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Die
Erfindung betrifft eine Container-Bodenplatte, insbesondere für einen
Kühlcontainer,
mit einem Oberboden, einem Unterboden und dazwischen einer Isolierschicht,
wobei zwischen dem Oberboden und dem Unterboden Trägerblocks
angeordnet sind.
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Eine
derartige Container-Bodenplatte ist beispielsweise aus
WO 88/07485 A1 bekannt.
Der Oberboden ist dabei aus mehreren parallel zur Längsrichtung
des Containers nebeneinander angeordneten Paneelen gebildet, die
eine Reihe von ebenfalls parallel zur Längsrichtung verlaufenden T-förmigen Vorsprüngen aufweist,
die nach oben weisen. Die Oberseite dieser T-förmigen Vorsprünge bildet
letztendlich den "Fußboden" des Containers.
Zwischen den Vorsprüngen
verbleiben Kanäle,
durch die Kühlluft
geführt
werden kann. Zwischen dem Oberboden und dem Unterboden liegen Trägerblocks
aus einem Schaum mit hoher Dichte. Diese dienen als Abstandshalter
bei der Produktion der Bodenplatte. Die Abstandshalter werden auf
den Unterboden aufgelegt. Auf die Abstandshalter wird der Oberboden aufgelegt.
Diese Konstruktion wird in eine hydraulische Presse eingelegt. Der
zwischen dem Oberboden und dem Unterboden verbleibende Hohlraum wird
dann mit einem Schaum gefüllt,
der im festen Zustand eine ähnliche
Dichte wie die Trägerblocks aufweist.
Der Unterboden bildet nach unten offene Tunnel, in die die Zinken
einer Gabel eines Gabelstaplers eingefahren werden können.
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Container
werden seit vielen Jahren weltweit für den Transport von Gütern eingesetzt.
Sie haben den Vorteil, daß sie
sowohl auf Schiffen als auch auf Eisenbahnwagen und Lastkraftwagen
transportiert werden können,
so daß der
Wechsel zwischen unterschiedlichen Transportsystemen möglich ist,
ohne die im Container transportierten Güter umladen zu müssen.
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Die äußeren Maße derartiger
Container sind vielfach genormt. Ein typischer Container ist quader- oder
kastenförmig
und weist somit zwei Stirnwände, zwei
Seitenwände,
ein Dach und eine Bodenplatte auf. In mindestens einer Stirnwand
ist in der Regel eine Türanordnung
angeordnet. Der Container insgesamt wird durch eine Rahmenkonstruktion
mechanisch ausgesteift, so daß mehrere
Container gestapelt werden können.
Die Rahmenkonstruktion weist an den beiden Stirnwänden einen
Tragrahmen auf, wobei die Tragrahmen durch zwei oder vier Längsträger miteinander
verbunden sind. Jeweils zwei Längsträger verlaufen
entlang der Unterkante der beiden Seitenteile. Die Bodenplatte ist
mit den Längsträgern ver bunden,
wobei die Art der Kraftübertragung
unterschiedlich ausgebildet sein kann. Typischerweise muß ein Container
relativ hohen Punktbelastungen von bis zu 7,5 t standhalten können. Zur
Befestigung der Container auf Schiffen, Lastkraftwagen, Eisenbahnwagen
oder zum Verbinden von Containern untereinander sind an den Ecken
der Container Beschläge
angeordnet.
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Die
ersten Container hatten Bodenplatten, bei denen Bretter oder Balken
auf metallischen Querträgern
mit einem C-förmigen
Querschnitt auflagen. Die Querträger
wurden an ihren Enden mit den Längsträgern verschweißt. Diese
Konstruktion wurde auch in die erste Generation von Kühlcontainern
mit übernommen,
wobei die Holz-Bodenplatten
später durch
eine Sandwichkonstruktion aus einem sogenannten T-Boden, einer Isolierschicht
und einer unteren Platte ersetzt wurden. Der T-Boden weist mehrere
nebeneinander angeordnete T-förmige
Profile auf, deren Oberseite den von oben sichtbaren Boden des Containers
bildet, wobei zwischen den T-Profilen Kanäle für Kühlluft ausgebildet sind.
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Eine
derartige Konstruktion ist im Prinzip aus
DE 94 19 348 U1 bekannt.
Der Unterboden ist durch ein wellenförmig ausgebildetes Profil gebildet,
bei dem gegenüber
einem regelmäßigen Wellenprofil
einige Wellen weggelassen worden sind. Der Oberboden stützt sich über die
Isolierschicht auf dem Unterboden ab. Dies hat zur Folge, daß die Isolierschicht auch
das Gewicht der im Container transportierten Güter tragen muß und demzufolge
relativ fest sein muß.
Dies wiederum hat verschlechterte Isoliereigenschaften zur Folge.
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WO 95/15289 A1 zeigt
einen anderen Kühlcontainer,
bei dem zwischen dem Oberboden und dem Unterboden ebenfalls eine
Schaumstoff-Isolierschicht angeordnet ist. Auch hier muß die Isolierschicht
die gesamte Belastung aushalten können.
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US 5 979 684 zeigt einen
Frachtcontainer, bei dem die Bodenplatte und weitere Bestandteile aus
faserverstärktem
Kunststoff gebildet sind, wobei der faserverstärkte Kunststoff einen Kern
aus Kunststoffschaum umgibt. Zur Abstützung der oberen Lage des faserverstärkten Kunststoffs
gegenüber
der unteren Lage des faserverstärkten
Kunststoffs sind I-, C- oder Z-förmige
Profile aus faserverstärktem Kunststoff
vorgesehen. Diese Profile haben jedoch in Belastungsrichtung eine
relativ geringe Steifigkeit, so daß auch hier wiederum der an
sich für
die Isolierung vorgesehene Kern eine ausreichende Tragfähigkeit aufweisen
muß. Die
Anforderung an die Tragfähigkeit und
die Anforderung an die Isolierfähigkeit
stehen im Gegensatz.
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Bei
den bekannten Konstruktionen ist der Verbund aus Oberboden, Isolierschicht
und Unterboden gegen Delaminierung anfällig. Falls die Haftung zwischen
den Schichten versagt, wird die Steifigkeit und die Stärke des
Bodens erheblich beeinträchtigt. Dies
kann z.B. von eindringender Feuchtigkeit verursacht werden und ist
eine häufige
Ursache für
Reparaturen an bekannten Containern.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei geringer Masse eine gute
Isolierung zu gewährleisten.
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Diese
Aufgabe wird bei einer Container-Bodenplatte der eingangs genannten
Art dadurch gelöst,
daß der
Unterboden mit mehreren Querträgern versehen
ist und jeder Trägerblock
auf einem Querträger
aufliegt.
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Die
Querträger
steifen den Unterboden aus, so daß der Unterboden in der Lage
ist, die über
die Trägerblöcke eingeleiteten
Kräfte
aufzunehmen, ohne selbst nennenswert verformt zu werden. Eine Delaminierung
ist unkritisch, weil die Tragkraft vom Oberboden durch die Trägerblöcke auf
die Querträger
und von dort in die Längsträger abgeleitet
wird. Somit muß die
Isolierschicht nicht mehr im Hinblick auf die Festigkeit des Bodens
hin dimensioniert werden.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß die
Querträger
Bestandteile des Unterbodens sind. Dies erleichtert die Fertigung
der Bodenplatte. Man muß die
Querträger nicht
extra handhaben.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß die
Querträger
als Versteifungsprofil des Unterbodens ausgebildet sind, das mehrere
in Querrichtung verlaufende Flanken aufweist, und daß jeder
Trägerblock
benachbart zu mindestens einer Flanke angeordnet ist. Die Kraft, die über den
Trägerblock
in den Unterboden und/oder einen Längsträger eingeleitet wird, wird dann
zum größten Teil über die
Flanke abgeleitet. Dadurch wird einer Verformung des Unterbodens
auf besonders einfache Weise entgegengewirkt.
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Mit
Vorteil ist der Trägerblock
zwei Flanken zugeordnet, wobei ein Abstand zwischen den beiden Flanken
in Längsrichtung
maximal 40 % größer ist
als eine Erstreckung des Trägerblocks
in diese Richtung. Damit ist sichergestellt, daß der Bereich zwischen den
beiden Flanken zu kurz ist, um nennenswert verformt zu werden. Die
Kraft, die vom Oberboden über den
Trägerblock
in den Unterboden und/oder den Längsträger eingeleitet
wird, wird also mit einer hohen Zuverlässigkeit über die Flanken abgeleitet.
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Bevorzugterweise
ist die Flanke gegenüber einer
Ebene des Oberbodens um einen Winkel im Bereich von 45° bis 90° geneigt.
Besonders vorteilhaft handelt es sich um einen Winkel im Bereich
von 70° bis
80°. In
diesem Bereich kann man ausreichend hohe Kräfte über die Flanke in den Unterboden und/oder
den Längsträger einleiten,
ohne daß der Unterboden
in nennenswerter Weise verformt wird.
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Auch
ist von Vorteil, wenn das Versteifungsprofil schalenförmig und
nach oben offen ausgebildet ist. Eine derartige Profilierung ergibt
einen Höhenvorteil
gegenüber
einem I- oder C-Profil.
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Bevorzugterweise
weist das Versteifungsprofil eine Senke zwischen zwei Erhebungen
auf. Das Versteifungsprofil ist also so ausgebildet, daß es mehrere
Gruppen aufweist, wobei jede der Gruppen zwei in Querrichtung verlaufende
Erhebungen aufweist, zwischen denen die Senke angeordnet ist. Man
steift also den Unterboden nur dort aus, wo über die Trägerblöcke auch Kräfte vom Oberboden her eingetragen
werden.
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Es
ist von Vorteil, wenn das Versteifungsprofil aus profiliertem Blech
gebildet ist. Damit läßt sich auf
einfache und kostengünstige
Weise die notwendige Tragfähigkeit
erreichen.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß die
Senke einen Boden aufweist, der tiefer als eine Hauptebene des Unterbodens
liegt. Die Hauptebene des Unterbodens ist die Ebene, die sich zwischen
den Gruppen erstreckt, die jeweils durch zwei Erhebungen und eine Senke
gebildet ist. Die Senken stehen also nach unten über den Unterboden vor. Dies
hat den Vorteil, daß man
die Unterseiten der Senken als Aufstützpunkte verwenden kann, auf
denen der Container aufsteht, wenn er beispielsweise auf einem LKW transportiert
wird oder in einer Parkposition abgestellt ist. Mit Hilfe der so
ausgebildeten Senken läßt sich beispielsweise
erreichen, daß der
Container immer einen Abstand in der Größenordnung von 60 bis 100 mm,
vorzugsweise in der Größenordnung
von 80 bis 90 mm, vom Fußboden
hat. Das Gewicht der Güter, die
sich im Container befinden, wird dann genau auf diese Abstützpunkte
abgeleitet, weil sich in unmittelbarer Nähe der Senken die Trägerblocks
auf den Erhebungen befinden. Die Ausbildung des Unterbodens mit
einer derartigen Senke, die nach unten über den verbleibenden Rest
des Unterbodens übersteht, ist
auch unabhängig
vom sonstigen Aufbau der Bodenplatte verwendbar, also beispielsweise
auch dann, wenn der Oberboden über
die Isolierschicht oder auf andere Weise abgestützt ist. Besondere Vorteile
ergeben sich aber bei der Verwendung der obengenannten Trägerblocks.
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Vorzugsweise
weist die Senke an ihren Stirnseiten jeweils eine Abschlußwand auf,
die sich zumindest bis zur Hauptebene erstreckt. Damit stellt man
sicher, daß bei
einem nach unten überstehenden
Boden an den Stirnseiten kein Schmutz oder andere unerwünschte Stoffe
in die Senken eindringen können.
Bei der Herstellung haben die Abschlußwände den Vorteil, daß sie den
Austritt des Isolierschaumes verhindern.
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Hierbei
ist bevorzugt, daß die
Abschlußwand nach
außen
und nach oben geneigt ist. Die Senken bilden also jeweils einen
nach unten weisenden Pyramidenstumpf mit rechteckiger Grundfläche. Dadurch
wird verhindert, daß sich
herunterlaufende Flüssigkeit
irgendwo sammelt und letztendlich in das Innere der Senke eindringen
kann.
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Es
ist von Vorteil, wenn mindestens ein Abschnitt des Unterbodens zwischen
Versteifungsprofilen aus einem anderen Material als ein Versteifungsprofil
gebildet ist. Man kann dann den Unterboden mit einem geringeren
Gewicht ausbilden, wenn die Abschnitte aus einem leichteren Material
bestehen. Man kann auch Kosten einsparen, wenn dieses Material billiger
als das Material der Versteifungsprofile ist.
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Auch
ist es bevorzugt, wenn die Trägerblocks
einen höheren
Verformungswiderstand gegen eine Belastung, die vom Oberboden in
Richtung auf den Unterboden wirkt, als die Isolierschicht aufweisen.
Man kann mit anderen Worten vereinfacht sagen, daß die Trägerblocks
härter
sind als das Material der Isolierschicht. Dies hat zur Folge, daß die auf den
Oberboden wirkende Kraft über
die Trägerblocks in
den Unterboden eingeleitet wird. Die Isolierschicht muß also nicht
auf eine Tragfähigkeit
hin dimensioniert werden, sondern man kann die Isolierschicht praktisch
ausschließlich
auf ihre Isoliereigenschaften hin optimieren. Damit kann man ein
weicheres und damit ein besser isolierendes Isoliermaterial verwenden,
wodurch Material und Masse eingespart werden können. Man kann die Stützstellen,
die durch die Trägerblocks
gebildet sind, weiter auseinander legen, weil diese nicht mehr als
Abstandshalter während des
Aufschäumens
der Isolierschicht benötigt
werden. Auch dies spart wiederum Masse ein.
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Vorzugsweise
ist der Verformungswiderstand der Trägerblocks mindestens um den
Faktor 20 größer als
der Verformungswiderstand der Isolierschicht. In vielen Fällen ist
es sogar günstig,
den Verformungswiderstand der Trägerblocks
um den Faktor 50 bis 60 größer zu machen
als den Verformungswiderstand der Isolierschicht. Die Trägerblocks
sind also 50 bis 60 mal härter
als die Isolierschicht. Wenn eine Belastung über den Oberboden auf die Trägerblocks
wirkt, dann werden die Trägerblocks
also weitaus weniger zusammengedrückt als die Isolierschicht.
Im Grunde erfolgt sogar keine oder keine merkliche Verformung der
Isolierschicht. Dies wirkt einer Delaminierung entgegen. Dadurch
wird die Lebensdauer der Container-Bodenplatte und damit des Containers
insgesamt gesteigert. Die Untergrenze des Verformungswiderstandes
richtet sich auch nach dem Verhältnis
der Tragfläche
der Trägerblocks
zur verbleibenden Fläche,
die durch Isoliermaterial gefüllt
ist.
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Vorzugsweise
ist die Isolierschicht als Kunststoffschaum ausgebildet. Dies hat
den Vorteil, daß man
zu nächst
den Oberboden, die Trägerblöcke und den
Unterboden zusammensetzen kann, um dann die Isolierschicht einzuschäumen. Damit
kann man sicherstellen, daß der
Hohlraum zwischen dem Oberboden und dem Unterboden tatsächlich mit
dem notwendigen Isoliermaterial gefüllt ist.
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Vorzugsweise
ist der Trägerblock
durch mindestens eine Lasche mit dem Querträger verbunden. Dies erleichtert
die Fertigung. Man kann den Trägerblock
auf dem Querträger
fixieren, bevor die Isolierschicht eingebracht wird. Wenn die Isolierschicht
eingebracht ist, dann ist der Trägerblock
ohnehin durch die Isolierschicht zwischen dem Oberboden und dem Unterboden
fixiert.
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Vorzugsweise
weist der Unterboden eine geschlossene Unterseite auf. Dies bedeutet,
daß keine Ausformungen
vorhanden sind, an denen sich Schmutz ansammeln könnte.
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Es
ist von Vorteil, wenn die Trägerblocks
aus Kunststoff, Holz, Keramik, mineralischem Werkstoff, Glas oder
Mischungen aus zwei oder mehr dieser Materialien, insbesondere aus
im wesentlichen gleich großen
Anteilen von Polyethylen und Holzfasern, gebildet sind. Diese Materialien
ergeben bei geringer Masse eine ausreichende Stützwirkung. Da die Trägerblocks
im wesentlichen auf Druck beansprucht werden, reicht die Festigkeit
dieser Materialien aus.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
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1 eine
Container-Bodenplatte im Schnitt I-I nach 2 und
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2 die
Container-Bodenplatte in Vorderansicht, teilweise im Schnitt.
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Ein
typischer Container, der beispielsweise mit einer Länge von
20 Fuß oder
40 Fuß ausgebildet ist,
hat die Form eines Quaders. Der Quader weist zwei Seitenwände und
zwei Stirnwände
auf, von denen eine in der Regel mit einer verschließbaren Öffnung versehen
ist. Auf der Oberseite des Quaders ist eine Deckplatte angeordnet.
Die Unterseite des Containers wird durch eine Bodenplatte 1 gebildet,
die nachfolgend beschrieben wird.
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Die
Bodenplatte 1 weist einen Oberboden 2 und einen
Unterboden 3 auf. Der Oberboden 2 weist eine Platte 4 auf,
die gegebenenfalls auch aus mehreren Abschnitten zusammengesetzt
sein kann, die an Schweißstellen 5 miteinander
verbunden sind. Von der Platte 4 ragen T-förmige Vorsprünge 6 nach oben.
Zwischen benachbarten T-förmigen
Vorsprüngen 6 sind
Kanäle 7 ausgebildet,
durch die Kühlluft strömen kann.
Die Platten 4 mit den Vorsprüngen 6 können beispielsweise
durch extrudiertes Aluminium gebildet sein. Ein derartiger Oberboden 2 hat
aufgrund der Vorsprünge 6 eine
relativ große
Stabilität
in Längsrichtung.
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Zwischen
dem Oberboden 2 und dem Unterboden 3 ist eine
Isolierschicht 8 angeordnet, die beispielsweise durch einen
Kunststoffschaum gebildet ist. Der Kunststoffschaum kann in situ
erzeugt werden, also dann, wenn der Oberboden 2 und der
Unterboden 3 bereits in ihrer relativen Ausrichtung zueinander
angeordnet worden sind.
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Zwischen
dem Oberboden 2 und dem Unterboden 3 sind mehrere
Trägerblocks 9 angeordnet. Die
Trägerblocks 9 haben
einen wesentlich größeren Verformungswiderstand
als die Isolierschicht 8. Der Verformungswiderstand der
Trägerblocks 9 ist
mindestens um den Faktor 20 größer als
der Verformungswiderstand der Isolierschicht 8. Vorzugsweise ist
der Verformungswiderstand der Trägerblocks 9 um
den Faktor 50 bis 60 größer als
der Verformungswiderstand der Isolierschicht 8. Dementsprechend wird
eine Belastung, die auf den Oberboden 2 wirkt, praktisch
vollständig
von den Trägerblocks 9 aufgefangen.
Die Isolierschicht 8 muß keine Belastung tragen. Dadurch
ist es möglich,
die Isolierschicht 8 praktisch ausschließlich auf
ihre Isolierwirkung hin zu dimensionieren. Ihre Tragfähigkeit
spielt praktisch keine Rolle. Dementsprechend kann man die Isolierschicht 8 relativ
weich und mit einem hohen Luftanteil ausbilden, so daß ihre Isolierwirkung
optimiert wird. Die Isolierschicht kann auch dünner ausgeführt werden, um die Gesamtdicke
der Bodenplatte klein zu halten.
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Der
Unterboden 3 weist mehrere Querträger 10, 11 auf,
die durch ein Versteifungsprofil 12 des Unterbodens 3 gebildet
sind. Der Unterboden 3 ist also wellenförmig gebogen. Jeder Trägerblock 9 liegt
auf einem Querträger 10 auf,
der sich wiederum an einem Längsträger 22 abstützt.
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Jedes
Versteifungsprofil 12 weist zwei Erhebungen 13, 14 und
dazwischen eine Senke 15 auf. Das Versteifungs profil 12 bildet
also die Querträger 10, 11 beispielsweise
aus profiliertem Blech, wobei das Profil schalenförmig und
nach oben offen ist. Dies ergibt einen Höhenvorteil gegenüber I- oder C-Trägern. Die
Senke 15 weist einen Boden 16 auf, der tiefer
als eine Hauptebene 17 des Unterbodens 3 liegt.
Dementsprechend steht der Boden 16 der Senke 15 um
etwa 60 bis 100 mm nach unten über
die Hauptebene 17 über.
Wenn der Container abgestellt wird, dann stützt er sich auf den Böden 16 der
Senken 15 ab, so daß die übrigen Bestandteile
des Unterbodens 3 nicht beschädigt werden.
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Jede
Erhebung 13, 14 weist zwei Flanken 18, 19 auf.
Ein Abstand zwischen den Flanken 18, 19 in Längsrichtung
der Bodenplatte 1, also in 1 von links
nach rechts, ist maximal 40 % größer als
die Erstreckung der Trägerblocks 9 in
die gleiche Richtung. Die Trägerblocks 9 sind
so angeordnet, daß sie
der Flanke 19 relativ eng benachbart sind, so daß die Kraft,
die auf den Trägerblock 9 wirkt, über die
Flanke 19 in den Längsträger 22 abgeleitet
wird. Dadurch wird sichergestellt, daß der Unterboden 3 auch
bei größeren Belastungen,
wie sie bei einer Container-Bodenplatte 1 zulässig sind,
aufgenommen werden können,
ohne daß sich
der Unterboden 3 verformt. Die Flanken 18, 19 sind
dabei gegenüber
einer Ebene des Oberbodens 2, die parallel zur Hauptebene 17 des
Unterbodens 3 ist, um einen Winkel im Bereich von 45° bis 90° geneigt.
Dabei können
die Neigungswinkel der Flanken 18, 19 unterschiedlich
sein. Beispielsweise kann die in die Senke 15 gerichtete Flanke 18 steiler
sein, also einen größeren Winkel
mit der Hauptebene 17 einschließen als die Flanke 19.
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Jeder
Trägerblock 9 ist über eine
Lasche 20 mit dem Querprofil 10 verbunden. Dies
erleichtert die Herstellung. Man stellt zunächst den Unterboden 3 her
und verbindet dann mit Hilfe der Laschen 20 die Trägerblöcke 9 mit
dem Unterboden 3. Hierbei kann es vorteilhaft sein, zunächst die
Laschen 20 mit den Querträgern 10 zu verbinden
und dann die relativ harten Trägerblöcke 9 mit
den Laschen 20 zu verbinden, beispielsweise durch Schrauben.
Danach wird der Oberboden 2 aufgelegt und gegebenenfalls durch
eine Presse festgehalten, damit beim nachfolgenden Aufschäumvorgang
der Isolierschicht 8 der Oberboden 2 nicht vom
Unterboden 3 abgehoben wird.
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Wie
aus 1 zu erkennen ist, erstreckt sich die Isolierschicht 8 auch
in das Innere der Senken 15. Allerdings ist es auch möglich, die
Senken 15 etwa in der Höhe
der Hauptebene 17 abzuschotten, beispielsweise durch Einschweißen eines
Blechs oder dergleichen, so daß die
Senken 15 frei von dem Isoliermittel bleiben.
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Die
Senken 15 weisen an ihren Stirnseiten jeweils eine Abschlußwand 21 auf,
die geneigt ist und zwar nach oben und nach außen. Die Senken 15 bilden
also den Stumpf einer umgekehrten Pyramide mit rechteckigem Grundriß. Die Gefahr,
daß sich Feuchtigkeit
ansammelt, staut und dann in das Innere der Senken 15 hineinläuft, ist
dadurch relativ gering.
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Die
Trägerblocks 9 ragen
an ihren Enden in den U-förmigen
Längsträger 22 hinein,
so daß sie dort
zusätzlich
abgestützt
sind.
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Da
der Unterboden 3 nur punktuell belastet wird, nämlich im
Bereich der Querträger 10,
ist es auch möglich,
Abschnitte des Unterbodens 3 zwischen den Versteifungsprofilen 12 wegzulassen.
Die verbleibenden Abschnitte des Unterbodens 3, also der
Bereich der Versteifungsprofile 12, kann dann mit dem Längsträger 22 verbunden
werden, so daß sich über die
Trägerblocks 9 eine
ausreichende Abstützung
des Oberbodens 2 ergibt. Gegebenenfalls kann die Isolierschicht 8 dann
an ihrer Unterseite lackiert werden. Man kann auch Schutzplatten
aus Kunststoff oder einem anderen Material ohne Tragfunktion hier anordnen.
Mit anderen Worten kann man den Unterboden 3 aus unterschiedlichen
Materialien bilden. Ein erstes Material, beispielsweise profiliertes
Blech, bildet die Versteifungsprofile 12. Ein anderes Material,
beispielsweise Kunststoffplatten, bildet Abschnitte 23 dazwischen.
Damit lassen sich Gewicht und Kosten sparen.
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Es
ist jedoch von Vorteil, wenn der Unterboden 3 auf seiner
Unterseite geschlossen ist, weil dadurch das Risiko von Beschädigungen,
insbesondere Beschädigungen
der Isolierschicht 8, verringert wird.
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In
nicht näher
dargestellter Weise können zusätzlich zu
den Trägerblocks 9 weitere
Blöcke
zwischen dem Oberboden 2 und dem Unterboden 3 vorgesehen
sein, die jedoch nicht auf einem Querträger aufliegen und dementsprechend
nicht als Trägerblöcke bezeichnet
werden.