DE102004054162B3

DE102004054162B3 - Verfahren und Vorrichtung zur Verhinderung von Verunreinigungen einer Transporteinrichtung aufgrund frischbeleimter Fasern

Info

Publication number: DE102004054162B3
Application number: DE102004054162A
Authority: DE
Inventors: Fritz Schneider
Original assignee: Flakeboard Co Ltd
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2004-11-10
Filing date: 2004-11-10
Publication date: 2006-05-04
Anticipated expiration: 2024-11-11
Also published as: CN100540245C; PL1809454T3; PT1809454E; US8052354B2; EP1809454A1; CA2586075C; CA2586075A1; ATE498482T1; WO2006050840A1; CN101056746A; AU2005304037B2; US20070295438A1; SI1809454T1; NZ555775A; EP1809454B1; DE502005010981D1; AU2005304037A1; ES2362394T3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (1) zur Verhinderung von Verunreinigungen an einer Wandungsinnenseite (53, 54, 55, 56, 67) einer Tranporteinrichtung (10) für zur Herstellung von Faserplatten vorgesehene Fasern (60), die nach einem Benetzen mit Leim in einer Trocknungsbeleimungseinheit (2) durch die Transporteinrichtung zu einer weiteren Bearbeitungseinheit (13) mittels Tranportluft transportiert werden. Indem abgetrocknetes Material (50), welches im Laufe der Weiterverarbeitung der beleimten Fasern gewonnen worden ist und keinen kaltklebrigen Leim mehr aufweist, in den Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) in der Transporteinrichtung zurückgeführt wird, werden auf effektive und nicht aufwändige Weise die genannten Verunreinigungen verhindert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verhinderung von Verunreinigungen an einer Wandungsinnenseite einer Transporteinrichtung für zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen Fasern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine entsprechende Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8. Die Fasern sind vorzugsweise aus lignozellulose- und/oder zellulosehaltigen Materialien hergestellt. Bei den Faserplatten handelt es sich insbesondere um leichte, mitteldichte oder hochdichte Faserplatten.

Es ist üblich, Fasern, die zur Herstellung von MDF- oder HDF-Platten vorgesehen sind, im nassen Zustand zu beleimen. Alternativ können die Fasern auch im trockenen Zustand beleimt werden. Eine Trockenbeleimung ist beispielsweise in der WO 02/14038 A1 beschrieben. Bei der sogenannten Trockenbeleimung ist ein Problem, dass die frischbeleimten Holzfasern aufgrund einer unmittelbar nach dem Beleimen bestehenden Kaltklebrigkeit des Leimes zur Anhaftung an Wandungen einer Transporteinrichtung neigen, welche sich an die Trockenbeleimungseinheit anschließt und dazu dient, die Fasern pneumatisch zu einer weiteren Bearbeitungseinheit zu transportieren.

Die Kaltklebrigkeit bzw. Kaltklebekraft des Leimes, die auch als "Tack" bezeichnet wird, besteht nur für ein paar Sekunden nach Benetzung der Fasern mit Leim. Die Kaltklebrigkeit verringert sich sehr schnell, weil die Transportluft in der pneumatischen Transporteinrichtung für eine kurzfristige Oberflächentrocknung des Leimes sorgt. Verunreinigungen an einer Wandungsinnenseite der Transporteinrichtung stellen in der Praxis ein schwerwiegendes Problem dar. Insbesondere können die Verunreinigungen bei einem Ablösen von der Wandung zu sogenannten Leimflecken in der fertigen Faserplatte führen.

Um dem geschilderten Problem entgegenzuwirken, werden in der Praxis verschiedene Maßnahmen, auch in Kombination, angewandt. Hierbei handelt es sich um eine Erwärmung der Transportluft, um eine möglichst schnelle Oberflächentrocknung des Leimes zu erreichen, oder um ein Beimischen von Flüssigtrennmitteln, die die Kaltklebrigkeit des Leimes reduzieren. Ferner wird in der Praxis auch eine Kühlung der Wandungsinnenseite der Transporteinrichtung mittels eines Kühlmittels, das sich in einem Mantel der Transportleitung befindet, vorgenommen. Dadurch wird ein ständiger Kondenswasserfilm an der Wandungsinnenseite bewirkt, welcher ein Anhaften von frischbeleimten Fasern verhindert. Ferner ist aus den Druckschriften DE 102 47 412 A1 , DE 102 47 413 A1 sowie DE 102 47 414 A1 bekannt, in einem Fallschacht einer Beleimungsvorrichtung einen Mantelluftstrom vorzusehen, der die frischbeleimten Fasern umgibt. Die Mantelluft, bei der es sich um in einem Wärmetauscher energieaufwändig vorgewärmte Frischluft handeln kann, dient dazu, Anbackungen an den Wänden des Fallschachts zu verhindern. Da die Mantelluft kein Fasermaterial enthält, kann es durch Luftturbulenzen leicht zu einem Kontakt der beleimten Fasern oder Leimnebels (siehe unten) mit den Wänden des Fallschachts kommen.

Nachteile all dieser Maßnahmen sind, dass sie teuer, sehr energieaufwändig und im Ergebnis unbefriedigend sind.

Ferner ist aus der DE 102 47 412 A1 bekannt, einen Teil der in einem Zyklon abgeschiedenen Fasern erneut der Faserbeleimung zuzuführen. Diese Maßnahme dient jedoch ausschließlich dazu, eine effektivere Beleimung zu erzielen. Zudem ist in dieser Druckschrift beschrieben, unbeleimte Fasern auf ein für die Formung eines Faservlieses vorgesehenes Siebband aufzubringen, bevor beleimte Fasern auf das Siebband gestreut werden. Dadurch bildet sich gleichsam ein Vorvlies auf dem Siebband, so dass die beleimten Fasern nicht unmittelbar auf das Siebband gelangen. Auf diese Weise lässt sich eine Verschmutzung des Siebbandes mit noch kaltklebrigen Fasern oder auch Leim vermeiden bzw. verringern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein effektives und nicht aufwändiges gattungsgemäßes Verfahren zur Verhinderung von Verunreinigungen an einer Wandungsinnenseite einer Transporteinrichtung zur Verfügung zu stellen.

Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine zugehörige Vorrichtung vorzusehen.

Die Aufgabe betreffend das Verfahren wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Die Fasern werden nach der im trockenen Zustand erfolgten Beleimung, die in der Regel in einer gehäusefreien Umgebung stattfindet, einer Transporteinrichtung zugeführt. In dieser Transporteinrichtung werden die Fasern pneumatisch transportiert. Dabei wird abgetrocknetes Material zu dem Strom von Fasern, die noch kaltklebrigen Leim aufweisen (im folgenden auch frischbeleimte Fasern genannt), in der bzw. in die Transporteinrichtung zurückgeführt. Bei dem abgetrockneten Material handelt es sich um beleimtes Material, welches im Laufe der Weiterverarbeitung der beleimten Fasern gewonnen worden ist und keinen kaltkebrigen Leim mehr aufweist. Vorzugsweise wird das abgetrocknete Material möglichst frühzeitig nach der Beleimung zu dem Strom frischbeleimter Fasern gegeben. Insbesondere wird bevorzugt, das abgetrocknete Material dem Strom frischbeleimter Fasern zuzugeben, wenn diese in die Transporteinrichtung eintreten. Es kann auch vorgesehen sein, abgetrocknetes Material gezielt an beliebigen Stellen der pneumatischen Transporteinrichtung, die in Bezug auf Verunreinigungen besonders kritisch sind, zu dem Strom frischbeleimter Fasern zu geben.

Das abgetrocknete Material kann insbesondere so zurückgeführt werden, dass es sich mit den noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern vermischt und somit unmittelbar in den Strom dieser Fasern gelangt. Das abgetrocknete Material reibt an der Wandungsinnenseite der Transporteinrichtung und sorgt auf diese Weise dafür, dass die Wandung sauber bleibt. Ferner absorbiert das abgetrocknete Material Leimnebel, der sich in der Transportluft befindet. Bei diesem Leimnebel handelt es sich um feine Leimtröpfchen, die durch ein Versprühen des Leimes in der Trockenbeleimungseinheit entstehen und nicht auf zu beleimende Fasern gelangen, sondern in dem Luftstrom verbleiben und zu Verunreinigungen und Anbackungen an den Innenwänden der Transportein richtung führen können. Diese freischwebenden Restleimtröpfchen machen etwa 1% des in der Trockenbeleimungseinheit versprühten Leimes aus. Wenn abgetrocknetes Material in den Strom von frischbeleimten Fasern zurückgeführt wird, reduziert sich entsprechend der Kontakt dieser frischbeleimten Fasern mit der Transporteinrichtung.

Da das abgetrocknete Material im Laufe der Weiterverarbeitung der beleimten Fasern gewonnen worden ist und somit im Ursprung auf diese Fasern zurückgeht, weist es noch eine Wärme auf, die durch die Rückführung des Materials dem gesamten Faserverarbeitungsprozess erhalten bleibt. Ferner wird das zurückgeführte Material auch durch die warme Transportluft warmgehalten.

Das abgetrocknete Material wird vorzugsweise so zurückgeführt, dass es in der Transporteinrichtung zwischen dem Strom frischbeleimter Fasern und der mindestens einen Wandungsinnenseite der Transporteinrichtung geführt wird. Dadurch wird verhindert, dass frischbeleimte Fasern unmittelbar mit der Wandungsinnenseite der Transporteinrichtung in Kontakt kommen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn das abgetrocknete Material so zu dem Strom frischbeleimter Fasern zurückgeführt wird, dass die frischbeleimten Fasern teilweise oder vollständig von dem abgetrockneten Material ummantelt sind. In diesem Fall kann bei einer rohrförmigen Transportleitung vorgesehen sein, dass sich die frischbeleimten Fasern in einem mittleren Bereich des Rohres bewegen und dieser mittlere Bereich vollständig von abgetrocknetem Material umgeben ist, so dass ein direkter Kontakt der frischbeleimten Fasern mit der Wandungsinnenseite des Rohres verhindert ist. Entsprechend kann bei einer im Querschnitt rechteckigen Rohrleitung vorgesehen sein, das abgetrocknete Material entlang der vier Wandungsinnenseiten des Rohres zu führen und dadurch den Strom frischbeleimter Fasern zu umschließen. Entsprechendes gilt für alle anderen Querschnitte, die ein Abschnitt einer Transporteinrichtung aufweisen kann, insbesondere alle Querschnitte, die zwischen rund und rechteckig möglich sind. Dabei kann das abgetrocknete Material insbesondere so entlang einem Teil der Wandungsinnenseiten oder allen Wandungsinnenseiten des Abschnitts geführt werden, dass der Strom frischbeleimter Fasern zumindest teilweise von dem abgetrockneten Material umschlossen ist.

Bei der weiteren Bearbeitungseinheit kann es sich insbesondere um einen Sichter oder eine Formmaschine handeln. In der Formmaschine wird ein Faservlies geformt, nachdem die beleimten Fasern üblicherweise gesichtet worden sind. Die gesichteten Fasern gelangen dabei aus einem Dosierbunker in dosierter Weise auf ein Formband in Abhängigkeit von dessen Geschwindigkeit. Von dem gestreuten Vlies wird in der Regel eine obere Lage durch eine Skalpierwalze abgetragen. Ferner durchläuft das Vlies üblicherweise auch eine Seitenbesäumungseinheit, in der Fasern von den Rändern des Vlieses entfernt werden. Anschließend wird das Vlies einer Presse zum Pressen der Rohplatte zugeführt. Der Anteil der Fasern, der von der Skalpierwalze bzw. der Seitenbesäumungseinheit vom gestreuten Vlies abgetrennt wird, kann je nach Stärke und Breite der herzustellenden Faserplatte bis zu 40% der Fasermaterialmenge betragen, die von dem Dosierbunker auf das Formband ausgetragen wird. Bei herkömmlichen Faserplattenanlagen, die mit Nass- oder Trockenbeleimung arbeiten, werden die durch die Skalpierwalze bzw. die Seitenbesäumungseinheit abgetrennten Fasern als Recyclematerial in den Verarbeitungsprozess zurückgeführt. Die Rückführung kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Am häufigsten werden die abgetrennten Fasern auf pneumatischem Wege direkt in eine Dosiereinrichtung eines Fasersichters oder in den Fasertransport zwischen einem Fasersichter und einer Formmaschine oder direkt in einen Dosierbunker einer Formmaschine geführt. Alle drei Varianten erfordern im Wesentlichen einen Ventilator, einen Luft-Faserabscheider und eine Zellradschleuse.

Erfindungsgemäß kann das Fasermaterial, das durch die Skalpierwalze oder die Seitenbesäumungseinheit von dem geformten Faservlies entfernt worden ist, teilweise oder vollständig als das abgetrocknete Material verwendet werden, das zu dem Strom frischbeleimter Fasern zurückgeführt wird. Dabei werden weder ein weiterer Luft-Faserabscheider noch eine weitere Zellradschleuse benötigt.

In der Regel weisen Anlagen zur Herstellung von Faserplatten eine Skalpierwalze und eine Seitenbesäumungseinheit auf. Insbesondere wenn jedoch keine Skalpierwalze und keine Seitenbesäumungseinheit vorhanden sein sollten, kann auch vorgesehen sein, als abgetrocknetes Material Fasern zu verwenden, die direkt aus dem Strom beleimter Fasern für die Rückführung zu dem Strom frischbeleimter Fasern abgeführt worden sind. Diese Rückführung kann aber auch zusätzlich zu der Rückführung von bei der Skalpierwalze oder der Seitenbesäumungseinheit anfallendem Fasermaterial stattfinden, z.B. wenn dieses Material nicht ausreicht. Vorzugsweise findet diese Abzweigung der Fasern an einer Stelle im Verarbeitungsprozess statt, wo die Fasern bereits keine Kaltklebrigkeit mehr aufweisen. Die Abzweigungsstelle kann sich zum Beispiel zwischen einem Sichter und einem der Formmaschine vorgeschalteten Dosierbunker befinden.

MDF- und HDF-Rohplatten werden überwiegend auf Breitbandschleifmaschinen beidseitig auf Solldicke geschliffen. Der Abschliff beträgt in der Regel 0,2 bis 0,4 mm pro Seite. Dadurch ergeben sich beträchtliche Mengen an Schleifstaub. Dieser Schleifstaub wird üblicherweise Verbrennungsanlagen zugeführt. Aus der Praxis ist auch bekannt, im Falle einer Nassbeleimung einen Anteil des Schleifstaubes dem Rohrtrockner zuzuführen. Die mögliche Rückführungsmenge des Schleifstaubes ist jedoch begrenzt und liegt in der Regel zwischen 2 bis 4% bezogen auf atro Fasern. Erfindungsgemäß kann Schleifstaub anstatt in den Fasertrockner getrennt oder zusammen mit Fasermaterial wie oben beschrieben zu dem Strom frischbeleimter Fasern in der Transporteinrichtung zurückgeführt werden. Da der Leim des Schleifstaubes aber bereits ausgehärtet ist und es sich bei dem Schleifstaub somit praktisch um unbeleimtes Material handelt, ist man in der Rückführmenge beschränkt. Daher wird Schleifstaub vorzugsweise in Kombination mit Fasermaterial zu dem Strom frischbeleimter Fasern zurückgeführt. Bei dem Schleifstaub kann es sich auch um Staub von Spanplatten handeln.

Die oben genannte Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 8 gelöst. Mit der Vorrichtung kann das Verfahren durchgeführt werden. Es ergeben sich im Wesentlichen die gleichen Vorteile, wie sie zuvor im Zusammenhang mit dem Verfahren beschrieben worden sind. Vorzugsweise Ausgestaltungen der Vorrichtung sind in den Ansprüchen 9 bis 16 beschrieben. Die Geschwindigkeit der Transportluft in der Transporteinrichtung und insbesondere in dem Absaugrohr kann variabel einstellbar sein. Die Vorrichtung kann insbesondere so ausgelegt sein, dass sich die zumindest teilweise Ummantelung des Stromes frischbeleimter Fasern in der Transporteinrichtung bis zu einem Luft-Faserabscheider erstreckt. Die Mittel zum Zurückführen des abgetrockneten Materials sind vorzugsweise so ausgelegt, dass das Material benachbart zu der Trockenbeleimungseinheit zu dem Strom frischbeleimter Fasern in der Transporteinrichtung gelangt. Insbesondere kann das Material unmittelbar an oder benachbart zu einer Eintrittsöffnung der Transporteinrichtung dem Strom frischbeleimter Fasern zugegeben werden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, wobei auf die Figuren Bezug genommen wird. Es zeigen:
1 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung,
2 schematisch einen Querschnitt durch einen Absaugschacht der 1,
3 schematisch einen Querschnitt durch ein Absaugrohr der 1.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß 1 ist mit 1 bezeichnet und weist eine Trockenbeleimungseinheit 2 auf. Die Trockenbeleimungseinheit 2 besitzt zwei Faserwalzen 3a und 3b, die getrocknete Fasern befördern, wobei die Fasern beispielsweise mittels Sprühdüsen 2a in einer gehäusefreien Zone beleimt werden. Zwei Ströme beleimter Fasern 60 treffen dabei zusammen, wie durch den Pfeil 6 angedeutet ist. Der Strom der frischbeleimten Fasern 60 ist mit 7 bezeichnet. Der Strom 7 gelangt in einen Absaugschacht 5, der Teil einer Transporteinrichtung 10 ist und sich unterhalb der gehäusefreien Zone befindet. Der Absaugschacht 5 ist mit einem Absaugrohr 11 verbunden. Das Absaugrohr 11 geht in eine pneumatische Transportleitung 12 über, die den Strom 7 frischbeleimter Fasern 60 einem Faser-Luftabscheider 13 zuführt. Dabei werden die Fasern durch Transportluft transportiert, die durch zwei Ventilatoren 15 und 16 erzeugt wird. In dem Faser-Luftabscheider 13 findet eine Trennung der frischbeleimten Fasern von der Transportluft statt. Die Fasern werden über eine Zellradschleuse 18 aus dem Faser-Luftabscheider 13 ausgetragen und dem weiteren Verarbeitungsprozess übergeben, wie durch den Pfeil 19 angedeutet ist.
Die ausgetragenen Fasern können insbesondere über eine an die Zellradschleuse 18 angeschlossene Faser-Querverteilungseinrichtung 20 einer weiteren Bearbeitungseinheit 21 mit einer Dosiereinrichtung und einem Sichter zugeführt werden. Daran kann sich als weitere Bearbeitungseinheit 23 eine Kombination aus einem weiteren Dosierbunker und einer Formmaschine anschließen, wobei beide Bearbeitungseinheiten 21, 23 über eine weitere pneumatische Transporteinrichtung 22 mit einem Luft-Faserabscheider, einer Zellradschleuse und einer Faser-Querverteilungseinrichtung (jeweils nicht gezeigt) verbunden sind. Pfeil 33 deutet die Weiterbearbeitung eines aus der Formmaschine kommenden Faservlieses an.
Ein Teil der Luft aus dem Faser-Luftabscheider 13 wird über den Ventilator 15 und eine pneumatische Transportleitung 25 einem Staubfilter 26 zugeführt. Ein Luftausgang des Staubfilters 26 ist an eine pneumatische Transportleitung 28 angeschlossen, die zu einem Lufterhitzer 29 führt. Ein Teil der gereinigten Luft wird in dem Lufterhitzer 29 erwärmt und über eine pneumatische Transportleitung 30 in die Trockenbeleimungseinheit 2 zurückgeführt. Die restliche gereinigte Luft ventiliert über einen durch den Pfeil 32 angedeuteten Luftauslass in die Atmosphäre. Mit dieser Ventilationsluft wird Luftfeuchtigkeit, die durch das teilweise Verdampfen der Feuchtigkeit der Fasern erzeugt wird, abgeführt. Der Staubfilter 26 weist eine Zellradschleuse 27 auf, über die der Staub ausgetragen wird, wie durch den Pfeil 31 angedeutet ist.
Die über den Ventilator 16 angesaugte Luft wird ungefiltert und ungeheizt als Rückluft über eine Transportleitung 34 dem Absaugschacht 5 bzw. dem Absaugrohr 11 als Ansaugluft zurückgeführt.
Da der aus dem Luft-Faserabscheider 13 in die Transportleitung 34 gelangende Luftstrom keine Fasern mehr enthält, kann dem Luftstrom, der durch den Ventilator 16 angesaugt wird, abgetrocknetes Material zugeführt werden. Dies geschieht zum einen über eine Zuführleitung 36 für Schleifstaub und zum anderen über einen Sauganschluss 38 für Fasern, die durch eine Skalpierwalze 39 oder eine Seitenbesäumungseinheit 40 von einem geformten Faservlies (nicht gezeigt) entfernt worden sind. Bei diesen Fasern handelt es sich um altbeleimte Fasern, d.h. Fasern, die keinen kaltklebrigen Leim mehr aufweisen. Wenn weder eine Skalpierwalze 39 noch eine Seitenbesäumungseinheit 40 vorgesehen wären, könnten auch über eine gestrichelt dargestellte, weitere pneumatische Transportleitung 24 zwischen den Bearbeitungseinheiten 21 und 23 altbeleimte Fasern der pneumatischen Transportleitung 34 und damit dem Strom 7 frischbeleimter Fasern 60 zugeführt werden.
Das abgetrocknete Material aus altbeleimten Fasern und Schleifstaub wird über die pneumatische Transportleitung 34 und die weiteren pneumatischen Transportleitungen 41 und 42 Flachstrahldüsen 45 und 46 zugeführt. Der Absaugschacht 5 weist einen rechteckigen Querschnitt auf, wie er in 2 unterhalb der Flachstrahldüsen 45, 46 dargestellt ist. Die Flachstrahldüse 45 mündet horizontal ausgerichtet an einer Breitseite 5a in den Schacht 5 und die Flachstrahldüse 46 entsprechend an der gegenüberliegenden Breitseite 5b. Die Flachstrahldüsen 45 und 46 weisen jeweils eine Austrittsöffnung 47 bzw. 48 auf, die sich entlang der gesamten Breite 5a bzw. 5b des Absaugschachts 5 erstreckt. Abgetrocknetes Material 50 ist in den Figuren durch eine gekreuzte Schraffur dargestellt. Abgetrocknetes Material 50, welches aus den Austrittsöffnungen 47 und 48 austritt, wird durch den Unterdruck in dem Absaugschacht 5 nach unten entlang Wandungsinnenseiten 53 und 54 des Absaugschachts 5 geführt. Der Absaugschacht 5 ist im Querschnitt so dimensioniert, dass er in seiner Breite und Länge deutlich größer ist als der Querschnitt des Stroms 7 frischbeleimter Fasern 60. Auf diese Weise wird erreicht, dass sich auch an den kürzeren Querseiten 5c und 5d des Querschnitts des Absaugschachts 5 abgetrocknetes Material 50 aus den Flachstrahldüsen 45 und 46 befindet. Alle vier Wandungsinnenseiten 53, 54, 55 und 56 sind somit durch einen Schutzmantel 61 aus abgetrocknetem Material 50 abgedeckt, während sich der Strom 7 frischbeleimter Fasern 60 in einem mittleren Bereich des Querschnitts des Absaugschachts 5 befindet und von dem Schutzmantel 61 umgeben ist.
Über eine weitere Transportleitung 62 wird abgetrocknetes Material 50 einer Ringstrahldüse 64 zugeführt. Ein kegelförmiger Düseneinsatz 65 und ein konischer Außenmantel 66 der Ringstrahldüse 64 wirken so zusammen, dass das abgetrocknete Material 50 ringförmig in das Absaugrohr 11 eintritt. Dort, wo der Absaugschacht 5 in das Absaugrohr 11 mündet, taucht der Strom 7 frischbeleimter Fasern 60 in das Zentrum des Absaugrohrs 11 ein und durchdringt einen oberen Bereich des ringförmigen Stroms abgetrockneten Materials 50, das von der Ringstrahldüse 64 ausgesandt wird.
Wie insbesondere in 3 dargestellt ist, bewegt sich der Strom 7 frischbeleimter Fasern 60 in einem inneren Bereich des Absaugrohrs 11. Der Strom 7 frischbeleimter Fasern 60 ist von einem ringförmigen Schutzmantel 66 aus getrocknetem Material 50 umgeben, so dass die frischbeleimten Fasern 60 nicht mit einer Wandungsinnenseite 67 des Absaugrohrs 11 in Kontakt kommen. Ein Innenrand 68 des ringförmigen Schutzmantels 66 weist einen Durchmesser auf, der deutlich größer dimensioniert ist als die Außenmaße des Stromes 7 frischbeleimter Fasern 60. Dadurch bleibt der Schutzmantel 66 um die frischbeleimten Fasern 60 herum ausreichend lange erhalten, um über eine kritische Strecke des Absaugrohrs 11 Anbackungen an der Wandungsinnenseite 67 zu vermeiden. Dies ist der Fall, obwohl es grundsätzlich durch eine typischerweise spiralförmige Luftströmung in einer pneumatischen Transportleitung zu einer Vermischung beider Materialien kommen kann. Die Luftgeschwindigkeit im Absaugrohr 11 ist variabel einstellbar. Sowohl die frischbeleimten Fasern 60 als auch das abgetrocknete Material 50 werden durch die Transportluft über die Transportleitung 12 dem Faser-Luftabscheider 13 zugeführt, um zur Herstellung einer Faserplatte weiterverarbeitet zu werden.
Das obige Ausführungsbeispiel bezieht sich auf ein pneumatisches Transportsystem, das, was den Faser-Luftabscheider 13 betrifft, in negativem Zustand arbeitet. In diesem Falle befindet sich der Ventilator 16 an der Luftaustrittsseite des Faser-Luftabscheiders 13, und die Fasern werden nicht durch den Venti lator 16 hindurchtransportiert. Das erfindungsgemäße Verfahren schließt jedoch auch den Fall ein, dass das pneumatische Transportsystem in positivem Zustand arbeitet. Dann befindet sich der Ventilator 16 an der Lufteintrittsseite des Luft-Faserabscheiders 13, wie dies in 1 durch den gestrichelt dargestellten Ventilator 16 gezeigt ist.

Claims

Verfahren zur Verhinderung von Verunreinigungen an einer Wandungsinnenseite (53, 54, 55, 56, 67) einer Transporteinrichtung (10) für zur Herstellung von Faserplatten vorgesehene Fasern (60), die nach einem Benetzen mit Leim in einer Trockenbeleimungseinheit (2) durch die Transporteinrichtung (10) zu einer weiteren Bearbeitungseinheit (13) mittels Transportluft transportiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass abgetrocknetes Material (50), welches im Laufe der Weiterverarbeitung der beleimten Fasern gewonnen worden ist und keinen kaltklebrigen Leim mehr aufweist, zu dem Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) in der Transporteinrichtung (10) zurückgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das abgetrocknete Material (50, 61, 66) so zurückgeführt wird, dass es in der Transporteinrichtung (10) zwischen dem Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) und der Wandungsinnenseite (53, 54, 55, 56, 67) geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) zumindest teilweise von dem abgetrockneten Material (50, 61, 66) ummantelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem abgetrockneten Material (50, 61, 66) um Fasermaterial handelt, das mit einer Skalpierwalze (39) von einem geformten Faservlies abgetragen worden ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem abgetrockneten Material (50, 61, 66) um Fasermaterial handelt, das mittels einer Seitenbesäumungseinheit (40) von einem geformten Faservlies entfernt worden ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem abgetrockneten Material (50, 61, 66) um Fasern handelt, die aus einem Strom beleimter Fasern abgeführt worden sind (24).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem abgetrockneten Material (50, 61, 66) um Schleifstaub handelt, der bei einem Abschleifen einer durch Pressen eines Faservlieses hergestellten Rohfaserplatte entstanden ist.
Vorrichtung (1) mit einer Trockenbeleimungseinheit (2) zur Benetzung von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen Fasern mit Leim und mit einer Transporteinrichtung (10) zum Transport der beleimten Fasern (60) mittels Transportluft zu einer weiteren Bearbeitungseinheit (13), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) Mittel (24, 34, 38, 41, 42, 45, 46, 62, 64) aufweist, um abgetrocknetes Material (50), welches im Laufe der Weiterverarbeitung der beleimten Fasern gewonnen worden ist und keinen kaltklebrigen Leim mehr aufweist, zu dem Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) in der Transporteinrichtung (10) zurückzuführen.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (24, 34, 38, 41, 42, 45, 46, 62, 64) so ausgelegt sind, dass das abgetrocknete Material (50, 61, 66) sich in der Transporteinrichtung (10) zwischen dem Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) und einer Wandungsinnenseite (53, 54, 55, 56, 67) der Transporteinrichtung (10) bewegt.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (24, 34, 38, 41, 42, 45, 46, 62, 64) so ausgelegt sind, dass der Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) zumindest teilweise von dem abgetrockneten Material (50, 61, 66) ummantelt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) eine Skalpierwalze (39) zum Abtragen einer oberen Lage eines geformten Faservlieses und eine Transportleitung (34, 38) aufweist, mit der abgetragene Fasern (50, 61, 66) zu dem Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) zurückgeführt werden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) eine Seitenbesäumungseinheit (40) zum Entfernen von Fasern an Längsrändern eines geformten Faservlieses und eine Transportleitung (34, 38) aufweist, mit der die entfernten Fasern (50, 61, 66) zu dem Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) zurückgeführt werden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) Mittel (24, 34, 41, 42, 45, 46, 62, 64) aufweist, um Fasern aus dem Strom beleimter Fasern als abge trocknetes Material (50, 61, 66) zu dem Strom (7) frischbeleimter Fasern (60) zurückzuführen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) eine mit einer Transportleitung (34) verbundene Zuführleitung (36) für Schleifstaub aufweist, wobei die Transportleitung (34) dazu dient, den Schleifstaub (50, 61, 66) zu dem Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) zurückzuführen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (10) einen im Querschnitt im Wesentlichen rechteckigen Absaugschacht (5) aufweist, der sich an die Trockenbeleimungseinheit (2) anschließt, und Flachstrahldüsen (45, 46) vorgesehen sind, um das abgetrocknete Material (50, 61) zwischen die Wandungsinnenseite (53, 54, 55, 56, 67) des Absaugschachts (5) und den Strom (7) von noch kaltklebrigen Leim aufweisenden Fasern (60) zu führen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (10) ein im Querschnitt rundes Absaugrohr (11) aufweist und das abgetrocknete Material (50) dem Absaugrohr (11) mittels einer in dessen Längsrichtung ausgerichteten Ringstrahldüse (64) zugeführt wird, die das Material (50, 66) ringförmig entlang einer Wandungsinnenseite (67) des Absaugrohrs (11) aussendet.