Achse-Servoverstärker 65 zum Antreiben des Z-Achse-Vorschubmotors 38, und ein Betriebsventil 66 für den Aus- und Einfahrvorgang des Ölhydraulikzylinders 24 zum Öffnen und Schließen des Stützarmes 23 aufweist.
Hierbei ist an dem Fräsermotor 49 ein Drehzahldetektor 70 (z. B. ein Tachometergenerator) zum Erfassen der Drehzahl des Fräsermotors 49 angebracht, an dem X-Achse-Schwenkmotor 17, dem Y-Achse-Vorschubmotor 33 und dem Z-Achse-Vorschubmotor 38 sind Positionsdetektoren 71, 72 bzw. 73 (z. B. Drehgeber) zum Erfassen der Position in Richtung der X-Achse, in Richtung der Y-Achse bzw. in Richtung der Z-Achse angebracht, und an dem Stützarm 23 ist ein Öffnungs/Schließzustandssensor 74 (z. B. ein Endschalter) zum Erfassen des Öffnungs/Schließzustands des Stützarmes 23 angebracht. Ein Drehzahlerfassungssignal, welches von dem Drehzahldetektor 70 erfasst wird, ein Positionserfassungssignal, welches von den Positionsdetektoren 71, 72 und 73 erfasst wird, und ein Öffnungs/Schließzustandserfassungssignal, welches von dem Öffnungs/Schließzustandssensor 74 erfasst wird, werden alle der NC-Vorrichtung 62 als Rückführsignale zugeführt. Hierbei ist in dem Falle, in dem ein Induktionsmotor als Fräsermotor 49 angewendet wird, der Drehzahldetektor 70 nicht nötig.
Die automatische Programmierungsvorrichtung 61 wird durch Installieren einer automatischen Programmierungssoftware (Programm) in eine Computervorrichtung derart gebildet, dass sie automatisch ein Steuerprogramm (Hauptprogramm, Unterprogramm zur Bearbeitung, Unterprogramm zur Korrektur und dergleichen) zur Steuerung der Kurbelwellenfräsmaschine 1 bereitstellen kann. Wie in 8 gezeigt, ist die automatische Programmierungsvorrichtung 61 mit einem Programmspeicherbereich 75, in welchem automatische Programmierungssoftware gespeichert ist, einem Vorgabedatenspeicherbereich 76 zum Speichern von vorbestimmten Daten, einem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 zum Speichern von Bearbeitungsdaten, einem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich 78 zum Speichern von Daten zur Korrektur der Geradheit, und einem Korrekturdatenspeicherbereich 79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung zum Speichern von Daten zur Korrektur der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung versehen. Hierbei können als vorbestimmte Daten, die in dem Vorgabedatenspeicherbereich 76 gespeichert sind, (1) die Abmessungen des bearbeiteten Werkstücks in Längsrichtung, wenn das Werkstück 5 bearbeitet ist, und die Abmessungen der bearbeiteten Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens, und (2) der Zapfenradius, ein halber Hub, eine Phase und andere Maße des zu bearbeitenden Pleuellagerzapfens 9 angeführt werden. Außerdem sind die Bearbeitungsdaten, die in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 gespeichert sind, die Ergebnisse des Verlaufs für die Mittelkoordinatenwerte des Fräsers 55 bei der Bearbeitung, d. h. die Ergebnisse des Verlaufs der Koordinaten entlang der X-, Y- und Z-Achse.
Außerdem ist die automatische Programmierungsvorrichtung 61 mit einem Geradheitskorrekturdatenregistriermittel 81 zum Registrieren der Geradheitskorrekturdaten, die über eine Eingabeschnittstelle 80 in den Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich 78 eingegeben werden, einem Geradheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel 82 zum Umwandeln der in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich 78 gespeicherten Geradheitskorrekturdaten in Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung des Fräsers 55 durch proportionales Teilen der Geradheitskorrekturdaten, einem Bearbeitungsdatenkorrekturmittel 83 zum Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis der Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung, die durch das Geradheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel 82 erzielt werden, einem Koordinatenverlaufsmittel 84 für den Verlauf der Mittelkoordinatenwerte (Koordinatenwerte entlang der X-, Y- und Z-Achse) des Fräsers 55 beim Bearbeiten auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich 76 gespeicherten vorbestimmten Daten, einem Programmbereitstellungsmittel 85 zum Bereitstellen eines Hauptprogramms, eines Unterprogramms zur Bearbeitung, und eines Unterprogramms zur Korrektur und dergleichen auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich 76 gespeicherten vorbestimmten Daten und der vorgegebenen Bearbeitungsdaten oder der korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur durch die Bearbeitungsdatenkorrekturmittel 83, und einem Geradheitskorrekturaufhebungsmittel 86 zum Setzen der in dem Korrekturdatenspeicherbereich 79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeicherten Daten auf Null versehen, und die Mittel 81 bis 86 erfüllen ihre Funktion, wenn die automatische Programmierungssoftware abläuft, die in dem Programmspeicherbereich 75 gespeichert ist. Die Hauptprogramme, Unterprogramme zur Bearbeitung und Unterprogramme zur Korrektur, welche in der automatischen Programmierungsvorrichtung 61 bereitgestellt sind, werden über eine Ausgabeschnittstelle 87 an die NC-Vorrichtung 62 übertragen.
Daher werden in dem in 7 gezeigten Steuersystem 60 ein Hauptprogramm, ein Unterprogramm zur Bearbeitung und ein Unterprogramm zur Korrektur, welche von der automatischen Programmierungsvorrichtung 61 an die NC-Vorrichtung 62 übertragen werden, einmal in dem Speicher 62b der NC-Vorrichtung 62 gespeichert, und das Hauptprogramm, das Unterprogramm zur Bearbeitung und das Unterprogramm zur Korrektur, welche in dem Speicher 62b gespeichert werden, laufen in der CPU 62a der NC-Vorrichtung 62 ab, und daher werden ein Fräsermotorantriebssteuersignal, ein X-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal, ein Y-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal, ein Z-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal und ein Stützarm-Öffnungs/Schließanzeigesignal von der NC-Vorrichtung 62 abgegeben. Das Fräsermotorantriebssteuersignal wird an den Fräsermotor 49 übertragen, und eine Regelung wird auf der Basis eines Rückführsignals von dem an dem Fräsermotor 49 angebrachten Drehzahldetektor 70 durchgeführt, so dass die Drehzahl des Fräsermotors 49 gesteuert wird und die Drehzahl des Fräsers 55 über die Fräsertrommel 41 gesteuert wird. Außerdem werden das X-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal, das Y-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal und das Z-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal an den X-Achse-Schwenkmotor 17, den Y-Achse-Vorschubmotor 33 bzw. den Z-Achse-Vorschubmotor 38 über den X-Achse-Servoverstärker 63, den Y-Achse-Servoverstärker 64 bzw. den Z-Achse-Servoverstärker 65 übertragen, so dass eine Regelung auf der Basis der Rückführsignale von den jeweiligen Positionsdetektoren 71, 72 bzw. 73 durchgeführt wird, die an den jeweiligen Motoren 17, 33 bzw. 38 angebracht sind, und die Größe des Vorschubs der jeweiligen Motoren 17, 33 und 38 wird gesteuert, so dass der Fräser 55 in Richtung der X-Achse, in Richtung der Y-Achse bzw. in Richtung der Z-Achse positioniert wird. Ferner wird das Stützarm-öffnungs/Schließanzeigesignal an das Betriebsventil 66 übertragen, wodurch das Betriebsventil 66 arbeitet, und durch das Betriebsventil 66 wird der Ölhydraulikzylinder 24 derart betrieben, dass er aus- und einfährt, so dass der Öffnungs- und Schließvorgang des Stützarmes 23 in der Arbeitsstütze 20 durchgeführt wird.
Als nächstes wird mit Bezug auf das Flussdiagramm aus 9 der Vorgang zur Bearbeitung des Werkstücks 5 mittels des Fräsers 55 beschrieben. Der Bearbeitungsvorgang wird durchgeführt, wenn ein Hauptprogramm, ein Unterprogramm zur Bearbeitung und ein Unterprogramm zur Korrektur, die in der automatischen Programmierungsvorrichtung 61 bereitgestellt werden, an die NC-Vorrichtung 62 übertragen wird, und das Hauptprogramm läuft in der NC-Vorrichtung 62 ab. Hierbei sind in dem in 9 gezeigten Flussdiagramm die Symbole S, T und K separate Schritte.
In dem in 9 gezeigten Flussdiagramm werden jeweils ein Vorgang S1 zur Bestimmung des Programms und ein Vorgang S2 zur Bestimmung der Notwendigkeit für das Unterprogramm zur Korrektur durchgeführt, und gleichzeitig wird ein Vorgang T1 zur Änderung des Versatzwertes zur Korrektur eines Werkzeuges durch Ablaufen des Unterprogramms zur Korrektur durchgeführt, wenn es notwendig ist, und ferner werden ein Vorgang S3 zum Teilen der Längslänge in dem ersten Schritt und ein Vorgang S4 zur Versatzkorrektur des Werkzeuges in dem ersten Schritt durchgeführt, so das der an der ersten Fräsereinheit 4a angebrachte Fräser 55 an dem ersten Pleuellagerzapfen 9A positioniert ist und die an der zweiten Fräsereinheit 4b angebrachte Arbeitsstütze 20 an dem zweiten Hauptlagerzapfen 7B positioniert ist. Nach der Vollendung der Positionierung wird in S5 das Unterprogramm zur Bearbeitung aufgerufen.
[Unterprogramm zur Bearbeitung: Stützarmschließvorgang K1]
Wenn das in Schritt S5 aufgerufene Unterprogramm zur Bearbeitung abläuft, wird ein Anweisungssignal zum Schließen des Stützarmes von der NC-Vorrichtung 62 an das Betriebsventil 66 abgegeben, und infolgedessen fährt der Ölhydraulikzylinder 24 ein und der Stützarm 23 der Arbeitsstütze 20 arbeitet und schlieft. Auf diese Weise stützt die Arbeitsstütze 20 den zweiten Hauptlagerzapfen 7B ab.
[Unterprogramm zur Bearbeitung: Schritt des ersten Fräsvorgangs K2]
Als nächstes wird der in den 10(a) bis 10(f) gezeigte Vorgang an dem Werkstück 5 mittels des Fräsers 55 durchgeführt, welcher sich mit der vorgegebenen Drehzahl zur Bearbeitung dreht und sich einer Anweisung folgend bewegt, um sich entlang der X-, Y- und Z-Achse zu bewegen (12 und 13).
Bei dem in den 10(a) bis 10(f) gezeigten Vorgang zeigt 10(a) den Anfangszustand, in dem die Mitte des Fräsers und die Mitte der Kurbelwelle (Werkstück 5) gleich sind und das Fräsen aus dieser Position beginnt. Wenn sich der Fräser 55 aus dem in 10(a) gezeigten Zustand in den in 10(b) gezeigten Zustand bewegt, d. h. der Fräser 55 bewegt sich geradlinig nach oben, wird ein Einstechfräsen, d. h. ein Fräsen des Werkstücks 5 in einer geraden Linie durchgeführt. Anschließend dreht sich der Fräser 55 um das Werkstück 5 herum, so dass ein Drehfräsen, d. h. ein Fräsen des Werkstücks 5 in Kreisbogenform begonnen wird. Wenn das Drehfräsen von 0° bis 360° durchgeführt wird, wie in den 10(c) bis 10(f) gezeigt ist, werden gleichzeitig Rillen 56 in den beiden Endabschnitten des ersten Pleuellagerzapfens 9A in dem Werkstück 5 (6(b)) und Druckflächen 58 des Pleuellagerzapfens, die zu den Rillen 56 verlaufen und einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche 57 des Pleuellagerzapfens bilden, erzeugt.
[Unterprogramm zur Bearbeitung: Stützarmöffnungsvorgang K3]
Als nächstes wird ein Signal zum Anweisen der Öffnung des Stützarmes von der NC-Vorrichtung 62 an das Betriebsventil 66 abgegeben, so dass der Ölhydraulikzylinder 24 aus und der Stützarm 23 der Arbeitsstütze 20 arbeitet und öffnet. Auf diese Weise stoppt die Arbeitsstütze 20 die Abstützung des zweiten Hauptlagerzapfens 7B.
[Unterprogramm zur Bearbeitung: Rückführen der Bearbeitungsachse zu dem Ausgangspunkt K4]
Als nächstes werden jeweils ein X-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal und ein Y-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal zum Rückführen des Fräsers 55 an den Ausgangspunkt in den X-Y-Koordinaten abgegeben, so dass der Fräser 55 an den Ausgangspunkt in den X-Y-Koordinaten zurückgeführt wird.
Dann werden weiter von Schritt S6 jeweils der Schritt des zweiten Fräsvorgangs, der Schritt des dritten Fräsvorgangs und der Schritt des vierten Fräsvorgangs durch das Unterpragramm zur Bearbeitung in derselben Weise wie in den oben beschriebenen Schritten K1 bis K4 durchgeführt, so dass Rillen 56 in den beiden Endabschnitten des zweiten Pleuellagerzapfens 9B, des dritten Pleuellagerzapfens 9C bzw. des vierten Pleuellagerzapfens 9D in dem Werkstück 5 und eine Druckfläche 58 jedes Pleuellagerzapfens, die zu den jeweiligen Rillen 56 verläuft und einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche 57 des Pleuellagerzapfens bildet, erzeugt werden. Wenn all die Schritte zur Bearbeitung eines Pleuellagerzapfens in dieser Weise vollendet sind, kehren der Schlitten 10, Schieber 11 und der Schwenkkopf 14 an den Ausgangspunkt zurück, und danach ist das Hauptprogramm beendet, so dass der Fräsvorgang an dem einen Werkstück 5 abgeschlossen ist.
Als nächstes wird mit Bezug auf das Funktionsblockdiagramm aus 8 und das Flussdiagramm aus 11 der Bearbeitungsvorgang der automatischen Programmierungsvorrichtung 61 beschrieben. Hierbei ist in dem in 11 gezeigten Flussdiagramm das Symbol M ein Schritt.
Zuerst wird in M1 bestimmt, ob Daten zur Korrektur der Geradheit über die Eingabeschnittstelle 80 eingegeben wurden oder nicht. Falls die Daten zur Korrektur der Geradheit nicht eingegeben wurden, setzt in M2 das Geradheitskorrekturaufhebungsmittel 86 alle in dem Korrekturdatenspeicherbereich 79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeicherten Daten auf Null. Als nächstes berechnet das Koordinatenverlaufsmittel 84 die Mittelkoordinatenwerte (Koordinatenwerte entlang der X-, Y- und Z-Achse) des Fräsers 55 zur Bearbeitung auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich 76 gespeicherten vorbestimmten Daten, und in M3 werden diese Berechnungsergebnisse in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 als Bearbeitungsdaten gespeichert. Als nächstes stellt in M4 das Programmbereitstellungsmittel 85 ein Hauptprogramm, ein Unterprogramm zur Bearbeitung und ein Unterprogramm zur Korrektur auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich 76 gespeicherten vorbestimmten Daten und der in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 gespeicherten Bearbeitungsdaten bereit. In dem Unterprogramm zur Bearbeitung, das in Schritt M4 bereitgestellt wird, wird kein Vorgang zur Korrektur des Vorschubs des Fräsers 55 in Richtung der Z-Achse durchgeführt, und daher werden, wie in 12 gezeigt, ein Y-Achse-Koordinatenanzeigewert und ein Y-Achse-Koordinatenanzeigewert nur in den Bereich 91 zum Einschreiben der Anweisung zum Bewegen entlang der X-Achse und den Bereich 92 zum Einschreiben der Anweisung zum Bewegen entlang der Y-Achse bzw. in den Bereich 90 zum Einschreiben der Anweisung zum Durchführen der Bearbeitung mittels des Fräsers 55 zur Bearbeitung eingeschrieben.
Falls in Schritt M1 bestimmt wird, dass Daten zur Korrektur der Geradheit eingegeben wurden, registriert in M5 das Geradheitskorrekturdatenregistriermittel 81 die Geradheitskorrekturdaten, die über die Eingabeschnittstelle 80 in den Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich 78 eingegeben werden. Als nächstes ruft in M6 das Geradheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel 82 die in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich 78 gespeicherten Geradheitskorrekturdaten ab und wandelt diese abgerufenen Geradheitskorrekturdaten in Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung des Fräsers 55 durch proportionales Teilen um, und diese Geradheitskorrekturdaten für den Teilwinkel zur Bearbeitung werden in dem Korrekturdatenspeicherbereich 79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeichert. Als nächstes ruft in M7 das Bearbeitungsdatenkorrekturmittel 83 die in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 gespeicherten Bearbeitungsdaten und die in dem Korrekturdatenspeicherbereich 79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeicherten Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung ab, korrigiert dann diese abgerufenen Bearbeitungsdaten auf der Basis der Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung, und speichert diese korrigierten Bearbeitungsdaten in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 als korrigierte Bearbeitungsdaten. Als nächstes stellt in M8 das Programmbereitstellungsmittel 85 ein Hauptprogramm, ein Unterprogramm zur Bearbeitung und ein Unterprogramm zur Korrektur auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich 76 gespeicherten vorbestimmten Daten und der in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 gespeicherten korrigierten Bearbeitungsdaten bereit. In dem in Schritt M8 bereitgestellten Unterprogramm zur Bearbeitung wird ein Vorgang zur Korrektur des Vorschubs des Fräsers 5 in Richtung der Z-Achse durchgeführt, und daher wird, wie in 13 gezeigt, ein Bereich 93 zum Einschreiben einer Anweisung zum Bewegen entlang der Z-Achse in den Bereich 90 zum Einschreiben einer Anweisung zum Durchführen der Bearbeitung mittels des Fräsers 55 zur Bearbeitung hinzugefügt, so dass ein X-Achse-Koordinatenanzeigewert, ein Y-Achse-Koordinatenanzeigewert und ein Z-Achse-Koordinatenanzeigewert in den Bereich 91 zum Einschreiben einer Anweisung zum Bewegen entlang der X-Achse, den Bereich 92 zum Einschreiben einer Anweisung zum Bewegung entlang der Y-Achse bzw. den Bereich 93 zum Einschreiben einer Anweisung zum Bewegen entlang der Z-Achse eingeschrieben werden.
Als nächstes werden die Bereitstellung der oben beschriebenen Geradheitskorrekturdaten und deren Eingabe beschrieben.
Die Geradheitskorrekturdaten werden durch Messen der Abmessungen der Druckfläche 58 des zu bearbeitenden Pleuellagerzapfens an dem Werkstück 5, an dem die erste Bearbeitung vollendet wurde, über all die Schritte zur Bearbeitung der Pleuellagerzapfen erzielt, indem das oben beschriebene Hauptprogramm abläuft und die Ergebnisse der Messung mit den Zielabmessungen für die zu bearbeitenden Pleuellagerzapfen verglichen werden.
Das heißt, die Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens in dem bearbeiteten Werkstück 5 wird zuerst mittels einer nicht gezeigten Geradheitsmessmaschine gemessen. Währenddessen wird der Geradheitskorrekturmodus durch Betreiben eines Betriebsabschnitts 61b (7) der automatischen Programmierungsvorrichtung 61 ausgewählt. Wenn der Geradheitskorrekturmodus ausgewählt ist, wird ein Bild, wie das in 14 gezeigte, in einem Anzeigeabschnitt 61a der automatischen Programmierungsvorrichtung 61 angezeigt. Auf dem in 14 gezeigten Anzeigebild ist das Anzeigebild in dem durch das Symbol 95 dargestellten Abschnitt ein Bild, das die Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens schematisch zeigt, und das Anzeigebild in dem durch das Symbol 96 dargestellten Abschnitt ist eine Tabelle zum Eingeben von Geradheitskorrekturdaten. In der schematischen Ansicht des Anzeigebildes 95 stellt die Längsachse P die Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens, welche die Zielabmessungen für den zu bearbeitenden Pleuellagerzapfen hat, d. h. die ideale Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens dar, welche einen genauen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche 57 des Pleuellagerzapfens in einer linear abgerollten Ansicht in einem Bereich von 0° bis 360° in Umfangsrichtung mit den Punkten, in welchen der Fräser 55 einsticht, als Ausgangspunkt (0°) bildet. In der Tabelle des Anzeigebildes 96 zeigen in der Spalte „Winkel” die Zahlenwerte den Winkel alle 10°, d. h. die Werte 0°, 10°, 20° ... 340°, 350° und 360° an, die für jeden in der Spalte „Winkel” angezeigten Winkel eingegebenen Geradheitskorrekturdaten werden in der Spalte „korrigierter Wert” angezeigt, die zu der Zeit eingegebenen Geradheitskorrekturdaten werden in der Spalte „derzeitiger Wert” angezeigt, und die Summe der Geradheitskorrekturdaten in der Spalte „korrigierter Wert” und der Geradheitskorrekturdaten in der Spalte „derzeitiger Wert” werden in der Spalte „Gesamtwert” angezeigt.
Als nächstes werden die gemessenen Daten der Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens an dem bearbeiteten Werkstück 5, die mittels einer Geradheitsmessmaschine gemessen wurden, in eine automatische Programmierungsvorrichtung 61 eingegeben. Dann wird eine in 15 gezeigte Linie L1 in dem Anzeigebild 95 hinzugefügt. Die Linie L1 wird durch die mittels der Geradheitsmessmaschine gemessenen Daten der Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens gebildet und ist auf die Längsachse P bezogen dargestellt.
Als nächstes wird der Abstand zwischen der idealen Druckfläche des Pleuellagerzapfens (Längsachse P) und den gemessenen Daten (Linie L1) ausgehend von dem Ausgangspunkt (0°) für alle 10° gemessen. Zu dieser Zeit zeigt das Zeichen (+) an, dass die Linie L1 an der rechten Seite der Längsachse P liegt, und das Zeichen (–) zeigt an, dass die Linie L1 an der linken Seite der Längsachse P liegt. In dem Falle, in dem der Abstand der Linie L1 von der Längsachse P an der linken Seite zum Beispiel in dem in 15 gezeigten Anzeigebild 95 bei 90° entlang der Längsachse P gleich 0,090 mm ist, wird –0,090 mm als Geradheitskorrekturwert erzielt. Außerdem wird in dem Falle, in dem der Abstand der Linie L1 von der Längsachse P an der rechten Seite bei 180° entlang der Längsachse P gleich 0,050 mm ist, +0,050 mm als Geradheitskorrekturwert erzielt. In derselben Weise sind die Geradheitskorrekturdaten für alle 10° für jeden der Pleuellagerzapfen 9A bis 9D zu finden, und die somit erlangten Geradheitskorrekturdaten werden in der Reihenfolge entsprechend dem Zahlenwert des in der Spalte „Winkel” angezeigten Winkels durch Betreiben des Betriebsabschnitts 61b eingegeben. Nimmt man als ein Beispiel den Zustand des Anzeigeabschnitts 61a des ersten Pleuellagerzapfens 9A, werden, wenn die Geradheitskorrekturdaten eingegeben werden, die Geradheitskorrekturdaten für alle 10° hinzugefügt und in der Spalte „korrigierter Wert” in der Tabelle des Anzeigebildes 96 angezeigt, wie in 15 gezeigt ist. Beim ersten Korrekturvorgang sind noch keine Geradheitskorrekturdaten eingegeben, und daher sind die Zahlenwerte für alle 10° in der Spalte „derzeitiger Wert” gleich Null, und die Geradheitskorrekturdaten mit demselben Wert wie die Geradheitskorrekturdaten in der Spalte „korrigierter Wert” sind in der Spalte „Gesamtwert” angezeigt. Dasselbe trifft für die anderen Pleuellagerzapfen 9B bis 9D zu, so dass eine ausführliche Beschreibung mit Zeichnungen weggelassen wird.
In M5 werden die Geradheitskorrekturdaten für alle 10°, die durch den oben beschriebenen Vorgang in die automatische Programmierungsvorrichtung 61 eingegeben wurden, durch das Geradheitskorrekturdatenregistriermittel 81 für alle Pleuellagerzapfen 9A bis 9D in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich 78 registriert, und in M6 werden die in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich 78 registrierten Geradheitskorrekturdaten durch das Geradheitskorrekturbearbeitungsmittel 82 in die Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung umgewandelt und anschließend in dem Korrekturdatenspeicherbereich 79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeichert. Ferner werden in M7 die in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 gespeicherten Bearbeitungsdaten durch das Bearbeitungsdatenkorrekturmittel 83 auf der Basis der Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung, welche in dem Korrekturdatenspeicherbereich 79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeichert sind, korrigiert, d. h. die Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung werden zu den zuvor festgelegten Bearbeitungsdaten addiert oder von diesen subtrahiert, und die Ergebnisse dieser Berechnung werden in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 als korrigierte Bearbeitungsdaten gespeichert. Außerdem wird in M8 von dem Programmbereitstellungsmittel 85 ein Unterprogramm zur Bearbeitung auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich 76 gespeicherten vorbestimmten Daten und der in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich 77 gespeicherten korrigierten Bearbeitungsdaten bereitgestellt. Das bereitgestellte korrigierte Unterprogramm zur Bearbeitung (13) wird an die NC-Steuervorrichtung 62 übertragen.
Dann wird ein neues Werkstück 5, welches als nächstes zu bearbeiten ist, zwischen die beiden Aufspannköpfe 3 gesetzt, und das in 9 gezeigte Hauptprogramm läuft wieder in der NC-Vorrichtung 62 ab, und gleichzeitig läuft das korrigierte Unterprogramm zur Bearbeitung (13) ab, so dass der Fräser 55 einer in diesem korrigierten Unterprogramm zur Bearbeitung eingeschriebenen Anweisung zum Bewegen entlang der Z-Achse folgend (Inhalte in dem Bereich 93 zum Einschreiben einer Anweisung) durch die Größe des Vorschubs in Richtung der Z-Achse gesteuert wird, wie durch die in 16 mit KL bezeichnete Linie gezeigt ist. Das heißt, die Größe des Vorschubs des Fräsers 55 in Richtung der Z-Achse (Richtung der Achse des Werkstücks) wird durch den Z-Achse-Vorschubmechanismus 35 derart gesteuert, dass die Größe des Fräsens in Abschnitten, in welchen die Größe des Fräsens bei der ersten Bearbeitung groß war (Bereiche B und D in 16), bei der nächsten Bearbeitung reduziert wird, und die Größe des Vorschubs des Fräsers 55 in Richtung der Z-Achse wird durch den Z-Achse-Vorschubmechanismus 35 derart gesteuert, dass die Größe des Fräsens in Abschnitten, in welchen die Größe des Fräsens bei der ersten Bearbeitung gering war (Bereiche A, C und E in 16), bei der nächsten Bearbeitung erhöht wird. Infolgedessen kann, wie in 17 gezeigt ist, eine Druckfläche des Pleuellagerzapfens (Linie Ln) erzielt werden, die innerhalb eines zulässigen Bereichs hinsichtlich der Genauigkeit (zum Beispiel +/–0,025 mm) relativ zu der idealen Druckfläche des Pleuellagerzapfens (Längsachse P) liegt, und die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens kann im Vergleich dazu, dass ein Korrekturmittel zum Demontieren und Verstellen der Maschine verwendet wird, leicht und in einem kurzen Zeitraum erhöht werden.
In dem Falle, in dem die Geradheit an der Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens in bestimmten Abschnitten mangelhaft ist, werden die Geradheitskorrekturdaten der Druckfläche 58 dieses Pleuellagerzapfens bereitgestellt, und es ist möglich, nur diese Daten in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich 78 zu speichern, um die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens zu erhöhen.
Außerdem werden in dem Falle, in dem das Werkstück 5 von einer anderen Art ist, die Messung des bearbeiteten Werkstücks 5 mittels einer Geradheitsmessmaschine und der Schritt des Bereitstellens von Geradheitskorrekturdaten durch Vergleich zwischen den Ergebnissen der Messung und den Zielabmessungen für das zu bearbeitende Werkstück erneut durchgeführt, und die erzielten Geradheitskorrekturdaten werden in die automatische Programmierungsvorrichtung 61 eingegeben, und diese Abfolge von Vorgänge kann immer dann durchgeführt werden, wenn eine andere Art von Werkstück 5 eingeführt wird, so dass die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens für verschiedene Arten von Werkstücken erhöht werden kann.
Obwohl in den Ausführungsformen eine Technologie zur Verbesserung der Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche 58 des Pleuellagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche 57 des Pleuellagerzapfens bildet, beschrieben ist, kann die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche des Hauptlagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche des Hauptlagerzapfens 7 bildet, natürlich in derselben Weise mittels der oben beschriebenen Technologie erhöht werden.
Außerdem sind in der oben beschriebenen automatischen Programmierungsvorrichtung 61 ein Rundheitskorrekturdatenspeicherbereich (wie der Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich 78) zum Speichern der Rundheitskorrekturdaten, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen der Messung der Abmessungen der Außenumfangsfläche des zu bearbeitenden Pleuellagerzapfens 9 (oder der Außenumfangsfläche des zu bearbeitenden Hauptlagerzapfens 7) und den Zielabmessungen für den zu bearbeitenden Lagerzapfen erzielt werden, und ein Korrekturdatenspeicherbereich der Rundheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung (wie der Korrekturdatenspeicherbereich 79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung) zum Speichern von Rundheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung vorgesehen, und zusammen mit diesen sind ein Rundheitskorrekturdatenregistriermittel (wie das Geradheitskorrekturdatenregistriermittel 81) zum Registrieren der Rundheitskorrekturdaten, die über die Eingabeschnittstelle 80 in den Rundheitskorrekturdatenspeicherbereich eingegeben werden, ein Rundheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel (wie das Geradheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel 82) zum Umwandeln der in dem Rundheitskorrekturdatenspeicherbereich gespeicherten Rundheitskorrekturdaten in Rundheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung mittels des Fräsers 55 durch proportionales Teilen, und ein Bearbeitungsdatenkorrekturmittel (wie das Bearbeitungsdatenkorrekturmittel 83) zum Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis der Rundheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung, die durch das Rundheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel erzielt werden, vorgesehen, so dass die Genauigkeit in der Rundheit an der Außenumfangsfläche des Pleuellagerzapfens 9 (oder an der Außenumfangsfläche des Hauptlagerzapfens 7) erhöht werden kann.
Außerdem kann, obwohl in den Ausführungsformen ein Beispiel gezeigt ist, wo die Erfindung bei einer Kurbelwellenfräsmaschine 1 zur spanenden Bearbeitung einer Kurbelwelle (Werkstück 5) unter Verwendung eines Innenblattfräsers 55 angewendet wird, die Erfindung auch bei einer Kurbelwellenfräsmaschine zur spanenden Bearbeitung einer Kurbelwelle unter Verwendung eines Außenblattfräsers, der aus einem Fräserhauptkörper in-Scheibenform und einer Anzahl von Fräserplättchen hergestellt ist, die an dem Außenumfangsabschnitt des Fräserhauptkörpers in bestimmten Abständen in Umfangsrichtung angebracht sind, angewendet werden.

Claims

Verfahren zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei an einem Werkstück ein Schneidvorgang mittels eines Drehfräsers (55) auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und dadurch eine Druckfläche (58) eines Lagerzapfens (9), welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9) einer Kurbelwelle (5) bildet, geformt wird und welches Verfahren die Schritte umfasst: Messen von Abmessungen der Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) an einer Kurbelwelle (5), an welcher der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde; Bereitstellen von Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche (58) des Lagerzapfens (9) relativ zu der Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9) durch Vergleichen der Ergebnisse der Messung der Abmessungen der Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) der bearbeiteten Kurbelwelle (5) und der Zielabmessungen für die Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9); und Korrigieren von vorgegebenen Bearbeitungsdaten auf Basis der Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche (58) des Lagerzapfens (9) relativ zu der Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9) und Speicherung der als Ergebnis erhaltenen korrigierten Bearbeitungsdaten, wobei bei Durchführung des Schneidvorganges an einem als nächstes zu bearbeitenden Werkstück eine Größe des Vorschubs des Drehfräsers (55) in einer Richtung entlang einer Achse der Kurbelwelle (5) auf Basis der korrigierten Bearbeitungsdaten gesteuert wird.
Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei an einem Werkstück ein Schneidvorgang mittels eines Drehfräsers (55) auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und dadurch eine Druckfläche (58) eines Lagerzapfens (9), welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9) einer Kurbelwelle (5) bildet, geformt wird, aufweisend: einen Vorschubmechanismus (35) zum Bewegen des Drehfräsers (55) in einer Richtung entlang einer Achse der Kurbelwelle (5); und eine Steuervorrichtung (62) zur Steuerung einer Größe des Vorschubs in dem Vorschubmechanismus (35), wobei die Steuervorrichtung (62) bei Durchführung des Schneidvorganges an einem als nächstes zu bearbeitenden Werkstück die Größe des Vorschubs in dem Vorschubmechanismus (35) auf der Basis von gespeicherten korrigierten Bearbeitungsdaten steuert, welche durch Korrektur der vorgegebenen Bearbeitungsdaten auf der Basis von Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche (58) des Lagerzapfens (9) relativ zu der Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9) erhalten werden, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) an einer zuvor mit dem Schneidvorgang bearbeiteten Kurbelwelle (5) und Zielabmessungen für die Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) erhalten werden.
Steuervorrichtung zur Steuerung einer Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei an einem Werkstück ein Schneidvorgang mittels eines Drehfräsers (55) auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und dadurch eine Druckfläche (58) eines Lagerzapfens (9), welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9) einer Kurbelwelle (5) bildet, geformt wird, wobei bei Durchführung des Schneidvorganges an einem als nächstes zu bearbeitenden Werkstück eine Größe des Vorschubs in einem Vorschubmechanismus (35) zum Bewegen des Drehfräsers (55) in einer Richtung entlang einer Achse der Kurbelwelle (5) auf der Basis von gespeicherten korrigierten Bearbeitungsdaten gesteuert wird, welche durch Korrektur der vorgegebenen Bearbeitungsdaten auf der Basis von Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche (58) des Lagerzapfens (9) relativ zu der Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9) erhalten werden, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) an einer zuvor mit dem Schneidvorgang bearbeiteten Kurbelwelle (5), und Zielabmessungen für die Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) erhalten werden.
Programm, welches in einer Computervorrichtung zur Bereitstellung eines Steuerprogramms zur Steuerung einer Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle abläuft, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück (5) mittels eines Drehfräsers (55) auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und dadurch eine Druckfläche (58) eines Lagerzapfens (9), welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9) einer Kurbelwelle (5) bildet, geformt wird, wobei das Programm ermöglicht, dass die Computervorrichtung ausführt: einen Vorgang zum Korrigieren der vorgegebenen Bearbeitungsdaten auf der Basis von Geradheitskorrekturdaten zum Korrigieren der Geradheit der Druckfläche (58) des Lagerzapfens (9) relativ zu der Außenumfangsfläche (57) des Lagerzapfens (9), welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) an einer zuvor mit dem Schneidvorgang bearbeiteten Kurbelwelle (5) und Zielabmessungen für die Druckfläche (58) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9) erhalten werden; und einen Vorgang zum Bereitstellen des Steuerprogramms auf der Basis der korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur bei Durchführung des Schneidvorganges an einem als nächstes zu bearbeitenden Werkstück.