-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindung
für Fußbodenpaneele gemäß Patentanspruch
1 und ein Fräswerkzeug zur Durchführung des Verfahrens
gemäß Patentanspruch 5.
-
In
der
DE 10 2007 024 730.5 sind
Fußbodenpaneele gezeigt, die eine leimlose Lock-Verbindung und
Exzenterverriegelung aufweisen. Ein Paneel durchläuft bei
der Herstellung einer derartigen Verbindung lagefixiert auf einem
Förderband, mehrere Frässtationen, bei denen das
Paneel bearbeitet wird. Bei der Bearbeitung werden erst entlang
der Paneellängskanten, die zur Lockverbindung benötigten
Formen, beispielsweise Nuten und Federn, gefräst. Die Kanten
werden dabei gleichzeitig bearbeitet. Anschließend werden
Nuten und Federn, für die Horizontalverriegelung der Exzenterverriegelung,
an beiden Stirnkanten gleichzeitig gefertigt. Die Vertikalverriegelung
der Exzenterverriegelung erfolgt als letzter Arbeitsgang. Hierbei
werden in einem ersten Schritt eine Vielzahl von Zapfenausnehmungen
nacheinander in eine Stirnkante des Paneels gebohrt, in die dann
die Zapfen gesteckt werden. In einem zweiten Schritt werden eine
Vielzahl an einzelnen Kulissen nacheinander in die gegenüberliegende
Stirnkante gefräst. Nachteilig bei dieser Lösung
ist, dass das Bohren und Fräsen der Zapfenausnehmungen
und der Kulissen sehr viel Zeit in Anspruch nimmt und zu hohen Fertigungskosten
des Paneels führt.
-
Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine kostengünstige
Herstellung einer Verbindung für Fußbodenpaneele
zu schaffen.
-
Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 und mit einem Fräswerkzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs
5 gelöst.
-
Erfindungsgemäß ist
ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindung für Fußbodenpaneele
vorgesehen, das entlang von Längs- oder Stirnkanten ausgebildete
Ver riegelungselemente aufweist, über die zwei Fußbodenpaneele
in Vertikalrichtung und in Horizontalrichtung verriegelbar sind.
Diese Verriegelung entlang der betreffenden Kante erfolgt durch
Herabschwenken des zu verlegenden Paneels um eine benachbarte Kante.
Hierbei sind an einem der Paneele seitlich auskragende Verriegelungselemente ausgebildet,
die beim Herabschwenken jeweils in eine Kulisse des benachbarten
Paneels eintauchen. Die Kulissenbahnen verlaufen dabei konzentrisch
zu der Schwenkachse an der anderen Kante. Das Verfahren hat folgende
Arbeitsschritte:
- – Fräsen
der Horizontalverriegelung in beide Stirnkanten des Fußbodenpaneels,
wobei dies bei beiden Stirnkanten in etwa gleichzeitig erfolgt.
- – Anschließend wird eine Vielzahl der Kulissenbahnen
der Kulissen in eine Kulissenseite des Fußbodenpaneels
gefräst und etwa gleichzeitig eine Vielzahl von Aufnahmebohrungen
für die Verriegelungselemente in eine Dübelseite
des Fußbodenpaneels gebohrt. Durch das gleichzeitige Bohren
und Fräsen der beiden Stirnkanten des Paneels in allen
Arbeitsschritten können hohe Produktionsgeschwindigkeiten
erreicht werden, die zu günstigen Herstellungskosten führen.
-
Der
Schnittkraftanteil beim Fräsen der Kulissen und der Bohrkraftanteil
beim Bohren der Aufnahmebohrungen, die jeweils in Richtung der jeweiligen Stirnkante
wirken, sind entgegengesetzt und in etwa ausgeglichen. Dies hat
den Vorteil, dass das zu fräsende Paneel durch diese gleichzeitige
Belastung auf beiden Stirnkanten geringere Einspannkräfte
benötigt.
-
Das
Fräsen der Vielzahl von Kulissen in die Kulissenseite erfolgt
vorzugsweise gleichzeitig mit einem Kulissenfräser. Durch
diesen Verfahrensschritt können somit in kürzester
Zeit eine Vielzahl von Kulissenbahnen gefräst werden, wodurch
wiederum die Herstellungskosten sinken.
-
Das
Bohren der Vielzahl von Aufnahmebohrungen in die Dübelseite
des Paneels kann gleichzeitig mit einem Mehrfachbohrkopf ausgeführt
werden. Durch das gleichzeitige Bohren ist bei diesem Verfahrensschritt
eine hohe Kostenersparnis bei den Herstellungskosten möglich.
-
Das
Verfahren wird vorzugsweise mit einem Fräswerkzeug durchgeführt,
das eine Vielzahl von konzentrisch angeordneten Schneidkronen aufweist, deren
Kronen radius jeweils an denjenigen einer Kulisse angepasst ist.
Mit diesem Werkzeug ist ein gleichzeitiges Fräsen einer
Vielzahl von Kulissenbahnen in die Kulissenseite des Paneels möglich.
-
Die
Schneidkronen des Fräswerkzeugs weisen vorteilhafterweise
jeweils eine Vielzahl von Schneidezähnen auf, die jeweils
eine Stirnschneide- und einen daran angeordneten Spanraum haben.
-
Die
Anzahl der Schneidezähne je Schneidkrone können
gleich sein und können bei jeder Schneidkrone in radialer
Richtung in Bezug zu einer Werkzeugdrehachse gleichangeordnet sein.
Wodurch die Wartung des Fräswerkzeugs, beispielsweise das
Schleifen der Schneidezähne, vereinfacht werden kann. Außerdem
ist der Verschleiß der Schneidkronen in etwa gleich.
-
Die
Schneidkronen werden beispielsweise auf einer Tragplatte angeordnet.
-
Die
Tragplatte kann an einem Werkzeughalter befestigbar sein.
-
Bei
dem Fußbodenpaneel ist die Schwenkachse vorzugsweise oberhalb
der Endlage des Verriegelungselementes angeordnet, wodurch bei entsprechend
angepassten Kreisbahnen eine äußerst feste Vertikalverriegelung
erfolgt.
-
Sonstige
vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer
Unteransprüche.
-
Im
Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung
anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
-
1 eine
schematische Untersicht auf ein Fußbodenpaneel, das mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird;
-
2 eine
perspektivische Ansicht der Eckbereiche des Fußbodenpaneels,
das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt
wird;
-
3 sieben
Fertigungsschritte bei der Herstellung des Fußbodenpaneels,
das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt
wird;
-
4 eine
perspektivische Ansicht auf ein Fräswerkzeug zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel;
-
5 eine
perspektivische Ansicht auf ein Fräswerkzeug zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß dem
ersten Ausführungsbeispiel; und
-
6 eine
perspektivische Ansicht auf ein Fräswerkzeug zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel.
-
Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Exzenterverriegelung
für Parkettpaneele hergestellt. Das Verfahren ist jedoch
keinesfalls auf derartige Parkettpaneele beschränkt, sondern
kann auch auf Laminatböden oder andere Paneele zur Boden-, Wand-
oder Deckenverkleidung übertragen werden.
-
1 zeigt
ein Fußbodenpaneel 1 in einer schematischen Untersicht
auf eine Unterseite 2 mit den zwei Längskanten 4, 6,
die in 1 horizontal verlaufen und den zwei Stirnkanten 8, 10,
die vertikal verlaufen. Die Paneele 1 bzw. Dielen eines
Parkettbodens haben in der Regel eine rechteckförmige Form,
wobei entlang der längeren Längskanten 4, 6 eine
so genannte Lockverbindung verwendet wird, durch diese die Paneele 1 durch
Einwinkeln miteinander verbunden werden. Derartige Lockverbindungen
(Lock-Connect) sind hinlänglich bekannt und beispielsweise
auch auf der Domain www.Hamberger.de der Anmelderin beschrieben.
Die Exzenterverriegelung ist an den kürzeren Stirnkanten 8, 10 der Paneele 1 vorgesehen.
Hierbei werden die Paneele 1 mit einer Haken- und Zapfenverbindung
miteinander verbunden, die mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellt werden.
-
Die
Eckbereiche des Paneels 1 sind mit gestrichelten Linien
gekennzeichnet und mit A, B, C und D gekennzeichnet und werden in 2 näher
erläutert.
-
In
2 werden
die Eckbereiche A, B, C, D in perspektivischen Drauf- und Untersichten
auf das Paneel
1 gezeigt, die im Folgenden kurz erläutert werden.
Zur ge nauere Darstellung und Erläuterung derartiger Paneele
wird auf die Druckschrift
DE
10 2007 024 730.5 verwiesen. Die vier linken Abbildungen
in Bezug zu
2 zeigen die Eckbereiche A bis D
in einer perspektivischen Draufsicht auf eine Oberseite
12 des
Paneels
1 und die rechten Abbildungen zeigen die Eckbereiche
A bis D in einer perspektivischen Untersicht auf die Unterseite
2.
-
Die
Stirnkante 8 mit eingebrachten Zapfen 14 ist in
den Eckbereichen A und C dargestellt. In den Eckbereichen B und
D ist die Stirnkante 10 gezeigt, die Kulissen 16 aufweist,
in die die Zapfen 14 beim Verlegen der Paneele 1 eintauchen.
Diese Kulissen 16 sind in eine, an der Stirnkante 10 ausgebildeten, hakenförmigen
Hakenfeder 18 eingebracht, siehe Eckbereiche B und D, der
eine Nut 20 begrenzt. An der gegenüberliegenden
Stirnkante 8 ist ebenfalls eine hakenförmige Hakenfeder 22 ausgebildet,
siehe Eckbereiche A und C, die eine Nut 24 begrenzt. Die Aufnehmungen
für die Zapfen 14 sind senkrecht zur Stirnkante 8,
durch die Hakenfeder 22 und die Nut 24 hindurch
in das Paneel eingebracht. Dabei bildet sich eine halbkreisförmige
Ausnehmung 26 an der Hakenfeder 22 aus (s. Eckbereich
A rechts). An den Längskanten 4, 6 (s. 1)
ist die Lock-Verbindung ausgeformt. Die Stirnkanten 8, 10 werden
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt.
-
In 3 wird
das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für
die Stirnkanten 8, 10 des Paneels 1 erläutert.
Das Verfahren weist sieben Verfahrensschritte auf, die in einem
Ablaufdiagramm gezeigt werden. Die durch das Verfahren in ihrer
Form veränderten Stirnkanten 8, 10 des
Paneels 1 werden bei den einzelnen Verfahrensschritten
in Seitenansichten auf die Längskante 4 des Paneels 1 (s. 1)
gezeigt. Die linken Abbildungen, in Bezug zu 3, der jeweiligen
Verfahrensschritte sind die Seitenansichten auf die Längskante 4 im
Eckbereich B (siehe 1), wobei die Paneelunterseite 2 sich
hierbei oben befindet und die rechten Abbildungen zeigen die Eckbereiche
A (siehe 1) in einer Seitenansicht auf
die ebenfalls Längskante 4, wobei die Paneelunterseite 2 sich
wiederum jeweils oben befindet.
-
Die
einzelnen Verfahrensschritte werden von oben in Bezug zu 3 nach
unten aufgezeigt und jeweils mit einer Nummer von 1 bis 7 gekennzeichnet. Überhalb
des ersten Verfahrensschrittes 1 sind die unprofilierten Stirnkanten 8, 10 eines
Paneelrohlings abgebildet. Das Paneel läuft durch die einzelnen
Fertigungsstationen 1 bis 7, wobei die linke und rechte Stirnkante 8, 10 gleichzeitig
bearbeitet wird und somit eine schnelle Fertigung ermöglicht
ist.
-
Im
ersten Verfahrensschritt in 3 mit der Nummer 1 gekennzeichnet,
wird von der Stirnkante 10 bzw. Kulissenseite 10 des
Paneels 1, das links in Bezug zu 3 gezeigt
wird, mit einem entsprechenden Fräswerkzeug, eine Ebene 28 von
der Oberseite 12 in Richtung zur Unterseite 2 weggefräst,
wobei die Ebene 28, eine Breite z hat, gleichzeitig und
mit dem gleichen Fräswerkzeug wird in den Endbereich dieser
Ebene 28, hin in Richtung zur Paneel-Unterseite 2,
die Nut 20 mit der Breite y weggefräst. An der
anderen Stirnkante 8 bzw. Zapfenseite 8 des Paneels 1 (s.
rechte Abbildung der 3) wird ebenfalls eine Ebene 30 weggefräst
von der Oberseite 12 hin in Richtung der Unterseite 2.
Diese Ebene 30 hat eine Breite a und der Restabschnitt 32,
den diese Ebene 30 begrenzt, der nicht weggefräst
wird, hat eine Höhe b.
-
Im
nächsten Verfahrensschritt 2 wird von der Kulissenseite 10 her
gefräst (s. linke Abbildung 3), wodurch
sich die Ebene 28 von der Breite z zu der Breite x verkleinert.
Bei der Zapfenseite 8, wie in der rechten Abbildung dargestellt,
wird von der Unterseite 2 des Paneels 1 hin zur
Oberseite 12 eine Ebene 34 gefräst, die
eine Breite c aufweist, die größer als die Breite
a ist, und eine Tiefe d, die größer als die Tiefe
b ist, womit der Restabschnitt 32 weggefräst ist.
-
Im
Verfahrensschritt 3 wird bei der Kulissenseite 10,
in der linken Abbildung der 3, die Nut 20 tiefer
gefräst. Bei der Zapfenseite 8 in der rechten
Abbildung, wird von deren gesamtem Stirnbereich 36 ein
Teil hin zum Paneel-Inneren weggefräst und die Länge
des Paneels 1 somit etwas verkürzt.
-
Im
nächsten Verfahrensschritt 4 wird an der Kulissenseite 10 in
der linke Abbildung der 3 in die Nut 20, von
der Oberseite 12 her, erneut hineingefräst, um
deren Güte zu erhöhen. Auf der Zapfenseite 8 in
der rechten Abbildung wird von der Unterseite 2 des Paneels 1 die
Nut 24 in die Ebene 34 hin zur Oberseite 12 gefräst.
-
Beim
Verfahrensschritt 5 werden bei der Kulissenseite 10,
in der linken Abbildung, an die Hakenfeder 18, die die
Nut 20 begrenzt, Fasen 40, 42 mit einem
Fräswerkzeug an deren Eckbereiche angefräst. Bei
der Zapfenseite 8 wird in diesem Ver fahrensschritt 5 die
Nut 24 etwas verbreitert, indem von der Unterseite 2 in
diese hineingefräst wird und von deren Nutwange 44,
die Zapfenseitig 8 als nächstes angeordnet ist,
ein Teil abgetragen wird.
-
Im
sechsten Verfahrensschritt werden die konzentrisch angeordneten
Kulissen 16 (s. 2) für die Zapfenverbindung
gefertigt. Diese werden in die Kulissenseite 10, in der
linken Abbildung der 3, mit einem Kulissenfräser,
der weiter unten erläutert wird, gleichzeitig von der Kulissenseite 10 aus
hin in Richtung zum Paneel-Inneren gefräst. Die Kulissen 16 haben
eine Tiefe w, die kleiner als die Breite x des planaren Bereichs 28 ist
und erstrecken sich bis in die Nut 20. In der gegenüberliegenden
Zapfenseite 8 werden mit einem Mehrfachbohrkopf drei Aufnahmebohrungen 46 in
diese Zapfenseite 8 gleichzeitig eingebracht, die mit einer
gestrichelten Linie gekennzeichnet sind. Diese Bohrungen 46 dienen
als Aufnahme der Zapfen 14 (s. 2). Der
Mehrfachbohrkopf bohrt dabei durch die Feder 22, die die
Nut 24 begrenzt, hinein in die Nutwange 48 der
Nut 24. Die durch das Bohren entstehenden Bohrkräfte
an der Zapfenseite 8 und die durch das Fräsen
entstehenden Fräskräfte an der Kulissenseite 10 wirken
entgegengesetzt und sind in etwa ausgeglichen, wodurch das Festspannen
und die Lagefixion des Paneels 1 wesentlich einfacher ist.
-
Im
letzten Verfahrensschritt sieben werden in die Aufnahmebohrungen 46,
der Zapfenseite 8, die Zapfen 14 gesteckt.
-
Das
Fräswerkzeug zur Herstellung der Kulissen 16 im
sechsten Verfahrenschritt aus 3 wird im
Folgenden näher erläutert.
-
In 4 ist
ein Fräswerkzeug 50 bzw. Kulissenfräsen
eines ersten Ausführungsbeispiels in einer perspektivischen
Vorderansicht gezeigt, das zum Fräsen der Kulissen 16 aus
Verfahrensschritt 6 der 3 verwendet
wird. Auf einer runden Tragplatte 52, mit einer Drehachse 54 (gestrichelte
Linie), die senkrecht zu dieser und in etwa durch deren Mitte verläuft,
sind drei Schneidkronen 56, 58, 60 konzentrisch
um diese Drehachse 54 angeordnet. Der radiale Abstand der
Schneidkronen 56–60 entspricht dem Abstand
der in das Paneel 1 eingebrachten Kulissen 16 (s. 2)
zueinander.
-
Die
Schneidkronen 56–60 haben jeweils zwölf
Schneidezähne 62, die in radialer Richtung bei jeder
Schneidkrone 56–60 gleich angeordnet
sind. Durch die jeweils gleiche Anzahl an Schneidezähne 62 der
Schneidkronen 56–60 ist eine gleichmäßige Abnutzung
ermöglicht. Die Schneidezähne 62 sind zueinander
innerhalb einer Schneidkrone 56–60 gleich
beabstandet und der Abstand ist bei der äußersten
Schneidkrone 60 am größten und wird bei den
inneren Schneidkronen 56, 58 entsprechend kleiner.
Diese Schneidezähne 62 sind vorsprungartig an
der Tragplatte 52 ausgebildet. Ein derartiger Schneidezahn 62 hat
eine quaderförmige Stirnschneide 64 und eine daran
angeordneten in etwa bogenförmigen Spankerbe 66 bzw.
Spanraum, die sich bis zur Tragplatte 52 erstreckt. Die
Breite der Stirnschneide 64 ist etwas größer
als die Breite des jeweils zugeordneten Schneidezahns 62 und
deren Höhe übersteigt die maximale Höhe
des restlichen Schneidezahns 62. Des Weiteren fällt
die Höhe des Schneidezahns 62 von der Stirnschneide 64 her über dessen
Länge etwas ab.
-
In 5 wird
das Fräswerkzeug 50 des ersten Ausführungsbeispiels
in einer perspektivischen Vorderansicht gezeigt, wobei ein zylindrischer
Befestigungsvorsprung 68 im mittigen Bereich der Tragplatte
sichtbar ist. Dieser Befestigungsvorsprung 68 ist an der
zu den Schneidkronen 56–60 gegenüberliegenden
Tragplattenseite, einer Hinterseite 70, ausgebildet ist
und hat einen etwas kleineren Außendurchmesser als der
Innendurchmesser der innersten Schneidkrone 56.
-
In 4 ist
der Innenbereich des Befestigungsvorsprungs 68 erkennbar.
Dieser weist eine Durchgangsbohrung 72 durch dessen Mitte,
entlang der Drehachse 54, auf, die in etwa den halben Durchmesser
des Befestigungsvorprungs 68 hat. Des Weiteren ist eine
Senkbohrung 74 von einer Schneidkronenseite 76 der
Tragplatte 52 her in den Befestigungsvorsprung 68 in
Richtung der Durchgangsbohrung 72 eingebracht. In der Durchgangsbohrung 72 befinden
sich zwei diametral zueinander angeordnete Keilnuten 78,
die sich parallel zur Drehachse 54 erstrecken. Das Fräswerkzeug 50 ist
mit u. a. der Durchgangsbohrung 72, der Senkbohrung 74 und den
Keilnuten 78 an einem Werkzeugträger befestigbar.
-
Im
Betrieb dreht das Fräswerkzeug 50 um die Drehachse 54 im
in 4 eingezeichneten Drehsinn. Das Fräswerkzeug 50 wird
im sechsten Verfahrensschritt aus 3 in Richtung
der Stirnkante 10 des Paneels 1 (linke Abbildung 3)
zugestellt, wobei die Drehachse 54 senkrecht zur Stirnkante 10 steht
und in etwa koaxial zur Schwenkachse, um die das Paneel 1 beim
Verlegen schwenkt, verläuft. Das Fräswerkzeug 50 ist
dabei so ausgerichtet, das die drei Schneidkronen 56–60 (s. 4)
jeweils eine Kulisse 16 (s. 3) fräsen
und die Stirnkante 10 des Paneels 1 sich somit
in etwa entlang des halben Durchmessers des Fräswerkzeugs 50 erstreckt.
Die Schneidezähne 62 des Fräswerkzeugs 50 fräsen sich
beim Zustellen in das Paneel 1 und tragen Werkstoffmaterial
ab, das über die Spankerben 66 aus dem Bereich
der Schneidkronen 56–60 gelangt. Der Zustellweg
entspricht der Tiefe w der Kulissen 16 (s. 3)
und maximal der Höhe der Schneidezähne 62,
die von der Schneidkronenseite 76 gemessen wird.
-
In 6 ist
eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Fräswerkzeugs 50 gezeigt. Dieses hat eine Durchgangsbohrung 72 mit
einem größeren Durchmesser im Vergleich zur ersten
Ausführungsform aus 4. Zwischen
der inneren und dazu nächsten Schneidkrone 56, 58 sind,
etwas beabstandet zur inneren Schneidkrone 56, drei Durchgangsbohrungen 80 eingebracht,
die parallel zur Durchgangsbohrung 72 verlaufen und jeweils
mit gleichen Abstand zueinander konzentrisch, mit der gleichen Entfernung
zur Drehachse 54, verteilt sind. Zwei dieser Durchgangsbohrungen 80 sind
in 5 ersichtlich, die Dritte wird von der Schneidkrone 56 verdeckt.
-
Die
Schneidkronen 56–60 weisen auskragende
Stirnwandungen 82 auf, die entlang der jeweiligen Kreisbahn
der Schneidkronen 56–60 verlaufen und
in die jeweils, beispielsweise neun, Spankerben 66 in etwa
U-förmig eingebracht sind und die Stirnwandungen 82 somit
in mehrere (hier: neun) Wandungsabschnitte 83 unterteilen.
Die Stirnschneiden 64 sind am oberen Endbereich eines U-Schenkels 86 der
Spankerbe 66 ausgebildet. Der höchste Bereich der
Stirnschneide 64, überragt dabei die maximale Höhe
des jeweiligen Wandungsabschnitts 83 der Stirnwandungen 82,
wobei beides in Bezug zur Schneidkronenseite 76 gemessen
ist. Ein Eckbereich 88 eines jeweiligen Wandungsabschnitts 83,
der sich von der Stirnschneide 64 aus, auf deren Höhe, über beide
Seiten des Wandungsabschnitts 83 gleichmäßig
erstreckt ist leicht abgestuft gegenüber den Rest der Seiten
des Wandungsabschnitts 83. Die Höhe eines jeweiligen
Wandungsabschnitts 83 fällt über dessen
Länge etwas ab, in Bezug zur Schneidkronenseite 76,
und zwar von der jeweiligen begrenzenden Stirnschneide 64 her
zu der, am anderen Ende begrenzenden, Spankerbe 66. Die
Spankerben 66 dienen als Spanraum beim Fräsen,
durch den der abgetragene Werkstoff der Paneele 1 (s. 3)
gelangen kann.
-
Der
Vorteil des Fräswerkzeugs 50 der zweiten Ausführungsform
aus 5 ist, das dieses durch die Stirnwandungen 82, äußerst
robust wird und hohen Belastungen standhält.
-
Das
Fräswerkzeug 50 des ersten Ausführungsform
aus 4 hat den Vorteil, da keine Stirnwandungen 82 (s. 6)
vorhanden sind, Späne sehr leicht aus dem Bereich der Schneidkronen 56–60 gelangen
kann und das Gewicht geringer ist.
-
Offenbart
ist ein Verfahren zur Herstellung einer Zapfenverbindung für
Fußbodenpaneele, das folgende Arbeitsschritte aufweist:
- – Fräsen einer Horizontalverriegelung
in zwei Stirnkanten des Paneels gleichzeitig
- – Fräsen einer Vielzahl von Kulissen in die
eine Stirnkante und gleichzeitiges Bohren einer Vielzahl von Bohrungen
in die andere Stirnkante.
-
Zum
Fräsen der Kulissen wird ein Fräswerkzeug eingesetzt,
dass Schneidkronen aufweist, deren Kronenradius jeweils an denjenigen
einer Kulisse angepasst ist.
-
- 1
- Fußbodenpaneel
- 2
- Unterseite
- 4
- Längskante
- 6
- Längskante
- 8
- Stirnkante/Zapfenseite
- 10
- Stirnkante/Kulissenseite
- 12
- Oberseite
- 14
- Zapfen
- 16
- Kulisse
- 18
- Hakenfeder
- 20
- Nut
- 22
- Hakenfeder
- 24
- Nut
- 26
- Ausnehmung
- 28
- Ebene
- 30
- Ebene
- 32
- Restabschnitt
- 34
- Ebene
- 36
- Stirnbereich
- 40
- Fasen
- 42
- Fasen
- 44
- Nutwange
- 46
- Aufnahmebohrung
- 48
- Nutwange
- 50
- Fräswerkzeug
- 52
- Tragplatte
- 54
- Drehachse
- 56
- Schneidkrone
- 58
- Schneidkrone
- 60
- Schneidkrone
- 62
- Schneidezahn
- 64
- Stirnschneide
- 66
- Spankerbe/Spanraum
- 68
- Befestigungsvorsprung
- 70
- Hinterseite
- 72
- Durchgangsbohrung
- 74
- Senkbohrung
- 76
- Schneidkronenseite
- 78
- Keilnut
- 80
- Durchgangsbohrung
- 82
- Stirnwandung
- 83
- Wandungsabschnitt
- 86
- U-Schenkel
- 88
- Abschnitt
- a
- Breite
- b
- Höhe
- c
- Breite
- x
- Breite
- y
- Breite
- z
- Breite
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste
der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert
erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information
des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen
Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt
keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 102007024730 [0002, 0026]