DE102006033624A1

DE102006033624A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Kontaktieren von Flachleitern

Info

Publication number: DE102006033624A1
Application number: DE102006033624A
Authority: DE
Inventors: Uwe Keil; Stanislaw Luczak; Peter Schütz
Original assignee: Schleuniger Holding AG
Current assignee: Schleuniger Holding AG
Priority date: 2006-07-18
Filing date: 2006-07-18
Publication date: 2008-01-31
Also published as: DE202007010096U1

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur Durchkontaktierung von mindestens zwei Flachleitern (1, 2) mit einem Kontaktelement mit zwei Kontaktsternen (5, 6) mit je einem Ringloch (7, 8) und einem Kontaktstift (12), der mit den Kontaktsternen (5, 6) in elektrisch leitendem Kontakt gebracht wird, wobei die Flachleiter (1, 2) so positioniert und fixiert werden, dass die Leiterbahnen (13, 14) an der vorgesehenen Kontaktierungsstelle (15) übereinander liegen, wobei - die Leiterbahnen (13, 14) auf einer ggf. in x-y-Richtung verschiebbaren Aufnahmeplatte (18) der Kontaktierungsvorrichtung (3) fixiert werden, - eine Nadel (19) oberhalb der vorgesehenen Kontaktierungsstelle (15) die Kontaktierungsstelle (15) durchstößt und dabei für den Kontaktstift (12) vorlocht, - die Kontaktsterne (5, 6) an den vorgelochten Stellen positioniert werden und anschließend auf den Flachleitern (1, 2) der Kontaktstift (12) durch die Ringlöcher (7, 8) und Vorlochung gestoßen wird, - worauf der Kontaktstift (12) mit den Kontaktsterenen (5, 6) verstemmt und diese gleichzeitig gegeneinander gepresst werden, so dass sie die Flachleiter (1, 2) bzw. deren Isolation bleibend kontaktieren, - oder dass der Kontaktstift (12) zuerst in einem Kontaktstern (5) vormontiert und anschließend dieser vormontierte Kontaktstern (5) mit dem anderen Kontaktstern (6) an der Kontaktierungsstelle (15) positioniert, der Kontaktstift (12) durch das Ringloch (8) des anderen Kontaktstern (6) gestoßen wird, - worauf der ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Kontaktierung von mindestens zwei Flachleitern mit einem aus drei Teilen bestehenden Kontaktelement, nämlich zwei Kontaktsternen aus Blechstanzteilen mit je einem Ringloch und mit mindestens zwei Kontaktkrallen, die in ihrer Spitze durch Prägen angefast sind und einem Kontaktstift, der nach erfolgter Kontaktierung die Ringlöcher durchgreift und mit den Kontaktsternen in elektrisch leitendem Kontakt steht, wobei die Flachleiter so positioniert und fixiert werden, dass die Leiterbahnen der Flachleiter an der vorgesehenen Kontaktierungsstelle übereinander liegen, ohne dass die vorhandene Isolation zuvor entfernt wird.
Für die Verbindung von Flachleitern untereinander wurden verschiedene Kontaktelemente geschaffen. Die meisten dieser Kontaktelemente, wie z. B. aus der DE 103 20 535 bekannt, können Flachleiterfolien nur dann miteinander verbinden, wenn die Flachkupfebahnen der Flachleiter vor der Kontaktierung an den Kontaktstellen von der Isolation befreit sind. Das Entfernen der Isolation vor der Kontaktierung ist jedoch ein kostenaufwändiger zusätzlicher Arbeitsschritt in einem Kontaktierungsverfahren.
Mit dem Gebrauchsmuster DE 20 2004 012 418 U1 wurde ein Kontaktelement geschaffen, das mindestens zwei Flachleiter miteinander verbindet, ohne dass die Isolation entfernt werden muss. Es handelt sich hierbei um einen Kontaktniet, bestehend aus einem Nietkopf, einem Nietstift und einen am Nietstift festsetzbaren Gegenkontaktring, wobei der Gegenkontaktring aus einem Blechstanzteil besteht, neben einem zentralen Ringloch eine ringförmige Federarmbasis aufweist, an die mindestens zwei sich gegenüberliegende und sich radial nach außen erstreckende Federarme angebunden sind, die gleichsinnig in einer Biegelinie in Richtung Nietkopf stumpfwinklig abgebogen sind.
Schwierig wird es jedoch, ein solches oder ähnlich aufgebautes Kontaktelement prozesssicher und dauerhaft kontaktierungssicher, auch unter Schwingungsbelastungen, wie sie z. B. im Automobil auftreten, zu verarbeiten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Verfahren zur Kontaktierung von mindestens zwei Flachleitern mit einem mehrteiligen Kontaktelement der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, bei dem gewährleistet ist, dass die Flachleiter prozesssicher, kostengünstig und auf einfache Weise mit dem Kontaktelement verbunden werden und die Federarme des Kontaktelementes nach dem Kontaktierungsprozess eine dauerhaft stabile gasdichte elektrische Verbindung zwischen den Flachleitern auch bei Schwingungsbelastung gewährleistet sowie eine Vorrichtung zu Herstellung einer solchen Kontaktierungsverbindung zu schaffen, die zuverlässig, kostengünstig und prozesssicher arbeitet.
Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1, 9 und 10 aufgeführten Merkmale gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen dargelegt.
Die zu verbindenden Flachleiter weisen Leiterbahnen, insbesondere Flachkupferleiterbahnen auf, die zueinander in definierten Abständen angeordnet sind. Die Leiterbahnen sind mit einer gemeinsamen Isolation ummantelt (laminiert oder extrudiert). Die Flachleiter können aus flach gewalztem Material, aus geschnittenem Flachmaterial oder auch aus gedruckten und geätzten Schaltungen bestehen. Sie können ein- oder mehrpolig ausgeführt sein. Die Flachleitungen können als Bandware oder auch in Bogenform, sog. Nutzen, ausgeführt sein. Denkbar sind auch andere leitende Werkstoffe, nicht nur Kupfer. Der funktionsfähige Kontakt mit dem im Oberbegriff des Patentanspruch 1 beschriebenen Kontakt kommt erst nach dem Verbinden von zwei Flachleitern zustande.
Mit der Erfindung wird erreicht, dass nunmehr ein halbautomatischer Kontaktierungsprozess zur Kontaktierung von Flachleitern mit den eingangs beschriebenen Kontakten zur Verfügung steht, der kostengünstig und zuverlässig arbeitet. Ebenso kann die halbautomatisch arbeitende Vorrichtung in einen Vollautomaten integriert werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
1 zeigt eine schematische Darstellung des Kernprozesses der Kontaktierung
2 zeigt eine Gesamtansicht der Kontaktierungsvorrichtung
3 zeigt einen Querschnitt durch zwei miteinander durch ein Kontaktelement verbundene Flachleiter
4 zeigt die Seitenansicht eines Kontaktstreifens mit Kontaktsternen, wobei ein Kontaktstern mit einem Kontaktstift vormontiert ist
5 zeigt eine Draufsicht auf einen Kontaktstreifen mit Kontaktsternenen im nicht vormontierten Zustand
6 zeigt den Drahtgreifer bei der Vormontage des Kontaktstifts in den Kontaktstreifen
7 zeigt das obere Werkzeug der erfindugsgemäßen Kontaktierungsvorrichtung und die Vorbereitung des Kontaktstiftes vor dem Einsetzen in einen Kontaktstern in einer zweiten Arbeitsposition
8 zeigt das obere Werkzeug der erfindugsgemäßen Kontaktierungsvorrichtung gemäß
7 in einer Explosionsdarstellung
9 zeigt die Kontaktiereinrichtung nach dem beschriebenen Ausführungsbeispiel
10 zeigt die Kontaktiereinrichtung nach nach 9 in einer Explosionsdarstellung.
Aus den 1 und 3 ist ersichtlich, dass zwei zu verbindende Flachleiter 1, 2 so positioniert werden, dass die Leiterbahnen an der vorgesehenen Kontaktierungsstelle übereinander liegen. Beidseitig der Kontaktierungsstelle werden nun Kontaktsterne 5 auf den Flachleitern positioniert, so dass die Flachleiter zwischen den Kontaktsternen 5 fixiert sind. Kontaktkrallen 9, 10 an den Kontaktsternen 5 dringen durch die Isolation 16, 17 und kontaktieren auf der Leiterbahnen 13, so dass eine elektrisch leitende Verbindung von der Leiterbahnen 13 zum Kontaktstern 5 entsteht. Ein ebenfalls elektrisch leitender Kontaktstift 12 wird durch Bohrungen in den Kontaktsternen 5 und durch die Flachleitungen 1/2 durchgestoßen. Die Kontaktstiftenden 29, 30 werden beidseitig in den Kontaktsternen 5 gestaucht bzw. vernietet. Auf diese Weise entsteht über den montierten Kontaktstift 12 eine elektrisch leitende Verbindung zwischen den außen auf den Leiterbahnen 13, 14 kontaktierten Kontaktsternen 5. Zusätzlich kontaktiert der Kontaktstift 12 auch direkt die durchdrungenen Leiterbahnen 13, 14.
Die Flachleitungen werden in der Position der späteren Kontaktierungsstelle 15 vorher mit einer geeigneten Nadel 19 vorgelocht. Es bildet sich dann in den Flachleitungen eine Art Führungskanal, der das seitliche Ausbrechen des Kontaktstiftes 12 beim Durchstoßen verhindert. Ein Ausbrechen des Kontaktstiftes 12 würde bedeuten, dass Ringloch 8 des unteren Kontaktsterns 6 verfehlt wird und es zu keiner elektrische leitfähigen Verbindung zwischen den Flachleitern kommen könnte.
Das Verfahren ist sowohl bei separatem Kontaktstift 12, als auch bei im Kontaktstern 5 vormontiertem Kontaktstift 12 anwendbar.
Denkbar ist auch ein Lochstempel zum Vorlochen, allerdings besteht die Gefahr, hiermit Isolations- und Leitermaterial auszustanzen, das in dieser Form im Prozess Fehler verursachen könnte.
In 2 ist die Kontaktierungsvorrichtung 3 dargestellt. Die Kontaktierungsvorrichtung 3 besitzt im Wesentlichen folgende Baugruppen:
ein oberes Werkzeug 31 mit einer Kontaktstift-Schneidevorrichtung 24, einer Station zum Anstauchen 33 des oberen Kontaktstiftendes 29 zu einem Nietkopf 32, einer Kontaktstift-Fügevorrichtung 34, einer Kontaktstreifen-Führungsvorrichtung 35, einer Vorloch-Schneide-Vorrichtung 36 zum Vorlochen der Flachleiter 1, 2 und zum Kontaktstern-Schneiden und Positionieren
weiterhin ein unteres Werkzeug 37 mit einer Kontaktstreifen-Führungsvorrichtung (nicht dargestellt), mit einer Kontaktstern-Schneide- und Positioniervorrichtung 40 und einer Vernieteinrichtung 41 für das Kontaktstiftende,
weiterhin eine verschiebbaren Aufnahmeplatte 18 zur Aufnahme der zu verbindenden Flachleiter 1, 2, sowie eine Positioniervoerrichtung, vorzugsweise einen Lichtpunktstrahler, der beim Positionieren der Flachleiter auf der Aufnahmeplatte 18 die genaue spätere Kontaktierungsstelle anzeigt.
Folgende Arbeitsschritte werden durchgeführt:
7 und 8: Drahtklemmeinrichtung 42 am Schneidschieber 43 lösen. Drahtende 44 in Schneidschieber 43 einsetzen und gegen Drahtanschlag 45 schieben. Die Drahtlänge ist durch eine Keilverstellung 46 unterhalb des Drahtanschlages 45 stufenlos einstellbar.
Drahtklemmeinrichtung 42 schließen. Der Draht 44 ist nun im Schneidschieber 43) fixiert. Drahtanschlag 45 mittels Keilverstellung 46 zurückziehen, so dass das Drahtende 44 keinen Kontakt mehr zum Drahtanschlag 45 hat.
Schneidschieber 43 vorwärts bewegen. Der in diesem Ausführungsbeispiel zylinderförmige Drahtabschnitt 47 wird nun durch den Schneidschieber 43 vom Endlosdraht 23 abgetrennt und in die Station 33 zum Anstauchen eines Nietkopfes transportiert.
Drahtabschnitt 47 durch einen Anhebestempel 49 im Schneidschieber 43 anheben, so dass der Drahtabschnitt 47 aus dem Schneidschieber 43 vorsteht.
Drahtgreifer eins 50 absenken und Drahtabschnitt 47 fassen.
Drahtgreifer eins 50 mit Drahtabschnitt 47 anheben.
Schneidschieber 43 zurückziehen in Ausgangsposition.
Drahtgreifer eins 50 absenken und Drahtabschnitt 47 im Schneidschieber 43 in Bohrung 48 mit trichterförmiger Anformung zum Anstauchen des Nietkopfes einsetzen. Drahtgreifer eins 50 öffnen und anheben.
Drahtgreifer eins 50 nach vorne verfahren und Stauchstempel 51 zum Anformen des Nietkopfes über Bohrung 48 /Drahtabschnitt 47 positionieren.
Stauchstempel 51 axial auf Drahtabschnittende 47 ein- oder mehrfach absenken, so dass in der trichterförmigen Bohrungs-Ansenkung 48 am Drahtende ein Nietkopf angestaucht wird. Stauchstempel 51 und Drahtgreifer eins 50 nach hinten zurück verfahren. Schneidschieber 43 mit angestauchtem Kontaktstift 12 verfahren, so dass der Kontaktstift 12 sich unter dem Drahtgreifer zwei 25 befindet.
Kontaktstift 12 mit Anhebestößel 52 mittels Betätigung des Stellkeiles 53 anheben, so dass der Kontaktstift 12 aus der Aufnahmebohrung oben vorsteht.
Drahtgreifer zwei 25 entnimmt den Kontaktstift 12 mit angestauchtem Nietkopf aus dem Schneidschieber 43.
6: Drahtgreifer zwei 25 mit Kontaktstift 12 über Kontaktstreifen 21 mit Kontaktstern 5 verfahren Drahtgreifer zwei 25 befindet sich nun mit dem Kontaktstift 12 exakt über dem Aufnahmeloch eines Kontaktsterns 5 des Kontaktstreifens 21 Drahtgreifer zwei 25 absenken und Kontaktstift 12 in Loch des Kontaktsterns 5 einfügen. Drahtgreifer zwei 25 öffnen, soweit zurücksetzen, dass die Greiferbacken 54, 55 sich oberhalb des Kontaktstiftes 12 befinden, Greiferbacken 54, 55 schließen, Drahtgreifer zwei 25 absenken und Kontaktstift 12 mit geschlossenen Greiferbacken 54, 55 in den Kontaktstern 5 eindrücken.
Drahtgreifer zwei 25 hoch- und zurück verfahren zur Übernahme des nächsten Kontaktstiftes 12.
Ergebnis: Ein Kontaktstern mit montiertem Kontaktstift (15 Neu: 5) befindet sich im Kontaktstreifen und ist vorbereitet für das eigentliche Kontaktieren der zu verbindenden Flachleitungen.
Die zu kontaktierenden Flachleiter 1, 2 werden auf der Aufnahmeplatte 18 fixiert, z.B. mit Magneten. Die Aufnahmeplatte 18 ist verfahrbar, hat 2 Endlagen und befindet sich zunächst in der Einlegeposition für die zu kontaktierenden Flachleiter. Ein oberhalb installierter kleiner Strahler erzeugt einen kleinen Rotlichtpunkt, fokussiert in Höhe der Aufnahmeplatte. Die zu verbinden Flachleiter 1, 2 werden so positioniert, dass der Rotlichtpunkt die spätere Verbindungsstelle exakt markiert.
Wenn die Aufnahmeplatte 18 mit den darauf fixierten Flachleitern 1, 2 nun in die Kontaktiereinrichtung 56 der Kontaktiervorrichtung 3 verfahren und dort fixiert wird, befindet sich die zu verbindende Flachleiterposition exakt in der Kontaktierachse der Einrichtung.
Die zu verbindenden Flachleitungen 1, 2 befinden sich nun in fixierter Position auf der Aufnahmeplatte 18 wobei die zu verbindende Kontaktstelle 12 sich exakt in der Kontaktierungsachse der Einrichtung befindet, 1. Zunächst wird die untere Führungshülse 28 soweit angehoben, dass sie die untere Flachleitung 2 berührt.
Dann wird die Führungshülse 20 des oberen Werkzeuges 31 auf die obere Flachleitung 1 abgesenkt.
Die Flachleitungen 1, 2 sind nun zwischen den beiden Führungshülsen 20, 28 fixiert. Nun wird durch die obere Führungshülse 20 eine Nadel 19 zum Vorlochen der Flachleitungen 1, 2 soweit vorwärts bewegt, dass beide Flachleitungen 1, 2 in der Kontaktierungsachse in der vorgesehenen Kontaktierungsstelle 15 gelocht werden. Auf diese Weise wird in den Flachleitungen 1, 2 eine Lochung als unterstützender Führungskanal für den später zu fügenden Kontaktstift 12 erzeugt.
Die Nadel 19 zum Vorlochen wird anschließend zurückgezogen.
Danach wird der obere Kontaktstreifen 21 um einen Transportschritt vorgeschoben. Nun befindet sich ein Kontaktstern 5 mit vormontiertem Kontaktstift 12 in der Achsmitte der oberen Führungshülse 20, wobei die Führungshülse 20 auch die Funktion einer Schneidematrize hat.
Ebenso wird der untere Kontaktsreifen 22 um einen Transportschritt vorgeschoben. Dann wird mit einem unteren Schneidstempel 57 ein Kontaktstern 6 aus dem unteren Kontaktstreifen 22 ausgeschnitten, nach oben in die untere Führungshülse 28 geschoben, so dass in der Endlage die Kontaktarme 9, 10 des Kontaktsternes 6 die Isolation 17 der unteren Leiterbahn 14 durchdringen und auf der Kupferoberfläche des Flachleiters 2 kontaktieren.
Auch die obere Führungshülse 20 hat zusätzlich die Funktion einer Schneidematrize zum Ausschneiden des Kontaktsternes 5 mit vormontiertem Kontaktstift 12.
Die oben genannte Nadel 19 zum Vorlochen ist in einem oberen Schneidstempel 58 mit separatem Antrieb angeordnet. Dieser Schneidstempel 58 wird nun abwärts bewegt, trennt den Kontaktstern 5 mit vormontiertem Kontaktstift 12 aus dem Kontaktstreifen 21, schiebt den Kontaktstern 5 mit vormontiertem Kontaktstift 12 durch die obere Führungshülse 20, wobei der Kontaktstift 12 die beiden vorgelochten Flachleitungen 1, 2 durchdringt und in die Bohrung des unteren Kontaktsternes 6 eintaucht und zum Schluss die Kontaktarme 9, 10 des Kontaktsternes 5 die Isolation der oberen Flachleitung 1 durchdringen und dann auf der Leiterbahn 13 kontaktieren.
Im Inneren des unteren Schneidstempels 57 ist ein Verstemmstempel 59 angeordnet, der nun hochgefahren wird und das untere Ende des Kontaktstiftes 12 in der Bohrung des unteren Kontaktsternes 6 vernietet. Der obere Schneidstempel 58 bildet beim Verstemmvorgang das Gegenlager zur Abstützung und Kraftaufnahme.
Stempel 57, 58 und Führungshülsen 20, 28 werden in ihre Ausgangslage zurückgesetzt. Die Kontaktierung ist nun abgeschlossen.
Optional ist für ist die Überwachung des Kraftverlaufes beim Verstemmen des Kontaktstiftes in der Lochung des unteren Kontaktsternes in der Kontaktierungsvorrichtung 3 ein Piezzo-Ringkraftsensor vorgesehen. Eine zusätzliche Qualitätsüberwachung wird ebenfalls optional mit einem Kamerasystem und Bildauswertung der verstemmten Kontaktsterne (beidseitig) erreicht.
Weitere verbesserte Verfahren können so ausgebildet sein, dass die Kontaktsterne 5, 6 in einer Vielzahl aneinandergereiht auf Kontaktstreifen 21, 22 zur Verfügung gestellt werden, welche vorzugsweise identisch ausgebildeten, parallel zueinander und gleich getaktet der Kontaktierungsvorrichtung 3 zugeführt werden. Dabei kann der erste Kontaktstreifen 21 oberhalb der miteinander zu verbindenden Flachleiter 1, 2 und der zweite Kontaktstreifen 22 unterhalb der miteinander zu verbindenden Flachleiter 1, 2 in Richtung Kontaktierungsvorrichtung 3 schrittweise bzw. getaktet bewegt werden, wobei die Kontaktstreifen 21, 22 gegebenenfalls durch einen Papierstreifen voneinander beabstandet gehalten sind, der während des Vorschubs der Kontaktstreifen 21, 22 abgerollt wird.
Im weiteren könnten die Kontaktsterne 5, 6 bevorzugt als gegengleich jedoch nicht spiegelbildliche Bauteile aufgebaut sein, die zueinander eine bestimmte relative Drehpositition einnehmen müssen, um eine optimale Kontaktierung bzw. Vernietung zu ermöglichen, wobei die Kontaksterne 5, 6 spätestens bei der Positionierung in die relative Drehprosition gebracht werden. Dabei ist es natürlich sinnvoll, wenn die Kontaktsterne 5, 6 in den Kontaktsstreifen 21, 22 bereits so angeordnet sind, dass sie die gewünschte relative Drehposition bereits bei der Zuführung der Kontaktstreifen 21, 22 aufweisen. Bevorzugt wird das dadurch bewerkstelligt, dass der eine Kontaktstern 5 am einen Kontaktstreifen 21 gegenüber dem anderen Kontaktstern 6 am anderen gegenüberliegneden Kontaktstreifen 22 um 90° verdreht angeordnet ist, wobei gegebenenfalls vorgesehene um 90° versetzte Kontaktkrallen 10 des Kontaktsterns 5 mit um 90° versetzten Verriegelungskrallen des Kontaktsterns 6 in Kontaktierungslage gebracht werden. Diese Lösung wird mit Vorteil dadurch erreicht, dass die Kontaktsterne 5, 6 in den Kontaktstreifen 21, 22 so liegen, dass ihre Ausrichtung um die Achse durch ihr Ringloch 7, 8 45° beträgt. Wird nämlich ein Kontaktstreifen 21 mit derart angeordneten Kontaktsternen 5 um 180° um seine Längsachse gedreht, so werden die Kontaktsterne zu Kontaktsternen 6 in den Kontaktstreifen 22, die zu den ersten Kontaktsternen 5 nun um insgesamt 90° verdreht sind, gemessen um die Achse der Ringlöcher 7, 8.

Claims

Verfahren zur Durchkontaktierung von mindestens zwei Flachleitern (1, 2) mit einem aus drei Teilen bestehenden Kontaktelement (4), nämlich zwei Kontaktsternen (5, 6) mit je einem Ringloch (7, 8) einem Kontaktstift (12) der mit den Kontaktsternen (5, 6) in elektrisch leitendem Kontakt gebracht wird, wobei die Flachleiter (1, 2) so positioniert und fixiert werden, dass die Leiterbahnen (13, 14) der Flachleiter (1, 2) an der vorgesehenen Kontaktierungsstelle (15) übereinander liegen, ohne dass die vorhandene Isolation (16, 17) zuvor entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, dass a) die Leiterbahnen (13, 14) der Flachleiter (1, 2) auf einer ggf. in x-y Richtung verschiebbaren Aufnahmeplatte (18) der Kontaktierungsvorrichtung (3) orientiert und bei Bedarf schrittweise vorgeschoben bzw. fixiert werden, b) dass eine Nadel (19) oberhalb der vorgesehenen Kontaktierungsstelle (15) in einem Hub senkrecht so weit in Richtung Kontaktierungsstelle (15) verfahren wird, dass die Nadel (19) die vorgesehene Kontaktierungsstelle (15) durchstößt und dabei für den Kontaktstift (12) vorlocht, c) dass die Kontaktsterne (5, 6) an den vorgelochten Stellen positioniert werden und anschließend nach erfolgter Positionierung der Kontaktsterne (5, 6) auf den Flachleitern (1, 2) der Kontaktstift (12) durch die Ringlöcher (7, 8) und Vorlochung gestoßen wird, d) worauf der Kontaktstift (12) mit den Kontaktsternen (5, 6) verstemmt und diese gleichzeitig gegeneinander gepresst werden, so dass sie die Flachleiter (1, 2) bzw. deren Isolation bleibend durchdringen und derart kontaktieren, e) oder, dass als Alternative zu c) der Kontaktstift (12) zuerst in einem Kontaktstern (5) vormontiert und anschließend dieser vormontierte Kontaktstern (5) mit dem anderen Kontaktstern (6) an der Kontaktierungsstelle (15) positioniert, der Kontaktstift (12) durchs Ringloch (8) des anderen Kontaktsterns (6) gestoßen wird, f) worauf der Kontaktstift (12) mit den anderen Kontaktsternen (5, 6) verstemmt und die Kontaktsterne (5, 6) gleichzeitig gegeneinander gepresst werden, so dass sie die Flachleiter (1, 2) bzw. deren Isolation bleibend durchdringen und derart kontaktieren.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der spätere Kontaktstift (12) in Form von Endlosdraht (23) einer Drahtstift-Schneidevorrichtung (24) zugeführt wird, wobei der Endlosdraht (23) in der Drahtstift-Schneidevorrichtung (24) auf eine definierte Länge zu einem zylinderförmigen Kontaktstift (12) geschnitten und von einem Drahtgreifer (25) erfasst und spätestens in der Kontaktierungsposition des Kontaktelements (5) über oder in dessen Ringloch (7) oberhalb der fixierten Kontaktierungsstelle (15) positioniert wird.
Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktsterne (5, 6) in Schneidematrizen (26, 27) von den Kontaktstreifen (21, 22) getrennt und durch Führungshülsen (20, 28) der Schneidematrizen (26, 27) für die Kontaktierung in Position gebracht werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktstifte (12) der Kontaktierungsvorrichtung (3) als lose Ware zugeführt werden, wobei die Drahtstift-Schneidevorrichtung (24) außerhalb der Kontaktierungsvorrichtung (3) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktstift (12) an einem Kontaktstiftende (29) angestaucht und vom Drahtgreifer (25) mit einem der Kontaktsterne (5, 6) in einem der Kontaktstreifen (21, 22) vormontiert wird.
Verfahren nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der vormontierte Kontaktstern (5) von der oberen Schneidematritze (26) aus dem Kontaktstreifen (21) herausgeschnitten und der vormontierte Kontaktstift (12) durch die vorgelochten Flachleiter (1, 2) und den gegenüberliegend fixierten Kontaktstern (6) gestoßen wird, wobei gleichzeitig der Kontaktstern (5) auf der Außenfläche der Leiterbahn (13) kontaktiert und in der Endposition das untere Kontaktstiftende (30) im gegenüberliegenden Kontaktstern (6) vernietet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachleiter (1, 2) an der vorgesehenen Kontaktierungsstelle (15) alternativ mit einem geeigneten Lochstempel (nicht dargestellt) vorgelocht werden.
Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die sich abwärts bewegende obere Schneidmatrize (26) den oberen Kontaktstern (5) mit vormontiertem Kontaktstift (12) vom oberen Kontaktstreifen (21) abtrennt, wobei der Kontaktstern (5) mit vormontiertem Kontaktstift (12) von der oberen Führungshülse (20) der Kontaktierungsvorrichtung (3) in Richtung Kontaktierungsstelle (15) bewegt wird und der Kontaktstift (12) dabei die vorgelochten Flachleitungen (1, 2) sowie die Leiterbahnen (13, 14) durchdringt und in das Ringloch (8) des unteren Kontaktsterns (6) eintaucht und zum Schluss die Spitzen (11) der Kontaktsterne (5, 6) die Isolation (16, 17) der oberen und der unteren Flachleitungen (1, 2) durchdringen und auf den Leiterbahnen (13, 14) kontaktieren, wobei die Kontaktstiftenden (29, 30) beidseitig durch einen Verstemmstempel (31) gestaucht und/oder vernietet werden.
Verfahren zur Kontaktierung von mindestens zwei Flachleitern (1, 2) mit Hilfe einer Kontaktierungsvorrichtung (3) sowie mit einem aus drei Teilen bestehenden Kontaktelement (4), nämlich zwei Kontaktsternen (5, 6) aus Blechstanzteilen mit je einem Ringloch (7, 8) und mit je mindestens zwei Kontaktkrallen (9, 10) und einem Kontaktstift (12), der nach erfolgter Kontaktierung die Ringlöcher (7, 8) durchgreift und mit den Kontaktsternen (5, 6) in elektrisch leitendem Kontakt steht, wobei die Flachleiter (1, 2) so positioniert und fixiert werden, dass die Leiterbahnen (13, 14) der Flachleiter (1, 2) an der vorgesehenen Kontaktierungsstelle (15) übereinander liegen, ohne dass die vorhandene Isolation (16, 17) zuvor entfernt wird dadurch gekennzeichnet dass a) die Leiterbahnen (13, 14) der Flachleiter (1, 2) auf einer Aufnahmeplatte (18) der Kontaktierungsvorrichtung (3) fixiert werden, b) und dass eine Nadel (19) oberhalb der vorgesehenen Kontaktierungsstelle (15) durch eine obere Führungshülse (20) in einem schnellen Hub senkrecht so weit in Richtung Kontaktierungsstelle (15) verfahren wird, dass die Nadel (19) die vorgesehene Kontaktierungsstelle (15) durchstößt und dabei vorlocht c) und dass die Kontaktsterne (5, 6) in Form von zwei, vorzugsweise identisch ausgebildeten Kontaktstreifen (21, 22) parallel zueinander und gleich getaktet der Kontaktierungsvorrichtung (3) zugeführt werden, d) wobei der erste Kontaktstreifen (21) oberhalb der miteinander zu verbindenden Flachleiter (1, 2) und der zweite und um 180° gedrehte Kontaktstreifen (22) unterhalb der miteinander zu verbindenden Flachleiter (1, 2) in Richtung Kontaktierungsvorrichtung (3) bewegt werden e) und dass der spätere Kontaktstift (12) senkrecht zur Bewegungsrichtung des oberen Kontaktstreifens (21) in Form von Endlosdraht (23) einer Drahtstift-Schneidevorrichtung (24) zugeführt wird, wobei der Endlosdraht (23) in der Drahtstift-Schneidevorrichtung (24) auf eine definierte Länge zu einem zylinderförmigen Kontaktstift (12) geschnitten und von einem Drahtgreifer (25) erfasst und spätestens in der Kontaktierungsposition des Kontaktelements (5) über oder in dessen Ringloch (7) oberhalb der fixierten Kontaktierungsstelle (15) positioniert wird f) und dass die Kontaktsterne (5, 6) in Schneidematrizen (26, 27) von den Kontaktstreifen (21, 22) getrennt und durch Führungshülsen (20, 28) der Schneidematrizen (26, 27) für die Kontaktierung in Position gebracht werden, g) wobei der Kontaktstift (12) spätestens jetzt das Ringloch (7) des oberen Kontaktsterns (5) druchgreift
Vorrichtung zur Durchkontaktierung von mindestens zwei Flachleitern (1, 2) mit einer Kontaktierungsvorrichtung (3) und dem erfindungsgemäßen Verfahren nach Patentanspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierungsvorrichtung (3) im Wesentlichen mit folgenden Baugruppenausgestattet ist: – einem oberen Werkzeug (31) mit einer Kontaktstift-Schneidevorrichtung (24), einer Station zum Anstauchen (33) des oberen Kontaktstiftendes (29) zu einem Nietkopf (32), einer Kontaktstift-Fügevorrichtung (34), einer Kontaktstreifen-Führungsvorrichtung (35), einer Vorloch-Schneide-Vorrichtung (36) zum Vorlochen der Flachleiter (1, 2) und zum Kontaktstern-Schneiden und Positionieren – weiterhin mit einem unteren Werkzeug (37) mit einer Kontaktstreifen-Führungsvorrichtung (nicht dargestellt), mit einer Kontaktstern-Schneide- und Positioniervorrichtung (40) und einer Vernieteinrichtung (41) für das Kontaktstiftende (30), – weiterhin mit einer verschiebbaren Aufnahmeplatte (18) zur Aufnahme der zu verbindenden Flachleiter (1, 2), sowie einer Positioniervorrichtung, die beim Positionieren der Flachleiter auf der Aufnahmeplatte (18) die genaue spätere Kontaktierungsstelle anzeigt, vorzugsweise einem Lichtpunktstrahler.