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Die
Erfindung betrifft einerseits ein Verfahren zum Erzeugen eines gedruckten
Oberflächendekors auf
einem Paneel als Bestandteil eines Boden-, Wand- oder Deckenbelags gemäß den Merkmalen im
Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Andererseits
richtet sich die Erfindung auf eine Druckmaschine zur Durchführung des
Verfahrens entsprechend den Merkmalen im Oberbegriff des Anspruchs
4.
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Die
DE 195 32 819 A1 beschreibt
einleitend zunächst
ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte mit einer
optisch gestaltbaren Oberfläche
anhand von hochdichten Faserplatten, die unter Druck aus Holzfasern
und Additiven hergestellt werden. Diese Faserplatten werden an den
Oberflächen
mit Papier versehen, welches mit dem gewünschten Dekor bedruckt ist.
Anschließend
werden diese Faserplatten versiegelt. Die Fertigung derartiger Faserplatten
kann im Taktverfahren oder auch im Durchlaufprozess erfolgen.
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Um
pro Zeiteinheit die Anzahl an mit einem Oberflächendekor versehenen Faserplatten
zu erhöhen,
wird anschließend
in der
DE 195 32 819
A1 ein Verfahren erläutert,
gemäß welchem
keine bedruckten Papiere mehr auf die Faserplatten aufgebracht, sondern
die Faserplatten direkt für
einen Druck vorbereitet und dann in einer Druckmaschine mit einem Oberflächendekor
versehen werden.
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Auch
die
DE 20 2004
018 194 U1 befasst sich mit dem Direktdruck von Großformatplatten
aus einem Holzwerkstoff in einer Druckmaschine. Es wird in dieser
Druckschrift erläutert,
dass die Druckmaschine so angesteuert werden muss, dass die vordere
Plattenkante einer Großformatplatte
immer am selben Punkt in die Druckmaschine einläuft, um einen Versatz des Druckbilds
zu vermeiden. Hierzu wird die einlaufende Großformatplatte an einer Festkante
geführt,
damit eine Bezugskante für
die Weiterverarbeitung vorhanden ist.
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In
der
DE 10 2004
011 229 A1 wird eine Vorrichtung und ein Verfahren zum
Bedrucken von Platten beschrieben, bei welchem die Platten in Vorschubrichtung
bewegt und mit einer ersten Auftragswalze mit einem Referenzdruckbild
bedruckt wird. Anschließend
wird die Länge
des ganzen Referenzdruckbildes oder eines Teils davon gemessen und der
Anpressdruck der mindestens einen nachfolgenden Auftragswalze und/oder
eine Relativbewegung zwischen Platte und Auftragswalze und/oder
der Auftragswalze und der Gravurwalze, basierend auf der gemessenen
Länge,
zur Erzeugung eines Druckbildes in einer gewünschten Länge gesteuert. Zur Erzeugung
eines exakten Druckbildes wird dabei die Höhe der Auftragswalze und/oder
einer Gegendruckwalze entsprechend verändert. Mit diesem Verfahren kann
eine hohe Druckgenauigkeit erreicht werden.
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Gegenstand
der
DE 103 33 626
A1 ist eine Vorrichtung zum Bedrucken von flächigen Werkstücken. In
Transportrichtung des Werkstücks
gesehen ist vor dem Druckspalt eine Detektionseinrichtung zur Lageerkennung
einer Werkstückvorderkante
oder einer Bildanfangsmarke vorhanden, wobei diese derart mit der
Transporteinrichtung und/oder einem Druckzylinder zusammenwirkend
ausgebildet ist, dass der Transport des Werkstücks noch vor dem Erreichen des
Druckspalts beschleunigt oder verzögert und/oder die Winkellage
des Druckzylinders durch Beschleunigen oder Verzögern der Rotationsbewegung
verändert
werden kann, um den Anfang des Druckbildes mit der Werkstückvorderkante
oder der vorgesehenen Rapportlage in Übereinstimmung zu bringen.
Auch bei dieser Vorrichtung soll das Druckbild genauer positioniert
werden.
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Eine
Holzfaserplatte, insbesondere ein Fußbodenpaneel wird in der
DE 102 52 863 A1 beschrieben.
Es soll eine HDF-Trägerplatte
mit einer Oberseite und einer Unterseite verwendet werden, wobei
die Oberseite ein Dekor aufweist, vorzugsweise ein Holz- oder Fliesendekor.
Das Dekor wird direkt auf die Oberseite der Trägerplatte aufgedruckt und mit mindestens
einer Schicht aus einem transparenten Kunstharz abgedeckt. Aus der
Holzfaserplatte können
anschließend
Fußbodenpaneele
gesägt
werden.
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Gegenstand
der
EP 1 541 373 A2 ist
ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen mit dekorativen Oberflächen, wobei
die Oberflächen
mit unterschiedlichen Dekoren bedruckt werden. Jeder Dekorabschnitt
besitzt ein Anfang und ein Ende, wobei das Ende eines Dekorabschnitts
zum Anfang des darauf folgenden Dekorabschnitts passt. Dadurch wird
der Eindruck eines kontinuierlich durchlaufenden Dekors geschaffen.
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Obwohl
sich der Direktdruck von Großformatplatten
aus einem Holzwerkstoff bewährt
hat, haftet ihm jedoch die Eigenart an, dass die aus einer Druckmaschine
tretenden Großformatplatten
einen vergleichsweise uniformen Oberflächencharakter aufweisen. Somit
kann man aus einer Großformatplatte
immer nur eine bestimmte Anzahl von Paneelen abtrennen, deren Oberflächendekors
sich dann von Großformatplatte
zu Großformatplatte
wiederholen. Die abgetrennten Paneele unterscheiden sich lediglich
geringfügig
voneinander.
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Aus
der
GB 1 260 250 A ist
ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von sich unregelmäßig wiederholenden
Mustern auf Oberflächen
bekannt. Es wird vorgeschlagen die Relativgeschwindigkeit zwischen
einer Druckwalze und der zu bedruckenden Platte zu variieren um
das Druckbild zu stauchen oder zu dehnen. Dieses Verfahren führt zwangsläufig zu
erhöhtem
Verschleiß an
der Druckwalze, was als nachteilig angesehen wird.
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Der
Erfindung liegt – ausgehend
vom Stand der Technik – die
Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Erzeugen von gedruckten Oberflächendekors auf
Paneelen als Bestandteile von Boden-, Wand- oder Deckenbelägen sowie
eine Druckmaschine zur Durchführung
des Verfahrens zu schaffen, die eine größere Vielfalt der letztlich
auf den einzelnen Paneelen vorhandenen Oberflächendekors gewährleisten.
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Die
Lösung
des verfahrensmäßigen Teils dieser
Aufgabe wird in den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gesehen.
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Kerngedanke
der Erfindung bildet eine gezielte variable Zuführung der Großformatplatten
zur Druckmaschine. Da die Druckwalze in der Druckmaschine axial
unverschiebbar gelagert ist, wird nunmehr jede neue Großformatplatte
bezüglich
der voraufgehend in der Druckmaschine befindlichen Großformatplatte
in Längsrichtung
mit Abstand und/oder in Querrichtung um ein bestimmtes Maß versetzt
in die Druckmaschine eingeführt.
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So
ist es beispielsweise denkbar, dass eine erste Großformatplatte
mit ihrer linken Längsseite
an einem ersten Anschlag, die folgende Großformatplatte mit ihrer rechten
Längsseite
an einem zweiten Anschlag und eine dritte Großformatplatte in einer Position
zwischen diesen beiden jeweils verstellbaren Anschlägen durch
die Druckmaschine geführt
werden. Durch die Querversetzung passieren die Großformatplatten
die Druckwalze in unterschiedlichen Längenbereichen. Dieser Sachverhalt
macht sich dann nach dem meistens im Durchlaufprozess erfolgenden
Auftrennen der Großformatplatten
in Paneele und deren anschließenden
randseitigen Nut/Feder-Profilierung in einer größeren Anzahl unterschiedlicher
Oberflächendekors
auf den Paneelen bemerkbar. Die Attraktivität eines Bodens, einer Wand
oder einer Decke, welche aus solchen Paneelen gestaltet sind, kann
auf diese Weise deutlich erhöht
werden.
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Die
in die Druckmaschine einlaufenden Großformatplatten können statt
der Querversetzung aber auch in Längsrichtung mit Abstand zueinander versetzt
werden. Hierdurch erhalten die Großformatplatten in der Druckmaschine
wiederum andere Oberflächendekors
mit der Folge, dass die Vielfalt der Oberflächendekors auf den letztlich
abgetrennten Paneelen nochmals erhöht wird.
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Eine
weitere Möglichkeit
zur Erhöhung
der Dekorvielfalt besteht darin, die Großformatplatten sowohl in Längsrichtung
mit Abstand zueinander als auch in Querrichtung versetzt durch die
Druckmaschine zu führen.
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Das
Versetzen in Längsrichtung
und/oder Querrichtung erfolgt definiert, das heißt gesteuert und nicht zufällig. Es
wird zuvor festgelegt, welches Druckbild die einzelnen Paneele aufweisen
sollen. Die Größe des Versatzes
in Längs- oder Querrichtung
wird manuell festgelegt, wobei durchaus vorstellbar ist, dass mit
Hilfe eines Computerprogramms eine größere Anzahl von Datensätzen generiert
wird, wobei jeder Datensatz einen Wert für den Längsversatz und den Querversatz
enthält
und wobei diese Daten zur Steuerung der Anlage verwendet werden. Durch
Verwendung dieser Datensätze
kann sichergestellt werden, dass sich ein Dekor nicht identisch wiederholt.
Durch entsprechende Parametrisierung des mathematischen Modells
ist es sogar möglich,
einen entsprechenden Grad der Abweichung festzulegen, um zu gewährleisten,
dass der seitliche oder in Längsrichtung
vorgesehene Versatz eine bestimmte Mindestgröße hat, um sehr ähnliche
Dekore zu vermeiden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
kann bei zu bedruckenden Platten jeglicher Art angewandt werden,
z.B. bei Platten aus einem verdichteten Fasermaterial oder aus Kunststoff.
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Eine
vorteilhafte Ausführungsform
des Verfahrens besteht nach der Erfindung bei einem so genannten
Mehrstabdruck gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 2 darin, dass die unmittelbar ohne Abstand oder im
Abstand zueinander in die Druckmaschine eingeführten Großformatplatten um jeweils die
Breite mindestens eines Stabs quer versetzt werden. Auch hierdurch
kann die Vielfalt der Oberflächendekors
nochmals heraufgesetzt werden.
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Es
besteht hinsichtlich des Druckbilds keine Beschränkung auf ein Einstab- oder beliebiges
Mehrstabdekor. Grundsätzlich
ist es möglich,
auf diese Art und Weise jede fotorealistische Abbildung einer Oberfläche zu erzeugen,
die ihren realistischen Eindruck erst durch die Variabilität der einzelnen
Dekore gewinnt. Dies ist typischerweise bei Holzdekoren der Fall.
Grundsätzlich
kann aber auch der Gesamteindruck beispielsweise eines Korkboden-Dekors
oder eines Holzboden-Dekors verbessert werden, wenn die einzelnen
Platten nicht alle das gleiche Druckbild aufweisen, sondern voneinander
abweichen. Besonders wenn die Dekore sehr prägnant sind, wie bei rustikalen,
stark gemaserten und/oder gealterten Holzdekoren, ist es wichtig,
Wiederholungen im Erscheinungsbild des gedruckten Bodens zu vermeiden.
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Die
Dekorvielfalt auf den letztlich fertig gestellten Paneelen kann
ferner dadurch noch attraktiver gestaltet werden, dass entsprechend
Anspruch 3 in freier Auswahl z.B. jede zweite, dritte oder auch vierte
bedruckte Großformatplatte
vor dem Auftrennen in Paneele in ihrer horizontalen Ebene um 180° gedreht
wird, so dass die Nut/Feder-Profilierung bei einem Teil der Paneele
umgekehrt herausgearbeitet wird.
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Die
Lösung
des gegenständlichen
Teils der Aufgabe kennzeichnet sich nach Anspruch 4 dadurch, dass
quer verstellbare und fixierbare Anschläge für die Großformatplatten vorgesehen sind.
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Des
Weiteren ist es in diesem Zusammenhang denkbar, auch den Abstand
voneinander in die Druckmaschine eingeführter Großformatplatten – ggf. variierbar – zu programmieren.
Dies kann ergänzend
zu den verstellbaren Anschlägen
oder gesondert von diesen erfolgen. Die Variation des Abstands in
Längsrichtung
kann auch als zeitversetztes Einführen der Großformatplatten
in die Druckmaschine ausgedrückt
werden.
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Die
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Paneele besitzen eine verschleißfeste Oberfläche, das
heißt
insbesondere einen Abriebwiderstand größer AC1 gemäß der Norm EN 13329:2000. Auch
ist es denkbar, dass in der Druckmaschine eine Oberflächenstruktur
in Anpassung an das Dekor erzeugt wird.
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Die
Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 in
der Draufsicht ein Einlaufschema für Großformatplatten in eine Druckmaschine;
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2 in
der Draufsicht ein Auslaufschema von Großformatplatten aus der Druckmaschine
und
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3 in
schematischer Draufsicht vier Großformatplatten mit variierenden
Oberflächendekors.
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Mit 1 ist
in den 1 und 2 im Schema eine Druckmaschine
bezeichnet, in der drucktechnisch vorbereitete Großformatplatten 2 auf
einer Oberfläche 3 mit
einem Dekor 4 bedruckt werden. Beim Ausführungsbeispiel
der 1 und 2 handelt es sich bei dem Oberflächendekor 4 um
naturgetreue Holznachbildungen in der Art eines Dreistabmusters,
das in der 2 bei einer aus der Druckmaschine 1 ausgetretenen
Großformatplatte 2 zu
erkennen ist.
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Unter
Großformatplatten 2 werden
im Rahmen der Ausführungsbeispiele
solche mit einer Breite B von üblicherweise > 1,25 m, vorzugsweise > 2 m, und einer Länge L von
2,60 m bis 5,20 m verstanden. Diese Maße können aber auch variieren und
dienen nur zur Veranschaulichung der ungefähren Dimensionen von Großformatplatten.
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In
der Druckmaschine 1 befindet sich eine um eine horizontale
Achse 5 rotierende Druckwalze 6, deren Oberfläche 7 mit
dem für
die Großformatplatten 2 gewünschten
Dekor versehen ist. Mit dieser Druckwalze 6 wird ein erster
Farbton aufgetragen, wobei weitere Druckwalzen, mit denen weitere
Farbtöne
aufgebracht werden können,
nicht dargestellt sind, da das Erfindungsprinzip vollständig anhand
einer Druckwalze erläuterbar
ist. Im Bereich der Druckmaschine 1 sind quer verlagerbare
Anschläge 8, 9 angeordnet,
deren maximaler Abstand A größer als die
Breite B einer Großformatplatte 2 bemessen
ist. Die Querverlagerbarkeit der Anschläge 8, 9 ist
durch die Pfeile Pf veranschaulicht. Die Anschläge 8, 9 ermöglichen
es, eine Großformatplatte 2 entweder
an dem linken, ersten Anschlag 8 oder an dem rechten, zweiten
Anschlag 9 in deren dargestellten Endpositionen oder in
einer beliebigen Zwischenposition vorbei und der Druckwalze 6 zuzuführen. Auf
diese Weise erhalten die zu bedruckenden Oberflächen 3 der Großformatplatten 2 voneinander
abweichende Oberflächendekors 4,
wodurch auch die letztlich aus den Großformatplatten 2 abgeteilten
Paneele – in
der 2 mit 10 strichpunktiert angedeutet – eine größere Anzahl
unterschiedlicher Oberflächendekors
aufweisen. Die Attraktivität
einer mit solchen Paneelen 10 belegten Boden-, Wand- oder
Deckenfläche
wird größer, weil
durch die Vielfalt an unterschiedlichen Oberflächendekors die Gleichförmigkeit
aufgehoben ist.
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Die 1 zeigt
ferner als Beispiel, dass die gemäß den Pfeilen Pf1 in die Druckmaschine 1 eingeführten Großformatplatten 2 nicht
nur direkt ohne Abstand sondern auch mit Abstand A1 zueinander folgen
können.
Dieser Abstand A1 ist außerdem
variierbar. Durch die Variation des Abstands A1 treffen die Großformatplatten 2 zu
Beginn des Druckvorgangs auf unterschiedliche Umfangsbereiche der Druckwalze 6.
Die Großformatplatten 2 werden
gesteuert zeitversetzt, das heißt
mit unterschiedlichen Abständen
A1 der Druckwalze zugeführt.
Aufgrund dessen ist die Dekorvielfalt nochmals vergrößerbar.
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Ferner
lässt die 1 erkennen,
dass bei dem dargestellten Oberflächendekor 4 in Form
eines Dreistabdrucks als Ausführungsbeispiel
die Querversetzung der Großformatplatten 2 relativ
zueinander um jeweils mindestens die Breite B1 eines Stabs 11 erfolgen
kann.
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In
der 2 ist noch dargestellt, dass beispielsweise jede
zweite aus der Druckmaschine 1 ausgetretene bedruckte Großformatplatte 2 in
ihrer horizontalen Ebene um ihre vertikale Mittelachse 12 gemäß dem eingezeichneten
Pfeil Pf2 um 180° gedreht
werden kann, bevor diese Großformatplatte 2 dann
in einzelne Paneele 10 aufgetrennt wird und die Paneele 10 anschließend in
aller Regel randseitig profiliert werden. Bei der Profilierung kann
es sich z.B. um eine leimfreie Nut/Feder-Profilierung nach Art eines
Klicksystems handeln. Das Verdrehen einer Großformatplatte 2 erhöht zusätzlich die
Dekorvielfalt auf den letztlich einem Anwender zur Verfügung gestellten
Paneelen 10.
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In
der 3 ist anhand von vier bedruckten Großformatplatten 2a–d dargestellt,
wie mit einer Längs-
und/oder Querversetzung der Großformatplatten 2a–d beim
Einführen
in eine Druckmaschine 1 das jeweilige Oberflächendekor 4a–d verändert werden
kann.
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Man
erkennt aufgrund der unterbrochenen Linienführungen 13 auf den
Großformatplatten 2a–d, dass
diese jeweils in 16 Paneele 10 aufgetrennt werden sollen.
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Das
Oberflächendekor 4a der
Großformatplatte 2a in 3 links
oben besteht – lediglich
als beliebig veränderbares
Beispiel – aus
zwei in Längsrichtung
der Großformatplatte 2a aufeinander
folgenden identischen Dekorbildern 14. Die Identität der Dekorbilder
ergibt sich dadurch, dass die Großformatplatte 2a doppelt
so lang ist, wie der Umfang der Druckwalze 6, das heißt der Rapport.
Nach dem Auftrennen der Großformatplatte 2a entlang
ihrer Mittelquerebene MQE ergeben sich daher zwei identisch bedruckte
Platten, die entlang der unterbrochenen Linienführungen 13 in jeweils
acht Paneele 10 aufgeteilt werden. Wenn dann nach dem Abteilen
aus der Großformatplatte 2a die
Paneele 10 mit einer insbesondere leimfreien Nut/Feder-Profilierung
an den Längsseiten 14, 15 versehen
werden, liegen insgesamt 8 × 2
Paneele mit acht unterschiedlichen Oberflächendekors vor. Wenn eine Hälfte der
bedruckten Großformatplatte 2a nun
um 180° um
ihre Mittelhochachse gedreht wird, so dass die Nut/Feder-Profilierung
umgekehrt zu der anderen Hälfte
angebracht wird, ist es möglich,
aus einer einzigen Großformatplatte 2a 16
unterschiedliche Paneele 10 herzustellen. Die Anzahl von
16 Paneelen ist in diesem Ausführungsbeispiel
beliebig gewählt.
Es werden jedoch gewisse Proportionen als zweckmäßig angesehen, die sich nicht
zuletzt aufgrund der verwendeten Druckwalzen ergeben. Üblich sind
Druckwalzen mit einem Durchmesser von ca. 40 cm, so dass das Druckbild
eine Länge
von 1,10 m bis 1,40 m hat bei Großformatplatten mit einer Breite
in einem Bereich von 1,25 m bis 2,10 m und einer Länge von
2,60 m bis 5,20 m. Bei einer typischen Großformatplatte mit einer Breite
von 2,10 m und einer Paneelbreite von 195 mm ± 10 mm ergeben sich 10 bis
11 unterschiedlich bedruckte Einzelpaneele nebeneinander, die anschließend aus
einer einzigen Großformatplatte
gewonnen werden können.
Bei einer Paneelbreite von 175 mm ± 10 mm ergeben sich 11 bis
12 Paneele über
die Breite, bei einer Paneelbreite von 150 mm ± 10 mm 13 bis 15 Paneele,
bei einer Paneelbreite von 130 mm ± 10 mm 15 bis 17 Paneele,
bei einer Paneelbreite von 120 mm ± 10 mm 16 bis 19 Paneele und
bei einer Paneelbreite von 95 mm ± 10 mm 20 bis 24 Paneele.
Diese Angaben beziehen sich darauf, dass die einzelnen Paneele eine
Länge zwischen 1,00
m und 1,35 m haben. Bei kürzeren
Paneelen mit einer Länge
in einem Bereich von 0,75 m bis 1,00 m ist es möglich, die Anzahl der mit einem
unterschiedlichen Dekor bedruckten Paneele zu verdoppeln. Das heißt, dass
beispielsweise bei einer Paneelbreite von 120 mm ± 10 mm
32 bis 38 Paneele mit jeweils unterschiedlichem Dekor bedruckt werden
können.
Bei einer Paneelbreite von 95 mm ± 10 mm ergeben sich sogar
40 bis 48 unterschiedlich bedruckte Paneele. Wenn zudem jede zweite
auf diese Weise bedruckte Großformatplatte
vor dem Auftrennen in einzelne Paneele um 180° gedreht wird, werden Nut und
Feder vertauscht, so dass sich die Anzahl der unterschiedlichen
Dekors durch den Faktor 2 nochmals verdoppelt. Auf diese Weise ist
es möglich,
einen wesentlich attraktiveren Bodenbelag aus Einzelpaneelen herzustellen,
dessen optischer Gesamteindruck durch die Vielfalt und das abwechslungsreiche
Dekor entscheidend verbessert wird, ohne dass der Herstellungsaufwand
hierfür
signifikant erhöht
werden müsste.
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Im
Falle der Ausführungsform
eines Oberflächendekors 4 der
Großformatplatte 2b ist
diese beim Einführen
in die Druckmaschine 1 im Vergleich zu der Großformatplatte 2a um
die halbe Breite eines Paneels 10 nach links versetzt worden.
Folglich sind die einzelnen Paneele 10 vollständig anders
bedruckt.
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Betrachtet
man die Großformatplatten 2a und 2b gemeinsam,
so liegen nach dem Zerteilen in Paneele insgesamt 32 Paneele 10 mit
16 voneinander abweichenden Oberflächendekoren vor, ohne dass
das Dekormuster auf einer Druckwalze geändert wurde.
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Anhand
der Großformatplatte 2c in 3 rechts
oben erkennt man ein Oberflächendekor 4c, bei
welchem ein Versatz in Längsrichtung
gegenüber dem
Dekor 4a auf der Großformatplatte 2a erfolgt
ist. Dadurch ändern
sich wiederum die Oberflächendekore
der nebeneinander liegenden Paneele 10, so dass jetzt zusammen
mit den Oberflächendekors 4a und 4b der
Großformatplatten 2a und 2b insgesamt 24
unterschiedlich bedruckte einzelne Paneele vorliegen bei einer Gesamtzahl
von nur 48 Paneelen.
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Wenn
die Großformatplatte 2d gemäß der 3 rechts
unten schließlich
sowohl seitlich versetzt wird als auch in Längsrichtung, ergibt sich wiederum
ein anderes Druckbild auf den einzelnen Paneelen 10. In
diesem Fall würde
sich die Anzahl der unterschiedlich bedruckten Paneele auf 32 erhöhen bei
einer Gesamtzahl der Paneele von 64. Wenn zusätzlich noch jeweils die in
der Bildebene untere Hälfte
einer jeden Großformatplatte 2a, 2b, 2c, 2d nach einem
Trennschnitt entlang ihrer Mittelquerebene MQE um 180° gedreht
wird, so dass die Nut/Feder-Profilierung der unteren Hälfte umgekehrt
zur oberen Hälfte
angebracht wird, ergeben sich 64 unterschiedlich bedruckte Paneele 10 bei
der Verwendung nur einer einzigen Druckwalze. Durch Variation des
seitlichen Versatzes sowie Veränderung
des Versatzes in Längsrichtung
ist es theoretisch und praktisch möglich, mit ein und derselben
Druckwalze beliebig viele unterschiedlich bedruckte Paneele herzustellen,
wobei das Druckbild zweier auf diese Weise hergestellten Paneele 10 immer
etwas unterschiedlich ist.
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- 1
- Druckmaschine
- 2
- Großformatplatten
- 2a
- Großformatplatte
- 2b
- Großformatplatte
- 2c
- Großformatplatte
- 2d
- Großformatplatte
- 3
- Oberflächen v. 2
- 4
- Oberflächendekor
v. 2
- 4a
- Oberflächendekor
v. 2a
- 4b
- Oberflächendekor
v. 2b
- 4c
- Oberflächendekor
v. 2c
- 4d
- Oberflächendekor
v. 2d
- 5
- Achse
v. 6
- 6
- Druckwalze
- 7
- Oberfläche v. 6
- 8
- 1.
Anschlag
- 9
- 2.
Anschlag
- 10
- Paneele
- 11
- Stab
v. 4
- 12
- Mittelachsen
v. 2, 2b, 2d
- 13
- Linienführungen
auf 2a–2d
- 14
- Längsseiten
v. 10
- 15
- Längsseiten
v. 10
- A
- Abstand
v. 8 u. 9
- A1
- Abstand
zw. 2
- B
- Breite
v. 2
- B1
- Breite
v. 10
- L
- Länge v. 2
- Pf
- Pfeile
- Pf1
- Pfeile
- Pf2
- Pfeil