DE102005052178B4 - Verfahren zum Herstellen eines nahtlos warmgefertigten Stahlrohres - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Herstellen eines nahtlos warmgefertigten Stahlrohres bei dem ausgehend von einem auf Umformtemperatur erwärmten Block (1) in einem ersten Umformschritt durch Lochen ein dickwandiger Hohlblock (8) erzeugt wird, der anschließend in gleicher Hitze in einem zweiten Umformschritt durch Walzen unter Veränderung des Durchmessers und der Wanddicke zum Vorrohr (Luppe) gestreckt und in einem dritten Umformschritt durch Reduzierwalzen daraus ein Fertigrohr (16) erzeugt wird dadurch gekennzeichnet, dass der zweite und dritte durch Walzen gekennzeichnete Umformschritt ersetzt wird durch einen Umformschritt in Form eines Radialschmiedeprozesses unter Verwendung eines in den Hohlblock (8) eingeschobenen Innenwerkzeuges (11) und mindestens zwei auf die Mantelfläche des Hohlblockes einwirkender Schmiedebacken (21) einer Schmiedemaschine (10), wobei der Hohlblock getaktet in der Phase des Leerhubes der Schmiedebacken gedreht und axial verschoben wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines nahtlos warmgefertigten Stahlrohres gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
  • Ein derartiges Verfahren ist aus der DE 103 33 507 B3 bekannt.
  • Nach der Erfindung der Brüder Mannesmann aus einem erwärmten Block ein dickwandiges Hohlblockrohr zu erzeugen, hat es verschiedene Vorschläge gegeben, dieses Hohlblockrohr in gleicher Hitze in einer weiteren Warmarbeitsstufe zu strecken. Stichworte dazu sind das Kontiwalzverfahren, das Stoßbankverfahren, das Stopfenwalzverfahren und das Pilgerschrittverfahren (Stahlrohr-Handbuch, 10. Auflage, Vulkan-Verlag Essen 1986, III. Herstellverfahren).
  • Alle genannten Verfahren haben für verschiedene Abmessungsbereiche und Werkstoffe ihre Vorzüge, wobei es auch Überschneidungen gibt. Für den mittleren Abmessungsbereich von 5'' bis 18'' kommen das Konti- und Stopfenwalzverfahren, für den Abmessungsbereich bis 26'' das Pilgerschrittverfahren zum Einsatz. Bei dickerer Wand im Bereich von > 30 mm sind das Konti- und Stopfenwalzverfahren weniger geeignet, während das Pilgerschrittverfahren zwar keine Probleme mit der Wanddicke hat, aber im Fertigungstakt langsamer ist. Nachteilig bei allen genannten Verfahren sind die mehr oder weniger langen Umrüstzeiten bei Abmessungswechsel.
  • Kennzeichnend für die Herstellung nahtloser Rohre aus einem erwärmten Block sind die drei Schritte Lochen – Strecken – Reduzierwalzen (H. Biller, Das Walzen nahtloser Rohre – Probleme der Verfahrensauswahl, Stahl und Eisen 106 (1986) Nr. 9, Seite 431-437).
  • Schon seit längerem hat man versucht einen Schritt einzusparen, um die Herstell- und Anlagekosten zu senken. Diese Bemühungen sind bislang wenig erfolgreich gewesen.
  • Aus der DE 28 08 890 C3 ist eine Schmiedemaschine zum Schmieden großer Rohre über einen langen Dorn bekannt, bei dem beidseitig des Schmiedekastens je ein waagerecht verschiebbarer Spannkopf vorgesehen ist, den in Vorschubrichtung eine drehbare und antreibbare Hülse für den Dorn durchsetzt.
  • In der DE 1 906 961 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen von nahtlosen Rohren aus im Strangguss hergestellten Hohlkörpern offenbart. Bei diesem bekannten Verfahren wird der gegossene Strang geteilt und das jeweilige Teilstück unter Zuhilfenahme eines Innenwerkzeuges und Warmwalzschmiedens vorgestreckt. Danach wird das vorgestreckte Teilstück auf einer kontinuierlichen Walzstraße zu einem Vorrohr (Luppe) ausgewalzt und durch nachfolgendes Streckreduzieren daraus ein Fertigrohr erzeugt. Dieses vorgeschlagene Verfahren soll angewendet werden bei der Massenproduktion von Rohren mit kleinen Durchmessern aus im Strangguss herstellten Hohlkörpern. Der Vorschlag soll das Problem der starken Beanspruchung der Schrägwalzen beim Vorstrecken überwinden helfen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren für nahtlose warmgefertigte Stahlrohre anzugeben, das für den Abmessungsbereich von 5'' bis 30'' Außendurchmesser und Wanddicken ≥ 0,1 × Außendurchmesser für den Bereich 5'' bis < 16'' Außendurchmesser oder ≥ 40 mm Wanddicke für den Bereich 16'' bis 30'' Außendurchmesser auch für kleine Losgrößen im Hinblick auf Ausbringen und Produktivität den bekannten Verfahren überlegen ist.
  • Diese Aufgabe wird ausgehend vom Oberbegriff in Verbindung mit dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand von Unteransprüchen.
  • Nach der Lehre der Erfindung wird der bislang bekannte zweite und dritte durch Walzen gekennzeichnete Umformschritt (Streckwalzen und Reduzierwalzen) ersetzt durch einen Umformschritt in Form eines Radialschmiedeprozesses unter Verwendung eines in den Hohlblock eingeschobenen Innenwerkzeuges und mindestens zwei auf die Mantelfläche des Hohlblockes einwirkender Schmiedebacken einer Schmiedemaschine, wobei der Hohlblock getaktet in der Phase des Leerhubes der Schmiedebacken gedreht und axial verschoben wird. Je nach Art der Steuerung kann die Drehung und der axiale Vorschub des Hohlblockes gleichzeitig oder zeitlich versetzt erfolgen.
  • Das vorgeschlagene Verfahren hat den Vorteil, dass auch dickwandige Rohre optimal herstellbar und die Umrüstzeiten gering sind. Ähnlich dem Pilgern wird beim Streckprozess durch Schmieden auch bei sehr dickwandigen Rohren noch eine hohe Streckung erreicht. Damit sind auch bei dickwandigen Rohren große Rohrlängen darstellbar.
  • Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass in den überwiegenden Fällen auf das ansonsten notwendige nachgeschaltete Maßwalzwerk verzichtet werden kann, da nach dem Streckpro zess durch Schmieden das so erzeugte warmfertige Rohr Fertigrohrqualität aufweist.
  • Der vorgeschlagene Schmiedeprozess ist dann besonders effektiv und qualitativ günstig, wenn statt zwei, insgesamt vier Schmiedebacken verwendet werden, die in einer Ebene synchron auf die Mantelfläche des Hohlblockes einwirken. Zur besseren Verteilung, insbesondere der thermischen Belastung, kann es vorteilhaft sein, das Innenwerkzeug während des Schmiedens in gleicher Richtung bzw. entgegengesetzt des axialen Vorschubes zu bewegen.
  • Bei großen Streckgraden (> 4) und geringer Wanddicke (< 30 mm) kann es erforderlich sein, vor dem Schmieden im Hohlblock ein Trenn- und Schmiermittel z. B. auf Phosphaterm- oder Graphitbasis anzubringen. Dadurch wird vermieden, dass es zu einem Festbacken des geschmiedeten Hohlblockes auf dem Innenwerkzeug kommt.
  • Der erste Umformschritt kann wahlweise ein Lochpressen oder ein Lochen mittels Schrägwalzen sein. Nach dem Lochpressen wird der Boden abgetrennt oder durchstoßen. Das Abtrennen kann über Brennschneiden oder über Warmsägen erfolgen. Der durch Lochpressen oder durch Lochen mittels Schrägwalzen erzeugte Hohlblock kann direkt geschmiedet oder durch ein nachgeschaltetes Schrägwalzen vorgestreckt werden, bevor er durch das Schmieden seine Fertigrohrabmessung erhält.
  • Bei dieser Verfahrensweise kann das Abtrennen bzw. das Durchstoßen des Bodens nach dem Lochpressen entfallen. Für das Schrägwalzen wird eine Zweiwalzen- oder Dreiwalzenmaschine eingesetzt. Je nach Vorverfahren ist eine Entzunderung der Außen- und/oder Innenoberfläche vorteilhaft.
  • Das geschmiedete Fertigrohr ist nach den üblichen Adjustageschritten wie Ablängen, visuelle Prüfung, Markieren usw. entweder sofort auslieferungsfähig oder wird zuvor einer Wärmebehandlung und/oder einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen. Die Wärmebehandlung kann ein Normalisieren oder ein Vergüten sein. Je nach Geradheitsanforderung ist ein Richten erforderlich. Ebenso kann bei entsprechenden Lieferanforderungen ein Überschleifen oder ein anderes geeignetes spanabtragendes Bearbeiten der Außenoberfläche notwendig sein, um die durch den Schmiedeprozess hervorgerufenen geringen Unebenheiten zu beseitigen.
  • Der einzusetzende Ausgangsblock ist entweder ein Abschnitt eines Stranggussstabes, vorzugsweise ein Rundstranggussstab oder ein Gussblock (Ingot). Je nach verwendetem Lochprozess kann bei schwer umformbaren Werkstoffen eine Vorverformung des Stranggusses durch Walzen oder Schmieden erforderlich sein. Die Erwärmung des Ausgangsblockes erfolgt in bekannter Weise in einem Drehherd- oder in einem Hubbalkenofen. Bei hohen Gewichten sind auch andere Erwärmungsöfen, wie z. B. Tieföfen, denkbar.
  • Die für das Verfahren einsetzbare Einrichtung weist eine Radialschmiedemaschine, einen Schmiedeständer und mindestens zwei darin auswechselbar angeordnete Schmiedebacken auf. Die Drehbewegung sowie der axiale Vorschub des Hohlblockes erfolgt durch je einen auf der Einlauf- wie auf der Auslaufseite angeordneten Manipulator. Zur Minimierung eines möglichen Richtaufwandes hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, zumindest auf der Auslaufseite zwischen Manipulator und Schmiedeständer eine Führung anzuordnen. Diese soll sicherstellen, dass das den Schmiedeständer verlassende geschmiedete Fertigrohr möglichst auf Achsmitte gehalten wird.
  • Prinzipiell ist der Schmiedeprozess mit geraden Schmiedebacken möglich, die Oberflächenqualität wird aber entscheidend verbessert, wenn jede Schmiedebacke auf der dem Werkstück zugewandten Seite im Längsschnitt gesehen einen sich verengenden Einlaufabschnitt mit einem daran anschließenden Glättteil aufweist. Im Querschnitt gesehen weist der Einlaufbereich eine konkave Krümmung auf, wobei der Radius in der jeweiligen Querschnittsebene immer größer ist als der aktuelle Radius des sich im Eingriff befindlichen Hohlblockes. Durch die größere Krümmung in der Querschnittsebene wird ein Klammereffekt vermieden. Es ist aber nicht erforderlich, für jeden Einlaufdurchmesser des Hohlblockes einen separaten Schmiedebackensatz vorzuhalten, vielmehr kann mit einem Satz ein Bereich verschiedener Einlaufdurchmesser abgedeckt werden.
  • Der Innendurchmesser sowie die Innenkontur über die Länge des geschmiedeten Fertigrohres gesehen wird im Wesentlichen durch die Art des Innenwerkzeuges – vorzugsweise in Form eines zylindrischen Dornes – bestimmt.
  • Der Einsatz eines leicht konischen Dornes erhöht das Spiel zwischen dem geschmiedeten Fertigrohr und dem Innenwerkzeug, so dass der Abzug des Fertigrohres vom Innenwerkzeug erleichtert wird. Die Konizität darf aber nur gering sein, da ansonsten die Wanddicke über die Länge gesehen sich in unzulässiger Weise verändern würde.
  • Die Verwendung eines abgestuften Dornes ließe sich vorteilhaft für die Herstellung von Achsen mit verdickten Enden nutzen. Je nach Art der Abstufung wäre auch die Herstellung mehrerer Achsen aus einem Hohlblock möglich. Die Vereinzelung würde danach erfolgen.
  • Ein weiteres Anwendungsgebiet wäre die Herstellung von Gewinderohren in Form einer Integralverbindung. Auch bestünde die Möglichkeit bei sogenannten Muffenrohren die Muffe direkt mit anzuschmieden anstatt sie separat herzustellen.
  • Anhand zweier schematischer Darstellungen wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert.
  • Es zeigen
  • 1 das erfindungsgemäße Verfahren mit einem Lochaggregat (Schrägwalze),
  • 2 das erfindungsgemäße Verfahren mit einem Lochaggregat (Schrägwalze) und einem nachgeschaltetem Vorstreckaggregat (Elongator).
  • 3 im Längsschnitt einen im Eingriff sich befindenden Hohlblock
  • 4 ein Schnitt in Richtung A-A in 3
  • 1 zeigt als schematische Darstellung das erfindungsgemäße Verfahren mit nur einem Lochaggregat als ersten Umformschritt. Beispielhaft wird ein von einem Stahl-Stranggussstab abgeteilter Block 1 in einen Drehherdofen 2 eingelegt und auf Umformtemperatur, z. B. 1250°C, erwärmt. Nach der Erwärmung und dem Verlassen des Drehherdofens 2 wird der erwärmte Block über einen Rollgang 3 einem Lochaggregat zugeführt.
  • In diesem Ausführungsbeispiel ist das Lochaggregat als Schrägwalzwerk 4 mit zwei Schrägwalzen 5, 5' ausgebildet. Dazu gehört ein Innenwerkzeug, bestehend aus einem Lochdorn 6 und einer Haltestange 7. Da das Lochen mittels Schrägwalzen hinlänglich bekannt ist, erübrigt sich ein näheres Eingehen darauf.
  • Durch das Lochen ist aus dem Block 1 ein Hohlblock 8 erzeugt worden, der über einen Quertransport 9 zur Schmiedemaschine 10 gelangt. Der nachfolgende Streckprozess durch Radialschmieden bildet erfindungsgemäß die Zusammenfassung des ansonsten üblichen zweiten und dritten Umformschrittes anstelle des sonst üblichen Walzens, sei es als Konti-, Stopfen- oder Pilgerschrittverfahren mit nachgeschaltetem Reduzierwalzen.
  • Nach Einfahren eines Innenwerkzeuges 11, vorzugsweise in Form eines zylindrischen Dornes, wird der Hohlblock 8 durch einen auf der Einlaufseite angeordneten Manipulator 13 längs durch den Schmiedeständer 14 transportiert und gleichzeitig dabei gedreht. Diese Drehung und der axiale Vorschub des Hohlblockes 8 erfolgt getaktet in der Phase des Leerhubes der Schmiedebacken entweder gleichzeitig oder zeitlich versetzt.
  • Auf der Auslaufseite übernimmt später ein zweiter Manipulator 12 das Fertigrohr 16, um den Schmiedeprozess zu Ende führen zu können. Das Schmiedeaggregat ist hier nur schematisch dargestellt und weist hier nicht dargestellte, den Hohlblock 8 umgreifende Schmiedebacken auf, die auf die Mantelfläche einwirken, um durch Verringerung sowohl des Außendurchmessers als auch der Wanddicke den Hohlblock 8 zu strecken.
  • Nach dem Streckprozess durch Schmieden wird das warmfertige Rohr 16 entsprechend dem Pfeil 15 in die Adjustagelinie transportiert, um es dort versandfertig zu machen. Die Adjustage umfasst üblicherweise ein Ablängen, eine visuelle Prüfung, ein Markieren und je nach Anforderung eine zuvor durchgeführte Wärmebehandlung und/oder eine zerstörungsfreie Prüfung. Aus Platzgründen ist das warmgefertigte Rohr 16 kürzer dargestellt als es der Streckung entsprechen würde.
  • Beispielhaft wird entsprechend dem in 1 dargestellten Arbeitsablauf aus einem Block 1 mit der Abmessung 406 mm rund und einer Länge von 2,8 m nach dem Lochen ein Hohlblock 8 der Abmessung 390 ä. D. × 123 mm Wd. mit einer Länge von 3,5 m erzeugt. Nach dem Schmieden weist das warmgefertigte Rohr 16 einen äußeren Durchmesser von 203 mm auf mit einer Wanddicke von 50 mm und einer Länge von 15 Meter.
  • 2 zeigt eine Variante des Verfahrens gemäß 1, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen gewählt worden sind. Der erste Umformschritt ist bis zur Erzeugung eines Hohlblockes 8 identisch mit dem bei 1 erläuterten Umformschritt. Vor dem Streckprozess durch Schmieden, dem zweiten Umformschritt, ist jedoch noch ein Vorstreckaggregat, ein sogenannter Elongator 17, angeordnet. Auch der Elongator ist in diesem Ausführungsbeispiel als Schrägwalzwerk ausgebildet mit zwei Schrägwalzen 18, 18' und einem Innenwerkzeug, bestehend aus einem Stopfen 19, der mit einer Haltestange 20 verbunden ist.
  • Der das Lochaggregat verlassende Hohlblock 8 wird über einen Quertransport 9 der Eingangsseite des Elongators 17 zugeführt. Durch das Schrägwalzen wird der Hohlblock 8 vorgestreckt und ein in der Wanddicke verringerter Hohlblock 8' erzeugt. Der Durchmesser des Hohlblockes 8' kann nach dem Vorstrecken gleich, kleiner oder größer sein.
  • Danach wird der Hohlblock 8' über einen Quertransport 9' der schon in 1 erläuterten Schmiedemaschine 10 zugeführt. Da die nachfolgenden Schritte identisch sind erübrigt sich eine Wiederholung.
  • Beispielhaft wird entsprechend dem in 2 dargestellten Arbeitsablauf aus einem Block 1 mit der Abmessung 500 mm rund und einer Länge von 4 m nach dem Lochen ein Hohlblock 8 der Abmessung 500 mm ä. D. × 180 mm Wd. mit einer Länge von 4,3 m erzeugt.
  • Nach Durchlaufen des Elongators liegt ein Hohlblock 8' mit den Abmessungen 480 mm ä. D. × 120 mm Wd. und 5,8 m Länge vor.
  • Nach dem Streckprozess durch Schmieden weist das warmfertige Rohr 16 einen äußeren Durchmesser von 339,7 mm, eine Wanddicke von 75 mm und eine Länge von 12,6 m auf.
  • 3 zeigt in einem Längsschnitt einen im Eingriff sich befindenden zu schmiedenden Hohlblock 8, der von links in die Schmiedemaschine einläuft und rechts als warmfertiges Rohr 16 die Schmiedemaschine verlässt. Im Schmiedebereich wirken auf der Außenseite in diesem Ausführungsbeispiel vier Schmiedebacken 21, 21', 21'', 21'' und auf der Innenseite ein zylindrischer Dorn 22 zusammen. Der Dorn 22 wird durch eine Haltestange 23 in Position gehalten, kann aber auch alternativ während des Schmiedeprozesses axial vor oder zurück bewegt werden.
  • Der Drehpfeil 24 sowie der Axialpfeil 25 sollen verdeutlichen, dass während des Leerhubes der Schmiedebacken 21-21''' der Hohlblock 8 gedreht und axial weiter geschoben wird.
  • Jede Schmiedebacke 21-21''' weist im Längsschnitt einen überwiegend konisch gestalteten Einlaufabschnitt 26 und einen daran sich anschließenden Glättteil 27 auf. Der Einlaufteil 26 kann auch leicht konvex gekrümmt sein.
  • Im Querschnitt gesehen (4) weisen alle Schmiedebacken 21-21''' eine konkave Krümmung auf. Im Regelfall ist die Krümmung ein Kreisbogen, dessen Radius größer ist als der aktuelle Radius des zu schmiedenden Teiles.
  • Die in den 3 und 4 eingezeichneten Bewegungspfeile 28 sollen den radialen Hub der jeweiligen Schmiedebacke 21-21''' verdeutlichen. Bezugszeichenliste
    Nr. Bezeichnung
    1 Block
    2 Drehherdofen
    3, 3' Rollgang
    4 Schrägwalzwerk
    5, 5' Schrägwalze
    6 Lochdorn
    7 Haltestange
    8 Hohlblock
    9, 9' Quertransport
    10 Schmiedemaschine
    11 Innenwerkzeug
    12 Manipulator, Auslaufseite
    13 Manipulator, Einlaufseite
    14 Schmiedeständer
    15 Transportpfeil
    16 warmfertiges Rohr
    17 Elongator
    18, 18' Schrägwalze
    19 Stopfen
    20 Haltestange
    21, 21', 21'', 21''' Schmiedebacke
    22 Dorn
    23 Haltestange
    24 Drehpfeil
    25 Axialpfeil
    26 Einlaufabschnitt
    27 Glättteil
    28 Bewegungspfeil

Claims (18)

  1. Verfahren zum Herstellen eines nahtlos warmgefertigten Stahlrohres bei dem ausgehend von einem auf Umformtemperatur erwärmten Block (1) in einem ersten Umformschritt durch Lochen ein dickwandiger Hohlblock (8) erzeugt wird, der anschließend in gleicher Hitze in einem zweiten Umformschritt durch Walzen unter Veränderung des Durchmessers und der Wanddicke zum Vorrohr (Luppe) gestreckt und in einem dritten Umformschritt durch Reduzierwalzen daraus ein Fertigrohr (16) erzeugt wird dadurch gekennzeichnet, dass der zweite und dritte durch Walzen gekennzeichnete Umformschritt ersetzt wird durch einen Umformschritt in Form eines Radialschmiedeprozesses unter Verwendung eines in den Hohlblock (8) eingeschobenen Innenwerkzeuges (11) und mindestens zwei auf die Mantelfläche des Hohlblockes einwirkender Schmiedebacken (21) einer Schmiedemaschine (10), wobei der Hohlblock getaktet in der Phase des Leerhubes der Schmiedebacken gedreht und axial verschoben wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehung und der axiale Vorschub des Hohlblockes (8) gleichzeitig oder zeitlich versetzt erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vier Schmiedebacken (21) verwendet werden, die in einer Ebene synchron auf die Mantelfläche des Hohlblockes einwirken.
  4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenwerkzeug (11) während des Schmiedens steht.
  5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenwerkzeug (11) in gleicher Richtung wie der axiale Vorschub während des Schmiedens bewegt wird.
  6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenwerkzeug (11) entgegengesetzt dem axialen Vorschub während des Schmiedens bewegt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Innenseite des Hohlblockes (8) vor Beginn des Radialschmiedeprozesses ein Trenn- und Schmiermittel aufgebracht wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Umformschritt ein Lochpressen ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Lochpressen der Boden durchstoßen wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Lochpressen der Boden abgetrennt wird.
  11. Verfahren nach den Ansprüchen 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Lochpressen und Beseitigen des Bodens der Hohlblock (8) innen und außen entzundert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Lochpressen ein Vorstrecken mittels Schrägwalzen (18) erfolgt.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schrägwalzen der Hohlblock innen entzundert wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Umformschritt ein Lochen mittels Schrägwalzen (5) ist.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Lochen ein Vorstrecken mittels Schrägwalzen (18) erfolgt.
  16. Verfahren nach den Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der erzeugte Hohlblock innen entzundert wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Fertigrohr (16) einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Fertigrohr (16) gerichtet wird.
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