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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beladen bzw. Entladen einer
Palette, sowie einen Palettierer gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 9.
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Solche
Palettierer sind bekannt. Bei solch einem Palettierer wird zum Beladen
einer Palette eine leere Palette in einer Ladestation bereitgestellt.
Auf diese werden lagenweise Gebinde, beispielsweise Flaschenkästen,
Einweggebinde oder dergleichen, abgelegt. Dazu werden die Gebinde
von einer Gebindebereitstellungsstation mit einem Greifkopf auf
die leere oder schon teilweise bestückte Palette gehoben.
Zum Transport der Gebinde wird beispielsweise eine Drehsäule
mit einem oder zwei höhenverstellbaren Greifköpfen
benutzt. Zum Entladen läuft das beschriebene Verfahren
in umgekehrter Reihenfolge ab. Insbesondere beim Einsatz von zwei
Greifköpfen kann ein relativ hoher Durchsatz erzielt werden.
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Bei
den bekannten Be- bzw. Entladeverfahren und den bekannten Palettierern
ergibt sich trotz optimierter Be- und Entladung der Gebinde beim
Einsatz von zwei Greifköpfen, das Problem, dass sich, sobald
eine Palette vollständig beladen bzw. vollständig
entladen ist, beim Wechsel der Palette, also der Bereitstellung
einer neuen Leerpalette bzw. einer neuen vollständig bepackten
Palette, Todzeiten ergeben, in denen die Gebindebereitsteilungsstation
keine Gebinde aufsetzten bzw. abnehmen kann und folglich zwangsweise
ruht.
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Es
ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Be-
bzw. Entladen einer Palette und einen entsprechenden Palettierer
bereitzustellen, bei denen die Todzeiten am Ende eines Beladungs-
bzw. Entladungsvorgangs reduziert werden können und folglich
der Durchsatz erhöht werden kann.
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Diese
Aufgabe wird mit dem Verfahren zum Beladen einer Palette nach Anspruch
1, dem Verfahren zum Entladen einer Palette nach Anspruch 5 und dem
Palettierer nach Anspruch 9 gelöst.
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Beim
erfindungsgemäßen Verfahren zum Beladen einer
Palette nach Anspruch 1 können die Todzeiten beim Wechsel
von Paletten, also beim Entfernen der bepackten ersten Palette und
dem Bereitstellen einer zweiten, insbesondere leeren Palette, dadurch
reduziert werden, dass die zweite Palette in einer Ebene oberhalb
der Oberseite der bepackten ersten Palette bereitgestellt wird.
Dadurch wird im Beladeprozess die Bereitstellung einer neuen Palette vom
Aufsetzen so getrennt, dass schon früher als im Stand der
Technik mit dem Beladen der zweiten Palette begonnen werden kann,
und dies selbst dann, wenn die erste, schon vollständig
bepackte Palette noch nicht oder erst teilweise abtransportiert
wurde bzw. werden konnte. Folglich kann der Durchsatz beim Beladen
erhöht werden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform können Gebinde
schon auf die zweite Palette aufgesetzt werden, solang sich die
zweite Palette noch oberhalb der ersten Palette befindet. Dabei
kann sich die zweite Palette durchaus auch noch auf der zweiten
Ebene befinden. Folglich wird hierdurch, wie oben schon dargelegt,
eine weitere Optimierung des Durchsatzes erzielt. Insbesondere kann
mit dem Beladen der zweiten Palette schon ohne Verzögerung
angefangen werden, wenn die zuvor bepackte erste Palette aus prozesstechnischen
Gründen noch nicht abtransportiert werden konnte.
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Vorteilhafterweise
kann nach dem Entfernen der bepackten ersten Palette, die zweite
Palette schrittweise oder gleich vollständig auf die zum
Abtransport einer bepackten Palette vorgesehene erste Ebene abgesenkt
werden. Hierdurch kann der Durchsatz beim Beladen weiter optimiert
werden. Ein schrittweises Absenken ist insbesondere dann von Vorteil,
wenn die Bereitstellung einer neuen Gebindelage schneller realisiert
werden kann als das Absenken der zweiten Palette. Steht also eine
neue Lage zum Absetzen bereit, hält man die zweite Palette beim
Absenken in der passenden Höhe an und setzt die neue Lage
auf der zweiten Palette ab. Während die nächste
Lage geholt wird, wird dann zwischenzeitlich die zweite Palette
weiter abgesenkt. Ist dagegen der Absenkvorgang schneller realisierbar
als die Bereitstellung einer neuen Lage, kann man die zweite Palette
sofort auf die erste Ebene absenken, da dies dann keinen reduzierenden
Einfluss auf den Durchsatz hat.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform kann vor dem Aufsetzen einer
vorbestimmten Anzahl an Lagen, insbesondere vor der zweiten, der
dritten oder der vierten Gebindelage, auf die zweite Palette, die
zweite Palette auf die erste Ebene abgesenkt werden. Hierdurch können
wegen der begrenzten Traglast die mechanischen Anforderungen an
die Vorrichtung, welche die zweite Palette auf die zweiten Ebene
bzw. generell oberhalb der ersten Ebene hält, gering gehalten
werden, um somit die Realisierung des Verfahrens gemäß der
Erfindung auch wirtschaftlich interessant zu machen.
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Das
Verfahren zum Entladen einer Palette gemäß Anspruch
5, greift die erfinderische Idee der Bereitstellung einer neuen,
hier allerdings bepackten zweiten Palette, unterhalb der zumindest
schon teilweise entladenen oder leeren, ersten Palette auf. Auch
beim Entladen kann somit die Todzeit beim Palettenwechsel verringert
werden, da auch hier durch die zeitliche Überlappung der
Bereitstellung der zweiten Palette und dem vollständigen
Entladen der ersten Palette bzw. dem Entfernen der leeren Palette, die
zweite Palette schneller, d. h. früher bereitgestellt werden
kann, weil die erste Palette schon vor dem vollständigen
Entladen und Nachführen der nächsten Palette nach
oben angehoben wird.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform können noch Gebinde
von der ersten Palette entfernt werden, wenn die zweite Palette
schon unterhalb der ersten Palette bereit gestellt wird, z. B. durch
seitliches Einfahren. Insbesondere können Gebinde von der
ersten Palette noch entfernt werden, wenn die bepackte zweite Palette
aus prozesstechnischen Gründen schon darunter fluchtend
bereitsteht. Nach dem Entladen der ersten Palette kann dann ohne Pause
unmittelbar mit dem Entladen der zweiten Palette begonnen werden.
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Vorteilhafterweise
kann vor dem Bereitstellen der zweiten bepackten Palette die erste
Palette schrittweise oder vollständig auf die erste, zum
Entladen dienende Ebene angehoben werden, die oberhalb der Palettenstapelhöhe
liegt. Ein schrittweises Anheben ist, ähnlich wie oben
beim Absenken, insbesondere dann von Vorteil, wenn das Entfernen
einer neuen Gebindelage schneller realisiert werden kann als das
Anheben der zu entladenden ersten Palette. Steht ein Greifkopf zum
Entfernen einer Gebindelage bereit, hält die erste Palette
beim Anheben an und die oberste Gebindelage wird entfernt. Während
die entfernte Gebindelage am vorbestimmten Ort abgesetzt wird, kann
die erste Palette weiter in Richtung der ersten Ebene angehoben
werden. Wird der Anhebvorgang schneller realisiert als die Bereitstellung
des Greifkopfs zum Entfernen, kann man die erste Palette sofort
auf die erste Ebene anheben, da dies dann keinen Einfluss auf den
Durchsatz hat.
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Bevorzugt
kann die erste Palette auf die erste Ebene angehoben werden, sobald
nur noch eine vorbestimmte Höchstanzahl, insbesondere eine, zwei
oder drei Gebindelagen auf der ersten Palette vorhanden sind. Folglich
können, wie oben beim Beladen, die mechanischen Anforderungen
an die Vorrichtung, welche die erste Palette auf die erste Ebene bzw.
generell oberhalb der zweiten Ebene hält bzw. anhebt, gering
gehalten werden, um somit die Realisierung des Verfahrens gemäß der
Erfindung wirtschaftlich interessant zu machen.
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Die
Erfindung betrifft weiterhin einen Palettierer gemäß Anspruch
9. Wie beim erfindungsgemäßen Verfahren realisiert
auch der erfindungsgemäße Palettierer die Reduzierung
der Todzeit zum Heranführen bzw. Wegführen einer
bepackten Palette, indem über einen gewissen Zeitraum die
bepackte Palette in der Ladestation in einer Ebene unterhalb einer leeren
oder nur teilweise bepackten Palette angeordnet ist. Unter Ladestation
versteht man hierbei den Bereich des Palettierers, in dem auf eine
bereitgestellte leere oder teilweise bepackte Palette Gebinde, insbesondere
lagenweise, aufgesetzt oder abgenommen werden. Unter Palettenbereitstellungsstation versteht
man den Bereich des Palettierers, der die leeren Paletten einzeln
oder stapelweise bereitstellt oder aufnimmt, die dann zur Ladestation
gebracht oder von dieser gebracht werden. Bei den Gebinden kann
es sich um jegliche Produktarten handeln.
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Besonders
vorteilhaft kann der Palettierer jedoch für Flaschenkästen,
Einweggebinde oder dergleichen eingesetzt werden, vorzugsweise für
in Folie oder Karton eingeschlagene Flaschen.
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Bevorzugt
kann die Palettenbereitstellungsstation einen höhenverfahrbaren
Ausleger zum Transportieren einer Palette von der Palettenbereitstellungsstation
zur Ladestation oder umgekehrt aufweisen. Dieser Ausleger dient
einmal zum Transport der Palette von der Palettenbereitstellungsstation
zur Ladestation sowie umgekehrt und gleichzeitig zum Halten einer
Palette oberhalb einer bepackten Palette. Somit kann die erfinderische
Palettiervorrichtung einfach realisiert werden.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform kann der Ausleger, neben der
Höhenverfahrbarkeit, zumindest in der horizontalen Ebene,
also senkrecht zur Höhenverstellbarkeit, zusätzlich
schwenkbar und/oder translatorisch bewegbar ausgebildet sein. Mit
einem so ausgelegten Ausleger lassen sich die Vorteile der Erfindung
ohne großen technischen Aufwand realisieren.
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Vorteilhafterweise
kann der Ausleger weiterhin so dimensioniert sein, dass er höchstens
eine Palette ggf. zusammen mit einer vorbestimmten Anzahl, insbesondere
eine oder zwei oder drei Gebindelagen tragen kann. Somit sind die
mechanischen Anforderungen an den Ausleger relativ gering, so dass
er in technisch einfacher Bauweise realisiert werden kann, ohne
dass die Vorteile der reduzierten Todzeit dadurch beeinträchtigt
werden. Es hat sich gezeigt, dass es bei den bekannten Belade- und
Entladevorgängen ausreichend ist, wenn der Ausleger für
eine, zwei oder drei Gebindelagen dimensioniert ist, da der Zeitraum
von der Bereitstellung der zweiten Palette bis zum Absetzen bzw.
Abnehmen der ersten, zweiten oder dritten Gebindelage ausreichend
groß ist, um die darunter befindliche Palette abtransportieren zu
können bzw. im Falle des Entladens bereitstellen zu können.
Eine statisch stärkere Ausführung des Auslegers
ist somit vermeidbar.
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Gemäß einer
Variante kann der Palettierer zusätzlich eine Gebindebereitstellungsstation
mit mindestens einem zweiten höhenverstellbaren Ausleger
zum Bereitstellen der Gebinde auf der Palette aufweisen. Durch die
Synchronisierung der Gebindebereitstellungsstation mit der Palettenbereitstellungsstation
wird der Durchsatz des Palettierers weiter verbessert.
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Vorteilhafterweise
kann der Palettierer dabei so ausgebildet sein, dass die beiden
Paletten übereinander angeordnet sind. Dann kann die Gebindebereitstellungsstation,
bis auf eine Höhenanpassung, unterbrechungsfrei kontinuierlich
weiterarbeiten.
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Die
Erfindung betrifft weiterhin einen Palettierer zum Durchführen
eines der oben beschriebenen Verfahren.
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Nachfolgend
wird anhand eines Ausführungsbeispiels die Erfindung unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen im Detail beschrieben. Es zeigen:
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1 perspektivisch
eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Palettierers.
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die 2a bis 2e schematisch
eine erste Ausführungsform gemäß der
Erfindung zum Beladen einer Palette, und
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die 3a bis 3e schematisch
eine zweite Ausführungsform gemäß der
Erfindung zum Entladen einer Palette.
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Die 1 zeigt
perspektivisch eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Palettieres. Der Palettierer 1 umfasst eine Palettenbereitstellungsstation 3,
eine Ladestation 5 und eine Gebindebereitstellungsstation 7 mit
einem zugeordneten Gebindelagenförderer 87. Die
Palettenbereitstellungsstation 3 dient dazu, Leerpaletten 9,
die in dieser Ausführungsform übereinander gestapelt
sind, bereitzustellen. Die Leerpaletten 9 werden hier über
einen Förderer 11 stapelweise angeliefert oder
abtransportiert, alternativ können sie auch einfach an
geeigneter Stelle abgesetzt oder angeliefert werden, z. B. per Hubwagen
oder Gabelstapler. Auch der Ladestation 5 ist ein Transportband 13 zugeordnet,
auf dem vollständig bepackte Paletten 15 wegtransportiert
werden können, wenn der Palettierer 1 zum Beladen
benutzt wird, bzw. herantransportiert werden können, wenn der
Palettierer 1 zum Entladen benutzt wird. Alle zuvor genannten
Stationen 3, 5, 7 sowie Förderer
bzw. Transporteure 11, 13, 21 und 87 sind
bodennah im Wesentlichen in einer Ebene A angeordnet.
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Auf
einer vollständig bepackten Palette 15 sind in
dieser Ausführungsform sechs Lagen angeordnet, es können
jedoch je nach Produkt auch mehr oder weniger Lagen sein. Hier umfasst
eine Lage mehrere Gebinde, insbesondere Einweggebinde oder dergleichen.
Zwischen den einzelnen Lagen können eventuell Zwischenlagen 19 aus
Karton oder Kunststoff zur Lagestabilisierung angeordnet werden.
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Die
Gebindebereitstellungsstation 7 umfasst ferner ein Transportband 21, über
das die Zwischenlagen 19 einzeln bereitgestellt werden.
Weiterhin (hier nicht gezeigt) umfasst eine Gebindebereitstellungsstation üblicherweise
auch noch ein Mittel zum Ausrichten und Zentrieren der Gebinde in
einer Lage, wenn der Palettierer 1 zum Beladen benutzt
wird.
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Der
Gebindebereitstellungsstation
7 und der Ladestation
5 zugeordnet
ist eine vertikale Drehsäule
23 an der zwei unabhängig
voneinander entlang lotrechter Führungen höhenverfahrbare
Ausleger
25 und
27 angeordnet sind. Die Drehsäule
23 kann
sich um ihre vertikale Achse C auf einem Rundtisch
29 programmgesteuert
drehen bzw. schwenken. Die Ausleger
25 und
27 werden
von ebenfalls programmgesteuerten Hubmotoren
31,
33 angetrieben.
Die Ausleger
25 und
27 tragen jeweils einen aus
dem Stand der Technik (
DE
29 45 883 A1 ,
DE
34 09 964 A1 ) bekannten Rollenteppichkopf bzw. Jalousiekopf
35,
37,
mit dem eine Gebindelage
17 vom Gebindelagenförderer
87 der
Gebindebereitstellungsstation
7 beim Beladen einer Palette
9 aufgenommen
werden kann. Beim Beladen wird dann der Ausleger
25 mit dem
Hubmotor
31 angehoben und nach 180°-Drehung der
Drehsäule
23 wird die vom Rollenteppichkopf
35 aufgenommene
Gebindelage auf einer in der Ladestation
5 bereitstehenden
Palette
45,
47, abgesetzt. Die beschriebene Situation
entspricht in
1 der Anordnung des zweiten
Rollenteppichkopfes
37. Anstatt eines besonders für
empfindliche Einweggebinde vorteilhaften Rollenteppichkopfes können
auch andere Greifköpfe zum Einsatz kommen, wenn dies für
die zu handhabende Gebindeart zweckmäßig ist.
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Der
Palettenbereitstellungsstation 3 zugeordnet ist eine zweite
lotrecht angeordnete Drehsäule 39, die ebenfalls
einen, mit Hilfe eines weiteren programmgesteuerten Hubmotors 41 höhenverstellbaren
Ausleger 43 umfasst und zwischen dem parallel verlaufenden
Förderer 11 und 13 angeordnet ist. Erfindungsgemäß ist
dieser Ausleger 43, so ausgebildet, dass er eine leere
Palette 45 vom Palettenstapel 9 aufnehmen und
nach 180°-Drehung der Drehsäule 39 um
ihre lotrechte Drehachse D, die mit Abstand parallel zur Drehachse
C ausgerichtet ist, oberhalb einer bepackten Palette 47 in
der Ladestation 5 bereithalten kann. Insbesondere wird
die leere Palette 45 so oberhalb der schon vollständig
beladenen Palette 47 angeordnet, dass die beiden Paletten 45 und 47 zumindest
teilweise übereinander liegen bzw. fluchten. Die Rollenteppich-
bzw. Jalousieköpfe 35 und 37 besitzen
an ihrer Unterseite steuerbare Greifwerkzeuge, vorzugsweise Saugnäpfe,
zum Erfassen der Zwischenlagen 19.
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Mit
dem Palettierer 1 gemäß der Erfindung wird
im Vergleich zu bekannten Palettierern der folgende Vorteil erzielt:
da zumindest zeitweise eine zweite Palette 45 in einer
Ebene oberhalb einer ersten bepackten Palette 47 bereitgestellt
werden kann, können beim Bepacken bzw. Entladen von Paletten (dies
wird im Zusammenhang mit den 2 und 3 noch näher beschrieben) Todzeiten
verhindert werden, die im Stand der Technik immer dann auftreten, wenn
eine vollständig bepackte Palette abtransportiert werden
muss bzw. beim Entladen eine vollständig bepackte Palette
heran transportiert werden muss. Dadurch ist nun ein kontinuierlicher
Gebindezufluss möglich. Wie in 1 dargestellt,
ist der erfindungsgemäße Palettierer 1 nämlich
so ausgelegt, dass die erste Drehsäule 23 selbst
dann weiterhin Gebindelagen 17 in der Ladestation 5 bereit
stellen kann, wenn eine erste Palette 47 schon vollständig bepackt
ist ist, da dank der oberhalb der ersten Palette 47 bereitgestellten
zweiten Palette 45 schon mit dem Bepacken dieser zweiten
Palette 45 begonnen werden kann. Sobald die bepackte Palette 47 entfernt
worden ist, kann dann die neu zu beladende Palette 45 bis
auf das Transportband 13 abgesenkt werden. Dieses Absenken
kann auf einmal erfolgen oder schrittweise.
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Beim
Entladen ergeben sich ähnliche Vorteile, da auch hier bei
einem Palettenwechsel bei der Gebindebereitstellung keine Todzeiten
auftreten müssen. In diesem Falle stellt die Palette 45 die
zu entladene Palette dar, von der der Rollenteppichkopf 37 soeben
die letzte Lage 17 abhebt, während gleichzeitig
unterhalb der Palette 45 schon eine neue, vollständig
bepackte Palette 47 bereitgestellt werden kann, die dann
als nächstes Entladen wird. Somit muss auch hier die Gebindebereitstellungsstation 7 nicht
auf eine neue Palette warten, sondern kann ohne Pause weiterarbeiten.
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Um
genügend Zeit zum Abtransport von bepackten Paletten bzw.
zum Herantransport von zu entladenden Paletten zu gewährleisten,
ist die Drehsäule 39 und der Ausleger 43 so
dimensioniert, dass sich auf der Palette 45 noch ein oder
zwei oder drei Gebindelagen befinden können. Da dies für
die meisten Anwendungen ausreichend ist, braucht die Drehsäule 39 und
der Ausleger 43 auch nur für diese reduzierten
mechanischen Belastungen ausgebildet sein. Entsprechend einfach
und filigran können die Drehsäule 39 und
der Ausleger 43 ausgebildet sein.
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Gemäß einer
Variante kann sowohl in der Palettenbereitstellungsstation 3 als
auch in der Gebindebereitstellungsstation 7 anstatt einer
Drehsäule 23, 39 mit höhenverstellbarem
Ausleger 25, 27, 43 auch mit fester Säule
mit höhenverstellbarem Schwenkarm oder eine feste Säule
mit höhenverstellbarer Linearachse benutzt werden um die
Paletten bzw. Gebinde bereitstellen bzw. entfernen zu können.
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Ebenso
ist die Gebindebereitstellungsstation 7 des erfindungsgemäßen
Palettierers nicht auf die Ausführungsform beschränkt.
So können die Gebindelagen durch nicht näher dargestellte
Einschubvorrichtungen in die Rollenteppichköpfe ein- oder
ausgeschoben sowie zentriert werden.
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Weiterhin
lässt sich das erfindungsgemäße Konzept,
nachdem sich eine zweite Palette eine Zeit lang oberhalb einer bepackten
ersten Palette befindet, auch in Palettierern mit mehr als einer
Ladestation realisieren.
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Ferner
werden bei dem Palettierer 1 dieser Ausführungsform
die Gebinde der Gebindelagen 17 vom Ausleger 25, 27 entweder
auf die Palette 47 oder auf die Palette 45 abgesenkt
bzw. beim Entladen von diesen abgehoben. Alternativ ist es jedoch auch
möglich, die Gebinde in nur einer Ebene zu bewegen und
entsprechend nach Auflegen/Entfernen einer Gebindelage 17 die
Palette mit den sich darauf befindlichen Gebindelagen abzusenken/hochzuheben.
Auch in solch einer Ausführungsform ist es erfindungsgemäß möglich,
die Palettenbereitstellungsstation so auszubilden, dass zumindest
eine Zeit lang eine zweite Palette oberhalb einer ersten bepackten Palette
angeordnet ist, so dass keine Todzeiten beim Ab- bzw. Herantransport
der bepackten Palette entsteht.
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Nachfolgend
werden anhand der 2a bis 2e und 3a bis 3e Ausführungsformen des
erfindungsgemäßen Verfahrens zum Be- und Entladen
von Paletten näher erläutert. Dies stellt gleichzeitig
die detaillierte Beschreibung der Funktionsweise des in 1 dargestellten
und erläuterten Palettierers 1 dar. Dementsprechend
werden in den 2a bis 2e und 3a bis 3e für
Bauelemente, die schon im Zusammenhang mit der Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Palettierers, der in 1 dargestellt
wurde, benutzt wurden, wieder verwendet und auf eine entsprechende
detaillierte Beschreibung dieser Bauelemente und deren Merkmale
wird auf das Vorherstehende verwiesen.
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Die 2a zeigt
schematisch und beispielhaft den Palettierer 1 in einer
Seitenansicht. Rechts erkennt man die Palettenbereitstellungsstation 3,
in der Mitte die Ladestation 5, dazwischen die Drehsäule 39 und
auf der linken Seite die links neben der Drehsäule 23 angeordnete
Gebindebereitstellungsstation 7. In dem gezeigten Zustand
wird in der Ladestation 5 vom Ausleger 27 eine
letzte Lage Gebinde 51, beispielsweise eine Lage Flaschenkästen, Einweggebinde
oder dergleichen, auf eine Palette 53, auf der schon eine
bestimmte Anzahl (hier sechs) Gebindelagen 55 aufgesetzt
worden sind, bereitgestellt und zusammen mit einer nicht gezeigten
Zwischenlage 19 in Richtung der Palette 53 abwärts
bewegt.
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Der
zweite Ausleger 25 an der Drehsäule 23 wird
auch zeitgleich abgesenkt, um mit seinem Rollenteppichkopf 35 eine
weitere Gebindelage 57 aufnehmen zu können. Die
Gebinde müssen dabei nicht vom gleichen Typ wie in der
Gebindelage 51 sein. In nicht näher gezeigter
Weise nimmt der Rollenteppichkopf 35 mit an seiner Unterseite
angeordneten steuerbaren Vakuumsaugnäpfen eine vom Transportband 21 seitlich
in die Gebindebereitstellungsstation 7 geförderte
Zwischenlage 19 auf, während die Gebindelage 57 darüber
in den Rollenteppichkopf eingeschoben wird.
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In
der Palettenbereitstellungsstation 3 nimmt währenddessen
der Ausleger 43 der Drehsäule 39 eine
leere Palette 59 auf.
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Im
in 2b gezeigten Zustand wurde die leere Palette 59 vom
Ausleger 43 angehoben. Gleichzeitig hat der Ausleger 27 im
Bereich Ladestation 5 die Gebindelage 51 auf der
Oberseite der ersten Palette 53 mit den übrigen
Gebindelagen 55 abgelegt. Der zweite Ausleger 25 hat
seinerseits die neue Gebindelage 57 in der Gebindebereitstellungsstation 7 aufgenommen.
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2c zeigt
nun den Zustand, in dem erfindungsgemäß in der
Ladestation 5 die zweite leere Palette 59 oberhalb
der bepackten Palette – gebildet aus Palette 53,
den Gebindelagen 55 und der letzten aufgesetzten Gebindelage 51 – bereitgestellt
wird. Hierzu wurde die Drehsäule 39 zuvor um 180° geschwenkt.
Auf Seiten der Gebindebereitstellungsstation 7 wurde die
Drehsäule 23 schon um annähernd 90° gedreht
und man erkennt schematisch den zweiten Ausleger 25 der
sich mit der neuen Gebindelage 57 nach oben bewegt. Gleichzeitig
wird auf der gegenüberliegenden Seite (nicht zu sehen)
der in die Gegenrichtung drehende zweite Ausleger 27 nach unten
bewegt.
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Folglich
befindet sich erfindungsgemäß die erste Palette 53 auf
einer ersten Ebene A, während sich in diesem Zustand die
zweite Palette 59 in einer zweiten Ebene B oberhalb der
bepackten Palette befindet. In dieser Ausführungsform liegen
die beiden Paletten fluchtend übereinander.
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2d zeigt
nun den Zustand, in dem vom Ausleger 25 bei der Ladestation 5 die
um 180° gedrehte neue Gebindelage 57 mit der darunter
mitgeführten Zwischenlage 19 (nicht gezeigt) auf
die zweite Palette 59, die sich immer noch oberhalb der
bepackten ersten Palette 53 befindet, aufgesetzt und nachfolgend
freigegeben wurde. Gleichzeitig nimmt der Ausleger 27 eine
weitere neue Gebindelage 61 an der Gebindebereitstellungsstation 7 auf.
In der Palettenbereitstellungsstation 3 wird ebenso eine
neue Leerpalette 63 bereitgestellt. Alternativ, wie in 1 gezeigt,
kann die neue Leerpalette auch von einem Palettenstapel genommen
werden.
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In 2e wird
nun der Zustand gezeigt, in dem die zuvor vollständig bepackte
erste Palette 53 mit den Gebindelagen 55 und 51 bereits
abtransportiert wurde. Nach dem Abtransport wurde die teilweise
schon beladene Palette 59 auf die erste Ebene A der Ladestation 5 abgesenkt,
wobei schon ohne Verzögerung über die Gebindebereitstellungsstation 7 weitere
Lagen 61, 67 herangeführt und von den
Auflegern 25 und 27 im Wechselspiel auf die zweite
Palette 59 abgelegt werden konnten. Gleichzeitig nimmt der
Ausleger 43 die neue Palette 63 an der Palettenbereitstellungsstation 3 auf
und der Träger 27 eine weitere Gebindelage 69 an
der Gebindebereitstellungsstation 7.
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Wie
sich aus den 2d und 2e ergibt, hat
das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass
die Gebindebereitstellungsstation 7 mit der Drehsäule 23 und
den beiden Auslegern 25, 27 unabhängig
davon, ob die vollständig bepackte Palette 53 schon
abtransportiert wurde oder nicht, ohne Pause weiterarbeiten kann,
da auf die neu bereitgestellte zweite Palette 59 ohne Verzögerung
neue Gebindelagen, hier die Lagen 57, 61, abgesetzt
werden konnten. Im Gegensatz dazu würden bei einem Palettierer,
der aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Zustand, der in 2e gezeigt
ist, die Gebindelagen 57, 61 noch nicht auf der
zweiten Palette 59 liegen können.
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Da üblicherweise
der Abtransport der vollständig bepackten Palette zeitnah
geschieht, ist es, wie oben im Zusammenhang mit dem Palettierer 1 schon
erwähnt, ausreichend den Ausleger 43 so auszubilden,
dass er maximal eine, zwei oder drei Gebindelagen einschließlich
der zweiten Palette 59 tragen können muss.
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Das
zwischen dem Zustand, der in der 2d gezeigt
wird, und dem Zustand, der in der 2e gezeigt
wird, durchgeführte Absenken der zweiten Palette 59 durch
den höhenverstellbaren Ausleger 43 erfolgt entweder
schrittweise, insbesondere dann, wenn über die Gebindebereitstellungsstation 7 beim
Absenken eine neue Gebindelage abgesetzt werden kann, oder vollständig
in einem Schritt, insbesondere dann, wenn beim Absenken keine neue
Gebindelage zum Aufsetzen bereitsteht.
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Die 3a bis 3e illustrieren
eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens zum Entladen einer Palette. Das Verfahren wird ebenso
wie die in den 2a bis 2e dargestellte Ausführungsform
des Verfahrens zum Beladen einer Palette anhand einer schematischen
Seitenansicht, der in 1 dargestellten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Palettierers 1 beschrieben.
Bauelemente mit Bezugszeichen, die schon in vorangegangenen Figuren
benutzt wurden, werden nicht mehr im Detail beschrieben, auf deren
Beschreibung wird hiermit nach oben verwiesen.
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3a zeigt
den Zustand, in dem eine Gebindelage 71 vom Ausleger 27 der
Gebindebereitstellungsstation 7 von einer Palette 73 entfernt
wird. Wie in 3a zu erkennen, befindet sich
nach dem Anheben der Gebindelage 71 noch eine weitere Gebindelage 75 auf
der ersten Palette 73. Der zweite Ausleger 25 der
Gebindebereitstellungsstation 7 hat gerade eine Gebindelage 77 abgesetzt
und bewegt sich wieder nach oben. Der Ausleger 43 der Palettenbereitstellungsstation 3 kommt
in diesem Zustand noch nicht zum Einsatz.
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Der
in der 3b gezeigte Zustand zeigt nun
wie sich erfindungsgemäß die erste Palette 73 mit
einer noch verbliebenen Gebindelage 75 oberhalb einer neu
bereitgestellten zweiten, vollständig bepackten Palette 79 mit
sieben Gebindelagen 81 befindet. Die erste Palette 73 wurde
dabei vorher vom Ausleger 43 aus der Ebene A nach oben
in die Ebene B angehoben. Gleichzeitig bewegt sich der Ausleger 25 weiter
nach oben, wobei die Drehsäule 23 schon um annähernd
90° gedreht wurde. Der zweite Ausleger 27 mit
der abgehobenen Gebindelage 71 befindet sich auf der Rückseite
der Drehsäule 23 in Abwärtsbewegung und
ist daher nicht zu erkennen, während in Richtung zur Gebindebereitstellungsstation 7 schwenkt.
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3c zeigt
nun, wie Ausleger 25 die letzte Gebindelage 75 der
ersten Palette 73 abhebt. In der Gebindebereitstellungsstation 7 hat
der zweite Ausleger 27 inzwischen die Gebindelage 71 schon
abgesetzt und bewegt sich seinerseits anschließend wieder
nach oben. Der Ausleger 43 hält weiterhin die erste
Palette in der Ebene B.
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3d zeigt
den Zustand, in dem die entleerte Palette 73 nach Drehung
der Drehsäule 39 um 180° über
die Palettenbereitstellungsstation gedreht wurde und abgesenkt wird.
Gleichzeitig wird in der Ladestation 5 die erste Lage Gebinde 83 vom
Ausleger 27 abgehoben. Andererseits hat der erste Ausleger 25 gerade
die letzte Lage 75 der ersten Palette 73 auf der
Gebindebereitstellungsstation 7 abgelegt, von der sie weiter
transportiert wird. Der Ausleger 43 seinerseits senkt die
geleerte erste Palette 73 auf die Palettenbereitstellungsstation 3 ab.
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3e zeigt
nun den Zustand, in dem die zweite Palette 79 weiter entleert
wird. Auf Seiten der Palettenbereitstellungsstation 3 wurde
die erste Palette 73 inzwischen vom Ausleger 43 abgesetzt.
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Wie
auch schon im erfindungsgemäßen Verfahren zum
Beladen einer Palette ist auch hier der Ausleger so ausgebildet,
dass er eine, zwei oder drei Gebindelagen zusammen mit einer Leerpalette
tragen kann. Dadurch wird gewährleistet, dass unabhängig
davon, wie lange die Bereitstellung einer neuen bepackten zweiten
Palette (hier Palette 79) dauert, das Entladen der ersten
Palette durch die Gebindebereitstellungsstation 7 ohne
Zeitverlust weiter durchgeführt werden kann, gleichzeitig
braucht der Ausleger 43 in Bezug auf seine Tragfähigkeit
auch nur für eine, zwei oder drei Lagen einschließlich
der Palette ausgebildet zu sein.
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Wie
auch schon im Zusammenhang mit dem Absenken beschrieben, kann auch
das Anheben der ersten Palette, hier Palette 73, zwischen
den Zuständen, die in 3a und 3b gezeigt
wurden, schrittweise stattfinden, nämlich dann, wenn vom Ausleger 25 oder 27 gerade
eine Lage weggehoben werden kann, oder in einem Zug geschehen, nämlich wenn
beim Anheben der Palette momentan weder der Ausleger 25 noch
der Ausleger 27 zum Abheben einer Gebindelage bereitstehen.
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Dank
dem Anordnen einer bepackten Palette und einer unbepackten Palette
auf zwei unterschiedlichen Ebenen, wobei insbesondere die beiden
Paletten zumindest teilweise oder vollständig übereinander
angeordnet sind, wird die Bereitstellung bzw. der Abtransport der
bepackten Palette so vom Aufsetzen bzw. Abheben der Gebindelagen
prozesstechnisch getrennt, dass das Aufsetzen bzw. Abheben selbst beim
Palettenwechsel ohne Pause durchgeführt werden kann, wodurch
signifikante Erhöhungen des Durchsatzes des Palettierens erzielt
werden können. Mit der beschriebenen Palettiermaschine
sind mit einer Taktzeit von 5–6 Sekunden Höchstleistungen
von 600 bis 700 Gebindelagen pro Stunde auch bei Schrumpfgebindeverarbeitung
erreichbar, trotz der bodennahen Anordnung aller Förderer
und Stationen zum Transport der Paletten und Gebinde.
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Die
in den 2a bis 2e und 3a bis 3e beschriebene
Sequenz zum Be- und Entladen einer Palette ist hier nur als beispielhaft
anzusehen und die Bewegung der einzelnen Elemente zueinander kann
auch variiert werden. Insbesondere werden die einzelnen Bewegungen
der Ausleger 25, 27 und 43 dabei üblicherweise
an die vorliegenden Gegebenheiten angepasst um einen optimalen Prozess
durchführen zu können.
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Sämtliche
Abläufe des Palettierers 1 werden durch eine oder
mehrere koordinierte Steuerungen S programmgesteuert synchronisiert
ausgeführt. Es können gebindesortenabhängig
mehrere Programme gespeichert sein, die nur bei Bedarf aufgerufen werden
müssen. Die Steuerung S steht eingangsseitig mit einer
Vielzahl von Sensoren zum Erfassen von Positionen, Drehstellungen,
Geschwindigkeiten und Schutzeinrichtungen in Verbindung und liefert
ausgangsseitig Signale zur Betätigung und Steuerung sämtlicher
Antriebe zum Drehen oder wechselweisen Schwenken der beiden Drehsäulen,
der Antriebe 31, 33 und 41 zum Heben
und Senken der Ausleger 25, 27 und 43,
der Aktoren zum Öffnen und Schließen, d. h. Zusammenfahren
bzw. Auseinanderfahren der Rollenteppiche für die Gebindelagen
und Betätigen der unterseitig angeordneten Saugnäpfe
für die Handhabung von Zwischenlagen. Die Steuerung S ist
darüber hinaus auch für den koordinierten Betrieb der
nicht gezeigten Antriebsmotoren sämtlicher Transporteure
und Förderer zuständig.
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Die
Transporteure 11, 13, 21 und 87 sind
bevorzugt entsprechend der Darstellung in gezeigter Weise parallel
und/oder rechtwinklig zueinander verlaufend ausgerichtet, können
aber bedarfsweise auch in anderer Konfiguration angeordnet sein,
z. B. wenn die Drehsäule 23 mit drei oder an allen
vier Seiten mit vier um 90° versetzten, jeweils unabhängig voneinander
höhenverfahrbaren Auslegern mit daran wechselbar befestigtem
Lagengreifsystemen, insbesondere Rollenteppich- bzw. Jalousiegreifköpfen,
bestückt werden soll. Dann kann es auch zweckmäßig sein,
die Drehsäule 39 mit zwei Auslegern zu versehen,
oder zwei Drehsäulen versetzt an der Peripherie der Drehsäule 23 für
die Handhabung der Paletten vorzusehen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 2945883
A1 [0029]
- - DE 3409964 A1 [0029]