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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bandes, insbesondere
eines Sensorbandes für
eine Aufprallsensorvorrichtung eines Fußgängerschutzsystems eines Fahrzeugs.
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Untersuchungen
haben gezeigt, dass ein hoher Anteil an Todesfällen im Straßenverkehr
Fußgänger betrifft.
Aus diesem Grund sind Gesetzgebungsinitiativen im Gange, die zum
Ziel haben, dass Vorrichtungen zum Schutz von Fußgängern im Falle einer Kollision
mit einem Fahrzeug in modernen Kraftfahrzeugen verpflichtend vorgesehen
sind.
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Ein
besonders hohes Verletzungsrisiko für einen Fußgänger stellt im Falle einer
Kollision mit einem Fahrzeug ein sehr geringer Abstand zwischen einer
typischerweise leicht verformbaren Motorhaube und einem starren
Motorblock dar. Die Anordnung von immer mehr elektronischen Komponenten
im Bereich des Motorraums und sehr kompakt ausgebildete Fahrzeuge
haben zur Folge, dass der Motorraum dicht bepackt ist mit sehr starren
Körpern.
Im Falle einer Kollision mit einem Fußgänger besteht somit die hohe
Gefahr von starken Kopfverletzungen, falls dieser mit seinem Kopf
auf die Motorhaube aufprallt und somit auch in Kontakt kommt mit
den unter der Motorhaube befindlichen Komponenten.
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Ein
ausreichend großer
Abstand zwischen der Motorhaube und den darunter angeordneten Motorkomponenten
von beispielsweise über
10 cm kann hingegen das Verletzungsrisiko stark verringern, da die
Motorhaube durch die Verformung ausreichend viel Energie aufnehmen
kann und den Fußgänger so vergleichsweise
sanft abbremsen kann.
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Um
die Sicherheit für
Fußgänger im
Straßenverkehr
zu erhöhen,
hat sich beispielsweise die Vereinigung der Europäischen Automobilhersteller (ACEA)
gegenüber
den Behörden
der Europäischen Union
verpflichtet, durch Maßnahmen
im Fahrzeugbereich die Anzahl der Verkehrstoten im Bereich der Fußgänger bis
zum Jahr 2010 zu halbieren. Eine Maßnahme hierfür ist die
Konstruktion von Fahrzeugen mit entsprechend beabstandeten Motorhauben. Aufgrund
der geforderten Kompaktheit von Fahrzeugen ist dies jedoch häufig nicht
möglich.
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Zum
Sicherstellen einer ausreichenden Dämpfung im Falle einer Kollision
mit einem Fußgänger ist
vorgeschlagen worden, im Falle eines erkannten Anpralls einer Person
an das Fahrzeug die Motorhaube um mehr als 10 cm von ihrer Schließposition anzuheben,
um so einen ausreichenden Verformungsbereich zu schaffen. Eine große Herausforderung
für derartige
Sicherheitssysteme ist die Notwendigkeit, dass sie einerseits zuverlässig sind,
aber auch sehr kostengünstig
sind.
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Als
Aktuator zum Anheben der Motorhaube ist beispielsweise aus einem
Artikel der Fachzeitschrift "Automotive
Engineer", April
2004, Seite 48 ff., bekannt, einen federbasierten Aktuator vorzusehen, dessen
Feder vorgespannt ist und im Falle einer erkannten Kollision freigegeben
wird, mit der Folge, dass die Motorhaube entsprechend angehoben
wird. Darüber
hinaus sind jedoch auch aus dem oben genannten Artikel auch pyrotechnische
Aktuatoren bekannt.
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In
der
CA 2 424 708 A1 ist
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erkennen eines Zusammenstoßes zwischen
einem Fahrzeug und einem Objekt offenbart. Lichtleitfasern sind
entlang eines vorderen Stoßfängers des
Fahrzeugs angeordnet. Die Lichtleitfasern umfassen in ihrem Fasermantel
Lichtaustrittsbereiche, die entlang der Lichtleitfasern angeordnet
sind. Ein Zusammenstoß führt zu einem
Verbiegen der Lichtleitfasern. Die Dämpfung des Lichts, das in den
Lichtleitfasern übertragen
wird, verändert sich
durch das Verbiegen der Lichtleitfaser, wenn die Lichtleitfaser
in dem Lichtaustrittsbereich verbogen wird. Aus dem so modulierten
Licht wird ein Signal gewonnen, das in einem Signalprozessor verarbeitet wird.
Eine Sicherheitsvorrichtung, z.B. zum Anheben einer Motorhaube,
kann so aktiviert werden.
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Die
Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zum Herstellen eines Bandes
zu schaffen, das ein präzises
Bearbeiten von Lichtleitfasern in dem Band ermöglicht.
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Die
Aufgabe wird gelöst
durch die Merkmale der unabhängigen
Patentansprüche.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Die
Erfindung zeichnet sich aus durch ein Verfahren zum Herstellen eines
Bandes, bei dem ein Trägermantel
erzeugt wird, der eine lange und breite erste Seite und zweite Seite
aufweist, die sich einander gegenüberliegen. Der Trägermantel
weist in der ersten Seite und/oder in der zweiten Seite in Längsrichtung
des Trägermantels
mindestens eine Nut auf. In mindestens einer Nut wird eine Lichtleitfaser
so eingebracht und befestigt, dass jeweils mindestens ein auf einen
Umfang bezogener erster Teilbereich des Fasermantels der jeweiligen
Lichtleitfaser entlang der Lichtleitfaser freiliegt.
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Dies
hat den Vorteil, dass die mindestens eine Lichtleitfaser so sehr
einfach bearbeitet werden kann, ohne zuvor einen Teil des Trägermantels
entfernen zu müssen.
Ferner kann die Lichtleitfaser sehr präzise bearbeitet werden, da
die mindestens eine Lichtleitfaser gut zugänglich ist und beispielsweise Dickentoleranzen
des Trägermantels
nicht berücksichtigt
werden brauchen. Ein bandförmiges
Ausbilden hat den Vorteil, dass das Band eine bevorzugte Biegeebene
aufweist und dass die mindestens eine Lichtleitfaser in Bezug auf
diese Biegeebene zuverlässig
bearbeitbar ist. Dies ist insbesondere vorteilhaft für das Herstellen
eines Sensorbandes, das als ein Biegesensor genutzt werden soll.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die mindestens
eine Nut bei dem Erzeugen des Trägermantels
U-förmig
ausgebildet. Der Vorteil ist, dass ein solcher Trägermantel
sehr einfach herstellbar ist.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die
mindestens eine Nut bei dem Erzeugen des Trägermantels als O-förmiger Klipp ausgebildet.
Dies hat den Vorteil, dass die jeweilige Lichtleitfaser durch den
O-förmigen
Klipp gehalten wird. Dadurch ist das Positionieren der Lichtleitfaser einfach.
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In
diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn die jeweilige Lichtleitfaser
in der zugehörigen Nut
durch Klemmen mittels des O-förmigen
Klipps befestigt wird. Der Vorteil ist, dass die jeweilige Lichtleitfaser
durch das Einbringen in die zugehörige Nut befestigt wird und
somit keine zusätzlichen
Befestigungsmaßnahmen
erforderlich sind. Dadurch ist sichergestellt, dass die mindestens
eine Lichtleitfaser nicht verrutschen und sich nicht verdrehen oder
verschieben kann. Dies ermöglicht
ein weiteres Verarbeiten des Bandes mit hoher Präzision und mit hoher Reproduzierbarkeit.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die
jeweilige Lichtleitfaser in der zugehörigen Nut durch Kleben befestigt.
Dadurch ist sichergestellt, dass die mindestens eine Lichtleitfaser nicht
verrutschen und sich nicht verdrehen oder verschieben kann. Dies
ermöglicht
ein weiteres Ver arbeiten des Bandes mit hoher Präzision und mit hoher Reproduzierbarkeit.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens besteht
die mindestens eine Lichtleitfaser aus einem Kunststoff. Eine Lichtleitfaser
aus Kunststoff hat gegenüber
einer Lichtleitfaser aus Glas den Vorteil, dass die Lichtleitfaser
aus Kunststoff mechanisch weniger empfindlich gegenüber einem
Verbiegen der Lichtleitfaser ist. Dadurch ist die Lichtleitfaser
aus Kunststoff besonders geeignet für Biegesensoren.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird der
mindestens eine erste Teilbereich des Fasermantels in mindestens
einem zweiten Teilbereich entlang der mindestens einen Lichtleitfaser
aufgeraut. Dies hat den Vorteil, dass durch das Aufrauen des Fasermantels
der mindestens einen Lichtleitfaser ein Lichtaustrittsbereich geschaffen wird,
der als ein Sensierungsbereich für
einen Biegesensor geeignet ist.
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In
diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn der Fasermantel mittels
eines Laserstrahls aufgeraut wird. Der Vorteil ist, dass das Aufrauen
des Fasermantels mittels des Laserstrahls besonders präzise möglich ist
und eine hohe Reproduzierbarkeit von Eigenschaften des Biegesensors
ermöglicht.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird ein
Deckmantel an oder um den Trägermantel
erzeugt, der den Fasermantel in dem mindestens einen ersten Teilbereich
abdeckt. Dies hat den Vorteil, dass so die mindestens eine Lichtleitfaser
vor äußeren Einflüssen geschützt ist.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird in
dem Trägermantel,
in dem Deckmantel und/oder in mindestens einer Nut mindestens ein
mechanisches Verstärkungselement angeordnet.
Dies hat den Vorteil, dass durch das mindestens eine mechanische
Verstärkungselement
mechanische Eigenschaften des Bandes entsprechend den jeweiligen
Anforderungen vorgegeben werden können. Ferner kann die mindestens
eine Lichtleitfaser vor Beschädigung
geschützt
werden.
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In
diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn das mindestens eine
mechanische Verstärkungselement
als eine mechanische Verstärkungsfaser
ausgebildet ist, die parallel zu der mindestens einen Lichtleitfaser
angeordnet wird. Der Vorteil ist, dass die mindestens eine Lichtleitfaser
so einfach vor Zugkräften
längs der
mindestens einen Lichtleitfaser geschützt werden kann.
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In
diesem Zusammenhang ist es weiter vorteilhaft, wenn das mindestens
eine mechanische Verstärkungselement
einen größeren Durchmesser
aufweist als die mindestens eine Lichtleitfaser. Der Vorteil ist,
dass mechanische Druckkräfte
quer zu der mindestens einen Lichtleitfaser von dieser ferngehalten
werden können.
Dadurch wird die mindestens eine Lichtleitfaser in dem Band unempfindlich
gegenüber
Druckkräften.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens werden
alle Lichtleitfasern und mechanische Verstärkungsfasern flächig nebeneinander
angeordnet. Dadurch kann das Band besonders flach ausgebildet werden
und das Band weist eine bevorzugte Biegeebene auf.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens besteht
das mindestens eine mechanische Verstärkungselement aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff.
Der Vorteil ist, dass ein solches mechanisches Verstärkungselement
besonders robust ist und so besonders hohe Zugkräfte oder Druckkräfte aufnehmen
kann.
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In
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird der
Trägermantel
und/oder der Deckmantel durch Extrusion aus einem Kunststoff erzeugt.
Dies hat den Vorteil, dass das Band so besonders einfach und preisgünstig herstellbar
ist.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen erläutert. Es
zeigen:
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1 ein
Fahrzeug und ein Aufprallobjekt,
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2 eine
Aufprallsensorvorrichtung,
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3 ein
Querschnitt einer ersten Ausführungsform
eines Trägermantels,
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4 ein
Querschnitt einer ersten Ausführungsform
des Bandes,
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5 ein
Querschnitt der ersten Ausführungsform
des Bandes nach einem Bearbeiten einer Lichtleitfaser,
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6 ein
Querschnitt einer ersten Ausführungsform
eines Sensorbandes,
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7 ein
Querschnitt einer zweiten Ausführungsform
des Sensorbandes,
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8A ein
Querschnitt einer zweiten Ausführungsform
des Bandes,
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8B eine
perspektivische Darstellung der zweiten Ausführungsform des Bandes,
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9A ein
Querschnitt einer dritten Ausführungsform
des Bandes,
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9B eine
perspektivische Darstellung der dritten Ausführungsform des Bandes,
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10 eine
Draufsicht auf ein bearbeitetes Band,
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11 ein
Querschnitt einer vierten Ausführungsform
des Bandes und
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12 ein
Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen des Bandes.
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Elemente
gleicher Konstruktion oder Funktion sind figurenübergreifend mit den gleichen
Bezugszeichen versehen.
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Ein
Fahrzeug 1 hat eine Aufprallsensorvorrichtung 2 (1).
Die Aufprallsensorvorrichtung 2 hat einen Sensierungsbereich 4,
der entlang eines Stoßfängers 3 des
Fahrzeugs 1 angeordnet ist. Mittels des Sensierungsbereichs 4 kann
die Aufprallsensorvorrichtung 2 einen Aufprall eines Aufprallobjekts 5 erkennen.
Das Aufprallobjekt 5 kann beispielsweise ein Fußgänger sein.
Ferner hat das Fahrzeug eine Auswerteeinheit 6, in der
von der Aufprallsensorvorrichtung 2 gelieferte Messsignale
ausgewertet werden und je nach dem Verlauf des jeweiligen Messsignals
auf einen Aufprall des Aufprallobjekts 5 erkannt wird und
gegebenenfalls Maßnahmen
zum Schutz des Aufprallobjekts 5 oder der Fahrzeuginsassen eingeleitet
werden. Diese Maßnahmen
können
beispielsweise ein leichtes Anheben einer Motorhaube des Fahrzeugs
sein oder auch ein Zünden
eines oder mehrerer Airbags.
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Die
Aufprallsensorvorrichtung 2 umfasst die Auswerteeinheit 6 und
ein Sensorband 7 (2). Das
Sensorband 7 weist einen Zuleitungsbereich 8, einen
Umkehrbereich 9 und den Sensierungsbereich 4 auf.
Die Auswerteeinheit 6 umfasst Lichtquellen und Lichtsensoren,
die mit dem Sensorband 7 gekoppelt sind. Durch ein Verbiegen
des Sensorbandes 7 in dem Sensierungsbereich 4 verändert sich
die Dämpfung
des Lichts in dem Sensorband 7. Die Auswerteeinheit 6 ist
ausgebildet, diese Veränderung
der Dämpfung
zu erfassen.
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Das
Sensorband 7 wird aus einem Band hergestellt, das einen
Trägermantel 10 umfasst
(3). Der Trägermantel 10 weist
eine lange und breite erste Seite A und zweite Seite B auf. In dem
Trägermantel 10 sind
in der ersten Seite A zwanzig Nuten 12 parallel zueinander
längs des
Bandes ausgebildet. Es können
jedoch auch weniger oder mehr als zwanzig Nuten 12 in dem
Trägermantel 10 ausgebildet
sein, so z.B. auch nur eine Nut 12.
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In
die Nuten 12 wird jeweils eine Lichtleitfaser 11 eingebracht
(4). Die Lichtleitfasern 11 sind bevorzugt
flächig
nebeneinander angeordnet. Die Lichtleitfasern 11 sind so
in dem Trägermantel 10 angeordnet,
dass mindestens ein erster Teilbereich des Fasermantels der jeweiligen
Lichtleitfaser 11 bezogen auf den Umfang der jeweiligen
Lichtleitfaser 11 freiliegt. Dadurch ist der mindestens
eine erste Teilbereich des Fasermantels gut zugänglich für ein Bearbeiten, z.B. für ein Aufrauen
des Fasermantels. Durch das Aufrauen des Fasermantels entsteht ein aufgerauter
Bereich 14 an der Lichtleitfaser 11, der die Funktion
eines Lichtaustrittsbereichs aufweist (5). Durch
Verbiegen der Lichtleitfasern 11 in dem jeweiligen Lichtaustrittsbereich
kann die Dämpfung
der Lichtleitfasern 11 verändert werden.
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Zum
Schutz der Lichtleitfasern 11 vor äußeren Einflüssen ist das Band mit einem
Deckmantel 13 versehen (6). Der
Deckmantel 13 wird nach dem Bearbeiten der Lichtleitfasern 11 an
oder um den Trägermantel 10 angeordnet.
Der Deckmantel 13 kann so ausgebildet sein, dass dieser
den Trägermantel 10 und
die Lichtleitfasern 11 vollständig umschließt. Der
Deckmantel 13 kann jedoch auch so ausgebildet sein, dass
dieser im Wesentlichen nur den mindestens einen ersten Teilbereich
des Fasermantels abdeckt.
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Der
Deckmantel 13 besteht vorzugsweise aus einem Material,
das Licht absorbierend ist oder optisch dichter ist als das Kernmaterial
der Lichtleitfasern 11. Alternativ kann zwischen den Lichtleitfasern 11 und
dem Deckmantel 13 zusätzlich
ein Material angeordnet sein, das optisch dichter ist als das Kernmaterial
der Lichtleitfasern 11. Dadurch kann erreicht werden, dass
das Licht an den Lichtaustrittsbereichen aus der jeweiligen Lichtleitfaser 11 austreten kann.
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Das
Sensorband 7 umfasst den Trägermantel 10, die
bearbeiteten Lichtleitfasern 11 und den Deckmantel 13.
Anstelle des Deckmantels 13 oder zusätzlich zu diesem kann auch
ein Klebeband 15 zum Abdecken der Lichtleitfasern 11 in
dem Trägermantel 10 genutzt
werden (7). Bevorzugt ist das Klebeband 15 doppelseitig
klebend. Das Sensorband 7 kann dann insbesondere in dem
Zuleitungsbereich 8 oder dem Sensierungsbereich 4 zusammengeklebt werden.
Das Sensorband 7 kann dann jedoch ebenso sehr einfach z.B.
an dem Stoßfänger 3 befestigt werden.
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8A und 8B zeigen
den Trägermantel 10 mit
vier Nuten 12, die jeweils U-förmig ausgebildet sind. In die
U-förmig
ausgebildeten Nuten 12 wird die jeweilige Lichtleitfaser 11 durch
Einlegen oder Einpressen eingebracht. Bevorzugt ist die jeweilige
Lichtleitfaser 11 mit Klebstoff 16 in der jeweils
zugehörigen
Nut 12 befestigt.
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9A und 9B zeigen
den Trägermantel 10 mit
vier Nuten 12, die jeweils in Form eines O-förmigen Klipps
ausgebildet sind. Die jeweilige Lichtleitfaser 11 wird
durch Eindrücken
oder Einpressen in die jeweils zugehörige Nut 12 eingebracht.
Bevorzugt ist die jeweilige Lichtleitfaser 11 durch Klemmen
in der jeweils zugehörigen
Nut 12 befestigt. Jedoch kann die jeweilige Lichtleitfaser 11 auch
mit dem Klebstoff 16 in der jeweils zugehörigen Nut 12 befestigt
werden.
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In 10 ist
das bearbeitete Band in einer Draufsicht dargestellt. Jede der Lichtleitfasern 11 weist
innerhalb des Sensierungsbereichs 4 den aufgerauten Bereich 14 auf,
der den jeweiligen Lichtsaustrittsbereich bildet. Der aufgeraute
Bereich 14 ist in jeder Lichtleitfaser 11 in Längsrichtung
des Bandes an einer anderen Position ausgebildet. Dadurch kann das
Verbiegen des Bandes innerhalb des Sensierungsbereichs 4 grob
lokalisiert werden, indem nur die Lichtleitfaser 11 in
ihrer Dämpfung
verändert
wird, die in ihrem aufgerauten Bereich 14 verbogen wird. Die
Lichtleitfasern 11 können
jeweils auch mehr als einen aufgerauten Bereich 14 aufweisen.
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11 zeigt
den Trägermantel 10 mit
vier U-förmig
ausgebildeten Nuten 12. In die mittleren zwei Nuten 12 ist
jeweils eine Lichtleitfaser 11 eingebracht. In den äußeren zwei
Nuten 12 ist jeweils ein mechanisches Verstärkungselement 17 angeordnet. Die
mechanischen Verstärkungselemente 17 sind
als mechanische Verstärkungsfasern
parallel zu den Lichtleitfasern 11 angeordnet. Es können auch
mehr oder weniger mechanische Verstärkungselemente 17 vorgesehen
sein. Ferner können
mechanische Verstärkungselemente 17 auch
in dem Trägermantel 10 oder
in dem Deckmantel 13 angeordnet sein, z.B. durch Einbetten
während
des Herstellens des Trägermantels 10 bzw.
des Deckmantels 13.
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Bevorzugt
sind die mechanischen Verstärkungselemente 17 so
angeordnet, dass die Lichtleitfasern 11 zwischen den mechanischen
Verstärkungselementen 17 angeordnet
sind. Bevorzugt ist der Durchmesser der mechanischen Verstärkungselemente 17 größer als
der Durchmesser der Lichtleitfasern 11. Dadurch sind die
Lichtleitfasern 11 besonders gut gegen Kräfte quer
zu ihrer Längs richtung
geschützt.
Insbesondere kann verhindert werden, dass Druckkräfte quer
zu der Längsrichtung
der Lichtleitfasern 11 auf die Lichtleitfasern 11 einwirken.
Dies ist vorteilhaft, da solche Druckkräfte zu einer Veränderung
der Dämpfung
der Lichtleitfasern 11 führen können, die Aufprallsensorvorrichtung 2 jedoch
nur ein Verbiegen des Sensorbandes 7 in dem Sensierungsbereich 4 erfassen
soll. Ferner sind die Lichtleitfasern 11 und die mechanischen
Verstärkungselemente 17 bevorzugt
flächig
nebeneinander angeordnet.
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12 zeigt
ein Ablaufdiagramm des Verfahrens zum Herstellen des Bandes und
des Sensorbandes 7. Das Verfahren beginnt in einem Schritt
S1. In einem Schritt S2 wird der Trägermantel 10 mit mindestens
einer Nut 12 erzeugt oder ein entsprechend vorgefertigter
Trägermantel 10 als
Basis für
die weiteren Schritte genutzt. In einem Schritt S3 wird, falls gewünscht oder
erforderlich, der Klebstoff 16 in die mindestens eine Nut 12 eingebracht.
In einem Schritt S4 wird in mindestens eine Nut 12 die
Lichtleitfaser 11 eingebracht. In einem Schritt S5 wird
in mindestens einem zweiten Teilbereich des mindestens einen ersten
Teilbereichs des Fasermantels der jeweiligen Lichtleitfaser 11 der
aufgeraute Bereich 14 erzeugt. In einem Schritt S6 wird
der Deckmantel 13 aufgebracht. Das Verfahren endet in einem
Schritt S7.
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Bevorzugt
weist jede Lichtleitfaser 11 zwei aufgeraute Bereiche 14 auf,
die jeweils etwa 18 Zentimeter lang sind. Die aufgerauten Bereiche 14 der Lichtleitfasern 11 sind
jeweils in Längsrichtung
zueinander versetzt angeordnet. Dadurch beträgt die Länge des Sensierungsbereichs 4 bei
vier Lichtleitfasern 11 beispielsweise etwa 144 Zentimeter.
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Die
Lichtleitfasern 11 haben beispielsweise einen Durchmesser
von etwa 0,5 Millimetern. Die mechanischen Verstärkungselemente 17 weisen
beispielsweise einen Durchmesser von etwa einem Millimeter auf.
Das Sensorband 7 hat beispielsweise eine Dicke von etwa
zwei bis drei Millimetern. Die Breite des Sensorbandes 7 ist
abhängig
von der Anzahl der Lichtleitfasern 11, deren Abstand zueinander und
von der Anzahl und dem Abstand der mechanischen Verstärkungselemente 17.
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Die
Anzahl der Lichtleitfasern 11 oder der mechanischen Verstärkungselemente 17 in
dem Sensorband 7 kann den Anforderungen entsprechend gewählt werden.
Der Trägermantel 10 oder der
Deckmantel 13 werden vorzugsweise aus einem extrudierbaren
Kunststoff hergestellt, wie z.B. Polyethylen, Polyamid, Polyurethan
oder Polyvinylchlorid. Der Trägermantel 10 oder
der Deckmantel 13 können jedoch
auch z.B. aus einem Zweikomponenten-Polyurethankleber oder aus anderen,
vorzugsweise schnell aushärtenden,
Kunststoffen hergestellt werden.
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Die
mechanischen Verstärkungselemente 17 sind
vorzugsweise aus glasfaserverstärktem
Kunststoff hergestellt. Die mechanischen Verstärkungselemente 17 können jedoch
auch z.B. aus Polyalkylenterephthalaten, z.B. Mylarfolien, hergestellt
werden. Ferner können
zum Übertragen
von Zugkräften
beispielsweise auch Kevlar- oder
Glasgarne genutzt werden, und zum Schutz vor Querdruckkräften können auch
Kunststoffstäbe
genutzt werden. Des Weiteren können
Reißfäden in dem
Trägermantel 10 oder
dem Deckmantel 13 angeordnet werden. Dadurch kann beispielsweise
das vollständige
Entfernen des Deckmantels 13 und des Trägermantels 10 von
den Lichtleitfasern 11 vereinfacht werden, um die Lichtleitfasern 11 z.B.
an die Lichtquellen oder an die Lichtsensoren in der Auswerteeinheit 6 anschließen zu können.
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Bevorzugt
wird der Fasermantel mittels eines Laserstrahls aufgeraut. Der Fasermantel
wird in dem mindestens einen zweiten Teilbereich entlang der Lichtleitfaser 11 aufgeraut
durch punktuel les Erhitzen und Verformen des Fasermantels mittels
des Laserstrahls.
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Alternativ
zu dem Aufrauen des Fasermantels mittels des Laserstrahls kann der
Fasermantel auch z.B. durch mechanisches Prägen, Heißprägen, Sandstrahlen, Fräsen, Gravieren
oder Schleifen aufgeraut werden. Der Fasermantel kann jedoch mittels des
Laserstrahls besonders präzise
aufgeraut werden, so dass die Eigenschaften der so behandelten Lichtleitfasern 11 besonders
gut reproduzierbar sind. Dadurch können besonders präzise und
zuverlässige Biegesensoren
hergestellt werden.
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Der
Trägermantel 10 und
das Band, das den Trägermantel 10 und
mindestens eine Lichtleitfaser 11 umfasst, und das Sensorband 7 können als
Meterware in einem kontinuierlichen Verfahren hergestellt werden
und nach Bedarf in eine gewünschte
Länge geschnitten
werden.