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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Flachdichtung, die mindestens
eine Dichtungslage mit mindestens einer Fluid-Durchgangsöffnung und
mindestens eine Filtersieblage, welche die mindestens eine Fluid-Durchgangsöffnung überdeckt
und mindestens einen fluiddurchlässigen
Durchlassbereich im Bereich der mindestens einen Fluid-Durchgangsöffnung aufweist,
umfasst.
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Bei
bekannten Flachdichtungen dieser Art ist der fluiddurchlässige Durchlassbereich
der Filtersieblage durch ein grobmaschiges, stabiles Sieb, welches
einen großen
Drahtdurchmesser aufweist, gebildet, das eine der zu überdeckenden
Fluid-Durchgangsöffnung
entsprechende Außenkontur aufweist
und von einem metallischen Blechrahmen umgeben ist.
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Hierbei
ist von Nachteil, dass das großmaschige
und stabile Sieb aufgrund der großen Maschengröße nur eine
sehr grobe Filterung bewirken kann und dass aufgrund des großen Drahtdurchmessers
die für
den Durchtritt des Fluids durch den fluiddurchlässigen Durchlassbereich zur
Verfügung
stehende Durchtrittsfläche
gering ist.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Flachdichtung
der eingangs genannten Art zu schaffen, welche eine wirksame Filterung eines
durch die Flachdichtung hindurchtretenden Fluids ermöglicht und
dabei in einfacher Weise herstellbar ist.
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Diese
Erfindung wird bei einer Flachdichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs
von Anspruch 1 erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass die Filtersieblage angrenzend an den mindestens einen Durchlassbereich
mindestens einen im wesentlichen fluidundurchlässigen Abdichtbereich aufweist
und ein fluiddurchlässiges
Filtersiebmaterial umfasst, das sich aus dem mindestens einen Durchlassbereich
in den mindestens einen Abdichtbereich erstreckt und in dem mindestens
einen Abdichtbereich mit einem Abdichtmaterial versehen ist.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt das Konzept zugrunde, das zur Filterung
des Fluids im Durchlassbereich dienende Filtersiebmaterial nicht
auf den Durchlassbereich zu beschränken und diesen Durchlassbereich
mit einem starren Rahmen aus einem metallischen Blechmaterial zu
umgeben, sondern stattdessen das an sich fluiddurchlässige Filtersiebmaterial
sich aus dem mindestens einen Durchlassbereich in den mindestens
einen Abdichtbereich hinein erstrecken zu lassen und in dem mindestens
einen Abdichtbereich mit einem Abdichtmaterial zu versehen, um so
die Durchgangsöffnungen
in dem Filtersiebmaterial zu schließen und so auf einfache Weise
einen fluidundurchlässigen
Abdichtbereich an der Filtersieblage zu schaffen.
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In
dem Abdichtbereich sind die Durchtrittsöffnungen des Filtersiebmaterials,
insbesondere Maschenöffnungen
des Filtersiebmaterials, mit dem Abdichtmaterial gefüllt und
dadurch fluidundurchlässig gemacht.
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Das
Filtersiebmaterial kann in dem Abdichtbereich insbesondere in das
Abdichtmaterial eingebettet sein.
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Da
das Filtersiebmaterial bei der erfindungsgemäßen Lösung nicht mit einem metallischen
Rahmen verbunden werden muss, kann es feinmaschiger und weniger
stabil ausgebildet sein.
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Der
mit dem Abdichtmaterial versehene Abdichtbereich der Filtersieblage
kann sowohl eine Querschnittsdichtheit (Abdichtung längs des
Randes des Durchlassbereiches) als auch eine gute Oberflächendichtheit
(Abdichtung zwischen den Hauptflächen
des Abdichtbereichs und den Hauptflächen von an der Filtersieblage
anliegenden weiteren Dichtungslagen der Flachdichtung) gewährleisten.
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Die
erfindungsgemäße Flachdichtung
gewährleistet
eine ausreichende Druckstandsfestigkeit.
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Ferner
ist die erfindungsgemäße Flachdichtung
besonders gut dazu geeignet, Bearbeitungsrückstände oder Ablösungen von
Bauteilen aus dem durch die Flachdichtung hindurchtretenden Fluid
herauszufiltern, so dass wirksam verhindert wird, dass solche Bearbeitungsrückstände oder
Ablösungen
in andere empfindliche Bauteile (beispielsweise Ventile) gelangen
und zum Ausfall eines solchen empfindlichen Bauteils führen können.
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Außerdem ist
die erfindungsgemäße Flachdichtung
sowohl während
der Herstellung als auch bei der Montage in einfacher Weise zu handhaben.
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Das
durch die Flachdichtung hindurchtretende Fluid kann eine Flüssigkeit
oder ein Gas oder ein Gemisch aus beidem sein.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass
das Filtersiebmaterial Maschenöffnungen
aufweist.
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Um
auch feine Verunreinigungen aus dem durch die Flachdichtung hindurchtretenden
Fluid herausfiltern zu können,
ist es von Vorteil, wenn ein feinmaschiges Filtersiebmaterial verwendet
wird, bei dem die Weite der Maschenöffnungen höchstens ungefähr 300 μm, vorzugsweise
höchstens
ungefähr 200 μm, beträgt.
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Das
Filtersiebmaterial kann beispielsweise als ein Gewebe ausgebildet
sein.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass
das Filtersiebmaterial ein metallisches Material umfasst.
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Insbesondere
kann das Filtersiebmaterial ein Stahlmaterial umfassen.
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Besonders
günstig
ist es, wenn das Filtersiebmaterial ein Edelstahlmaterial umfasst,
welches besonders korrosionsbeständig
ist.
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Um
zu erreichen, dass die Flachdichtung eine möglichst geringe Gesamtdicke
aufweist, ist es von Vorteil, wenn das Filtersiebmaterial eine Dicke von
höchstens
ungefähr
0,4 mm, vorzugsweise von höchstens
ungefähr
0,2 mm, aufweist.
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Das
Abdichtmaterial kann ein Kunststoffmaterial umfassen und vorzugsweise
ganz aus einem Kunststoffmaterial gebildet sein.
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Insbesondere
kann vorgesehen sein, dass das Abdichtmaterial ein Elastomermaterial
umfasst und vorzugsweise ganz aus einem Elastomermaterial gebildet
ist.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass
das Abdichtmaterial ein strahlungsausgehärtetes Material umfasst. Bei
einer solchen Dichtung kann der Abdichbereich in einfacher Weise
auch mit einer sehr komplizierten Randgestaltung ausgebildet werden,
indem ein strahlungsaushärtbares
Material auf das Filtersiebmaterial aufgebracht wird, das strahlungsaushärtbare Material
anschließend
(unter Verwendung einer Maske) partiell bestrahlt und dadurch ausgehärtet wird
und anschließend
das unbestrahlte und daher nicht ausgehärtete Material von dem Filtersiebmaterial
entfernt, beispielsweise ausgewaschen, wird.
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Die
Filtersieblage kann durch Verschweißung und/oder Verlötung mit
mindestens einer benachbarten Dichtungslage der Flachdichtung verbunden
sein.
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Alternativ
oder ergänzend
hierzu kann auch vorgesehen sein, dass das Abdichtmaterial der Filtersieblage
an mindestens eine benachbarte Dichtungslage anvulkanisiert ist.
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Um
die Haftung zwischen der Filtersieblage und einer benachbarten Dichtungslage
zu verbessern, kann vorgesehen sein, dass die Filtersieblage über mindestens
eine Haftmittelbeschichtung mit mindestens einer benachbarten Dichtungslage
verbunden ist.
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Alternativ
oder ergänzend
hierzu kann vorgesehen sein, dass die Filtersieblage durch Verklebung
mit mindestens einer benachbarten Dichtungslage verbunden ist.
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Besonders
günstig
ist es, wenn die Filtersieblage durch Verklebung mit zwei einander
gegenüberliegenden
Dichtungslagen verbunden ist. In diesem Fall kann die Filtersieblage
neben ihrer Filterfunktion und Dichtfunktion auch die Funktion der
Verbindung zwischen den beiden Dichtungslagen, welche zu den beiden
Seiten der Flachdichtung angeordnet sind, erfüllen.
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Insbesondere
kann vorgesehen sein, dass die Filtersieblage mittels eines Dispersionshaftklebstoffes
mit mindestens einer benachbarten Dichtungslage verbunden ist.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass
die Filtersieblage mehrere Durchlassbereiche aufweist, die verschiedenen Fluid-Durchgangsöffnungen
in der mindestens einen Dichtungslage zugeordnet sind.
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Ferner
kann die Filtersieblage mindestens eine Durchtrittsöffnung aufweisen,
aus welcher das Filtersiebmaterial entfernt worden ist.
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Eine
solche Durchtrittsöffnung
kann insbesondere dem Durchtritt eines Befestigungsmittels, beispielsweise
einer Befestigungsschraube, durch die Filtersieblage dienen.
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Grundsätzlich kann
es für
die gewünschte Funktion
der Filtersieblage genügen,
wenn sich der mindestens eine Abdichtbereich nur längs des
Randes des mindestens einen Durchlassbereiches ringförmig um
den Durchlassbereich herum erstreckt und ein – von dem Durchlassbereich
aus gesehen – außerhalb
des Abdichtbereichs gelegener Bereich der Filtersieblage nicht mit
einem Abdichtmaterial versehen und darum fluiddurchlässig ist.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen,
dass das Filtersiebmaterial im Bereich außerhalb der Fluid-Durchgangsöffnung der
mindestens einen Dichtungslage im wesentlichen vollflächig mit
dem Abdichtmaterial versehen ist.
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Wenn
die Dichtungslage mehrere Fluid-Durchgangsöffnungen aufweist, so ist das
Filtersiebmaterial vorzugsweise im Bereich zwischen den Fluid-Durchgangsöffnungen
der mindestens einen Dichtungslage im wesentlichen vollflächig mit
dem Abdichtmaterial versehen.
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Eine
solche vollflächige
Ausbildung des Abdichtbereichs ermöglicht eine besonders wirksame Oberflächenabdichtung
zwischen dem Abdichtbereich und der mindestens einen angrenzenden
Dichtungslage der Flachdichtung und, wenn der Abdichtbereich zugleich
der Verbindung der Dichtungslagen der Flachdichtung untereinander
dient, eine besonders belastbare und zuverlässige Lagenverbindung, beispielsweise
aufgrund einer großen
Klebefläche.
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Grundsätzlich genügt es, wenn
die erfindungsgemäße Flachdichtung
neben der Filtersieblage mindestens eine Dichtungslage mit mindestens einer
Fluid-Durchgangsöffnung umfasst.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen,
dass die Flachdichtung neben der Filtersieblage mindestens zwei
Dichtungslagen umfasst, welche jeweils mindestens eine Fluid-Durchgangsöffnung aufweisen.
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Vorzugsweise
ist dabei die Filtersieblage zwischen zwei Dichtungslagen der Flachdichtung
angeordnet, so dass die Filtersieblage auch der Verbindung dieser
beiden Dichtungslagen der Flachdichtung dienen kann.
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Zur
Abdichtung gegenüber
einem angrenzenden Bauteil, an welchem die Flachdichtung anliegt,
kann mindestens eine Dichtungslage der Flachdichtung auf ihrer der
Filtersieblage abgewandten Seite mit mindestens einem Elastomer-Dichtwulst versehen
sein.
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Das
Elastomermaterial kann ein geschäumtes
oder nicht geschäumtes
Material sein.
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Alternativ
oder ergänzend
zu dem Dichtwulst kann auch vorgesehen sein, dass die mindestens eine
Dichtungslage mit einem weichen, anpassungsfähigen Dichtmaterial (beispielsweise
aus Zellulosefasern oder Kevlar-Fasern) belegt und insbesondere verklebt
wird.
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Die
erfindungsgemäße Flachdichtung
eignet sich insbesondere zur Verwendung als Getriebesteuerplatte,
beispielsweise zur Abdichtung zwischen einem Ventilblock und einer
Ventilplatte in einem Automatikgetriebe eines Kraftfahrzeugs.
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In
diesem Fall kann das im Betrieb der Flachdichtung durch die Flachdichtung
hindurchtretende Fluid insbesondere ein Getriebeöl sein.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung
einer Flachdichtung, welches es ermöglicht, in einfacher Weise
eine Flachdichtung mit einer guten Filterwirkung in Bezug auf ein
durch die Flachdichtung hindurchtretendes Fluid bereitzustellen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Verfahren zur Herstellung einer Flachdichtung gelöst, welches
die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
- – Bereitstellen
eines fluiddurchlässigen
Filtersiebmaterials;
- – Versehen
mindestens eines Bereiches des Filtersiebmaterials mit einem Abdichtmaterial
zur Bildung einer Filtersieblage mit mindestens einem im wesentlichen
fluiddichten Abdichtbereich und mindestens einem fluiddurchlässigen Durchlassbereich;
- – Verbinden
des Filtersiebmaterials mit der mindestens einen Dichtungslage.
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Bei
einer ersten Variante eines solchen Verfahrens ist vorgesehen, dass
das Filtersiebmaterial an der Dichtungslage angeordnet wird, bevor
das Filtersiebmaterial mit dem Abdichtmaterial versehen wird, um
den mindestens einen im wesentlichen fluiddichten Abdichtbereich
auszubilden.
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Insbesondere
kann dabei vorgesehen sein, dass das Filtersiebmaterial mit der
Dichtungslage verbunden wird, bevor das Filtersiebmaterial mit dem Abdichtmaterial
versehen wird.
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Eine
solche Verbindung des Filtersiebmaterials mit der Dichtungslage
kann beispielsweise durch Verschweißen, Verlöten und/oder Verkleben mit
der Dichtungslage erfolgen.
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Das
Filtersiebmaterial kann in einfacher Weise partiell mit dem Abdichtmaterial
versehen werden, wenn das Abdichtmaterial durch ein Musterdruckverfahren,
beispielsweise ein Siebdruckverfahren, auf das Filtersiebmaterial
und auf die Dichtungslage aufgebracht wird.
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Eine
feste Verbindung zwischen der Filtersieblage und der angrenzenden
Dichtungslage kann dadurch erzielt werden, dass das Abdichtmaterial
an die Dichtungslage anvulkanisiert wird.
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Ferner
können
die Dichtungslage und die daran angeordnete Filtersieblage mit einer
weiteren Dichtungslage der Flachdichtung verbunden werden.
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Dabei
kann die Verbindung mit dieser weiteren Dichtungslage der Flachdichtung
beispielsweise durch Verschweißen,
Verlöten
und/oder Verkleben erfolgen.
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Bei
einer zweiten Variante des Verfahrens zur Herstellung der Flachdichtung
ist vorgesehen, dass das Filtersiebmaterial mit dem Abdichtmaterial versehen
wird, bevor das Filtersiebmaterial an der Dichtungslage angeordnet
wird.
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Dabei
kann insbesondere vorgesehen sein, dass das Filtersiebmaterial mit
einem strahlungshärtbaren
Abdichtmaterial versehen wird.
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Zur
partiellen Abdichtung des Filtersiebmaterials der Filtersieblage
kann insbesondere das mit dem strahlungshärtbaren Abdichtmaterial versehene Filtersiebmaterial
unter partieller Abdeckung mittels einer Maske mit einer Strahlung
beaufschlagt werden, so dass das Abdichtmaterial an den bestrahlten Stellen
aushärtet.
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Insbesondere
kann hierbei ein UV-Licht-härtbares
Abdichtmaterial verwendet werden, das unter partieller Abdeckung
mittels einer Maske mit UV-Licht bestrahlt wird.
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Nach
dem partiellen Aushärten
des Abdichtmaterials kann nicht ausgehärtetes Abdichtmaterial von
dem Filtersiebmaterial entfernt werden, so dass eine Filtersieblage
mit mindestens einem fluiddurchlässigen
Durchlassbereich und mit mindestens einem im wesentlichen fluiddichten
Abdichtbereich erzeugt wird.
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Die
Filtersieblage kann also insbesondere in derselben Weise erzeugt
werden, wie ein bei einem Siebdruckverfahren verwendbares Sieb hergestellt wird,
nämlich
durch Aufbringen eines strahlungshärtbaren Kopiermaterials auf
das Siebmaterial, durch Beaufschlagung des Kopiermaterials unter
partieller Abdeckung mittels einer Maske mit einer zum Aushärten des
strahlungshärtbaren
Kopiermaterials geeigneten Strahlung, so dass das Kopiermaterial
an den gestrahlten Stellen aushärtet,
und durch anschließendes
Entfernen des nicht ausgehärteten
Kopiermaterials an den nicht mit der Strahlung beaufschlagten Stellen
des Siebmaterials.
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Bei
einem solchen erfindungsgemäßen Verfahren
wird somit ein Verfahren, das üblicherweise der
Herstellung eines Werkzeugs (nämlich
eines Siebes zum Bedrucken von Dichtungen) dient, überraschenderweise
zur Herstellung eines Endproduktes (nämlich einer Filtersieblage
einer Flachdichtung) genutzt.
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Die
mit dem Abdichtmaterial versehene Filtersieblage kann ferner mindestens
einseitig mit einer Klebeschicht versehen werden.
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Eine
solche Klebeschicht kann nicht nur der Verbindung der Filtersieblage
mit einer angrenzenden Dichtungslage, sondern auch als Mikro-Abdichtmaterial
zur Gewährleistung
einer besonders dichten und zuverlässigen Abdichtung zwischen
der Filtersieblage und einer angrenzenden Dichtungslage der Flachdichtung
dienen.
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Besonders
günstig
ist es, wenn die Filtersieblage beidseitig mit jeweils einer Klebeschicht
versehen wird. Hierdurch kann die Filtersieblage durch die beiden
Klebeschichten zwei an die Filtersieblage angrenzende Dichtungslagen
der Flachdichtung miteinander verbinden, so dass weitere Verbindungsmittel
zum Verbinden der Dichtungslagen, insbesondere Verschweißungen oder
Verlötungen, überflüssig werden.
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Alternativ
oder ergänzend
zu einer Klebeschicht an der Filtersieblage kann auch vorgesehen sein,
dass mindestens eine mit der Filtersieblage zu verbindende Dichtungslage
mit einer solchen Klebeschicht versehen wird.
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Insbesondere
kann vorgesehen sein, dass zwei mit der Filtersieblage zu verbindende
Dichtungslagen jeweils mit mindestens einer Klebeschicht versehen
werden.
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Die
Filtersieblage und/oder mindestens eine Dichtungslage kann insbesondere
mit mindestens einer Klebeschicht versehen werden, welche einen Dispersionskleber
enthält.
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Um
zu verhindern, dass die Filtersieblage oder eine der Dichtungslagen
während
der Herstellung der Flachdichtung an ungewünschter Stelle anklebt, ist
es von Vorteil, wenn die Filtersieblage und/oder mindestens eine
Dichtungslage wenigstens einseitig mit einer Schutzschicht versehen
wird.
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Insbesondere
kann die Filtersieblage und/oder mindestens eine Dichtungslage mit
mindestens einer Anklebeschutzschicht aus einem Silikonpapier versehen
werden.
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Das
mit dem Abdichtmaterial versehene Filtersiebmaterial kann mit mindestens
einer Dichtungslage der Flachdichtung verklebt werden.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist vorgesehen, dass das mit dem Abdichtmaterial versehene Filtersiebmaterial
mit zwei einander gegenüberliegenden Dichtungslagen
verklebt wird, so dass das dazwischenliegende Filtersiebmaterial
der Verbindung dieser beiden an das Filtersiebmaterial angrenzenden Dichtungslagen
dient.
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Als
besonders ökonomisch
erweist sich das erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung einer Flachdichtung, wenn ein zusammenhängender
Filtersiebmaterial-Rohling, beispielsweise eine Filtersiebmaterial-Bahn,
welcher das Filtersiebmaterial für mehrere
Flachdichtungen umfasst, mit dem Abdichtmaterial versehen wird und
später
in jeweils für
eine Flachdichtung passende Teilstücke zerteilt wird. Auf diese
Weise kann das Filtersiebmaterial für mehrere Flachdichtungen in
einem Arbeitsgang hergestellt werden.
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Die
Variante des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens,
bei welcher das Filtersiebmaterial mit dem Abdichtmaterial versehen
wird, bevor das Filtersiebmaterial an der Dichtungslage der Flachdichtung
angeordnet wird, bietet den Vorteil, dass das Filtermaterial vor
dem Anlegen an die Dichtungslage bereits durch das Abdichtmaterial
versteift ist und sich daher leichter durch einen Trennvorgang, beispielsweise
einen Ausstanz- oder Ausschneidvorgang, in die gewünschte Form
bringen lässt.
Ferner ist das so versteifte Filtersiebmaterial leichter handhabbar
und einfacher eben auf eine angrenzende Dichtungslage auflegbar.
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Ferner
ist es bei dieser Variante des Herstellungsverfahrens nicht erforderlich,
das noch nicht mit dem Abdichtmaterial versehene Filtersiebmaterial beispielsweise
durch Verschweißung
mit einer angrenzenden Dichtungslage zu verbinden, um das Filtersiebmaterial
während
des Aufbringens des Abdichtmaterials in der gewünschten Position relativ zu dieser
Dichtungslage zu halten.
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Diese
Variante des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens
eignet sich daher insbesondere zur Herstellung solcher Flachdichtungen,
welche mindestens eine Dichtungsplatte aus einem schlecht schweißbaren Material,
beispielsweise aus einer Aluminiumlegierung, umfassen.
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Ferner
kann es sich als schwierig erweisen, das Abdichtmaterial in einem
einzigen Aufbringvorgang auf das an einer Dichtungslage der Flachdichtung
angeordnete Filtersiebmaterial und zugleich auf diese angrenzende
Dichtungslage aufzubringen, da es geschehen kann, dass das Abdichtmaterial
zwar durch das Filtersiebmaterial hindurchgedrückt wird, sich aber im Bereich
zwischen dem Filtersiebmaterial und der angrenzenden Dichtungslage
aufgrund einer nicht völlig
ebenen Auflage des Filtersiebmaterials auf dieser Dichtungslage
ungleichmäßig verteilt.
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Dies
kann dazu führen,
dass ein zweiter Aufbringvorgang des Abdichtmaterials, insbesondere ein
zweiter Siebdruckvorgang, erforderlich werden kann, was den Aufwand
für die
Herstellung der Flachdichtung deutlich erhöht.
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Wird
hingegen das Filtersiebmaterial mit dem Abdichtmaterial versehen,
bevor das Filtersiebmaterial an der Dichtungslage angeordnet wird,
ist es nicht erforderlich, dass sich das Abdichtmaterial in einem
Zwischenraum zwischen dem Filtersiebmaterial und einer angrenzenden
Dichtungslage gleichmäßig verteilt.
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Ferner
entsteht bei dem Herstellungsverfahren, bei dem das Filtersiebmaterial
mit dem Abdichtmaterial versehen wird, bevor das Filtersiebmaterial an
der Dichtungslage angeordnet wird, an der Filtersieblage ein Abdichtbereich
mit zwei freien, einander gegenüberliegenden
Hauptflächen,
welche beide mit jeweils einer Klebeschicht versehen werden können, um
die Filtersieblage mit zwei einander gegenüberliegenden Dichtungslagen
zu verkleben.
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Auf
diese Weise können
zwei Dichtungslagen der Flachdichtung mittels der Filtersieblage
miteinander verbunden werden, ohne dass diese Dichtungslagen miteinander
verschweißt
werden müssen.
Dies erweist sich als besonders günstig, wenn Dichtungslagen
aus einem schwer schweißbaren Material,
beispielsweise aus einer Aluminiumlegierung, verwendet werden oder
wenn die Dichtungslagen mit Dichtwülsten versehen sind, welche
nur wenig Platz für
Verschweißungen,
insbesondere Punktschweißungen,
lassen. Ferner ist es nicht erforderlich, die Dichtungslagen selbst
mit einem Klebemittel zu versehen, da die Klebeschichten an dem
dazwischen angeordneten Filtersiebmaterial angeordnet sein können.
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Bei
einer Variante dieses Herstellungsverfahrens können die Klebeschichten aber
auch an den mit der Filtersieblage zu verbindenden Dichtungslagen
angeordnet sein. In diesem Fall kann auf eine Anklebeschutzschicht
an der Filtersieblage verzichtet werden.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden
Beschreibung und der zeichnerischen Darstellung von Ausführungsbeispielen.
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In
den Zeichnungen zeigen:
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1 eine
schematische Draufsicht von oben auf eine Flachdichtung mit zwei
Dichtungslagen und einer dazwischen angeordneten Filtersieblage;
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2 einen
schematischen Längsschnitt durch
die Flachdichtung aus 1, längs der Linie 2-2 in 1;
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3 eine
schematische Draufsicht von oben auf eine zweite Ausführungsform
einer Flachdichtung mit zwei Dichtungslagen und einer dazwischen
angeordneten Filtersieblage;
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4 einen
schematischen Längsschnitt durch
die Flachdichtung aus 3, längs der Linie 4-4 in 3;
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5 eine
schematische Draufsicht von oben auf eine Filtersiebmaterialbahn,
welche die Filtersieblagen für
sechs Flachdichtungen umfasst; und
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6 einen
schematischen Längsschnitt durch
eine dritte Ausführungsform
einer Flachdichtung mit zwei Dichtungslagen und einer dazwischen angeordneten
Filtersieblage.
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Gleiche
oder funktional äquivalente
Elemente sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.
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Eine
in den 1 und 2 dargestellte erste Ausführungsform
einer als Ganzes mit 100 bezeichneten Flachdichtung umfasst
eine erste Dichtungslage 102 und eine zweite Dichtungslage 104, welche
beide im wesentlichen rechteckig ausgebildet sind und miteinander
fluchtende Befestigungsmittel-Durchtrittsöffnungen 106 und Fluid-Durchgangsöffnungen 108 aufweisen.
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Die
erste Dichtungslage 102 und die zweite Dichtungslage 104 können aus
einem metallischen Material, insbesondere aus einem Stahlmaterial,
beispielsweise aus dem Stahlmaterial mit der Werkstoffnummer 1.0330
(nach DIN EN 10039/10040), oder aus einer Aluminiumlegierung, beispielsweise
der Aluminiumlegierung mit der Werkstoffnummer 3.3547 (nach EN 573/485),
hergestellt sein.
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Die
Dicke der beiden Dichtungslagen 102, 104 kann
jeweils beispielsweise ungefähr
1 mm betragen.
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Die
Flachdichtung 100 kann beispielsweise als Abdichtung zwischen
einer Ventilplatte und einem Ventilblock eines Automatikgetriebes
für ein
Kraftfahrzeug verwendet werden; dabei kann beispielsweise die erste
Dichtungslage 102 als ventilblockseitige Getriebesteuerplatte
und die zweite Dichtungslage 104 als ventilplattenseitige
Getriebesteuerplatte dienen.
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In
diesem Fall dienen die Befestigungsmittel-Durchtrittsöffnungen 106 dazu,
den Durchtritt von Befestigungsmitteln, insbesondere Befestigungsschrauben,
mittels welcher die Ventilplatte, der Ventilblock und die dazwischen
angeordnete Flachdichtung 100 miteinander verspannt werden,
durch die Flachdichtung 100 zu ermöglichen.
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Die
Fluid-Durchgangsöffnungen 108 dienen in
diesem Fall dem Durchtritt von Getriebeöl durch die Flachdichtung 100 von
dem Ventilblock zur Ventilplatte oder in umgekehrter Richtung.
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Um
die dem ersten abzudichtenden Bauteil, beispielsweise dem Ventilblock,
zugewandten Mündungsöffnungen
der Fluid-Durchgangsöffnungen 108 der
ersten Dichtungslage 102 an ihrer der zweiten Dichtungslage 104 abgewandten
Außenseite 110 abdichtend
voneinander zu trennen, ist die Außenseite 110 der ersten
Dichtungsplatte 102 mit Dichtwülsten 112 aus einem
Elastomermaterial versehen, welche sich zwischen den Mündungsöffnungen
der Fluid-Durchgangsöffnungen 108 und
am Außenrand
der Dichtungslage 102 um alle Fluid-Durchgangsöffnungen 108 herum
erstrecken, um die Fluid-Durchgangsöffnungen 108 gegeneinander
und gegenüber dem
Außenraum
der Flachdichtung 100 abzudichten.
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Das
Elastomermaterial der Dichtwülste 112 kann
beispielsweise ein Fluorpolymer-Kautschuk (FPM) sein.
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Die
Dichtwülste 112 können durch
ein Musterdruckverfahren, insbesondere ein Siebdruckverfahren, auf
die Außenseite 110 der
ersten Dichtungslage 102 aufgebracht und anschließend durch
Vulkanisieren ausgehärtet
und stoffschlüssig
mit der ersten Dichtungslage 102 verbunden sein.
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Um
die Haftung zwischen den Dichtwülsten 112 und
der Außenseite 110 der
ersten Dichtungslage 102 zu verbessern, kann die Außenseite 110 mit einer
Haftmittelbeschichtung 114 versehen sein.
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Als
Haftmittel kann beispielsweise ein Aminosilan-Hydrolysat auf wässriger
Basis verwendet werden.
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Die
zweite Dichtungslage 104 ist auf ihrer der ersten Dichtungslage 102 abgewandten
Außenseite 116,
ebenso wie die erste Dichtungslage, mit Dichtwülsten 118 aus einem
Elastomermaterial und mit einer Haftmittelbeschichtung 120 zur
Verbesserung der Haftung der Dichtwülste 118 an der Außenseite 116 der
zweiten Dichtungslage 104 versehen.
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Wie
aus 1 zu ersehen ist, können dabei die Konturen der
Dichtwülste 118 an
der zweiten Dichtungslage 104 von den Konturen der Dichtwülste 112 an
der ersten Dichtungslage 102 abweichen; die Dichtwülste 118 an
der zweiten Dichtungslage 104 und die Dichtwülste 112 an
der ersten Dichtungslage 102 müssen also nicht miteinander
fluchten.
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Das
Material für
die Dichtwülste 118 und
für die
Haftmittelbeschichtung 120 kann ebenso gewählt werden
wie bei der ersten Dichtungslage 102.
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Um
das durch die Fluid-Durchgangsöffnungen 108 hindurchtretende
Fluid, beispielsweise das Getriebeöl, beim Durchtritt durch die
Flachdichtung 100 filtern zu können, ist die Flachdichtung 100 ferner mit
einer zwischen der ersten Dichtungslage 102 und der zweiten
Dichtungslage 104 angeordneten Filtersieblage 122 versehen.
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Die
Filtersieblage 122 umfasst eine Lage aus einem fluiddurchlässigen Filtersiebmaterial,
beispielsweise aus einem Stahlgewebe, insbesondere aus einem Stahlgewebe
aus dem Edelstahl mit der Werkstoffnummer 1.4301 (nach DIN EN 10088).
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Der
Durchmesser des das Gewebe bildenden Drahtes kann beispielsweise
ungefähr
50 μm betragen;
da das Gewebe aus übereinander
gewobenen Drähten
besteht, beträgt
die Gewebedicke ungefähr
das Doppelte des Drahtdurchmessers, also beispielsweise ungefähr 0,11
mm. Die Gewebedicke kann, beispielsweise durch Kalandrieren, auch
auf weniger als das Doppelte des Drahtdurchmessers verringert werden,
beispielsweise auf ungefähr
0,078 mm.
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Die
Maschenweite des Gewebes kann beispielsweise ungefähr 125 μm betragen.
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Im
Bereich der Befestigungsmittel-Durchtrittsöffnungen 106 ist die
Filtersieblage 122 mit ausgestanzten oder ausgeschnittenen
Durchtrittsöffnungen 123 versehen,
um den Durchtritt der Befestigungsmittel durch die Filtersieblage 122 zu
ermöglichen.
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Im
Bereich der Fluid-Durchgangsöffnungen 108 ist
das Filtersiebmaterial der Filtersieblage 122 unbeschichtet,
um den Durchtritt des Fluids durch die Filtersieblage 122 zu
ermöglichen.
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Diese
unbeschichteten Bereiche der Filtersieblage 122 bilden
somit Durchlassbereiche 124 der Filtersieblage 122.
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In
dem zwischen den Durchtrittsöffnungen 123 und
den Durchlassbereichen 124 liegenden Bereich ist das Filtersiebmaterial
der Filtersieblage 122 vollflächig mit einem Abdichtmaterial
versehen, so dass an der Filtersieblage 122 ein zusammenhängender
Abdichtbereich 126 ausgebildet ist, welcher eine Mehrzahl
von Durchlassbereichen 124 umschließt.
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Das
Abdichtmaterial kann insbesondere ein Elastomermaterial umfassen,
beispielsweise einen Fluorpolymer-Kautschuk, der durch ein Musterdruckverfahren,
insbesondere ein Siebdruckverfahren, auf die Filtersieblage 122 und
die darunterliegende Innenseite 128 der ersten Dichtungslage 102 aufgebracht
worden ist.
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Das
Abdichtmaterial des Abdichtbereichs 126 der Filtersieblage 122 ist
ausgehärtet
und stoffschlüssig
mit dem Filtersiebmaterial der Filtersieblage 122 und mit
der Innenseite 128 der ersten Dichtungslage 102 verbunden.
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Um
die Haftung des Abdichtbereichs 126 an der ersten Dichtungslage 102 zu
verbessern, kann zwischen der Filtersieblage 122 und der
Innenseite 128 der ersten Dichtungslage 102 eine
Haftmittelbeschichtung 130 angeordnet sein.
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Für diese
Haftmittelbeschichtung 130 kann dasselbe Material verwendet
werden wie für
die Haftmittelbeschichtung 114 an der Außenseite 110 der ersten
Dichtungslage 102 oder für die Haftmittelbeschichtung 120 an
der Außenseite 116 der
zweiten Dichtungslage 104.
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Das
Abdichtmaterial des Abdichtbereichs 126 sorgt für die Querschnittsabdichtung
an den Rändern
der Durchlassbereiche 124 der Filtersieblage 122 sowie
für die
Oberflächenabdichtung
an den Flächen,
an welchen der Abdichtbereich 126 an der Innenseite 132 der
zweiten Dichtungslage 104 anliegt.
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Die
Filtersieblage 122 und die erste Dichtungslage 102 können durch
Punktschweißungen miteinander
verbunden sein, um die Filtersieblage 122 schon vor dem
Aufbringen des Abdichtmaterials an der ersten Dichtungslage 102 zu
fixieren.
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Die
erste Dichtungslage 102 und die zweite Dichtungslage 104 der
Flachdichtung 100 sind an den in 1 mit 134 bezeichneten
Stellen durch Punktschweißungen
miteinander verbunden.
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Statt
durch Punktschweißungen
können
die Lagen der Flachdichtung 100 auch in anderer Weise, beispielsweise
durch Verlötung,
Vernietung und/oder Verklebung, miteinander verbunden sein.
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Die
vorstehend beschriebene Ausführungsform
einer Flachdichtung 100 kann gemäß dem folgenden Verfahren hergestellt
werden:
Die erste Dichtungslage 102 wird aus einem
Blechmaterial herausgetrennt, beispielsweise herausgestanzt oder
mittels eines Lasers herausgeschnitten.
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Anschließend wird
die erste Dichtungslage 102 gebürstet, gewaschen und getrocknet.
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Dann
wird die erste Dichtungslage 102 an ihrer Außenseite 110 und
an ihrer Innenseite 128 mit dem Haftmittel, beispielsweise
einem Aminosilan-Hydrolysat auf wässriger Basis, beschichtet
und getrocknet.
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Die
Filtersieblage 122 wird aus einer Lage eines Filtersiebgewebes
mit der gewünschten
Außenkontur
und den gewünschten
Durchtrittsöffnungen 123 für die Befestigungsmittel
herausgetrennt, beispielsweise herausgestanzt oder mittels eines
Lasers herausgeschnitten.
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Anschließend wird
die Filtersieblage 122 an der Innenseite 128 der
ersten Dichtungslage 102 positioniert und durch Punktschweißen befestigt.
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Anschließend wird
die Innenseite 128 der ersten Dichtungslage 102 mit
der daran angeordneten Filtersieblage 122 durch ein Siebdruckverfahren vollflächig mit
einem elastomeren Abdichtmaterial bedruckt.
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Als
Abdichtmaterial kann beispielsweise ein Fluorpolymer-Kautschuk,
ein Nitrilbutadien-Kautschuk (NBR) oder ein anderes geeignetes Elastomermaterial
verwendet werden.
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Das
aufgebrachte Abdichtmaterial wird getrocknet.
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Falls
der Abdichtbereich 126 in der gewünschten Ausdehnung und Dicke
nicht durch einen einzigen Siebdruckvorgang herstellbar ist, wird
ein weiterer Siebdruckvorgang durchgeführt, durch den weiteres Abdichtmaterial
auf die Filtersieblage 122 und die Innenseite 128 der
ersten Dichtungslage 102 aufgebracht wird.
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Nach
einem solchen weiteren Siebdruckvorgang wird das Abdichtmaterial
gegebenenfalls nochmals getrocknet.
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Anschließend wird
die erste Dichtungslage an ihrer Außenseite 110 durch
ein Siebdruckverfahren partiell mit einem Elastomermaterial beschichtet, um
die Dichtwülste 112 zu
erzeugen.
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Nach
diesem partiellen Siebdruckschritt wird das Material der Dichtwülste 112 getrocknet.
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Anschließend wird
das Material der Dichtwülste 112 und
das Abdichtmaterial in der Filtersieblage 122 und an der
Innenseite 128 der ersten Dichtungslage 102 vulkanisiert,
so dass die Dichtwülste 112 und
der Abdichtbereich 126 aushärten und sich stoffschlüssig mit
der ersten Dichtungslage 102 bzw. mit der ersten Dichtungslage 102 und
mit dem Filtersiebmaterial der Filtersieblage 122 verbinden.
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Die
zweite Dichtungslage 104 wird ebenfalls aus einem geeigneten
Blechmaterial herausgetrennt, beispielsweise herausgestanzt oder
mittels eines Lasers herausgeschnitten.
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Anschließend wird
die zweite Dichtungslage 104 gebürstet, gewaschen und getrocknet.
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Die
zweite Dichtungslage 104 wird an ihrer Außenseite 116 mit
der Haftmittelbeschichtung 120 versehen, und die Haftmittelbeschichtung 120 wird getrocknet.
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Anschließend wird
die zweite Dichtungslage 104 an ihrer Außenseite 116 durch
ein Siebdruckverfahren partiell mit einem Elastomermaterial beschichtet,
um die Dichtwülste 118 an
der Außenseite 116 der
zweiten Dichtungslage 104 auszubilden.
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Das
Elastomermaterial der Dichtwülste 118 wird
getrocknet.
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Anschließend wird
das Elastomermaterial der Dichtwülste 118 vulkanisiert,
so dass die Dichtwülste 118 aushärten und
sich stoffschlüssig
mit der zweiten Dichtungslage 104 verbinden.
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Schließlich werden
die Dichtungslagen 102 und 104 in der gewünschten
Anordnung übereinandergelegt
und, beispielsweise durch Punktschweißen an den Stellen 134,
miteinander verbunden.
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Eine
in den 3 und 4 dargestellte zweite Ausführungsform
einer Flachdichtung 100 unterscheidet sich von der vorstehend
beschriebenen ersten Ausführungsform
dadurch, dass die Filtersieblage 122 nicht erst nach der
Positionierung derselben an der ersten Dichtungslage 102,
sondern bereits vorher mit dem Abdichtmaterial versehen wird, um den
Abdichtbereich 126 auszubilden.
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Der
Abdichtbereich 126 der separat von der ersten Dichtungslage 102 hergestellten
Filtersieblage 122 ist mit einem hochviskosen Abdichtmaterial, insbesondere
einem zum Herstellen eines Siebdruck-Siebes verwendbaren Kopiermaterial,
beispielsweise mit dem Material, das unter der Bezeichnung APP-HV
von der Firma Kissel + Wolf GmbH, In den Ziegelwiesen 6, 69168 Wiesloch,
Deutschland, vertrieben wird, gefüllt.
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Der
ausgehärtete
Abdichtbereich 126 ist an seinen beiden Außenseiten 136 und 138 jeweils
vollflächig
mit einer Klebeschicht 140 bzw. 142 versehen.
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Die
Klebeschichten 140, 142 können beispielsweise aus einem
siebdruckfähigen
Dispersionshaftklebstoff auf Acrylatbasis gebildet sein.
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Ein
solcher Dispersionshaftklebstoff auf Acrylatbasis wird beispielsweise
von der Firma Kissel + Wolf GmbH angeboten.
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Mittels
der Klebeschichten 140 und 142 ist die separat
hergestellte Filtersieblage 122 einerseits mit der Innenseite 128 der
ersten Dichtungslage 102 und andererseits mit der Innenseite 132 der
zweiten Dichtungslage 104 flächig und stoffschlüssig verbunden.
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Weitere
Verbindungsmittel, beispielsweise Punktschweißungen wie bei der ersten Ausführungsform,
sind bei dieser zweiten Ausführungsform
nicht erforderlich, um die erste Dichtungslage 102, die
Filtersieblage 122 und die zweite Dichtungslage 104 der
Flachdichtung 100 miteinander zu verbinden.
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Die
erste Dichtungslage 102 ist bei dieser zweiten Ausführungsform
einer Flachdichtung 100 an ihrer Innenseite 128 nicht
mit einer Haftmittelbeschichtung 130 versehen.
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Im übrigen stimmt
der Aufbau der in den 3 und 4 dargestellten
zweiten Ausführungsform
einer Flachdichtung 100 mit dem Aufbau der in den 1 und 2 dargestellten
ersten Ausführungsform überein,
auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
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Die
Herstellung der zweiten Ausführungsform
einer Flachdichtung 100 kann nach dem nachstehend beschriebenen
Verfahren erfolgen:
Die erste Dichtungslage 102 und
die zweite Dichtungslage 104 werden aus einem geeigneten
Blechmaterial herausgetrennt, beispielsweise herausgestanzt oder
mittels eines Lasers herausgeschnitten.
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Die
erste Dichtungslage 102 und die zweite Dichtungslage 104 werden
gebürstet,
gewaschen und getrocknet.
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Anschließend werden
die erste Dichtungslage 102 und die zweite Dichtungslage 104 an
ihren Außenseiten 110 bzw. 116 mit
einer Haftmittelbeschichtung 114 bzw. 120 versehen.
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Als
Haftmittel kann dabei dasselbe Haftmittel verwendet werden wie bei
der ersten Ausführungsform.
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Die
Haftmittelbeschichtungen 114 und 120 werden getrocknet.
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Anschließend werden
die erste Dichtungslage 102 und die zweite Dichtungslage 104 an
ihren Außenseiten 110 bzw. 116 durch
partiellen Siebdruck mit den Dichtwülsten 112 bzw. 118 aus
einem Elastomermaterial, beispielsweise aus einem Fluorpolymer-Kautschuk,
einem Nitrilbutadien-Kautschuk oder einem anderen Elastomermaterial,
versehen.
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Das
Material der Dichtwülste 112 und 118 wird
getrocknet.
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Anschließend wird
das Material der Dichtwülste 112 und 118 vulkanisiert,
um die Dichtwülste 112 und 118 auszuhärten und
stoffschlüssig
mit der ersten Dichtungslage 102 bzw. mit der zweiten Dichtungslage 104 zu
verbinden.
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Zur
Herstellung der Filtersieblage 122 wird eine Bahn 144 aus
Filtersiebgewebe in einen Rahmen gespannt und ohne Vorspannung verklebt,
um eine ebene Lage des Filtersiebgewebes zu gewährleisten.
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Die
Größe der Bahn 144 aus
dem Filtersiebgewebe kann dabei so gewählt werden, dass die Filtersieblagen 122 für mehrere,
beispielsweise sechs, Flachdichtungen 100 in einem Arbeitsgang
hergestellt werden können,
wie dies in 5 dargestellt ist.
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Anschließend wird
das in den Rahmen eingespannte Filtersiebgewebe vollflächig mit
einem UV-strahlungshärtbaren
Material, einem sogenannten Kopiermaterial, gefüllt.
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Als
solches Kopiermaterial kann beispielsweise das hochviskose Kopiermaterial
verwendet werden, dass von der Firma Kissel + Wolf GmbH unter der
Bezeichnung APP-HV vertrieben wird.
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Der
Bereich des Filtersiebgewebes, welcher später die Abdichtbereiche 126 der
herzustellenden Filtersieblagen 122 bilden soll, wird dabei
völlig
von der Kopierschicht aus dem Kopiermaterial überdeckt.
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Anschließend wird
eine als Positiv-Film oder Klischee bezeichnete Maske auf dem Filtersiebgewebe
platziert. Diese Maske ist UV-Licht-durchlässig an den Stellen, an denen
die Abdichtbereiche 126 der herzustellenden Filtersieblagen 122 angeordnet sein
sollen, und UV-Licht-undurchlässig
an den Stellen, an denen die fertigen Filtersieblagen 122 die Durchlassbereiche 124 aufweisen
sollen.
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Anschließend wird
das mit der Kopierschicht gefüllte
Filtersiebgewebe unter Zwischenschaltung der Maske mit UV-Licht
bestrahlt, um das Kopiermaterial in den UV-Licht-durchlässigen Bereichen
der Maske auszuhärten
und so die Abdichtbereiche 126 der Filtersieblagen 122 auszubilden.
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Die
von den UV-Licht-undurchlässigen
Bereichen der Maske abgedeckten Stellen der Kopierschicht bleiben
unausgehärtet
und somit weich, und von diesen Stellen wird das nicht ausgehärtete Kopiermaterial
anschließend
mit Wasser ausgespült.
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Anschließend wird
das Filtersiebgewebe getrocknet und aus dem Rahmen herausgeschnitten.
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Daraufhin
wird das Filtersiebgewebe an den ausgehärteten Abdichtbereichen 126 beidseitig
mit der Klebeschicht 140 bzw. 142 aus siebdruckfähigem Dispersionshaftklebstoff
auf Acrylatbasis, wie er beispielsweise von der Firma Kissel + Wolf
GmbH angeboten wird, beschichtet.
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Das
beidseitig mit Dispersionshaftklebstoff beschichtete Filtersiebgewebe
wird beidseitig mit Silikonpapier belegt, um ein unbeabsichtigtes
Verkleben des Filtersiebgewebes zu verhindern.
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Anschließend werden
aus der mehrere Filtersieblagen 122 umfassenden Bahn 144 des
Filtersiebgewebes die einzelnen Filtersieblagen 122 mit der
gewünschten
Außenkontur
und den gewünschten
Durchtrittsöffnungen 123 für die Befestigungsmittel
herausgetrennt, beispielsweise herausgestanzt, und zwar zusammen
mit dem die Außenseiten
der Filtersieblagen 122 schützenden Silikonpapier.
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Zur
Verbindung der verschiedenen Lagen der Flachdichtung 100 miteinander
wird anschließend
eine solche Filtersieblage 122, die beidseitig mit Silikonpapier
versehen ist, in eine Aufnahmevorrichtung gelegt.
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Das
oben liegende Silikonpapier wird entfernt, und die erste Dichtungslage 102 wird
mit ihrer Innenseite 128 nach unten auf die oben liegende
Klebeschicht 140 der Filtersieblage 122 aufgelegt.
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Anschließend wird
die erste Dichtungslage 102 mit der daran angeordneten
Filtersieblage 122 gewendet.
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Das
nunmehr oben liegende zweite Silikonpapier wird entfernt, und die
zweite Dichtungslage 104 wird mit ihrer nach unten weisenden
Innenseite 132 auf die nunmehr nach oben weisende Klebeschicht 142 der
Filtersieblage 122 aufgelegt.
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Schließlich wird
der die Flachdichtung 100 bildende Verbund durch leichten
Druck auf die Außenseiten 110 und 116 der
ersten Dichtungslage 102 bzw. der zweiten Dichtungslage 104 mittels
der Klebeschichten 140 und 142 montage- und transportsicher
verklebt.
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Alternativ
zu der vorstehend beschriebenen Vorgehensweise kann auch vorgesehen
sein, für
die Klebeschichten 140 und 142 einen Kleber zu
verwenden, der erst durch erhöhten
Druck und/oder durch erhöhte
Temperatur aktiviert wird, so dass auf die Abdeckung der Klebeschichten 140, 142 mittels
eines Silikonpapiers verzichtet werden kann, was die Handhabung
der Filtersieblagen 122 während der Fertigung der Flachdichtungen 100 weiter
erleichtert.
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Eine
in 6 dargestellte dritte Ausführungsform einer Flachdichtung 100 unterscheidet sich
von der vorstehend beschriebenen zweiten Ausführungsform dadurch, dass statt
des Abdichtbereichs 126 der Filtersieblage 122 die
erste Dichtungslage 102 an ihrer Innenseite 128 und
die zweite Dichtungslage 104 an ihrer Innenseite 132 jeweils
vollflächig
mit einer Klebeschicht 146 bzw. 148 versehen sind.
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Die
Klebeschichten 146, 148 können ebenso wie die Klebeschichten 140, 142 der
zweiten Ausführungsform
beispielsweise aus einem siebdruckfähigen Dispersionshaftklebstoff
auf Acrylatbasis gebildet sein, wie er beispielsweise von der Firma
Kissel + Wolf GmbH angeboten wird.
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Mittels
der Klebeschichten 146 und 148 ist die separat
hergestellte Filtersieblage 122 einerseits mit der Innenseite 128 der
ersten Dichtungslage 102 und andererseits mit der Innenseite 132 der
zweiten Dichtungslage 104 flächig und stoffschlüssig verbunden.
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Bei
der Herstellung dieser dritten Ausführungsform einer Flachdichtung 100 werden
die erste Dichtungslage 102 und die zweite Dichtungslage 104 an
ihren Innenseiten 128 bzw. 132, beispielsweise durch
ein Siebdruckverfahren, mit dem Dispersionshaftklebstoff versehen,
um die Klebeschichten 146 bzw. 148 auszubilden.
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Die
Beschichtung mit dem Dispersionshaftklebstoff kann insbesondere
nach dem Vulkanisieren des Materials der Dichtwülste 112 bzw. 118 erfolgen.
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Nach
der Beschichtung werden die Klebeschichten 146 bzw. 148 durch
Einbringen der Dichtungslage 102 bzw. 104 in einen
Ofen bei einer Temperatur von beispielsweise ungefähr 60°C bis ungefähr 70°C während einer
Zeitdauer von beispielsweise ungefähr 5 Minuten getrocknet.
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Das
Filtersiebgewebe wird bei dieser Ausführungsform nicht mit Dispersionshaftklebstoff
beschichtet.
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Zur
Verbindung der verschiedenen Lagen der Flachdichtung 100 miteinander
wird die Filtersieblage 122 in eine Aufnahmevorrichtung
gelegt, und die erste Dichtungslage 102 wird mit ihrer
Klebeschicht 146 nach unten auf die oben liegende Außenseite 136 der
Filtersieblage 122 aufgelegt.
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Anschließend wird
die erste Dichtungslage 102 mit der daran angeordneten
Filtersieblage 122 gewendet.
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Die
zweite Dichtungslage 104 wird mit ihrer nach unten weisenden
Klebeschicht 148 auf die nunmehr nach oben weisende Außenseite 138 der
Filtersieblage 122 aufgelegt.
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Schließlich wird
der die Flachdichtung 100 bildende Verbund durch leichten
Druck auf die Außenseiten 110 und 116 der
ersten Dichtungslage 102 bzw. der zweiten Dichtungslage 104 mittels
der Klebeschichten 146 und 148 montage- und transportsicher
verklebt.
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Im übrigen stimmt
die in 6 dargestellte dritte Ausführungsform einer Flachdichtung 100 hinsichtlich
Aufbau, Funktion und Herstellungsweise mit der in den 3 bis 5 dargestellten
zweiten Ausführungsform überein,
auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.