DE102005020475A1

DE102005020475A1 - Sockelblendenbefestigung

Info

Publication number: DE102005020475A1
Application number: DE102005020475A
Authority: DE
Inventors: Thorsten Rosenstengel; Hubert Knott
Original assignee: Alno AG
Current assignee: Alno AG
Priority date: 2004-06-23
Filing date: 2005-04-29
Publication date: 2006-01-19

Abstract

Um eine Vorrichtung (9) zur Befestigung einer Sockelblende (7) unter einem Möbelkorpus (1) durch Reibschluß mit einem auf die Sockelblende (7) aufsteckbaren Reiter (11, 31) und einem Klemmelement (12, 32) mit einem Anlagebereich (26) zum Bilden einer Reibschlußverbindung anzugeben, welche ein festes Einklemmen der Sockelblende bei möglichst einfacher Montage auch bei sehr schiefen Fußbodenflächen ermöglicht und welche möglichst kostengünstig herzustellen ist, wird vorgeschlagen, daß das Klemmelement (12, 32) ein dauerelastisches druckbelastbares Federelement (18) zum Bilden des Reibschlusses durch Andrücken des Anlagebereiches (26) aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Befestigung einer Sockelblende unter einem Möbelkorpus durch Reibschluss mit einem auf die Sockelblende aufsteckbaren Reiter und einem Klemmelement mit einem Anlagebereich zum Bilden einer Reibschlussverbindung.

Sockelblenden dienen bekanntlich dazu, bei Möbelstücken, z. B. bei Küchenmöbeln, die Frontseite und die Längsseiten zu verblenden. Zur Verblendung dienen in der Regel Sockelsysteme bestehend aus Sockelfüßen und Blendenprofilen, wobei den Blendenprofilen eine Doppelfunktion zukommt. Sie sollen einerseits den Möbelkorpus zum Boden hin optisch ansprechend abschließen und andererseits den an der Möbelunterseite gebildeten Zwischenraum durchgehend vor Staub schützen.

Dabei ergibt sich häufig bei der Montage das Problem, dass die Sockelblende an unterschiedliche Höhen angepasst werden muss, bedingt durch die Unebenheit des Fußbodens wie sie beispielsweise in Altbauwohnungen häufig vorhanden ist. Dieses Problem wird zusätzlich durch den Umstand verschärft, dass Küchenmöbel einschließlich des Sockelsystems in der Wohnung des Verbrauchers aufgestellt und montiert werden. Es stellt sich daher oft erst bei der Montage heraus, auf welche Höhe das Sockelsystem eingestellt werden muss.

Eine praktisch anwendbare Vorrichtung zur Befestigung einer Sockelblende der eingangs genannten Art muss aus diesem Grunde Vorkehrungen zum Ausgleichen dieser Höhen Variabilität vorsehen. Bei der Höhenverstellung der Sockelblenden ist ferner zu beachten, dass diese unmittelbar sichtbar ist und dabei aus ästhetischen Gründen keinen erkennbaren Verstellmechanismus oder ähnliches aufweisen darf.

In der Vergangenheit sind vor dem Hintergrund dieser Probleme verschiedene Befestigungsvorrichtungen für Sockelblenden vorgeschlagen worden. Beispielsweise ist in der DE 30 26 882 A1 ein Sockel für Möbel- und Haushaltgeräte vorgeschlagen, der einen von einer Schraubenspinde gebildeten Stützfuß aufweist, wobei direkt an dem Stützfuß ein Befestigungsteil für die Sockelblende vorgesehen ist. Nachteilig an dieser Art der Befestigung der Sockelblende ist, dass einerseits eine Befestigung der Sockelblende lediglich an solchen Punkten des Möbelkorpus möglich ist, an denen sich auch ein Stützfuß befindet. Außerdem ist die Höhenverstellung des Stützfußes bei der bekannten Befestigungsvorrichtung so ausgestaltet, dass eine Erhöhung des Möbelkorpus durch eine Schraubenspindel automatisch gekoppelt ist mit einer Erhöhung der Sockelblende. Durch diese Koppelung ist es häufig nicht möglich, eine optimale Verkleidung des Zwischenraums zwischen Möbelkorpus und Fußboden zu erlangen. Insbesondere bei Küchenmöbeln besteht zudem die Forderung, dass die Sockelblende bündig mit dem Fußboden ist, um das Ansammeln von beispielsweise Küchenresten und ähnlichem unter dem Möbelstück oder schlimmstenfalls ein Anlocken von Ungeziefer zu verhindern.

In der DE 298 00 129 U1 ist eine Vorrichtung zur Befestigung einer Sockelblende beschrieben, welche ein auf dem oberen Rand der Sockelblende aufsteckbaren Reiter und ein daran angebrachtes Stützelement, das gegen den Boden des Möbelkorpus spannbar ist, aufweist. Dieses Stützelement soll mit Hilfe eines Gewindes und eines gesamt drehbaren Stellrades in der Höhe relativ zu dem Reiter verstellbar sein. Diese Befestigungsvorrichtung hat den Nachteil, dass die Montage der Sockelblende mit dieser Befestigungsvorrichtung verhältnismäßig unpraktisch ist, da die Winde mit dem Stellrad per Hand angepasst werden muss. Es wird daher ein iterativer Prozeß erforderlich sein, bei dem der Monteur so lange an dem Handrad in verschiedene Richtungen justiert, bis eine adäquate Klemmung der Sockelblende zwischen Möbelkorpus und Fußboden erreicht ist. Besonders im Falle von langen Sockelblenden, bei denen mehrere über die Länge der Sockelblende verteilt angeordnete Befestigungsvorrichtungen eingesetzt werden müssen, führt dies bei über die Länge der Sockelblende stark unebenem Fußboden zu einer sehr zeitaufwendigen Montage. Außerdem ist zu beachten, dass das für den Iterationsprozeß jeweils erforderliche probeweise Einsetzen der Sockelblende bei langen Sockelblenden oft umständlich ist. Schließlich ist diese bekannte Befestigungsvorrichtung verhältnismäßig kompliziert aufgebaut und daher auch recht kostenintensiv.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Befestigung einer Sockelblende anzugeben, welche ein festes Einklemmen der Sockelblende bei möglichst einfacher Montage auch bei sehr schiefen Fußbodenflächen ermöglicht und welche möglichst kostengünstig herzustellen ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass bei einer Vorrichtung zur Befestigung einer Sockelblende unter einem Möbelkorpus durch Reibschluss mit einem auf die Sockelblende aufsteckbaren Schalter und einem Klemmelement mit einem Anlagebereich zum Bilden einer Reibschlussverbindung das Klemmelement ein dauerelastisches druckbelastbares Federelement zum Bilden des Reibschlusses durch Andrücken des Klemmelementes aufweist. Zum Einbau der Sockelblende zwischen Möbelkorpus und Fußboden braucht die Sockelblende lediglich mit dem Anlagebereich der Klemmelemente gegen den Möbelkorpus gedrückt zu werden, wodurch das Federelement zusammengedrückt und somit verkürzt wird. Zweckmäßigerweise ist die Grundlänge des Federelementes im unbelasteten Zustand so gewählt, dass der Abstand des Anlagebereichs des Federelementes zu der Kante der Sockelblende, welche jener mit dem aufgesteckten Reiter entgegengesetzt ist, größer ist als der Abstand zwischen Möbelunterseite und Fußboden. Die durch das Federelement ausgeübte Rückstellkraft klemmt dann die Sockelblende zwischen Möbelkorpus und Fußboden fest ein. Dabei stellt sich von selbst der richtige Abstand ein. Außerdem wird bei geeigneter Wahl der Dimensionierung des Federelementes stets der mindestens erforderliche Anpressdruck erzeugt, der verhindert, dass die Sockelblende sich verschiebt oder nach vorne fällt. Die beschriebene Art der Montage ist erheblich einfacher und schneller als die Verwendung einer herkömmlichen Befestigungsvorrichtung mit einem Gewinde oder ähnlichem.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Federelement als elastisches Winkelelement ausgestaltet ist. Die Druckbelastung kann dazu zweckmäßigerweise parallel zu der Ebene erfolgen, welche durch die einzelnen Schenkel des Winkelelements aufgespannt ist. Ein derartiges Winkelelement ist bei dieser Art der Verwendung mit dauerelastischen druckbelastbaren Eigenschaften behaftet, wenn ein entsprechend geeignetes Material für das Winkelement gewählt wird. Beispielsweise kann elastisches Metall oder elastischer Kunststoff verwendet werden. Außerdem hat die Ausgestaltung des Federelements als Winkelelement den Vorteil, dass sich ein besonders großflächiger Anlagebereich zum Bilden der Reibschlussverbindung zwischen diesem Anlagebereich des Winkelelements und dem Boden des Möbelkorpus ausbildet. Zweckmäßig ist es in diesem Zusammenhang, wenn das Winkelement derart gestaltet ist, dass die besagte Anlagefläche zum Bilden des Reibschlusses im unbelasteten Zustand in einem Winkel zu dem Möbelkorpusboden steht. Weiterhin ist es günstig, wenn im belasteten Zustand, also wenn das Klemmelement zwischen Möbelkorpus und Fußboden eingeklemmt ist, diese Auflagefläche im wesentlichen parallel zu dem Möbelkorpusboden orientiert ist. Hierdurch wird mit Vorteil erreicht, dass die Anlagefläche im belasteten Zustand besonders groß ist, was wiederum eine vorteilhaft große Flächenreibung erzeugt. Die Sockelblende wird somit mit Vorteil besonders stabil zwischen dem Möbelkorpusboden und dem Fußboden eingebaut.

In spezieller Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung weist das Winkelelement zwei Schenkel auf, die vorzugsweise in einem Winkel von knapp 90° zueinander stehen. Die benötigten dauerelastischen und druckbelastbaren Eigenschaften des Winkelementes werden durch lediglich zwei Schenkel vorteilhaft mit einem besonders einfachen Aufbau der Vorrichtung realisiert. Der Winkel von etwas unter 90°, in dem die zwei Schenkel erfindungsgemäß zueinander stehen, ist aus zweierlei Gründen vorteilhaft.

Zum einen ist das auf dem Winkelelement bestehende Federelement auf diese Weise im unbelasteten Zustand so lang, dass bei der Montage der Sockelblende durch Andrücken des Winkelelements an den Möbelkorpus der obere Schenkel zu dem unteren Schenkel hingebogen wird, so dass sich der Winkel zwischen beiden Schenkeln verringert. Dies erfolgt auf elastische Weise, so dass eine Klemmrückstellkraft den oberen Schenkel gegen den Möbelkorpus drückt und auf diese Weise dort im Anlagebereich zwischen Möbelkorpusboden und oberem Schenkel die erforderliche Reibschlussverbindung ausbildet. Hierbei ist für ausreichende Festigkeit der Sockelblendenbefestigung entscheidend, dass die durch die Rückstellkraft der aufeinander zu gedrückten Schenkel ausreichend groß ist. Die Wahl eines Winkels gemäß der Erfindung von knapp 90° im unbelasteten Zustand erfüllt mit Vorteil diese Bedingung.

Auf der anderen Seite ist die erfindungsgemäße Wahl des Winkels nicht bei oder über 90° sondern vielmehr knapp unter 90° vorteilhaft, um sicherzustellen, dass bei der Montage ein Zusammendrücken beider Schenkel stets in der selben Richtung erfolgt. Bei zu großem Winkel der Schenkel im unbelasteten Zustand könnte anderenfalls die Auslenkung der Schenkel in unterschiedlichen Richtungen erfolgen, je nach dem, wie die Sockelblende beim Montagevorgang zufällig angelegt wird.

Um in Weiterbildung der Erfindung auch besonders große Zwischenräume zwischen Sockelblendenoberkante und Möbelkorpusboden ausgleichen zu können, sind mindestens zwei übereinander angeordnete Winkelelemente vorgesehen. Die oben beschriebene Wirkung der Winkelelemente bleibt hierbei erhalten. Jedoch wird durch Verwendung von zwei oder mehr derartigen Winkelelementen gleichsam eine Feder mit zwei oder mehr Windungen gebildet, deren Länge im unbelasteten Zustand so groß ist, dass auch extrem große Abstände zwischen Sockelblendenoberkante und Möbelkorpusboden nicht dazu führen, dass die den Reibschluss erzeugende Klemmkraft zu gering ausfällt. Derartig große Zwischenräume entstehen insbesondere bei Sockelblenden, welche an der Vorderseite des Möbelstücks zum Einsatz kommen.

Die Dauerelastizität des druckbelastbaren Federelements wird bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung dadurch sichergestellt, dass das Klemmelement aus einem dauerelastischen Kunststoffmaterial, vorzugsweise Durethan^®, hergestellt ist. Dieser zu den Polyamiden zählende Werkstoff weist eine ausgezeichnete Kombination von physikalischen Eigenschaften auf, wie insbesondere hohe Festigkeit und Beständigkeit, Abriebbeständigkeit, chemische Beständigkeit und Beständigkeit gegen Brechen unter Druckeinwirkung. Außerdem kann das Klemmelement gemäß dieser Ausgestaltung der Erfindung mit Vorteil durch Spritzgussverfahren sehr günstig hergestellt werden. Kunststoffe lassen sich darüber hinaus problemlos einfärben, ohne Verlust der erforderlichen mechanischen und physikalischen Eigenschaften, so dass eine Vielzahl von ästhetischen Farbgebungen problemlos möglich ist, ohne signifikant negativen Einfluss auf die Herstellungskosten.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung sieht vor, dass diese einteilig ausgestaltet ist. Dies hat wiederum den Vorteil, dass die Befestigungsvorrichtung gemäß der Erfindung besonders kostengünstig hergestellt werden kann. Zum Beispiel kann sie aus einem einzigen zusammenhängenden Spritzgussteil bestehen, welches sowohl den auf die Sockelblende aufsteckbaren Reiter als auch das Klemmelement umfasst. Ferner führt die einteilige Bauweise auch mit Vorteil zu einer besonders haltbaren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung, da Verbindungselemente zwischen Einzelbauteilen der Vorrichtung, welche Anlass zu direkten geben könnten, vollständig entfallen.

Wenn gemäß einer Variante der Erfindung eine Stirnfläche des Anlagebereichs zur Ausbildung einer Formschlussverbindung mit einer Möbelkorpusseite ausgebildet ist, kann die Sockelblende besonders fest eingebaut werden, da zusätzlich zu der Reibschlussverbindung eine Formschlussverbindung entsteht. Dies ist von besonderem Vorteil für den Fall, dass die Möbelkorpusseite einen geringfügigen Überstand in Richtung des Fußbodens relativ zu dem Korpusboden aufweist.

Gemäß einer Variante der Erfindung ist das Klemmelement relativ zu dem Reiter vertikal verschiebbar ausgestaltet. Beispielsweise kann die erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung zweiteilig aufgebaut sein, wobei der auf die Sockelblende aufsteckbare Reiter ein Bauelement ist und das Klemmelement das zweite Bauelement ist. Die relative Verschiebbarkeit dieser beiden Bauteile lässt es zu, auch bei sehr großen Schwankungen der zwischen Oberkante der Sockelblende und Möbelkorpus bestehenden Zwischenräume stets eine ausreichende Klemmkraft durch das druckbelastbare Federelement sicherzustellen. Zu diesem Zweck kann vor der Montage das Klemmelement relativ zu dem Reiter verschoben werden und in einer gewünschten Position fixiert werden. Die bei der Montage erfolgende Druckbelastung des Klemmelements im eingebauten Zustand der Sockelblende hängt dann von der vertikalen Stellung des Klemmelements relativ zu dem Reiter ab. Zum Beispiel kann gefordert werden, dass die Sockelblende mit einer Kraft von mindestens 30 Newton gegen den Möbelkorpus gedrückt wird. Diese Kraft könnte jedoch bei extrem großem Abstand zwischen Sockelblendenoberkante und Möbelkorpus, wie er im Falle von stark unebenen Fußböden auftreten könnte, nicht mehr gewährleistet sein, da dann beim Einbau der Sockelblende das Klemmelement nur noch wenig zusammengedrückt werden würde. Die elastische Rückstellkraft wäre in diesem Falle nicht ausreichend, um die erforderliche Klemmkraft zu erzeugen. Für diese Fälle ist die gemäß dieser Variante der Erfindung vorgesehene vertikale Verschiebbarkeit des Klemmelements relativ zu dem Reiter von großem Vorteil.

In Weiterbildung der Erfindung ist das Klemmelement einrastbar mit dem Reiter verbunden. Die geschilderten Vorteile der vertikalen Verschiebbarkeit werden hierdurch noch verbessert, da die Fixierung der Klemmvorrichtung in einer gewünschten vertikalen Position relativ zu dem Reiter besonders einfach und schnell erfolgen kann. Dies ist von entscheidender Bedeutung und von großem Vorteil bei der besonders bei Küchenmöbeln üblichen Montage vor Ort. Das Einrasten ist hierzu zweckmäßigerweise so realisiert, dass eine vertikale Verschiebung in Richtung der Druckkraft im eingerasteten Zustand wirksam unterbunden ist. Andererseits kann die Klemmvorrichtung in der Druckkraft entgegengesetzter Richtung verschoben werden. Ein Verschieben in Richtung der Druckkraft sollte demgegenüber nur nach vorheriger Endrastung möglich sein.

Die Erfindung wird in einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf eine Zeichnung beispielhaft beschrieben, wobei weitere vorteilhafte Einzelheiten den Figuren der Zeichnung zu entnehmen sind.
Funktionsmäßig gleiche Teile sind dabei mit denselben Bezugszeichen versehen.
Die Figuren der Zeichnung zeigen im Einzelnen:
1 unverkleideter Möbelkorpus mit Sockelfüßen
2 erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung im eingebauten Zustand zwischen Sockelblende und Möbelkorpus
3 perspektivische Einzeldarstellung der Befestigungsvorrichtung aus 2
4 Einzeldarstellung einer höhenverstellbaren Variante der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung in oberster Stellung
5 die erfindungsgemäße höhenverstellbare Befestigungsvorrichtung aus 4 in unterster Raststellung
6 perspektivische Einzeldarstellung des Reiters der höhenverstellbaren Befestigungsvorrichtung aus den 4 und 5
7 perspektivische Einzeldarstellung des Winkelelements der höhenverstellbaren Befestigungsvorrichtung aus den 4 und 5
8 die höhenverstellbare Befestigungsvorrichtung aus den 4 bis 7 in eingebautem Zustand zwischen Sockelblende und Möbelkorpus
Die 1 zeigt einen Möbelkorpus 1, der auf Sockelfüßen 2 steht. Die Sockelfüße 2 sind zum Ausgleich von Unebenheiten des Fußbodens 3 durch ein Gewinde höhenverstellbar. Aus ästhetischen Gründen ist es bei Möbeln, insbesondere bei Küchenmöbeln, gewünscht, die Sockelfüße 2 des Möbelkorpus 1 optisch zu verkleiden. Außerdem soll der Bereich 4 unterhalb des Möbelkorpus des Fußbodens 3 vor Staub oder Ungeziefer geschützt werden. Dazu bedient man sich einer Sockelblende, welche in geeigneter Weise zwischen Möbelkorpus 1 und Fußboden 3 angebracht werden muss.
In der 2 ist die Sockelblende aus 1 in seitlicher Schnittdarstellung zu erkennen. Der Möbelkorpus 1 besteht aus einer Korpusseite 5 sowie einem Korpusboden 6. Zur Verkleidung der in der Schnittdarstellung der vorliegenden 2 nicht erkennbaren Sockelfüße 2 sowie zur staub- und ungezieferdichten Abdeckung des Bodenbereichs 4 unter dem Möbelkorpus 1 dient die Sockelblende 7. Die bodenseitige Kante der Sockelblende 7 ist mit einer Dichtungslippe 8 versehen. Die Sockelblende 7 berührt den Fußboden 3 über die Dichtungslippe 8. Am oberen Ende der Sockelblende 7 ist ein Niederhalter 9 aufgesetzt. Weiter ist zu erkennen, dass die Korpusseite 5 zum Boden 3 hin einen geringfügigen Überstand 10 gegenüber dem Korpusboden 6 aufweist. Die Korpusseite 5 ragt also um dem Überstand 10 über den Korpusboden 6 hinaus. Der Überstand 10 liegt üblicherweise in der Größenordnung von 1 mm.
Der Niederhalter 9 ist perspektivisch in 3 zu erkennen. Der Niederhalter 9 ist einteilig aufgebaut und besteht aus Durethan^®. Der Niederhalter 9 umfasst einen Reiterabschnitt 11 und einen mit dem Reiterabschnitt 11 integral verbundenen Klemmabschnitt 12. Der Reiterabschnitt 11 weist im Querschnitt eine L-Form auf. Dabei dient ein Aufsetzschenkel 13 zum Aufsetzen des Niederhalters 9 mit Hilfe des Reiterabschnitts 11 auf die Oberkante 14 der Sockelblende 7. Ein Vertikalschenkel 15 des Reiterabschnitts 11 des Niederhalters 9 schmiegt sich im eingebauten Zustand des Niederhalters 9 an die Seitenfläche 16 de Sockelblende 7 an. Die Länge des Aufsetzschenkels 13 ist dabei der Breite der Oberkante 14 der Sockelblende 7 angepasst. Am Ende des Aufsetzschenkels 13 des Reiterabschnitts 11 des Niederhalters 9 ist ein hakenartiger Bereich 17 ausgebildet. Der hakenartige Bereich 17 verbessert den Sitz des Reiterabschnitts 11 auf der Oberkante 14 der Sockelblende 7.
Der Klemmabschnitt 12 besteht aus einem Winkelabschnitt 18. Der Winkelabschnitt 18 umfasst einen unteren sowie einen oberen Schenkel 19, 20. Der untere und der obere Schenkel 19, 20 bilden einen Winkel 21 von knapp 90°, wenn der Niederhalter 9 nicht druckbeaufschlagt ist.
Der obere Schenkel 20 des Klemmabschnitts 12 des Niederhalters 9 weist an seiner Endkante 23 eine verlängerte Stirnfläche 22 auf.
Wie in der 2 angedeutet, greift die Stirnfläche 22 formschlüssig in die Seitenfläche des Überstands 10 der Korpusseite 5 ein. Hierdurch wird zwischen der Stirnfläche 22 des Niederhalters 9 und der Korpusseite 5 eine Formschlussverbindung 24 gebildet. Diese Formschlussverbindung 24 wird noch verbessert, wenn die Endkante 23 des oberen Schenkels 20 des Winkelabschnitts 18 des Niederhalters 9 mit einer in der Korpusseite 5 vorhandenen Nut 25 eine Nutfederverbindung eingeht. Die durch die Nut 25 ermöglichte Nutfederverbindung hat zudem den Vorteil, dass bei Montage der Sockelblende 7 ein elastisches Zusammendrücken des Winkelabschnitts 18 des Niederhalters 9 begünstigt wird, ohne dass der Niederhalter 9 mit dessen Anlagebereich 26 an die Oberseite des oberen Schenkels 20 entlang des Korpusbodens 6 verrutscht. Dieses Verrutschen könnte erfolgen, da die Reibschlussverbindung zwischen der Anlagefläche 26 und dem Korpusboden 6 noch nicht stark genug ist, solange der Klemmabschnitt 12 des Niederhalters 9 noch nicht genügend zusammengedrückt ist, um eine ausreichende Federkraft auszuüben.
Der Reiterabschnitt 11 des Niederhalters 9 weist im Innern des hakenartigen Bereichs 17 eine Reiternut 27 auf. Diese Reiternut 27 bildet mit einer an der Außenseite 28 der Sockelblende 7 ausgebildeten komplementären Feder 29 ebenfalls eine Nutfederverbindung zwischen Reiterabschnitt 11 und des Niederhalters 9 und der Sockelblende 7. Diese Nutfederverbindung stellt einen besonders sicheren Halt des Reiterabschnitts 11 des Niederhalters 9 auf der Oberkante 14 der Sockelblende 7 sicher.
Zur Montage der Sockelblende 7 zwischen Korpusboden 6 und Fußboden 3 wird als erstes der Reiterabschnitt 11 des Niederhalters 9 auf die Oberkante 14 der Sockelblende 7 aufgesteckt, so dass die Reiternut 27 an der Innenseite des hakenartigen Bereichs 17 des Aufsetzschenkels 13 mit der Feder 29 an der Außenseite der Sockelblende 7 eine sichere Nutfederverbindung ausbildet. Ein vertikales Verrutschen des Niederhalters 9 relativ zu der Sockelblende 7 ist auf diese Weise wirksam unterbunden.
Als nächstes nimmt der Monteur die Sockelblende 7 mit dem auf die beschriebene Weise aufgesetzten Niederhalter 9 und führt diese in einer im wesentlichen zu dem Korpusboden 6 parallelen Orientierung der Sockelblende 7 bis etwas zur Hälfte in den Zwischenraum zwischen Korpusboden 6 und dem Bereich 4 unter dem Möbelkorpus 1 ein.
Anschließend rotiert der Monteur die Sockelblende 7 mit dem aufgesetzten Niederhalter 9 um die Längsachse, um die Endkante 23 des Niederhalters 9 in die Nut 25 in der Korpusseite 5 einzuführen. Die Sockelblende 7 ist nun in einem Winkel von ca. 45° zu dem Korpusboden 6 orientiert.
Nun drückt der Monteur die Sockelblende 7 in der Nähe der Dichtungslippe 8 in Richtung des Bereiches 4 des Fußbodens 3, der sich unter dem Möbelkorpus 1 befindet. Da die Strecke von der Endkante 23 des Winkelabschnitts 18 des Niederhalters 9 bis zur Dichtungslippe 8 größer ist, als der Abstand 30 zwischen Korpusboden 6 und Fußboden 3, wird hierdurch der Winkelabschnitt 18 des Niederhalters 9 zusammengedrückt. Das bedeutet, dass der obere Schenkel 20 durch Berührung an dessen Anlagefläche 26 mit dem Korpusboden 6 an den unteren Schenkel 19 angenähert wird. Der Winkel 21 zwischen oberen und unteren Schenkel 20, 19 verringert sich hierdurch. Dabei entsteht zwischen der Anlagefläche 26 und dem Korpusboden 6 eine Reibschlussverbindung. Ebenso entsteht zwischen Dichtungslippe 8 und Fußboden 3 eine Reibschlussverbindung. Somit ist die Sockelblende 7 zwischen Korpusboden 6 und Fußboden 3 eingeklemmt.
Zusätzlich besteht eine Formschlussverbindung 24 zwischen dem Klemmabschnitt 12 des Niederhalters 9 und der Korpusseite 5. Die beiden Reibschlussverbindungen zwischen Dichtungslippe 8 und Fußboden 3 sowie zwischen Anlagefläche 26 und Korpusboden 6 halten die Sockelblende 7 fest in der gewünschten Position. Sofern der Abstand zwischen der Endkante 23 des Winkelabschnitts 18 des Niederhalters 9 und der am unteren Ende der Sockelblende 7 angebrachten Dichtungslippe 8 im unbelasteten Zustand des Winkelabschnitts 18 größer ist, als der Abstand 30 zwischen Korpusboden 6 und Fußboden 3, sind beide Reibschlussverbindungen ausreichend fest für den gewünschten Zweck. Zum Beispiel können bei geeigneter Auslegung Anpresskräfte von mindestens 30 Newton bei verschiedenen Abständen 30, welche sich aus der Unebenheit des Bodens 3 ergeben, sichergestellt werden.
In der 4 ist eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Niederhalters 9 zu erkennen. Im Unterschied zu dem Niederhalter aus der 3 ist der in 4 abgebildete Niederhalter 9 zweiteilig. Und zwar besteht er aus dem Reiter 31 und dem Klemmelement 32. Wie besonders in 6 zu erkennen, weist der Reiter 31 im wesentlichen die Merkmale des Reiterabschnitts 11 des einteiligen Niederhalters 9 aus der 3 auf. Allerdings weist der Reiter 31 an dem Vertikalschenkel 15 an der dem Aufsetzschenkel 13 abgewandten Seite ein in vertikaler Richtung verlaufendes Zahnprofil 33 auf. Die einzelnen Zähne des Zahnprofils 33 sind dabei stark vertikal nach oben geneigt. Ferner weist der Reiter 31 eine Einfassung 34 auf. An der Innenseite der Einfassung 34 befindet sich jeweils eine Nut 35. Die Nut 35 dient zur Aufnahme des Klemmelementes 32.
In der 7 ist in perspektivischer Darstellung das Klemmelement 32 als Bestandteil des in 4 dargestellten Niederhalters 9 abgebildet. Das Klemmelement 32 ist aus einem zusammenhängenden Kunststoffteil, vorzugsweise aus Durethan^®, hergestellt. Es hat den Zahnstangenabschnitt 36 sowie einen Klemmabschnitt 12. Der Klemmabschnitt 12 besteht seinerseits aus zwei Winkelabschnitten 18. Die Winkelabschnitte 18 sind miteinander verbunden und übereinander angeordnet. Sie bilden gemeinsam den Klemmabschnitt 12 des Klemmelements 32. Jeder Winkelabschnitt 18 des Klemmelements 32 weist einen unteren Schenkel 19 sowie einen oberen Schenkel 20 auf. Der obere Schenkel 20 des oberen Winkelabschnitts 18 hat an dessen Oberseite die Anlagefläche 26. Im unbelasteten Zustand ragt die Endkante 23 des oberen Schenkels 20 des oberen Winkelabschnitts 18 des Klemmelements 32 über die Oberkante 37 des Zahnstangenabschnitts 36 hinaus. Der Zahnstangenabschnitt 36 weist nach unten geneigte Zähne 38 auf. Diese sind komplementär zu der Zahnstange 33 des Reiters 31.
In der 4 ist der zweiteilige Niederhalter 9 in einem Zustand abgebildet, in welchem die Oberkante 23 des oberen Schenkels 20 des oberen Winkelabschnitts 18 einen maximalen Abstand zum Aufsetzschenkel 13 des Reiters 31 aufweist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Zahnstangenabschnitt 36 mit den Zähnen 38 in einer obersten Stellung in die Zahnstange 33 des Reiters 31 eingreift. Ein Lösen der Verzahnung zwischen der Zahnstange 33 und dem Zahnstangenabschnitt 36 wird durch die Verbindung aus Nut 35 des Reiters 31 und Zahnstangenabschnitt 36 des Klemmelements 32 sichergestellt. In der 4 ist außerdem das Klemmelement 32 in unbelastetem Zustand zu erkennen. Die in dieser Figur dargestellte Stellung ist zur Befestigung einer Sockelblende 7 bei maximal schiefem Fußboden 3 geeignet.
Die 5 zeigt einen anderen möglichen Zustand des in 4 dargestellten Niederhalters 9. In diesem Zustand ist der Zahnstangenabschnitt 36 des Klemmelements 32 in der niedrigst möglichen Stellung in die Zahnstange 33 des Reiters 31 eingerastet. Hierdurch ist der Abstand zwischen der Endkante 23 des oberen Schenkels 20 des oberen Winkelabschnitts 18 des Klemmelements 32 zu dem Aufsetzschenkel 13 des Reiters 31 minimal. Auch die 5 zeigt das Klemmelement 32 in unbelastetem Zustand. Die in 5 dargestellte Stellung ist zur Befestigung einer Sockelblende 7 bei exakt planem oder nur minimal schiefem Fußboden 3 geeignet.
Der in den 4 und 5 dargestellte zweiteilige Niederhalter 9 wird aus dem in 5 dargestellten unteren Montagezustand in den in der 4 dargestellten oberen Montagezustand überführt, indem das Klemmelement 32 entlang der Nut 35 in dem Reiter 31 vertikal nach oben geschoben wird. Die Zähne 38 des Zahnstangenabschnitts 36 rasten dabei sukzessive in höhere Positionen der Zahnstange 33 des Reiters 31 ein. Um umgekehrt von dem oberen Montagezustand des zweiteiligen Reiters 9, welche in 4 dargestellt ist, zu dem unteren Montagezustand des zweiteiligen Niederhalters 9 aus 5 zu gelangen, wird das Klemmelement 32 durch die Nut 35 nach oben aus dem Reiter 31 herausgedrückt und erneut von unten in die Nut 35 des Reiters 31 eingeführt bis an die gewünschte Stellung entlang der Zahnstange 33.
Durch diese Verstellbarkeit des zweiteiligen Niederhalters 9, welche erreicht wird durch eine vertikale Verschiebbarkeit des Klemmelementes 32 relativ zu dem Reiter 31, ist es möglich, auch sehr große Variabilität bezüglich des Abstands 30 zwischen Korpusboden 6 und Fußboden 3 problemlos auszugleichen. Die beschriebene Verstellung entlang der Zahnstange kann mühelos vom Monteur vor Ort während der Montage der Sockelblende 7 durchgeführt werden.
Schließlich ist in der 8 der zweiteilige Niederhalter 9 bestehend aus dem Reiter 31 und dem Klemmelement 32 in eingebautem Zustand abgebildet. Dazu ist analog zu der in 2 dargestellten Situation zunächst der Reiter 31 auf die Sockelblende 7 aufgesetzt. Das Klemmelement 32 befindet sich in der oberen Einbaustellung gemäß 4. Die Stellung des Klemmelements 32 im unbelasteten Zustand ist zur Verdeutlichung in der 8 gestrichelt dargestellt. Es ist ersichtlich, dass in diesem unbelasteten, gestrichelt dargestellten Zustand die Endkante 23 in den Korpusboden 6 des Möbelkorpus 1 eindringen müsste, was natürlich nicht möglich ist. Statt dessen wird das Klemmelement 32 durch den weiter oben beschriebenen Montagevorgang zwischen dem Korpusboden 6 und dem Fußboden 3 eingeklemmt. Dies führt dazu, dass die beiden hintereinander geschalteten Winkelabschnitte 18 des Klemmelements 32 zusammengedrückt werden. Dabei verringern sich die Winkel 21 zwischen dem jeweiligen unteren Schenkel 19 und dem oberen Schenkel 20. Im unbelasteten Zustand liegt dabei der unbelastete Winkel 21a vor, demgegenüber ist im belasteten Zustand der belastete Winkel 21b maßgeblich. Im eingeklemmten Zustand entsteht eine Reibschlussverbindung zwischen der Anlagefläche 26 des oberen Schenkels 20 des oberen Winkelabschnitts 18 des Klemmelements 32 und dem Korpusboden 6. Durch die vertikale Verschiebbarkeit des Klemmelements 32 relativ zu dem Reiter 31 lässt sich die Kraft der Reibschlussverbindung zwischen Anlagefläche 26 und Korpusboden 6 einstellen. Außerdem erlaubt die Anordnung zweier Winkelabschnitte 18 bei dem Klemmelement 32 einen größeren Hub der Klemmverbindung. Mit dem zweiteiligen Niederhalter 9 gemäß der in den 4 bis 8 beschriebenen Variante der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung ist damit eine besonders breit einsetzbare Form der Befestigungsvorrichtung vorgeschlagen, welche auch bei stark gekrümmten Fußböden, wie sie beispielsweise in Altbauten häufig anzutreffen ist, vorgeschlagen.

1: Möbelkorpus
2: Sockelfuß
3: Fußboden
4: Bereich unter dem Möbelkorpus
5: Korpusseite
6: Korpusboden
7: Sockelblende
8: Dichtungslippe
9: Niederhalter
10: Überstand
11: Reiterabschnitt
12: Klemmabschnitt
13: Aufsetzschenkel
14: Oberkante der Sockelblende 7
15: Vertikalschenkel
16: Seitenfläche
17: hakenartiger Bereich
18: Winkelabschnitt
19: unterer Schenkel
20: oberer Schenkel
21: Winkel
21a: unbelasteter Winkel
21b: belasteter Winkel
22: Stirnfläche
23: Endkante
24: Formschlußverbindung
25: Nut
26: Anlagefläche
27: Reiternut
28: Außenseite
29: Feder
30: Abstand
31: Reiter
32: Klemmelement
33: Zahnstange
34: Einfassung
35: Nut
36: Zahnstangenabschnitt
37: Oberkante
38: Zähne
39

Claims

Vorrichtung (9) zur Befestigung einer Sockelblende (7) unter einem Möbelkorpus (1) durch Reibschluß mit einem auf die Sockelblende (7) aufsteckbaren Reiter (11, 31) und einem Klemmelement (12, 32) mit einem Anlagebereich (26) zum Bilden einer Reibschlußverbindung, dadurch gekennzeichnet, daß das Klemmelement (12, 32) ein dauerelastisches druckbelastbares Federelement (18) zum Bilden des Reibschlusses durch Andrücken des Anlagebereiches (26) aufweist.
Vorrichtung (9) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Federelement als elastisches Winkelelement (18) ausgestaltet ist.
Vorrichtung (9) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Winkelement (18) zwei Schenkel (19, 20) aufweist, die vorzugsweise in einem unbelasteten Zustand in einem Winkel (21a) von knapp 90° zueinander stehen.
Vorrichtung (9) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei übereinander angeordnete Winkelelemente (18) vorgesehen sind.
Vorrichtung (9) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Klemmelement (12, 32) aus einem dauerelastischen Kunststoffmaterial, vorzugsweise Durethan^®, hergestellt ist.
Vorrichtung (9) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie einteilig ausgestaltet ist.
Vorrichtung (9) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stirnfläche (22) des Anlagebereichs (26) zur Ausbildung einer Formschlußverbindung mit einer Möbelkorpusseite (5) ausgebildet ist.
Vorrichtung (9) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Klemmelement (12, 32) relativ zu dem Reiter (11, 31) vertikal verschiebbar ausgestaltet ist.
Vorrichtung (9) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Klemmelement () einrastbar mit dem Reiter (11, 31) verbunden ist.