DE102007038147A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, Steuervorrichtung und Programm - Google Patents
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, die in einem Motor oder dergleichen verwendet wird, eine Steuervorrichtung zur Steuerung der Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle und ein Programm, welches in einer Computervorrichtung zur Bereitstellung des Steuerprogramms für dieselbe abläuft.
- Kurbelwellenfräsmaschinen werden als herkömmliche Bearbeitungsvorrichtungen zur spanenden Bearbeitung von Kurbelwellen benutzt, die in Motoren oder dergleichen verwendet werden. Derartige Kurbelwellenfräsmaschinen sind mit zwei Aufspannköpfen, welche an einem Bett installiert sind und zwei Endabschnitte eines Werkstücks abstützen, und einer Fräsereinheit versehen, welche zwischen den beiden Aufspannköpfen platziert ist und ein Werkstück bearbeitet.
- Die oben beschriebene Fräsereinheit ist mit einem Schlitten, welcher in Längsrichtung des Bettes (Richtung der Z-Achse) frei bewegbar ist, und einem Schieber versehen, welcher in Richtung der Y-Achse (Tiefenrichtung) senkrecht zu der Z-Achse an diesem Schlitten frei bewegbar ist. Außerdem ist an dem Schieber ein Schwenkkopf montiert, dessen einer Endabschnitt an einer Stützachse abgestützt ist und dessen anderer Endabschnitt infolge eines an dem Schieber installierten Schwenkmechanismus in Auf- und Abwärtsrichtung (Richtung der X-Achse) schwenkt.
- Eine Fräsertrommel, welche von einem Fräsermotor gedreht wird, ist in dem oben beschriebenen Schwenkkopf vorgesehen, und ein Fräser ist mittels eines Fräseranschlussstücks an der Fräsertrommel montiert. Der Fräser ist aus einem Fräserhauptkörper in Ringform und einer Anzahl von Fräserplättchen gebildet, welche an dem Innenumfangsabschnitt des Fräserhauptkörpers in Abständen in Umlaufrichtung angebracht sind, wobei einige der Fräserplättchen die Außenumfangsfläche des Lagerzapfens eines Werkstücks erzeugen und andere Fräserplättchen gleichzeitig Rillen in den beiden Endabschnitten des Lagerzapfens des Werkstücks und eine Lagerzapfendruckfläche erzeugen, welche zu den jeweiligen Rillen verläuft und die Außenumfangsfläche des Lagerzapfens im rechten Winkel kreuzt.
- Außerdem wird bei derartigen herkömmlichen Kurbelwellenfräsmaschinen der Fräser selbst auf der Basis von Bearbeitungsdaten gedreht, die in eine Steuervorrichtung (NC-Vorrichtung) eingegeben werden, die an dem Hauptkörper der Maschine angebracht ist, und gleichzeitig wird der Fräser durch seine Bewegung in Richtung der X-Achse und in Richtung der Y-Achse um den Lagerzapfen des Werkstücks herum gedreht, so dass ein Fräsvorgang an dem Werkstück durchgeführt wird und somit die Außenumfangsfläche des Lagerzapfens des Werkstücks und die Lagerzapfendruckfläche, welche die Außenumfangsfläche des Lagerzapfens des Werkstücks im rechten Winkel kreuzt, erzeugt werden. Wenn der Fräsvorgang durchgeführt wird, liegt das Werkstück zwischen Arbeitsstützen, so dass Vibrationen während des Fräsvorgangs verhindert werden.
- Im Übrigen ist die für die Rundheit an der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens erforderliche Genauigkeit bei der Bearbeitung einer Kurbelwelle hoch. Außerdem war in den letzten Jahren die hohe Genauigkeit ein Erfordernis für die Geradheit an der Lagerzapfendruckfläche, welche einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens bildet. Bei den oben beschriebenen herkömmlichen Kurbelwellenfräsmaschinen biegt sich jedoch das Werkstück leicht, selbst wenn verhindert wird, dass das Werkstück durch die Arbeitsstützen während des Fräsvorgangs vibriert, und daher ist es schwierig, die Rundheit an der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens und die Geradheit an der Druckfläche des Lagerzapfens zu erhöhen.
- Die Genauigkeit in der Rundheit an der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens kann zum Beispiel mittels einer Steuervorrichtung für eine Kurbelwellenfräsmaschine erhöht werden, wie sie in dem
japanischen Patent Nr. 2691894 - Jedoch kann die Technologie zur Erhöhung der Genauigkeit in der Rundheit gemäß dem oben beschriebenen
japanischen Patent Nr. 2691894 - Mit der Erfindung werden ein Verfahren zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, bei dem die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche des Lagerzapfens relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens erhöht werden kann, eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, eine Steuervorrichtung und ein Programm geschaffen.
- Gemäß der Erfindung ist ein Verfahren zur Bearbeitung einer Kurbelwelle vorgesehen, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück mittels eines Drehfräsers auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und somit die Druckfläche eines Lagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens des Werkstücks bildet, geformt wird, aufweisend den Schritt des Messens von Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an dem Werkstück, an welchem der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, den Schritt des Bereitstellens von Daten zum Korrigieren der Geradheit durch Vergleichen der Ergebnisse der Messung der Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens und der Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens, und den Schritt des Korrigierens der Bearbeitungsdaten auf der Basis der Daten zum Korrigieren der Geradheit, wobei die Größe des Vorschubs des Drehfräsers in einer Richtung entlang einer Achse des Werkstücks auf der Basis der korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur gesteuert wird, wenn der Schneidvorgang an einem Werkstück durchgeführt wird, an welchem ein Schneidvorgang als nächstes durchzuführen ist.
- Als nächstes ist gemäß der Erfindung eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle vorgesehen, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück mittels eines Drehfräsers auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und somit eine Druckfläche eines Lagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche des Lagerzapfens des Werkstücks bildet, geformt wird, aufweisend einen Vorschubmechanismus zum Bewegen des Drehfräsers in einer Richtung entlang einer Achse des Werkstücks, und eine Steuervorrichtung zur Steuerung einer Größe des Vorschubs in dem Vorschubmechanismus, wobei die Steuervorrichtung die Größe des Vorschubs in dem Vorschubmechanismus auf der Basis von korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur der Bearbeitungsdaten auf der Basis von Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an dem Werkstück, an welchem der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, und Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens erzielt werden, steuert.
- Als nächstes ist gemäß der Erfindung eine Steuervorrichtung zur Steuerung einer Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle vorgesehen, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück mittels eines Drehfräsers auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und somit eine Druckfläche eines Lagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche des Lagerzapfens des Werkstücks bildet, geformt wird, wobei eine Größe des Vorschubs in einem Vorschubmechanismus zum Bewegen des Drehfräsers in einer Richtung entlang einer Achse des Werkstücks auf der Basis von korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur der Bearbeitungsdaten auf der Basis von Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an dem Werkstück, an welchem der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, und Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens erzielt werden, gesteuert wird.
- Als nächstes ist gemäß der Erfindung ein Programm vorgesehen, welches in einer Computervorrichtung zur Bereitstellung eines Steuerprogramms zur Steuerung einer Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle abläuft, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück mittels eines Drehfräsers auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und somit eine Druckfläche eines Lagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche des Lagerzapfens des Werkstücks bildet, geformt wird, wobei das Programm ermöglicht, dass die Computervorrichtung einen Vorgang zum Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis von Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an dem Werkstück, an welchem der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, und Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens erzielt werden, und einen Vorgang zum Bereitstellen des Steuerprogramms auf der Basis der korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur ausführt.
- Gemäß der Erfindung werden Bearbeitungsdaten auf der Basis der Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung der Abmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens an einem Werkstück, an welchem ein Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, und den Zielabmessungen für die Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens erzielt werden, korrigiert, und die Größe des Vorschubs eines Drehfräsers in der Richtung entlang der Achse des Werkstücks wird auf der Basis der Bearbeitungsdaten nach der Korrektur gesteuert, wenn der nächste Schneidvorgang an dem Werkstück durchgeführt wird, an welchem ein Schneidvorgang durchzuführen ist, das heißt, die Stellen an der Druckfläche des Lagerzapfens, wo die Größe des Schneidens des Drehfräsers groß und klein ist, werden auf der Basis der gemessenen Werte des bearbeiteten Werkstücks gefunden, und daher wird die Größe des Vorschubs des Drehfräsers in der Richtung entlang der Achse des Werkstücks derart gesteuert, dass die Größe des Schneidens an den Stellen, wo die Größe des Schneidens zum Zeitpunkt der ersten Bearbeitung groß ist, zum Zeitpunkt der nächsten Bearbeitung reduziert wird, und dass die Größe des Schneidens an den Stellen, wo die Größe des Schneidens zum Zeitpunkt der ersten Bearbeitung gering ist, zum Zeitpunkt der nächsten Bearbeitung erhöht wird, so dass die Differenz zwischen den Abmessungen der bearbeiteten Druckfläche des Lagerzapfens und den Zielabmessungen der Druckfläche des zu bearbeitenden Lagerzapfens reduziert werden kann und somit die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche des Lagerzapfens relativ zu der Außenumfangsfläche des Lagerzapfens erhöht werden kann. Diese funktionellen Wirkungen werden durch Bearbeiten mittels Software zum Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis der Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen der Abmessung des bearbeiteten Werkstücks und den Zielabmessungen für das zu bearbeitende Werkstück erzielt werden, erreicht, und daher gibt es Vorteile derart, dass (1) die Genauigkeit während der Bearbeitung leicht und in einem kurzen Zeitraum erhöht werden kann, (2) Daten in Reaktion auf eine Änderung in der Art des Werkstücks und dergleichen korrigiert werden können, und (3) Daten für jeden zu bearbeitenden Abschnitt korrigiert werden können.
- Die Erfindung wird mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
-
1 eine perspektivische Ansicht einer gesamten Kurbelwellenfräsmaschine gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung; -
2 eine Ansicht eines Werkstücks, das zwischen Aufspannköpfen eingesetzt ist; -
3 eine Vorderansicht einer Arbeitsstütze; -
4(a) eine Vorderansicht einer Fräsereinheit; -
4(b) einen Schnitt der Fräsereinheit entlang der Linie A-A in4(a) ; -
5 einen Schnitt der Fräsereinheit entlang der Linie Q-Q in4(a) ; -
6(a) eine vergrößerte Ansicht eines Ausschnitts H in2 ; -
6(b) eine vergrößerte Ansicht des Ausschnitts R in2 ; -
7 ein Blockdiagramm eines Steuersystems einer Kurbelwellenfräsmaschine; -
8 ein Funktionsblockdiagramm einer automatischen Programmierungsvorrichtung; -
9 ein Flussdiagramm des von einem Hauptprogramm ausgeführten Vorgangs; -
10(a) bis10(f) Ansichten zur Erläuterung der Bewegung eines Fräsers in Schritten entsprechend dem Vorgang zur Bearbeitung der Kurbelwelle; -
11 ein Flussdiagramm des Bearbeitungsvorgangs in der automatischen Programmierungsvorrichtung; -
12 eine Darstellung der Inhalte eines Unterprogramms zur Bearbeitung vor der Korrektur der Geradheit; -
13 eine Darstellung der Inhalte eines Unterprogramms zur Bearbeitung nach der Korrektur der Geradheit; -
14 eine Darstellung eines Anfangsbildes in einem Anzeigeabschnitt im Geradheitskorrekturmodus; -
15 eine Ansicht des Anzeigebildes in einem Anzeigeabschnitt nach der Eingabe von Daten zur Korrektur der Geradheit; -
16 eine Ansicht der Bewegung des Fräsers in Richtung der Z-Achse auf der Basis der Daten zur Korrektur der Geradheit; und -
17 eine Ansicht lediglich des Hauptabschnitts des Anzeigebildes in einem Anzeigeabschnitt, wenn die Ergebnisse der Messung zeigen, dass die Geradheit relativ zu der Druckfläche eines idealen Pleuellagerzapfens innerhalb eines zulässigen Bereichs liegt. - Mit Bezug auf die Zeichnung werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, eine Steuervorrichtung und ein Programm nach konkreten Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Hierbei ist die Ausführungsform zum Beispiel eine Kurbelwellenfräsmaschine mit einem Innenblatt-Drehfräser, welche eine Vorrichtung zur spanenden Bearbeitung einer Kurbelwelle ist, bei welcher die Erfindung angewendet wird.
- Mit Bezug auf die
1 und2 ist die Kurbelwellenfräsmaschine1 gemäß der Erfindung mit zwei Aufspannköpfen3 , die einander gegenüberliegend an einem Bett2 installiert sind, und einer ersten und einer zweiten Fräsereinheit4a ,4b versehen, die zwischen den Aufspannköpfen3 installiert sind. - Spannfutter
6 zum Einspannen eines Werkstücks5 (Kurbelwelle für einen Vierzylindermotor) sind jeweils an den Flächen der einander gegenüberliegenden Aufspannköpfe3 vorgesehen. Das Werkstück5 ist sowohl mit einem ersten Hauptlagerzapfen7A , einem zweiten Hauptlagerzapfen7B , einem dritten Hauptlagerzapfen7C , einem vierten Hauptlagerzapfen7D und einem fünften Hauptlagerzapfen7E , die in dieser Reihenfolge von links nach rechts in2 in vorbestimmten Abständen in Axialrichtung des Werkstücks ausgerichtet sind, als auch mit einem ersten Pleuellagerzapfen9A , einem zweiten Pleuellagerzapfen9B , einem dritten Pleuellagerzapfen9C und einem vierten Pleuellagerzapfen9D versehen, die entlang einer Achse parallel zu der Achse der Hauptlagerzapfen in dieser Reihenfolge von links nach rechts in2 mit vorbestimmten Phasen um die Achse des Werkstücks ausgerichtet sind. Im Folgenden werden der erste Hauptlagerzapfen7A , der zweite Hauptlagerzapfen73 , der dritte Hauptlagerzapfen7C , der vierte Hauptlagerzapfen7D und der fünfte Hauptlagerzapfen7E mit dem allgemeinen Begriff „Hauptlagerzapfen7 " bezeichnet, und der erste Pleuellagerzapfen9A , der zweite Pleuellagerzapfen93 , der dritte Pleuellagerzapfen9C und der vierte Pleuellagerzapfen9D werden mit dem allgemeinen Begriff „Pleuellagerzapfen9 " bezeichnet. - Die Fräsereinheiten
4a und4b sind jeweils mit einem Schlitten10 versehen, welcher in Längsrichtung des Bettes2 (Richtung der Z-Achse) frei bewegbar ist, und ein Schieber11 , welcher in Richtung der Y-Achse (Richtung zur Rückseite des Bettes) senkrecht zu der Z-Achse frei bewegbar ist, ist an jedem Schlitten10 vorgesehen. Jeder Schieber11 weist eine Stützwand11a auf, welche sich in Richtung der Y-Achse erstreckt und in Längsrichtung ausgerichtet ist, eine hohle Stützachse12 ist in dem einen Endabschnitt jeder Stützwand11a vorgesehen, und ein Gehäuse11b in Form eines viereckigen Rohres, welches sich in Vertikalrichtung erstreckt, ist in dem anderen Endabschnitt der Stützwand11a vorgesehen. Außerdem ist ein Schwenkkopf14 , dessen einer Endabschnitt an der Stützachse12 abgestützt ist und dessen anderer Endabschnitt an einem Führungsteil13 abgestützt ist, welches innerhalb des Gehäuses11b nach oben und nach unten frei bewegbar ist, an jedem Schieber11 derart abgestützt, dass er in Richtung der Y-Achse frei verschoben werden kann. - Das Führungsteil
13 ist innerhalb des Gehäuses11b über eine an dem Führungsteil13 befestigte Kugelgewindemutter15 mit einer Kugelgewindeachse16 in Richtung der X-Achse, d.h. in Auf- und Abwärtsrichtung zusammengeschraubt, und die Kugelgewindeachse16 in Richtung der X-Achse wird von einem an dem Gehäuse11b angebrachten X-Achse-Schwenkmotor17 (AC-Servomotor) im Uhrzeigersinn und entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn um die X-Achse derart gedreht, dass der Schwenkkopf14 in Auf- und Abwärtsrichtung (Richtung der X-Achse) um die Stützachse12 schwenkt. - Eine Arbeitsstütze
20 ist an dem Schlitten10 in der zweiten Fräsereinheit4b zwischen den beiden Fräsereinheiten4a und4b derart befestigt, dass die Position relativ zu der Fräsereinheit4b konstant gehalten wird, und daher bewegen sich die Fräsereinheit4b und die Arbeitsstütze20 zusammen, wenn sich der Schlitten10 bewegt. Die Arbeitsstütze20 ist mit einer Stützbasis21 versehen, welche an dem Schlitten10 befestigt ist, wie in3 gezeigt ist, und ein Paar Achsen22 sind an der einen Endseite der Stützbasis21 derart vorgesehen, dass ein Paar Stützarme23 durch Drehen um die Achsen22 öffnen und schließen können. Die Stützarme23 öffnen und schließen, wenn ein zwischen dem Basisendabschnitt des Stützarmes23 an der einen Seite (Oberseite in3 ) und der Stützbasis21 angebrachter Ölhydraulikzylinder24 derart arbeitet, dass er aus- und eingefahren wird. Nuten23a in Halbkreisform sind etwa in dem Mittelabschnitt an der Fläche der jeweiligen einander gegenüberliegenden Stützarme23 derart ausgebildet, dass Stützeinlagen25 , die in den Nuten23a vorgesehen sind, die Hauptlagerzapfen7 des Werkstücks4 abstützen, wenn die Stützarme23 schließen. Die Arbeitsstütze20 wirkt derart, dass sie den Hauptlagerzapfen7 einspannt und abstützt, der benachbart zu dem zu bearbeitenden Abschnitt liegt, wenn ein Pleuellagerzapfen9 an dem Werkstück5 mittels eines unten beschriebenen Fräsers55 bearbeitet wird, so dass das Werkstück5 nicht vibriert. - Wie in
4(a) gezeigt, ist ein Y-Achse-Vorschubmechanismus30 zum Bewegen des Schiebers11 in Richtung der Y-Achse mit einer Kugelgewindeachse32 , die an jedem Schlitten10 derart vorgesehen ist, dass sie sich in Richtung der Y-Achse erstreckt und mit einer an dem Schieber11 befestigten Kugelgewindemutter31 zusammengeschraubt ist, und mit einem Y-Achse-Vorschubmotor33 (AC-Servomotor) zum Antreiben und Drehen der Kugelgewindeachse32 in Richtung der Y-Achse versehen und somit derart ausgebildet, dass der Schieber11 durch Drehen der Kugelgewindeachse32 im Uhrzeigersinn und entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn mittels des Y-Achse-Vorschubmotors33 in Richtung der Y-Achse bewegt werden kann. - Wie in
4(b) gezeigt, ist ein Z-Achse-Vorschubmechanismus35 zum Bewegen des Schlittens10 in Richtung der Z-Achse mit einer Kugelgewindeachse37 , die an dem Bett2 derart vorgesehen ist, dass sie sich in Richtung der Z-Achse erstreckt und mit einer an dem Schlitten10 befestigten Kugelgewindemutter36 zusammengeschraubt ist, und mit einem Z-Achse-Vorschubmotor (AC-Servomotor)38 zum Antreiben und Drehen der Kugelgewindeachse37 in Richtung der Z-Achse versehen und somit derart ausgebildet, dass der Schlitten10 durch Drehen der Kugelgewindeachse37 im Uhrzeigersinn und entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn mittels des Z-Achse-Vorschubmotors38 in Richtung der Z-Achse bewegt werden kann. - Wie in
5 gezeigt, ist eine Fräsertrommel41 innerhalb des Schwenkkopfes14 über Lager40 derart abgestützt, dass sie frei drehbar ist. Währenddessen ist eine Drehachse44 innerhalb der Stützachse12 über eine Hülse42 und ein Lager43 derart abgestützt, dass sie frei drehbar ist. Eine Leerlaufachse45 ist zwischen der Fräsertrommel41 und der Drehachse44 vorgesehen, und ein Leerlaufzahnrad47 ist an der Leerlaufachse45 über ein Lager46 derart abgestützt, dass es frei drehbar ist. Ein erstes Zahnrad48 ist an dem einen Endabschnitt der Drehachse44 befestigt und steht mit einem Antriebszahnrad50 in Eingriff, welches an der Abtriebsachse eines Fräsermotors49 (AC-Spindelmotor oder Induktionsmotor) befestigt ist. Außerdem ist ein zweites Zahnrad51 , welches mit dem Leerlaufzahnrad47 in Eingriff steht, an dem anderen Endabschnitt der Drehachse44 befestigt, und ein Abtriebszahnrad52 , welches mit dem Leerlaufzahnrad47 in Eingriff steht, ist an dem Außenumfangsabschnitt der Fräsertrommel41 befestigt. Außerdem wird die Drehkraft der Abtriebsachse des Fräsermotors49 über das Antriebszahnrad50 , das erste Zahnrad48 , die Drehachse44 , das zweite Zahnrad51 , das Leerlaufzahnrad47 und das Abtriebszahnrad52 an die Fräsertrommel41 übertragen, so dass die Fräsertrommel41 von dem Fräsermotor49 angetrieben und gedreht wird. - Ein Fräser
55 (Drehfräser) ist in einer Öffnung41a über ein Fräseranschlussstück54 an der Bearbeitungsstufenseite (Unterseite in5 ) der Fräsertrommel41 montiert. Wie in6(a) gezeigt, ist der Fräser55 aus einem Fräserhauptkörper55a in Ringform und einer Anzahl von Fräserplättchen55b gebildet, welche an dem Innenumfangsabschnitt des Fräserhauptkörpers55a in bestimmten Abständen in Umfangsrichtung angebracht sind, und die Fräserplättchen55b können eine Rille56 (6(b) ) in den beiden Endabschnitten der Pleuellagerzapfen9 an dem Werkstück5 und Pleuellagerzapfendruckflächen58 erzeugen, welche zu den jeweiligen Rillen56 verlaufen und gleichzeitig einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche57 des Pleuellagerzapfens bilden. - In der Ausführungsform ist der Fräser
55 nur an der Fräsertrommel41 des Schwenkkopfes14 in der ersten Fräsereinheit4a zwischen den beiden Fräsereinheiten4a und4b über ein Fräseranschlussstück54 montiert, und an der Fräsertrommel41 des Schwenkkopfes14 in der zweiten Fräsereinheit4b ist kein Fräser55 montiert (2 ). - Als nächstes wird mit Bezug auf das Blockdiagramm aus
7 ein Steuersystem der Kurbelwellenfräsmaschine gemäß der Ausführungsform der Erfindung beschrieben. - Das in
7 gezeigte Steuersystem60 ist derart aufgebaut, dass es eine automatische Programmierungsvorrichtung61 , eine NC-Vorrichtung62 (Steuervorrichtung), in welcher ein Prozessor (CPU)62a und ein Speicher (ROM, RAM oder dergleichen)62b eingebaut sind und welche eine Ablaufsteuerungsfunktion und eine numerische Steuerungsfunktion hat, einen X-Achse-Servoverstärker64 zum Antreiben des X-Achse-Schwenkmotors17 , einen Y-Achse-Servoverstärker64 zum Antreiben des Y-Achse-Vorschubmotors33 , einen Z-Achse-Servoverstärker65 zum Antreiben des Z-Achse-Vorschubmotors38 , und ein Betriebsventil66 für den Aus- und Einfahrvorgang des Ölhydraulikzylinders24 zum Öffnen und Schließen des Stützarmes23 aufweist. - Hierbei ist an dem Fräsermotor
49 ein Drehzahldetektor70 (z.B. ein Tachometergenerator) zum Erfassen der Drehzahl des Fräsermotors49 angebracht, an dem X-Achse-Schwenkmotor17 , dem Y-Achse-Vorschubmotor33 und dem Z-Achse-Vorschubmotor38 sind Positionsdetektoren71 ,72 bzw.73 (z.B. Drehgeber) zum Erfassen der Position in Richtung der X-Achse, in Richtung der Y-Achse bzw. in Richtung der Z-Achse angebracht, und an dem Stützarm23 ist ein Öffnungs/Schließzustandssensor74 (z.B. ein Endschalter) zum Erfassen des Öffnungs/Schließzustands des Stützarmes23 angebracht. Ein Drehzahlerfassungssignal, welches von dem Drehzahldetektor70 erfasst wird, ein Positionserfassungssignal, welches von den Positionsdetektoren71 ,72 und73 erfasst wird, und ein Öffnungs/Schließzustandserfassungssignal, welches von dem Öffnungs/Schließzustandssensor74 erfasst wird, werden alle der NC-Vorrichtung62 als Rückführsignale zugeführt. Hierbei ist in dem Falle, in dem ein Induktionsmotor als Fräsermotor49 angewendet wird, der Drehzahldetektor70 nicht nötig. - Die automatische Programmierungsvorrichtung
61 wird durch Installieren einer automatischen Programmierungssoftware (Programm) in eine Computervorrichtung derart gebildet, dass sie automatisch ein Steuerprogramm (Hauptprogramm, Unterprogramm zur Bearbeitung, Unterprogramm zur Korrektur und dergleichen) zur Steuerung der Kurbelwellenfräsmaschine1 bereitstellen kann. Wie in8 gezeigt, ist die automatische Programmierungsvorrichtung61 mit einem Programmspeicherbereich75 , in welchem automatische Programmierungssoftware gespeichert ist, einem Vorgabedatenspeicherbereich76 zum Speichern von vorbestimmten Daten, einem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 zum Speichern von Bearbeitungsdaten, einem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich78 zum Speichern von Daten zur Korrektur der Geradheit, und einem Korrekturdatenspeicherbereich79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung zum Speichern von Daten zur Korrektur der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung versehen. Hierbei können als vorbestimmte Daten, die in dem Vorgabedatenspeicherbereich76 gespeichert sind, (1) die Abmessungen des bearbeiteten Werkstücks in Längsrichtung, wenn das Werkstück5 bearbeitet ist, und die Abmessungen der bearbeiteten Druckfläche58 des Pleuellagerzapfens, und (2) der Zapfenradius, ein halber Hub, eine Phase und andere Maße des zu bearbeitenden Pleuellagerzapfens9 angeführt werden. Außerdem sind die Bearbeitungsdaten, die in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 gespeichert sind, die Ergebnisse des Verlaufs für die Mittelkoordinatenwerte des Fräsers55 bei der Bearbeitung, d.h. die Ergebnisse des Verlaufs der Koordinaten entlang der X-, Y- und Z-Achse. - Außerdem ist die automatische Programmierungsvorrichtung
61 mit einem Geradheitskorrekturdatenregistriermittel81 zum Registrieren der Geradheitskorrekturdaten, die über eine Eingabeschnittstelle80 in den Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich78 eingegeben werden, einem Geradheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel82 zum Umwandeln der in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich78 gespeicherten Geradheitskorrekturdaten in Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung des Fräsers55 durch proportionales Teilen der Geradheitskorrekturdaten, einem Bearbeitungsdatenkorrekturmittel83 zum Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis der Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung, die durch das Geradheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel82 erzielt werden, einem Koordinatenverlaufsmittel84 für den Verlauf der Mittelkoordinatenwerte (Koordinatenwerte entlang der X-, Y- und Z-Achse) des Fräsers55 beim Bearbeiten auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich76 gespeicherten vorbestimmten Daten, einem Programmbereitstellungsmittel85 zum Bereitstellen eines Hauptprogramms, eines Unterprogramms zur Bearbeitung, und eines Unterprogramms zur Korrektur und dergleichen auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich76 gespeicherten vorbestimmten Daten und der vorgegebenen Bearbeitungsdaten oder der korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur durch die Bearbeitungsdatenkorrekturmittel83 , und einem Geradheitskorrekturaufhebungsmittel86 zum Setzen der in dem Korrekturdatenspeicherbereich79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeicherten Daten auf Null versehen, und die Mittel81 bis86 erfüllen ihre Funktion, wenn die automatische Programmierungssoftware abläuft, die in dem Programmspeicherbereich75 gespeichert ist. Die Hauptprogramme, Unterprogramme zur Bearbeitung und Unterprogramme zur Korrektur, welche in der automatischen Programmierungsvorrichtung61 bereitgestellt sind, werden über eine Ausgabeschnittstelle87 an die NC-Vorrichtung62 übertragen. - Daher werden in dem in
7 gezeigten Steuersystem60 ein Hauptprogramm, ein Unterprogramm zur Bearbeitung und ein Unterprogramm zur Korrektur, welche von der automatischen Programmierungsvorrichtung61 an die NC-Vorrichtung62 übertragen werden, einmal in dem Speicher62b der NC-Vorrichtung62 gespeichert, und das Hauptprogramm, das Unterprogramm zur Bearbeitung und das Unterprogramm zur Korrektur, welche in dem Speicher62b gespeichert werden, laufen in der CPU62a der NC-Vorrichtung62 ab, und daher werden ein Fräsermotorantriebssteuersignal, ein X-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal, ein Y-Achse-Richtungs positionsanzeigesignal, ein Z-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal und ein Stützarm-Öffnungs/Schließanzeigesignal von der NC-Vorrichtung62 abgegeben. Das Fräsermotorantriebssteuersignal wird an den Fräsermotor49 übertragen, und eine Regelung wird auf der Basis eines Rückführsignals von dem an dem Fräsermotor49 angebrachten Drehzahldetektor70 durchgeführt, so dass die Drehzahl des Fräsermotors49 gesteuert wird und die Drehzahl des Fräsers55 über die Fräsertrommel41 gesteuert wird. Außerdem werden das X-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal, das Y-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal und das Z-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal an den X-Achse-Schwenkmotor17 , den Y-Achse-Vorschubmotor33 bzw. den Z-Achse-Vorschubmotor38 über den X-Achse-Servoverstärker63 , den Y-Achse-Servoverstärker64 bzw. den Z-Achse-Servoverstärker65 übertragen, so dass eine Regelung auf der Basis der Rückführsignale von den jeweiligen Positionsdetektoren71 ,72 bzw.73 durchgeführt wird, die an den jeweiligen Motoren17 ,33 bzw.38 angebracht sind, und die Größe des Vorschubs der jeweiligen Motoren17 ,33 und38 wird gesteuert, so dass der Fräser55 in Richtung der X-Achse, in Richtung der Y-Achse bzw. in Richtung der Z-Achse positioniert wird. Ferner wird das Stützarm-Öffnungs/Schließanzeigesignal an das Betriebsventil66 übertragen, wodurch das Betriebsventil66 arbeitet, und durch das Betriebsventil66 wird der Ölhydraulikzylinder24 derart betrieben, dass er aus- und einfährt, so dass der Öffnungs- und Schließvorgang des Stützarmes23 in der Arbeitsstütze20 durchgeführt wird. - Als nächstes wird mit Bezug auf das Flussdiagramm aus
9 der Vorgang zur Bearbeitung des Werkstücks5 mittels des Fräsers55 beschrieben. Der Bearbeitungsvorgang wird durchgeführt, wenn ein Hauptprogramm, ein Unterprogramm zur Bearbeitung und ein Unterprogramm zur Korrektur, die in der automatischen Programmierungsvorrichtung61 bereitgestellt werden, an die NC-Vorrichtung62 übertragen wird, und das Hauptprogramm läuft in der NC-Vorrichtung62 ab. Hierbei sind in dem in9 gezeigten Flussdiagramm die Symbole S, T und K separate Schritte. - In dem in
9 gezeigten Flussdiagramm werden jeweils ein Vorgang S1 zur Bestimmung des Programms und ein Vorgang S2 zur Bestimmung der Notwendigkeit für das Unterprogramm zur Korrektur durchgeführt, und gleichzeitig wird ein Vorgang T1 zur Änderung des Versatzwertes zur Korrektur eines Werkzeuges durch Ablaufen des Unterprogramms zur Korrektur durchgeführt, wenn es notwendig ist, und ferner werden ein Vorgang S3 zum Teilen der Längslänge in dem ersten Schritt und ein Vorgang S4 zur Versatzkorrektur des Werkzeuges in dem ersten Schritt durchgeführt, so das der an der ersten Fräsereinheit4a angebrachte Fräser55 an dem ersten Pleuellagerzapfen9A positioniert ist und die an der zweiten Fräsereinheit4b angebrachte Arbeitsstütze20 an dem zweiten Hauptlagerzapfen7B positioniert ist. Nach der Vollendung der Positionierung wird in S5 das Unterprogramm zur Bearbeitung aufgerufen. - [Unterprogramm zur Bearbeitung: Stützarmschließvorgang K1]
- Wenn das in Schritt S5 aufgerufene Unterprogramm zur Bearbeitung abläuft, wird ein Anweisungssignal zum Schließen des Stützarmes von der NC-Vorrichtung
62 an das Betriebsventil66 abgegeben, und infolgedessen fährt der Ölhydraulikzylinder24 ein und der Stützarm23 der Arbeitsstütze20 arbeitet und schließt. Auf diese Weise stützt die Arbeitsstütze20 den zweiten Hauptlagerzapfen7B ab. - [Unterprogramm zur Bearbeitung: Schritt des ersten Fräsvorgangs K2]
- Als nächstes wird der in den
10(a) bis10(f) gezeigte Vorgang an dem Werkstück5 mittels des Fräsers55 durchgeführt, welcher sich mit der vorgegebenen Drehzahl zur Bearbeitung dreht und sich einer Anweisung folgend bewegt, um sich entlang der X-, Y- und Z-Achse zu bewegen (12 und13 ). - Bei dem in den
10(a) bis10(f) gezeigten Vorgang zeigt10(a) den Anfangszustand, in dem die Mitte des Fräsers und die Mitte der Kurbelwelle (Werkstück5 ) gleich sind und das Fräsen aus dieser Position beginnt. Wenn sich der Fräser55 aus dem in10(a) gezeigten Zustand in den in10(b) gezeigten Zustand bewegt, d.h. der Fräser55 bewegt sich geradlinig nach oben, wird ein Einstechfräsen, d.h. ein Fräsen des Werkstücks5 in einer geraden Linie durchgeführt. Anschließend dreht sich der Fräser55 um das Werkstück5 herum, so dass ein Drehfräsen, d.h. ein Fräsen des Werkstücks5 in Kreisbogenform begonnen wird. Wenn das Drehfräsen von 0° bis 360° durchgeführt wird, wie in den10(c) bis10(f) gezeigt ist, werden gleichzeitig Rillen56 in den beiden Endabschnitten des ersten Pleuellagerzapfens9A in dem Werkstück5 (6(b) ) und Druckflächen58 des Pleuellagerzapfens, die zu den Rillen56 verlaufen und einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche57 des Pleuellagerzapfens bilden, erzeugt. - [Unterprogramm zur Bearbeitung: Stützarmöffnungsvorgang K3]
- Als nächstes wird ein Signal zum Anweisen der Öffnung des Stützarmes von der NC-Vorrichtung
62 an das Betriebsventil66 abgegeben, so dass der Ölhydraulikzylinder24 ausfährt und der Stützarm23 der Arbeitsstütze20 arbeitet und öffnet. Auf diese Weise stoppt die Arbeitsstütze20 die Abstützung des zweiten Hauptlagerzapfens7B . - [Unterprogramm zur Bearbeitung: Rückführen der Bearbeitungsachse zu dem Ausgangspunkt K4]
- Als nächstes werden jeweils ein X-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal und ein Y-Achse-Richtungspositionsanzeigesignal zum Rückführen des Fräsers
55 an den Ausgangspunkt in den X-Y-Koordinaten abgegeben, so dass der Fräser55 an den Ausgangspunkt in den X-Y-Koordinaten zurückgeführt wird. - Dann werden weiter von Schritt S6 jeweils der Schritt des zweiten Fräsvorgangs, der Schritt des dritten Fräsvorgangs und der Schritt des vierten Fräsvorgangs durch das Unterprogramm zur Bearbeitung in derselben Weise wie in den oben beschriebenen Schritten K1 bis K4 durchgeführt, so dass Rillen
56 in den beiden Endabschnitten des zweiten Pleuellagerzapfens9B , des dritten Pleuellagerzapfens9C bzw. des vierten Pleuellagerzapfens9D in dem Werkstück5 und eine Druckfläche58 jedes Pleuellagerzapfens, die zu den jeweiligen Rillen56 verläuft und einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche57 des Pleuellagerzapfens bildet, erzeugt werden. Wenn all die Schritte zur Bearbeitung eines Pleuellagerzapfens in dieser Weise vollendet sind, kehren der Schlitten10 , Schieber11 und der Schwenkkopf14 an den Ausgangspunkt zurück, und danach ist das Hauptprogramm beendet, so dass der Fräsvorgang an dem einen Werkstück5 abgeschlossen ist. - Als nächstes wird mit Bezug auf das Funktionsblockdiagramm aus
8 und das Flussdiagramm aus11 der Bearbeitungsvorgang der automatischen Programmierungsvorrichtung61 beschrieben. Hierbei ist in dem in11 gezeigten Flussdiagramm das Symbol M ein Schritt. - Zuerst wird in M1 bestimmt, ob Daten zur Korrektur der Geradheit über die Eingabeschnittstelle
80 eingegeben wurden oder nicht. Falls die Daten zur Korrektur der Geradheit nicht eingegeben wurden, setzt in M2 das Geradheitskorrekturaufhebungsmittel86 alle in dem Korrekturdatenspeicherbereich79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeicherten Daten auf Null. Als nächstes berechnet das Koordinatenverlaufsmittel84 die Mittelkoordinatenwerte (Koordinatenwerte entlang der X-, Y- und Z-Achse) des Fräsers55 zur Bearbeitung auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich76 gespeicherten vorbestimmten Daten, und in M3 werden diese Berechnungsergebnisse in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 als Bearbeitungsdaten gespeichert. Als nächstes stellt in M4 das Programmbereitstellungsmittel85 ein Hauptprogramm, ein Unterprogramm zur Bearbeitung und ein Unterprogramm zur Korrektur auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich76 gespeicherten vorbestimmten Daten und der in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 gespeicherten Bearbeitungsdaten bereit. In dem Unterprogramm zur Bearbeitung, das in Schritt M4 bereitgestellt wird, wird kein Vorgang zur Korrektur des Vorschubs des Fräsers55 in Richtung der Z-Achse durchgeführt, und daher werden, wie in12 gezeigt, ein Y-Achse-Koordinatenanzeigewert und ein Y-Achse-Koordinatenanzeigewert nur in den Bereich91 zum Einschreiben der Anweisung zum Bewegen entlang der X-Achse und den Bereich92 zum Einschreiben der Anweisung zum Bewegen entlang der Y-Achse bzw. in den Bereich90 zum Einschreiben der Anweisung zum Durchführen der Bearbeitung mittels des Fräsers55 zur Bearbeitung eingeschrieben. - Falls in Schritt M1 bestimmt wird, dass Daten zur Korrektur der Geradheit eingegeben wurden, registriert in M5 das Geradheitskorrekturdatenregistriermittel
81 die Geradheitskorrekturdaten, die über die Eingabeschnittstelle80 in den Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich78 eingegeben werden. Als nächstes ruft in M6 das Geradheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel82 die in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich78 gespeicherten Geradheitskorrekturdaten ab und wandelt diese abgerufenen Geradheitskorrekturdaten in Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung des Fräsers55 durch proportionales Teilen um, und diese Geradheitskorrekturdaten für den Teilwinkel zur Bearbeitung werden in dem Korrekturdatenspeicherbereich79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeichert. Als nächstes ruft in M7 das Bearbeitungsdatenkorrekturmittel83 die in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 gespeicherten Bearbeitungsdaten und die in dem Korrekturdatenspeicherbereich79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeicherten Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung ab, korrigiert dann diese abgerufenen Bearbeitungsdaten auf der Basis der Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung, und speichert diese korrigierten Bearbeitungsdaten in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 als korrigierte Bearbeitungsdaten. Als nächstes stellt in M8 das Programmbereitstellungsmittel85 ein Hauptprogramm, ein Unterprogramm zur Bearbeitung und ein Unterprogramm zur Korrektur auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich76 gespeicherten vorbestimmten Daten und der in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 gespeicherten korrigierten Bearbeitungsdaten bereit. In dem in Schritt M8 bereitgestellten Unterprogramm zur Bearbeitung wird ein Vorgang zur Korrektur des Vorschubs des Fräsers5 in Richtung der Z-Achse durchgeführt, und daher wird, wie in13 gezeigt, ein Bereich93 zum Einschreiben einer Anweisung zum Bewegen entlang der Z-Achse in den Bereich90 zum Einschreiben einer Anweisung zum Durchführen der Bearbeitung mittels des Fräsers55 zur Bearbeitung hinzugefügt, so dass ein X-Achse-Koordinatenanzeigewert, ein Y-Achse-Koordinatenanzeigewert und ein Z-Achse-Koordinatenanzeigewert in den Bereich91 zum Einschreiben einer Anweisung zum Bewegen entlang der X-Achse, den Bereich92 zum Einschreiben einer Anweisung zum Bewegung entlang der Y-Achse bzw. den Bereich93 zum Einschreiben einer Anweisung zum Bewegen entlang der Z-Achse eingeschrieben werden. - Als nächstes werden die Bereitstellung der oben beschriebenen Geradheitskorrekturdaten und deren Eingabe beschrieben.
- Die Geradheitskorrekturdaten werden durch Messen der Abmessungen der Druckfläche
58 des zu bearbeitenden Pleuellagerzapfens an dem Werkstück5 , an dem die erste Bearbeitung vollendet wurde, über all die Schritte zur Bearbeitung der Pleuellagerzapfen erzielt, indem das oben beschriebene Hauptprogramm abläuft und die Ergebnisse der Messung mit den Zielabmessungen für die zu bearbeitenden Pleuellagerzapfen verglichen werden. - Das heißt, die Druckfläche
58 des Pleuellagerzapfens in dem bearbeiteten Werkstück5 wird zuerst mittels einer nicht gezeigten Geradheitsmessmaschine gemessen. Währenddessen wird der Geradheitskorrekturmodus durch Betreiben eines Betriebsabschnitts61b (7 ) der automatischen Programmierungsvorrichtung61 ausgewählt. Wenn der Geradheitskorrekturmodus ausgewählt ist, wird ein Bild, wie das in14 gezeigte, in einem Anzeigeabschnitt61a der automatischen Programmierungsvorrichtung61 angezeigt. Auf dem in14 gezeigten Anzeigebild ist das Anzeigebild in dem durch das Symbol95 dargestellten Abschnitt ein Bild, das die Druckfläche58 des Pleuellagerzapfens schematisch zeigt, und das Anzeigebild in dem durch das Symbol96 dargestellten Abschnitt ist eine Tabelle zum Eingeben von Geradheitskorrekturdaten. In der schematischen Ansicht des Anzeigebildes95 stellt die Längsachse P die Druckfläche58 des Pleuellagerzapfens, welche die Zielabmessungen für den zu bearbeitenden Pleuellagerzapfen hat, d.h. die ideale Druckfläche58 des Pleuellagerzapfens dar, welche einen genauen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche57 des Pleuellagerzapfens in einer linear abgerollten Ansicht in einem Bereich von 0° bis 360° in Umfangsrichtung mit den Punkten, in welchen der Fräser55 einsticht, als Ausgangspunkt (0°) bildet. In der Tabelle des Anzeigebildes96 zeigen in der Spalte „Winkel" die Zahlenwerte den Winkel alle 10°, d.h. die Werte 0°, 10°, 20° ... 340°, 350° und 360° an, die für jeden in der Spalte „Winkel" angezeigten Winkel eingegebenen Geradheitskorrekturdaten werden in der Spalte „korrigierter Wert" angezeigt, die zu der Zeit eingegebenen Geradheitskorrekturdaten werden in der Spalte „derzeitiger Wert" angezeigt, und die Summe der Geradheitskorrekturdaten in der Spalte „korrigierter Wert" und der Geradheitskorrekturdaten in der Spalte „derzeitiger Wert" werden in der Spalte „Gesamtwert" angezeigt. - Als nächstes werden die gemessenen Daten der Druckfläche
58 des Pleuellagerzapfens an dem bearbeiteten Werkstück5 , die mittels einer Geradheitsmessmaschine gemessen wurden, in eine automatische Programmierungsvorrichtung61 eingegeben. Dann wird eine in15 gezeigte Linie L1 in dem Anzeigebild95 hinzugefügt. Die Linie L1 wird durch die mittels der Geradheitsmessmaschine gemessenen Daten der Druckfläche58 des Pleuellagerzapfens gebildet und ist auf die Längsachse P bezogen dargestellt. - Als nächstes wird der Abstand zwischen der idealen Druckfläche des Pleuellagerzapfens (Längsachse P) und den gemessenen Daten (Linie L1) ausgehend von dem Ausgangspunkt (0°) für alle 10° gemessen. Zu dieser Zeit zeigt das Zeichen (+) an, dass die Linie L1 an der rechten Seite der Längsachse P liegt, und das Zeichen (–) zeigt an, dass die Linie L1 an der linken Seite der Längsachse P liegt. In dem Falle, in dem der Abstand der Linie L1 von der Längsachse P an der linken Seite zum Beispiel in dem in
15 gezeigten Anzeigebild95 bei 90° entlang der Längsachse P gleich 0,090 mm ist, wird –0,090 mm als Geradheitskorrekturwert erzielt. Außerdem wird in dem Falle, in dem der Abstand der Linie L1 von der Längsachse P an der rechten Seite bei 180° entlang der Längsachse P gleich 0,050 mm ist, +0,050 mm als Geradheitskorrekturwert erzielt. In derselben Weise sind die Geradheitskorrekturdaten, für alle 10° für jeden der Pleuellagerzapfen9A bis9D zu finden, und die somit erlangten Geradheitskorrekturdaten werden in der Reihenfolge entsprechend dem Zahlenwert des in der Spalte „Winkel" angezeigten Winkels durch Betreiben des Betriebsabschnitts61b eingegeben. Nimmt man als ein Beispiel den Zustand des Anzeigeabschnitts61a des ersten Pleuellagerzapfens9A , werden, wenn die Geradheitskorrekturdaten eingegeben werden, die Geradheitskorrekturdaten für alle 10° hinzugefügt und in der Spalte „korrigierter Wert" in der Tabelle des Anzeigebildes96 angezeigt, wie in15 gezeigt ist. Beim ersten Korrekturvorgang sind noch keine Geradheitskorrekturdaten eingegeben, und daher sind die Zahlenwerte für alle 10° in der Spalte „derzeitiger Wert" gleich Null, und die Geradheitskorrekturdaten mit demselben Wert wie die Geradheitskorrekturdaten in der Spalte „korrigierter Wert" sind in der Spalte „Gesamtwert" angezeigt. Dasselbe trifft für die anderen Pleuellagerzapfen9B bis9D zu, so dass eine ausführliche Beschreibung mit Zeichnungen weggelassen wird. - In M5 werden die Geradheitskorrekturdaten für alle 10°, die durch den oben beschriebenen Vorgang in die automatische Programmierungsvorrichtung
61 eingegeben wurden, durch das Geradheitskorrekturdatenregistriermittel81 für alle Pleuellagerzapfen9A bis9D in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich78 registriert, und in M6 werden die in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich78 registrierten Geradheitskorrekturdaten durch das Geradheitskorrekturbearbeitungsmittel82 in die Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung umgewandelt und anschließend in dem Korrekturdatenspeicherbereich79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeichert. Ferner werden in M7 die in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 gespeicherten Bearbeitungsdaten durch das Bearbeitungsdatenkorrekturmittel83 auf der Basis der Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung, welche in dem Korrekturdatenspeicherbereich79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung gespeichert sind, korrigiert, d.h. die Geradheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung werden zu den zuvor festgelegten Bearbeitungsdaten addiert oder von diesen subtrahiert, und die Ergebnisse dieser Berechnung werden in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 als korrigierte Bearbeitungsdaten gespeichert. Außerdem wird in M8 von dem Programmbereitstellungsmittel85 ein Unterprogramm zur Bearbeitung auf der Basis der in dem Vorgabedatenspeicherbereich76 gespeicherten vorbestimmten Daten und der in dem Bearbeitungsdatenspeicherbereich77 gespeicherten korrigierten Bearbeitungsdaten bereitgestellt. Das bereitgestellte korrigierte Unterprogramm zur Bearbeitung (13 ) wird an die NC-Steuervorrichtung62 übertragen. - Dann wird ein neues Werkstück
5 , welches als nächstes zu bearbeiten ist, zwischen die beiden Aufspannköpfe3 gesetzt, und das in9 gezeigte Hauptprogramm läuft wieder in der NC-Vorrichtung62 ab, und gleichzeitig läuft das korrigierte Unterprogramm zur Bearbeitung (13 ) ab, so dass der Fräser55 einer in diesem korrigierten Unterprogramm zur Bearbeitung eingeschriebenen Anweisung zum Bewegen entlang der Z-Achse folgend (Inhalte in dem Bereich93 zum Einschreiben einer Anweisung) durch die Größe des Vorschubs in Richtung der Z-Achse gesteuert wird, wie durch die in16 mit KL bezeichnete Linie gezeigt ist. Das heißt, die Größe des Vorschubs des Fräsers55 in Richtung der Z-Achse (Richtung der Achse des Werkstücks) wird durch den Z-Achse-Vorschubmechanismus35 derart gesteuert, dass die Größe des Fräsens in Abschnitten, in welchen die Größe des Fräsens bei der ersten Bearbeitung groß war (Bereiche B und D in16 ), bei der nächsten Bearbeitung reduziert wird, und die Größe des Vorschubs des Fräsers55 in Richtung der Z-Achse wird durch den Z-Achse-Vorschubmechanismus35 derart gesteuert, dass die Größe des Fräsens in Abschnitten, in welchen die Größe des Fräsens bei der ersten Bearbeitung gering war (Bereiche A, C und E in16 ), bei der nächsten Bearbeitung erhöht wird. Infolgedessen kann, wie in17 gezeigt ist, eine Druckfläche des Pleuellagerzapfens (Linie Ln) erzielt werden, die innerhalb eines zulässigen Bereichs hinsichtlich der Genauigkeit (zum Beispiel +/–0,025 mm) relativ zu der idealen Druckfläche des Pleuellagerzapfens (Längsachse P) liegt, und die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche58 des Pleuellagerzapfens kann im Vergleich dazu, dass ein Korrekturmittel zum Demontieren und Verstellen der Maschine verwendet wird, leicht und in einem kurzen Zeitraum erhöht werden. - In dem Falle, in dem die Geradheit an der Druckfläche
58 des Pleuellagerzapfens in bestimmten Abschnitten mangelhaft ist, werden die Geradheitskorrekturdaten der Druckfläche58 dieses Pleuellagerzapfens bereitgestellt, und es ist möglich, nur diese Daten in dem Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich78 zu speichern, um die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche58 des Pleuellagerzapfens zu erhöhen. - Außerdem werden in dem Falle, in dem das Werkstück
5 von einer anderen Art ist, die Messung des bearbeiteten Werkstücks5 mittels einer Geradheitsmessmaschine und der Schritt des Bereitstellens von Geradheitskorrekturdaten durch Vergleich zwischen den Ergebnissen der Messung und den Zielabmessungen für das zu bearbeitende Werkstück erneut durchgeführt, und die erzielten Geradheitskorrekturdaten werden in die automatische Programmierungsvorrichtung61 eingegeben, und diese Abfolge von Vorgänge kann immer dann durchgeführt werden, wenn eine andere Art von Werkstück5 eingeführt wird, so dass die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche58 des Pleuellagerzapfens für verschiedene Arten von Werkstücken erhöht werden kann. - Obwohl in den Ausführungsformen eine Technologie zur Verbesserung der Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche
58 des Pleuellagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche57 des Pleuellagerzapfens bildet, beschrieben ist, kann die Genauigkeit in der Geradheit an der Druckfläche des Hauptlagerzapfens, welche einen rechten Winkel mit der Außenumfangsfläche des Hauptlagerzapfens7 bildet, natürlich in derselben Weise mittels der oben beschriebenen Technologie erhöht werden. - Außerdem sind in der oben beschriebenen automatischen Programmierungsvorrichtung
61 ein Rundheitskorrekturdatenspeicherbereich (wie der Geradheitskorrekturdatenspeicherbereich78 ) zum Speichern der Rundheitskorrekturdaten, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen der Messung der Abmessungen der Außenumfangsfläche des zu bearbeitenden Pleuellagerzapfens9 (oder der Außenumfangsfläche des zu bearbeitenden Hauptlagerzapfens7 ) und den Zielabmessungen für den zu bearbeitenden Lagerzapfen erzielt werden, und ein Korrekturdatenspeicherbereich der Rundheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung (wie der Korrekturdatenspeicherbereich79 der Geradheit für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung) zum Speichern von Rundheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung vorgesehen, und zusammen mit diesen sind ein Rundheitskorrekturdatenregistriermittel (wie das Geradheitskorrekturdatenregistriermittel81 ) zum Registrieren der Rundheitskorrekturdaten, die über die Eingabeschnittstelle80 in den Rundheitskorrekturdatenspeicherbereich eingegeben werden, ein Rundheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel (wie das Geradheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel82 ) zum Umwandeln der in dem Rundheitskorrekturdatenspeicherbereich gespeicherten Rundheitskorrekturdaten in Rundheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung mittels des Fräsers55 durch proportionales Teilen, und ein Bearbeitungsdatenkorrekturmittel (wie das Bearbeitungsdatenkorrekturmittel83 ) zum Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis der Rundheitskorrekturdaten für jeden Teilwinkel zur Bearbeitung, die durch das Rundheitskorrekturdatenbearbeitungsmittel erzielt werden, vorgesehen, so dass die Genauigkeit in der Rundheit an der Außenumfangsfläche des Pleuellagerzapfens9 (oder an der Außenumfangsfläche des Hauptlagerzapfens7 ) erhöht werden kann. - Außerdem kann, obwohl in den Ausführungsformen ein Beispiel gezeigt ist, wo die Erfindung bei einer Kurbelwellenfräsmaschine
1 zur spanenden Bearbeitung einer Kurbelwelle (Werkstück5 ) unter Verwendung eines Innenblattfräsers55 angewendet wird, die Erfindung auch bei einer Kurbelwellenfräsmaschine zur spanenden Bearbeitung einer Kurbelwelle unter Verwendung eines Außenblattfräsers, der aus einem Fräserhauptkörper in Scheibenform und einer Anzahl von Fräserplättchen hergestellt ist, die an dem Außenumfangsabschnitt des Fräserhauptkörpers in bestimmten Abständen in Umfangsrichtung angebracht sind, angewendet werden.
Claims (4)
- Verfahren zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück (
5 ) mittels eines Drehfräsers (55 ) auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und somit eine Druckfläche (58 ) eines Lagerzapfens (9 ), welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche (57 ) des Lagerzapfens (9 ) des Werkstücks (5 ) bildet, geformt wird, aufweisend die Schritte: Messen von Abmessungen der Druckfläche (58 ) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9 ) an dem Werkstück (5 ), an welchem der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde; Bereitstellen von Daten zum Korrigieren der Geradheit durch Vergleichen der Ergebnisse der Messung der Abmessungen der Druckfläche (58 ) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9 ) und der Zielabmessungen für die Druckfläche (58 ) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9 ); und Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis der Daten zum Korrigieren der Geradheit, wobei eine Größe des Vorschubs des Drehfräsers (55 ) in einer Richtung entlang einer Achse des Werkstücks (5 ) auf der Basis von korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur gesteuert wird, wenn der Schneidvorgang an einem Werkstück (5 ) durchgeführt wird, an welchem ein Schneidvorgang als nächstes durchzuführen ist. - Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück (
5 ) mittels eines Drehfräsers (55 ) auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und somit eine Druckfläche (58 ) eines Lagerzapfens (9 ), welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche (57 ) des Lagerzapfens (9 ) des Werkstücks (5 ) bildet, geformt wird, aufweisend: einen Vorschubmechanismus (35 ) zum Bewegen des Drehfräsers (55 ) in einer Richtung entlang einer Achse des Werkstücks (5 ); und eine Steuervorrichtung (62 ) zur Steuerung einer Größe des Vorschubs in dem Vorschubmechanismus (35 ), wobei die Steuervorrichtung (62 ) die Größe des Vorschubs in dem Vorschubmechanismus (35 ) auf der Basis von korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur der Bearbeitungsdaten auf der Basis von Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche (58 ) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9 ) an dem Werkstück (5 ), an welchem der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, und Zielabmessungen für die Druckfläche (58 ) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9 ) erzielt werden, steuert. - Steuervorrichtung zur Steuerung einer Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück (
5 ) mittels eines Drehfräsers (55 ) auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und somit eine Druckfläche (58 ) eines Lagerzapfens (9 ), welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche (57 ) des Lagerzapfens (9 ) des Werkstücks (5 ) bildet, geformt wird, wobei eine Größe des Vorschubs in einem Vorschubmechanismus (35 ) zum Bewegen des Drehfräsers (55 ) in einer Richtung entlang einer Achse des Werkstücks (5 ) auf der Basis von korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur der Bearbeitungsdaten auf der Basis von Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche (58 ) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9 ) an dem Werkstück (5 ), an welchem der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, und Zielabmessungen für die Druckfläche (58 ) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9 ) erzielt werden, gesteuert wird. - Programm, welches in einer Computervorrichtung zur Bereitstellung eines Steuerprogramms zur Steuerung einer Vorrichtung zur Bearbeitung einer Kurbelwelle abläuft, wobei ein Schneidvorgang an einem Werkstück (
5 ) mittels eines Drehfräsers (55 ) auf der Basis von vorgegebenen Bearbeitungsdaten durchgeführt wird und somit eine Druckfläche (58 ) eines Lagerzapfens (9 ), welche einen rechten Winkel mit einer Außenumfangsfläche (57 ) des Lagerzapfens (9 ) des Werkstücks (5 ) bildet, geformt wird, wobei das Programm ermöglicht, dass die Computervorrichtung ausführt: einen Vorgang zum Korrigieren der Bearbeitungsdaten auf der Basis von Daten zum Korrigieren der Geradheit, welche durch Vergleich zwischen den Ergebnissen einer Messung von Abmessungen der Druckfläche (58 ) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9 ) an dem Werkstück (5 ), an welchem der Schneidvorgang zuvor durchgeführt wurde, und Zielabmessungen für die Druckfläche (58 ) des zu bearbeitenden Lagerzapfens (9 ) erzielt werden; und einen Vorgang zum Bereitstellen des Steuerprogramms auf der Basis der korrigierten Bearbeitungsdaten nach der Korrektur.
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