DE102007022198A1

DE102007022198A1 - Bausatz für eine Wagenkasten-Rohbaustruktur

Info

Publication number: DE102007022198A1
Application number: DE102007022198A
Authority: DE
Inventors: Martino Dr. Celeghini; Joachim Hecht; Andreas Stockinger
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 2007-05-11
Filing date: 2007-05-11
Publication date: 2008-11-13
Also published as: CN101678837B; JP5222358B2; AU2008250324A1; CA2686966C; CN101678837A; AU2008250324B2; ATE490142T1; CA2686966A1; WO2008138830A1; DE502008001948D1; JP2010526713A; EP2144802A1; EP2144802B1; US20100186622A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Bausatz für eine Wagenkasten-Rohbaustruktur eines Schienenfahrzeugs, mit einer Trägerstruktur, die wenigstens zwei Obergurte (O) und eine Anzahl Dach-Querträger (Q) für den Dachbereich des Wagenkastens, wenigstens zwei Untergurte (U) und eine Anzahl Boden-Querträger (Q) für einen Bodenbereich des Wagenkastens sowie mehrere senkrecht verlaufende Säulen (S) und mehrere Fenstergurte (F) für Seitenbereiche des Wagenkastens ausweist, und mit mindestens einem Kopfmodul (E1), wobei die Rohbaustruktur modular aufgebaut ist, wobei die Obergurte (O) und die Untergurte (U) über Knoten (BK1, BK2, BK3, BK4) mit angrenzenden Querträgern (Q), senkrechten Säulen (S) und/oder Fenstergurten (F) verbunden sind, wobei die Obergurte (O) und die Untergurte (U) von einheitlichem Profilquerschnitt und die Knoten (BK1, BK2, BK3, BK4) wenigstens teilweise von einheitlicher Bauweise sind.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Bausatz für eine Wagenkasten-Rohbaustruktur eines Schienenfahrzeugs, mit einer Trägerstruktur, die wenigstens zwei Obergurte und eine Anzahl Dach-Querträger für den Dachbereich des Wagenkastens, wenigstens zwei Untergurte und eine Anzahl Boden-Querträger für einen Bodenbereich des Wagenkastens sowie mehrere senkrecht verlaufende Säulen und mehrere Fenstergurte für Seitenbereiche des Wagenkastens aufweist, und mit mindestens einem Kopfmodul.
Ein solcher Bausatz kommt üblicher Weise zum Einsatz beim Aufbau von Schienenfahrzeugen aller Art, sowohl Nahverkehrs- als auch Fernverkehrsfahrzeugen.
Solche Wagenkasten-Rohbauten zeigen häufig innerhalb des zu ihrer Herstellung verwendeten Bausatzes eine Vielfalt einfacher Einzelbauteile, wie abgekantete Bleche und offene Profile, die mit extrem zeitaufwendigen Schweißoperationen in der Montage zu einem Rahmenwerk zusammengebaut werden. Abhängig von einem jeweiligen Kundenwunsch, ist eine Anpassung des Bausatzes erforderlich, wobei häufig erhebliche Anpassungen hinsichtlich der Elemente des Bausatzes und Hinzufügungen von Bauelementen erforderlich werden. Auf diese Weise entstehen sowohl in der Entwicklung als auch in der Fertigung des Wagenkasten-Rohbaus sehr hohe Kosten.
Hinzu kommt, dass vielfach lediglich eine knappe Entwicklungszeit für die Auslegung des Wagenkasten-Rohbaus zur Verfügung steht und zudem viele einzelne Bauteile des Bausatzes handwerklich zu fertigen sind, so dass eine Produktsicherheit nur mit sehr erheblichem Aufwand zu gewährleisten ist.
Gegenwärtig werden die hohen Kosten bei einer Entwicklung eines neuen Wagenkasten-Rohbaus durch möglichst geringe Änderungen der Wagenkasten-Rohbaustruktur eines etwaigen Vorgängermodels bekämpft.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Bausatz für eine Wagenkasten-Rohbaustruktur eines Schienenfahrzeugs anzugeben, bei dem bei der Neuauslegung eines Wagenkasten-Rohbaus verminderte Entwicklungszeit beansprucht wird.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Bausatz durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Die vorgesehene modulare Rohbaustruktur ermöglicht es, mit einer sehr geringen Anzahl unterschiedlicher Elemente für den Bausatz einen Wagenkasten aufzubauen. Insbesondere die Einheitlichkeit des Profilquerschnitts der Obergurt- und der Untergurtabschnitte und der Bauweise der Knoten kann für den Aufbau verschiedener Wagenkasten verwendet werden.
Dabei können bevorzugt die Obergurt- und die Untergurtabschnitte wenigstens teilweise von einheitlicher Länge sein. Dies wird in den meisten Fällen für die Obergurtabschnitte gelten, während bei den Untergurtabschnitten die Anordnung etwaiger Radkästen zu beachten sein kann.
Es ist von Vorteil, wenn auch die Säulen und die Fenstergurte von einheitlichem Profilquerschnitt sind. Dies erleichtert die Bereitstellung von geeigneten Profilen zur Ausbildung der Säulen und der Fenstergurte. So können aus einem einzigen Strangpressprofil bzw. walzprofilierten Profilen sowohl Säulen als auch Fenstergurte hergestellt werden.
Auch die Säulen und die Querträger können von einheitlichem Profilquerschnitt sein, was die Vielfalt zu verwendender Profile weiter vermindert.
Vorteilhafterweise sind für den Bausatz zur Realisierung verschiedener Fahrzeugbreiten mehrere Sätze von Querträgern vorgesehen, die sich in ihrer Länge unterscheiden. Dies bedeutet, dass die Seitenelemente des Wagenkastens für verschiedene Fahrzeuge gleich bleiben, während lediglich die Länge der verwendeten Querträger sowie die Auslegung des Kopfmoduls von einer Wagenkastenauslegung zu einer anderen verändert wird.
Auch für die Realisierung verschiedener Fahrzeuglängen kann vorteilhafter Weise auf Änderungen der Seiten des Wagenkastens verzichtet werden. In diesem Zusammenhang ist es bevorzugt, verschieden lange Endmodule und Kopfmodule jeweils zum Anschluss an eine Stirnseite der Trägerstruktur vorzusehen. Solche Kopfmodule sind typischer Weise aus Kunststoff hergestellt.
Im Hinblick auf die Einheitlichkeit der Knoten kann vorgesehen sein, dass die im Inneren der Trägerstruktur vorgesehenen Knoten im Bereich der Ober- und der Untergurte von einheitlicher Bauweise sind. Auch hierdurch wird die Vielfalt von Bauelementen des Bausatzes eingeschränkt.
Die Knoten können bevorzugt als Blechknoten ausgeführt sein. Dabei kann ein Blechknoten aus Blechhalbzeug gefertigt sein, das durch strahlbonierte Schneideverfahren oder Stanzwerkzeuge zugeschnitten und anschließend geeignet umgeformt und dann gefügt ist. Das Fügen findet bevorzugt durch Verschweißen oder Verkleben mit einem angrenzenden Gurtabschnitt statt.
Alternativ kann der Blechknoten auch durch Tiefziehen hergestellt sein, wobei der Blechknoten nach dem Tiefziehvorgang geeignet zugeschnitten und, soweit erforderlich, abgekantet werden kann.
Außerdem ist denkbar, den Blechknoten aus mehreren, jeweils durch Tiefziehen hergestellten Teilen zu bilden.
Bevorzugte Ausführungsformen des Bausatzes, insbesondere der Ausführung der bei seinem Aufbau zum Einsatz kommenden Blechknoten, ergeben sich aus den Ansprüchen 13 bis 23.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen noch näher erläutert. Es zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht einer Trägerstruktur eines Wagenkastens für ein Schienenfahrzeug,
2 eine perspektivische Ansicht einer alternativen Trägerstruktur eines Wagenkastens für ein Schienenfahrzeug,
3 eine perspektivische Ansicht der Trägerstruktur von 1 mit ergänzten Dachelementen und Endmodulen,
4 eine perspektivische Ansicht einer Trägerstruktur eines Wagenkastens für ein Schienenfahrzeug mit ergänzten, gegenüber 3 alternativen Dachelementen,
5 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Blechknotens in Kombination mit miteinander zu verbindenden Profilabschnitten,
6 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform eines Blechknotens, basierend auf einem Viertel eines tiefgezogenen Napfes, in Kombination mit miteinander zu verbindenden Profilabschnitten,
7 eine perspektivische Ansicht einer dritten Ausführungsform eines Blechknotens in Kombination mit miteinander zu verbindenden Profilabschnitten,
8 eine perspektivische Ansicht eines Seitenwandabschnitts der Trägerstruktur von 1,
9, 10 jeweils eine perspektivische Ansicht zweier Varianten einer vierten Ausführungsform eines Blechknotens in Kombination mit miteinander zu verbindenden Profilabschnitten,
11 eine perspektivische Ansicht einer fünften Ausführungsform eines Blechknotens in Kombination mit miteinander zu verbindenden Gurtabschnitten,
12, 13, 14, 15 jeweils perspektivische Ansichten eines Blechhalbzeugs in verschiedenen Herstellungsstufen zur Herstellung des Blechknotens von 11,
16, 17 jeweils eine perspektivische Ansicht einer sechsten Ausführungsform eines Blechknotens,
18, 19 jeweils eine perspektivische Ansicht einer Außenschale und einer Innenschale zur Herstellung des Blechknotens der 6, 7,
20, 21, 22, 23 jeweils eine perspektivische Ansicht eines Blechhalbzeugs in verschiedenen Herstellungsstufen zur Herstellung des Blechknotens der 6, 7,
24, 25 jeweils perspektivische Ansichten einer siebten Ausführungsform eines Blechknotens,
26 eine perspektivische Ansicht einer achten Ausführungsform eines Blechknotens,
27, 28 jeweils perspektivische Ansichten einer Blechknotenanordnung, bei der zwei Blechknoten durch Zusammenlegen jeweiliger Außenschalen miteinander verbunden sind,
29 eine perspektivische Ansicht einer Blechknotenanordnung, bei der drei Blechknoten durch Zusammenlegen jeweiliger Außenschalen miteinander verbunden sind und
30, 31 jeweils eine perspektivische Ansicht einer neunten Ausführungsform eines Blechknotens, bei der wenigstens eine Blechschale getrennt ist.
Die in 1 gezeigte Trägerstruktur eines Wagenkastens für ein Schienenfahrzeug ist modular aufgebaut. Zwei Obergurte O sind im dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils in fünf Obergurtabschnitte OA aufgeteilt, von denen in der 1 aus Gründen der Übersichtlichkeit lediglich einer mit einem Bezugszeichen versehen ist. In 2 wird eine zur 1 alternative Trägerstruktur gezeigt, bei der zusätzlich Endmodule bzw. Kopfmodule E1, E2 vorgesehen sind. Außerdem ist im Dachbereich der Trägerstruktur zusätzlich ein mittig angeordneter Längsträger LT vorgesehen. Anders als in 1 sind die Obergurte O, die Untergurte U und ggf. auch der Längsträger LT in den jeweils durchlaufenden Knoten durchgehend ausgeführt, so dass sich keine jeweilige Unterteilung in Längsachsabschnitte ergibt. Der Längsträger LT im Dachbereich ist über kreuzförmig ausgebildete Blechknoten BK4 und Zwischenprofile ZP, die in Querrichtung verlaufen, mit den Obergurten O verbunden.
Es ist hervorzuheben, dass auch bei der Trägerstruktur nach 1 eine durchgehende Ausführung der Obergurte bzw. Untergurte O, U in den jeweiligen Blechknoten vorgesehen sein kann.
Zwei Untergurte U sind ebenfalls in Untergurtabschnitte UA aufgeteilt, wobei ein mittlerer Bereich zur Unterbringung eines Fahrwerks frei bleibt.
Die Obergurt- und Untergurtabschnitte OA, UA sind einheitlich hinsichtlich ihres Profilquerschnitts und ihrer Länge.
Zur Verbindung der Obergurte O und der Untergurte U sind senkrechte Säulen S vorgesehen. Zur Ausbildung von Fensterbereichen kommen horizontal verlaufende Fenstergurte F zum Einsatz, die hinsichtlich ihres Profilquerschnitts demjenigen der senkrechten Säulen S entsprechen. Dabei sind die Fenstergurte F in einer stoßenden Verbindung an die senkrechten Säulen S angebunden.
Zur horizontalen Verbindung der Obergurte O und der Untergurte U untereinander sind Querträger Q vorgesehen, die von einheitlichem Profilquerschnitt und einheitlicher Länge sind. Ihr Profilquerschnitt entspricht dabei dem der senkrechten Säulen S und der Fenstergurt F.
Zum Aufbau der Trägerstruktur sind somit lediglich zwei verschiedene Querschnittsprofile nötig, nämlich eines für die Obergurt- und Untergurtabschnitte OA, UA und ein zweites für die Querträger Q, die senkrechten Säulen S und die Fenstergurte F.
Von der in 1 dargestellten Trägerstruktur ausgehend, ergibt sich eine in 3 gezeigte Rohbauausführung. Die Darstellung von 3 ist gegenüber derjenigen von 1 um Dachelemente D1, D2 ergänzt, wobei ein mittleres Dachelement D1 etwa der Länge zweier Obergurtabschnitte OA und die beiden äußeren Dachelemente D2 etwa der Länge eines Obergurtabschnittes OA entsprechen. 4 zeigt eine alternative Unterteilung des Dachbereichs, bei der zwei Dachelemente D1, die der Einfachheit halber mit denselben Bezugszeichen bezeichnet sind, der Länge zweier Obergurtabschnitte OA entsprechen. An Stirnseiten z. B. der Trägerstruktur von 2 sind Endmodule E1, E2 angesetzt.
Die so beschriebene modulare Struktur für einen Wagenkasten-Rohbau bleibt auch bei der Realisierung verschiedener Fahrzeugbreiten oder -längen erhalten. Zur Realisierung verschiedener Fahrzeugbreiten werden ausschließlich die Querträger Q in ihrer Länge angepasst. Zu jeder Querträgerlänge sind dann zugehörige End- bzw. Kopfmodule E1, E2 bereitzustellen, die an die Stirnseiten der Trägerstruktur zu setzen sind.
Verschiedene Fahrzeuglängen werden für eine gegebene Querträgerlänge über die Länge beispielsweise eines Kopfmoduls verwirklicht.
Festzuhalten ist, dass selbst bei verschiedenen Fahrzeugbreiten und -längen jeweils die Seitenbereiche der Trägerstruktur unverändert bleiben und somit als modulare Elemente verschiedener Fahrzeugauslegungen verwendet werden können.
Zum Aufbau der in den 1, 2 und 3, 4 gezeigten Trägerstruktur aus den Obergurtabschnitten OA, Untergurtabschnitten UA (bzw. mit durchgehenden Ober- und Untergurten O, U), senkrechten Säulen S, Fenstergurten F und Querträgern Q wird der Einsatz von Blechknoten mit überwiegend einheitlicher Bauweise vorgeschlagen. Dabei wird im Stirnseitenbereich der Trägerstruktur ein erster Blechknotentyp BK1 verwendet, der zur mechanischen Verbindung eines Querträgers Q, eines Obergurtabschnittes OA und einer senkrechten Säule S dient. Der erste Blechknotentyp BK1 kommt immer dann zum Einsatz, wenn die genannten drei Elemente der Trägerstruktur miteinander zu verbinden sind, so auch im inneren Bereich des Untergurts U.
Im inneren Bereich der Obergurte O kommt ein zweiter Blechknotentyp BK2 zum Einsatz, der als Verbindungspunkt zwischen zwei hintereinander liegenden Obergurtabschnitten OA, einem Querträger Q und einem senkrechten Gurt S dient. Ein dritter Blechknotentyp BK3 dient zum Anschluss eines Fenstergurtes F an einen senkrechten Gurt S.
Aus 5 ergibt sich eine perspektivische Ansicht eines Blechkantknotens BK2A des Typs BK3. Er dient als Element zum Verbinden von stoßenden Profilen. Zu seiner Fertigung wird ein Blechhalbzeug verwendet, das zunächst durch ein strahlboniertes Schneideverfahren oder Stanzwerkzeuge zugeschnitten wird und von dem anschließend herkömmliche Abkantoperationen vorgenommen werden, wonach der dritte Knotentyp BK3 mit angrenzenden Profilen, wie dem Fenstergurt F oder dem senkrechten Gurt S gefügt wird. Das Fügen kann durch Schweißen, andere thermische Fügeverfahren, aber auch durch Kleben (speziell bei Verwendung von Leichtmetallen) vorgenommen werden.
Der so hergestellte Blechknoten BK3A zeichnet sich durch geringe Herstellungskosten und hohe Arbeitsgenauigkeit aus.
Auch 6 zeigt eine zweite Ausführungsform des Blechknotentyps BK3. Ausgehend von der Grundform eines Rundnapfes wird ein tiefgezogener Blechknoten BK3B wie folgt gefertigt: ein tiefgezogener Napf aus Blechhalbzeug wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel per Laserschneiden oder ein anderes Trennverfahren in gleichförmige Viertel aufgeteilt, die zur Aussteifung von Ecken bei stoßenden Verbindungen. von Profilen, wie dem Fenstergurt F und dem senkrechten Gurt S dienen können. Bei dem Umformen des Blechnapfes durch Tiefziehen wird in herkömmlicher Weise über einen Stempel eine Kraft in das Blechhalbzeug eingeleitet, die zu einem Einzug des Blechhalbzeugs in einem Ziehring führt. Der Vorgang ist charakterisiert durch einen kombinierten Zug-/Druckspannungszustand. Das Verfahren zeichnet sich durch geringe Herstellungskosten wegen Verwendung etablierter Fertigungsverfahren, wie Stanzen und Tiefziehen aus. Es ist eine hohe Arbeitsgenauigkeit realisierbar. Über den Durchmesser des Blechnapfes kann der Verrundungsradius im Blechknoten BK3B festgelegt werden.
Der so hergestellte Blechknoten BK3B des Typs BK3 ist zweiteilig ausgebildet, wobei jedes Teil einzeln mit den angrenzenden Profilen gefügt wird.
Eine weitere Ausführungsform eines Blechknotens BK3C zur Verwendung bei dem Typ BK3 ergibt sich aus 7. Zunächst wird durch Ausstanzen oder Laserstrahlschneiden ein geeigneter Zuschnitt des Blechhalbzeugs vorgenommen. Im Anschluss daran erfolgt ein Umformen durch Tiefziehen. Die sich ergebende tiefgezogene Form für den Blechknoten wird dann bei Bedarf noch weiter zugeschnitten. Auch der in 7 dargestellte Blechknoten BK3C ist zweiteilig ausgebildet. Er weist das Merkmal auf, dass über die Ziehtiefe des Blechhalbzeugs eine Lage aussteifender Flansche FL definiert werden kann. Diese Flansche FL liegen sich im inneren Bereich des Knotens gegenüber.
Aus 8 gehen zwei Ausführungen eines Verbindungselementes mit ausstreifenden Flanschen F2 für die Aussteifung von Ecken in stoßenden Verbindungen von Profilen hervor. Das Verbindungselement von 8 kommt beispielsweise in einer Seitenwand eines Wagenkastens bei den Öffnungen von Türen (BK5A) und Fenstern (BK5B) zum Einsatz.
Im Gegensatz zu der tiefgezogenen Blechknotenausführung nach 5 handelt es sich bei dem in 8 veranschaulichten Versteifungselement um eine geschlossene, tiefgezogene Struktur. Vertikale und horizontale Profile werden über ein umlaufend geschlossenes, wannenförmiges Knotenelement verbunden.
Aus den 9, 10 gehen jeweils eine kreuzförmige, zweiteilige Struktur eines Blechknotens hervor. Diese Ausführungsform eines Blechknotens entspricht dem Typ BK4 aus 2. Es kommt daher bei der Verbindung zwischen mittigen Langträgern LT und Querträgern Q im Dachbereich oder im Untergestellbereich zum Einsatz. Auch sein Herstellungsverfahren ist gekennzeichnet durch Ausstanzen oder strahlboniertes Zuschneiden des Blechzuschnitts, anschließendes Umformen durch Tiefziehen und Zuschnitt der tiefgezogenen Form zum Erhalten der dargestellten kreuzförmigen Ausbildung. Vorgesehene Versteifungsflansche FL können in einem Abstand zueinander angeordnet (9) oder unmittelbar aneinander anliegend (10) ausgeführt sein. Ein Winkel der stoßenden Profile kann, wie im, in der Figur gezeigten Fall, 90° betragen. Unter Beachtung fertigungstechnischer Möglichkeiten kann er jedoch auch kleiner oder größer gewählt sein.
11 zeigt eine Ausführungsform eines Blechknotens BK2A für den Typ BK2. Eine tiefgezogene Ausgangsform wird bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel zweifach gebogen, wobei Nebenformelemente zum Einsatz kommen. Die Knotenausbildung ist geeignet zur Verbindung von stoßenden Profilen, wie der Anwendungsfall des Blechknotentyps BK2 in 1 zeigt.
Einzelheiten des zugehörigen Herstellungsverfahrens ergeben sich aus den 12 bis 15. Über eine eingesetzte Blechstärke können unterschiedlich stark beanspruchbare Knotenstrukturen entwickelt werden.
Anhand der 16 bis 23 ist ein Herstellungsverfahren für eine zweite Ausführungsform BK2B des Blechknotentyps BK2 gezeigt. Der Blechknoten weist eine Außenschale AS und eine Innenschale IS auf, deren tiefgezogene Ausgangsformen in den 18 bzw. 19 dargestellt sind. In den 20 und 21 ist eine erste Phase eines Biegevorganges gezeigt, während die 22 und 23 die Einnahme der Endformen der Innen- und der Außenschale zeigen.
Eine weitere Ausführungsform BK2C für den Blechknotentyp BK2 ist in den 24, 25 dargestellt. Im Unterschied zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform ist hier die Außenschale AS lediglich aus einem abgewinkelten Blechzuschnitt hergestellt, d. h. ohne Tiefzieh-Bearbeitung.
In gleicher Weise kann auch die Innenschale IS nur aus einem abgewinkelten Blechzuschnitt bestehen und die Außenschale AS tiefgezogen sein.
26 zeigt eine weitere Ausführungsform eines eine Innenschale IS und eine Außenschale AS aufweisenden Blechknotens BK5, der im dargestellten Ausführungsbeispiel zur Verbindung von Zwischenelementen mit einem Gurt oder Längsträger dient.
Die 27 und 28 zeigen zwei verschiedene perspektivische Ansichten, bei denen zwei Blechknoten jeweils eine gesonderte Innenschale IS aufweisen, deren Außenschalen jedoch zu einer der beiden Knoten gemeinsamen Außenschale AS miteinander verbunden sind.
29 zeigt eine Erweiterung des anhand der 28 dargestellten Prinzips. Dort sind insgesamt fünf Blechknoten mit ihren jeweiligen Außenschalen AS verbunden, so dass eine sämtlichen Blechknoten gemeinsame Außenschale AS vorliegt.
Bei der Ausführungsform nach 30, 31 ist eine Blechschale, nämlich die Außenschale AS1, AS2 getrennt, während die Innenschale IS einstückig ausgebildet ist.

Claims

Bausatz für eine Wagenkasten-Rohbaustruktur eines Schienenfahrzeugs, mit einer Trägerstruktur, die wenigstens zwei Obergurte (O) und eine Anzahl Dach-Querträger (Q) für den Dachbereich des Wagenkastens, wenigstens zwei Untergurte (U) und eine Anzahl Boden-Querträger (Q) für einen Bodenbereich des Wagenkastens sowie mehrere senkrecht verlaufende Säulen (S) und mehrere Fenstergurte (F) für Seitenbereiche des Wagenkastens aufweist, und mit mindestens einem Kopfmodul (E1), dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbaustruktur modular aufgebaut ist, wobei die Obergurte (O) und die Untergurte (U) über Knoten (BK1, BK2, BK3, BK4) mit angrenzenden Querträgern (Q), senkrechten Säulen (S) und/oder Fenstergurten (F) verbunden sind, wobei die Obergurte (O) und die Untergurte (U) von einheitlichem Profilquerschnitt und die Knoten (BK1, BK2, BK3, BK4) wenigstens teilweise von einheitlicher Bauweise sind.
Bausatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Obergurte (O) und die Untergurte (U) wenigstens teilweise von einheitlicher Länge sind.
Bausatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die senkrechten Säulen (S) und die Fenstergurte (F) von einheitlichem Profilquerschnitt sind.
Bausatz nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die senkrechten Säulen (S) und die Querträger (Q) von einheitlichem Profilquerschnitt sind.
Bausatz nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Realisierung verschiedener Fahrzeugbreiten mehrere Sätze von Querträgern (Q) vorgesehen sind, die sich in ihrer Länge unterscheiden.
Bausatz nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Realisierung verschiedener Fahrzeuglängen verschieden lange Kopfmodule (E1) oder Endmodule (E2) jeweils zum Anschluss an eine Stirnseite der Trägerstruktur vorgesehen sind.
Bausatz nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die im Inneren der Trägerstruktur vorgesehenen Knoten (BK2) im Bereich der Ober- und der Untergurte (O, U) von einheitlicher Bauweise sind.
Bausatz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Knoten als Blechknoten (BK1, BK2, BK3, BK4) ausgeführt sind.
Bausatz nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechknoten (BK1, BK2, BK3, BK4) aus Blechhalbzeug gefertigt sind, das durch strahlbonierte Schneideverfahren oder Stanzwerkzeug zugeschnitten und anschließend umgeformt und dann gefügt wird.
Bausatz nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügen des Knotens (BK1, BK2, BK3, BK4) durch Schweißen, andere thermische Fügeverfahren oder Kleben erfolgt.
Bausatz nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechknoten (BK1, BK2, BK3, BK4) durch Tiefziehen hergestellt ist.
Bausatz nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechknoten (BK1, BK2, BK3, BK4) aus mehreren, jeweils durch Tiefziehen hergestellten Teilen gebildet ist.
Bausatz nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen durch Abkantvorgänge durchgeführt ist.
Bausatz nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Tiefziehen hergestellten Teile des Blechknotens (BK3) aus einer napfförmigen Grundform, die einem nachfolgenden Schneid- oder Stanzvorgang unterzogen wird, gewonnen ist.
Bausatz nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Tiefziehen hergestellten Teile des Blechknotens (BK5) aus einer wannenförmigen Grundform gewonnen sind und aussteifende Flansche (FL) aufweisen.
Bausatz nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechknoten (BK5) eine geschlossene Struktur aufweist.
Bausatz nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden durch Tiefziehen hergestellten Teile jeweils kreuzförmig ausgebildet sind.
Bausatz nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Blechhalbzeug nach dem Tiefziehen nachfolgenden Abkantvorgängen unterzogen ist.
Bausatz nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden durch Tiefziehen hergestellten Teile von einer Außen- (AS) und einer Innenschale (IS) gebildet sind, die nach dem Tiefziehen weiter zugeschnitten sind.
Bausatz nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass (BK2, BK3) wenigstens zwei der Blechknoten mit ihrer Außenschale (AS) derart verbunden sind, dass sich eine ihnen beiden gemeinsame Außenschale bildet.
Bausatz nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine von der Außen- (AS) oder der Innenschale (IS) getrennt vorliegt, derart, dass die betreffende Schale wenigstens zweistückig ist.
Bausatz nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerstruktur weitere, unter beliebigem Winkel zur Senkrechten verlaufende Gurte aufweist.
Bausatz nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Obergurte (O) und/oder die Untergurte (U) in Abschnitte gleicher Länge aufgeteilt sind.