DE102004023975A1

DE102004023975A1 - Twin-Sheet-hohlraumsegmente unter Einsatz von Mehrfachstegplatten

Info

Publication number: DE102004023975A1
Application number: DE102004023975A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Tobolla; Timo Tobolla
Original assignee: Ernst Hombach & Co KG GmbH
Current assignee: Ernst Hombach & Co KG GmbH
Priority date: 2004-04-22
Filing date: 2004-05-14
Publication date: 2005-11-17

Abstract

Kunststoffhohlraumkörper, sandwichartig aufgebaut aus mindestens drei Platten (10p), die im Abstand zueinander angeordnet sind und von denen zumindest zwei benachbarte Platten (10p) über vorzugsweise senkrechte Stege (10s) miteinander verbunden sind, wobei die mindestens drei Platten (10p) randseitig miteinander verschweißt sind sowie Verfahren zur Herstellung desselben.

Description

Die Erfindung geht aus von einem Twin-Sheet-Hohlraumsegment mit einem Hohlraumkörper mit einer Außenschale und einer Innenschale.

Der Einsatz von Mehrfachstegplatten als lichtdurchlässige Wand- und Scheibenelemente im Baubereich ist bekannt. So ist es bekannt, Wandelemente, z. B. Trennwände in Gebäuden sowie dachartige Abdeckungen von Gebäuden oder anderen Bauobjekten, z. B. auch Mistbeetabdeckungen, aus Mehrtachstegplatten, insbesondere sogenannten Doppelstegplatten oder Dreifachstegplatten, auszubilden.

Nachteilig bei Mehrfachstegplatten ist es, daß diese durch die Witterung und bei Temperaturunterschieden vor Ort anlaufen und beschlagen, wobei insbesondere die Kantenbereiche durch herkömmliche Maßnahmen nur unvollkommen gegen das Eindringen von Feuchtigkeit abgedichtet werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Konstruktionselemente der eingangs genannten Art zu entwickeln, die einfach und kostengünstig herstellbar und vorteilhaft im Gebrauch sind. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Herstellungsverfahren dafür anzugeben.

Diese Aufgabe löst die Erfindung mit dem Gegenstand des Patentanspruchs 1 sowie mit dem Gegenstand des Patentanspruchs 9.

Dadurch, daß gemäß Patentanspruch 1 ein Kunststoffhohlraumkörper sandwichartig aufgebaut ist aus mindestens drei Platten, die im Abstand zueinander angeordnet sind und von denen zumindest zwei benachbarte Platten über vorzugsweise senkrechte Stege miteinander verbunden sind, wobei die mindestens drei Platten randseitig miteinander verschweißt sind, ist ein rundum abgedichteter Kunststoffhohlraumkörper geschaffen.

Dabei kann auch vorgesehen sein, daß der Kunststoffhohlraumkörper aus mehr als drei Platten ausgebildet ist und nicht alle sandwichartig übereinanderliegenden Platten über Stege verbunden sind, sondern die Platten vorzugsweise jeweils zumindest paarweise über die Stege verbunden sind. Bei bevorzugter Ausführung ist vorgesehen, daß der Kunststoffhohlraumkörper aus vier Platten ausgebildet ist.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, daß der Kunststoffhohlraumkörper aus mindestens vier Platten aufgebaut ist, wobei mindestens zwei der Platten über Stege miteinander verbunden sind und eine erste Schale bilden. Mindestens zwei weitere über Stege miteinander verbundene Platten bilden eine zweite Schale, wobei ein Hohlraum zwischen der ersten Schale und der zweiten Schale ausgebildet ist. Vorzugsweise kann hierbei vorgesehen sein, den Hohlraum zwischen der ersten Schale und der zweiten Schale ohne darin angeordnete Stege auszubilden.

Es kann vorgesehen sein, den so gebildeten Kunststoffhohlraumkörper auf mindestens einer Seite mit einer die äußere Platte übergreifenden Kaschierungsschicht auszubilden. Auf diese Weise kann eine besondere optische Wirkung und/oder ein besonderer Schutz und/oder eine besondere Oberflächenstruktur erreicht sein. Es kann aber auch vorgesehen sein, daß die Kaschierungsschicht den Kunststoffhohlraumkörper vollständig umgreift und beispielsweise als Schutzverpackung ausgebildet ist, die vor oder nach der Montage des Kunststoffhohlraumkörpers entfernt wird.

Die Kaschierungsschicht kann in einem separaten Verfahrensschritt nachträglich auf den Kunststoffhohlraumkörper aufgebracht werden. Alternativ kann aber auch vorgesehen sein, daß die Kaschierungsschicht in einem Arbeitsgang ohne Einsatz von Zusatzwerkstoff, wie beispielsweise Kleber oder dergleichen, beim Herstellungsprozeß des Kunststoffhohlraumkörpers auf die Oberfläche des Kunststoffhohlraumkörpers in Art des Twin-Sheet-Verfahrens aufgebracht wird. Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, die beiden Formhälften des Umformwerkzeugs komplementär auszubilden. Das Herstellungsverfahren kann dadurch erfolgen, daß eine Stegplatte, vorzugsweise eine Mehrfachstegplatte und eine Einfachplatte eingesetzt werden und die Platten der Stegplatte und die Einfachplatte im Thermoformverfahrensschritt verformt und in einem gemeinsamen randseitigen Bereich untereinander verbunden werden. Vorteilhafterweise kann vorgesehen werden, daß die einander zu gewandten Seiten der Stegplatte und der Einfachplatte gleichsinnig verformt und/oder dicht aufeinanderliegend verbunden werden, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, daß die Einfachplatte als Kaschierungsschicht ausgebildet wird.

Es kann auch vorgesehen sein, daß mindestens einer oder beide der außen liegenden Platten des Kunststoffhohlraumkörpers uneben ausgeformt ist bzw. sind, beispielsweise um ein Firmenlogo oder eine Werbebotschaft auszubilden und/oder um eine besondere ästhetische Formgestaltung und/oder besondere Gestaltfestigkeit des Kunststoffhohlraumkörpers auszubilden. So kann eine oder beide der außen liegenden Platten gesickt ausgebildet sein und damit eine besonders hohe Formsteifigkeit aufweisen.

Die Platten können auch im Sinne eines speziellen optischen Effekts uneben ausgeformt sein, beispielsweise mit einer besonderen Oberflächenstruktur, z. B. kristallartigen Oberfläche versehen oder als optisches Element, beispielsweise als eine Linse, vorzugsweise Fresnellinse ausgebildet. Auf diese Weise kann durch den Kunststoffhohlraumkörper Licht gebündelt werden oder ein hinter dem Kunststoffhohlraumkörper angeordneter Gegenstand vergrößert oder verkleinert oder verzerrt abgebildet werden.

Dabei kann vorgesehen sein, daß zumindest paarweise über Stege verbundene Platten des Kunststoffhohlraumkörpers uneben ausgeformt sind. Es kann aber auch vorgesehen sein, daß sämtliche Platten uneben ausgeformt sind.

Bei bevorzugten Ausführungen kann vorgesehen sein, daß die unebene Ausformung der Platten des Kunststoffhohlraumkörpers jeweils ähnlich, z. B. konvex, konkav oder auch gewellt ausgebildet ist. Dabei kann vorzugsweise vorgesehen sein, die Ausformung unter Ausbildung eines Schichtenaufbaus mit im gleichen Sinne ausgeformten übereinander liegenden, vorzugsweise gleich beabstandeten Platten auszubilden. Auf diese Weise sind die Mehrfachstegplatten besonders materialgerecht verwendet. Vorzugsweise sind die senkrecht zu den Platten der Mehrfachstegplatten angeordneten Stege dabei nicht oder nur wenig verformt.

Vorzugsweise wird der Kunststoffhohlraumkörper in einem Verfahren hergestellt, das auf dem sogenannten Twin-Sheet-Verfahren aufbaut, d. h. eine Abwandlung des herkömmlichen Twin-Sheet-Verfahrens darstellt. In dem herkömmlichen Twin-Sheet-Verfahren werden zwei massive Kunststoffplatten eingesetzt: sie werden simultan unter Erwärmen durch Tiefziehen umgeformt und im plastifizierten Zustand ohne separates Schweißmittel verschweißt. Es wird dadurch möglich, hermetisch abgeschlossene Kunststoffhohlraumkörper zu erhalten, die ein Anlaufen und Beschlagen der Kunststoffhohlraumkörper im Einsatz vor Ort besonders zuverlässig verhindern. Der Innenraum des Kunststoffhohlraumkörpers kann hierzu evakuiert oder auch mit Gas befüllt sein. Ein weiterer Vorteil bei der Herstellung nach dem Twin-Sheet Verfahren ist, daß die Hohlraumkörper spannungsfrei sind und somit hohe Bruchsicherheit erhalten wird. In dem Herstellungsverfahren können alle verformbaren Thermoplasten als Material eingesetzt werden, z.B. Polycarbonat-Platten, vorzugsweise auch mit UV-Strahlenschutz, PET, usw.

Das erfindungsgemäße Verfahren nach Patentanspruch 9 geht nun davon aus, Mehrfachsteg-Kunststoffplatten aufbauend auf dem Twin-Sheet-Verfahren in einem Thermoumformverfahren derart umzuformen, daß die Platten durch Verschweißung ohne ein seperates Schweißmittel in einem randseitigen Bereich miteinander verbunden sind. Auf diese Weise kann bereits aus einer Stegplatte ein Kunststoffhohlraumkörper hergestellt werden.

Es kann aber auch vorgesehen sein, daß analog zum herkömmlichen Twin-Sheet-Verfahren zwei Stegplatten, vorzugsweise zwei Mehrfachstegplatten eingesetzt werden, um einen Kunststoffhohlraumkörper herzustellen. Dazu werden die beiden Stegplatten in einem Thermoumformverfahren so umgeformt, daß die Platten durch Verschweißung ohne ein seperates Schweißmittel in einem randseitigen Bereich miteinander verbunden sind.

Dabei ist vorgesehen, daß die Stegplatte bzw. die Stegplatten in einem ersten Schritt bis zum plastifizierten Zustand erwärmt und verformt werden und daß in einem zweiten Schritt die randseitige Verschweißung erfolgt.

Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, daß ein Umformwerkzeug eingesetzt wird, das ein erstes Formwerkzeug, vorzugsweise eine erste Formhälfte, aufweist, die mit mindestens einer Stegplatte zusammenwirkt. Vorzugsweise kann die erste Formhälfte diese Stegplatte aufnehmen. Das Umformwerkzeug kann ein zweites Formwerkzeug aufweisen, vorzugsweise eine zweite Formhälfte, die mit einer weiteren Stegplatte zusammenwirkt. Vorzugsweise kann die zweite Formhälfte diese weitere Stegplatte aufnehmen. Es kann auch vorgesehen sein, daß das zweite Formwerkzeug als ein mit dem ersten Formwerkzeug zusammenwirkender Stempel ausgebildet ist, beispielsweise um die in der ersten Formhälfte aufgenommene Stegplatte auszuformen und auf diese Weise aus der Stegplatte einen Kunststoffhohlraumkörper auszubilden.

Weiter ist vorgesehen, daß in einem ersten Schritt die Stegplatte bzw. die Stegplatten plastifiziert wird bzw. werden, wobei das erste Formwerkzeug und das zweite Formwerkzeug in einer ersten auseinandergefahrenen Position angeordnet sind. In einem zweiten Schritt kann vorgesehen sein, daß das erste Formwerkzeug und das zweite Formwerkzeug in eine zweite Stellung zusammengefahren werden unter Ausbildung der randseitigen Verschweißung. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, daß im zweiten Schritt eine unebene Verformung der Stegplatte bzw. der Stegplatten erfolgt.

Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, daß die Stegplatten während des Plastifizierens auf Abstand zueinander gehalten werden. Auf diese Weise ist verhindert, daß die Stegplatten bereits während des Plastifizierens eine Verbindung eingehen, die während dieser Vorbereitungsphase von minderer Qualität sein kann, beispielsweise wellig oder faltig ausgebildet.

Zur Ausbildung besonderer Gebrauchswerte des Kunststoffhohlraumkörpers, beispielsweise besonders guter Wärmedämmung, kann vorgesehen sein, daß Räume zwischen den Platten der Stegplatte bzw. Stegplatten oder ein Raum zwischen den Stegplatten während des Plastifizierens und/oder während des Formvorgangs mit Gas beaufschlagt oder evakuiert werden. Auf diese Weise wird insbesondere eine Gebrauchswerterhöhung der Stegplatten bewirkt, die im unbehandelten Ausgangszustand mit offenen Kanälen ausgebildet sind. Auf diese Weise kann besonders Feuchtigkeit eindringen und bei Frosteinwirkung die Stegplatten zerstören.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele anhand von Figuren näher erläutert:
Es zeigen
1 eine Doppelstegplatte in perspektivischer Darstellung;
2 ein Ausführungsbeispiel eines Twin-Sheet-Hohlraumkörpers, gebildet aus zwei Doppelstegplatten nach 1 in perspektivischer Darstellung;
3 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Twin-Sheet-Hohlraumkörpers, gebildet aus einer Doppelstegplatte nach 1 in perspektivischer Darstellung;
4 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Twin-Sheet-Hohlraumkörpers, gebildet aus einer Doppelstegplatte nach 1, jedoch mit einer Kaschierungsschicht versehen, in perspektivischer Darstellung.
1 zeigt eine Doppelstegplatte 10, bestehend aus drei dünnen Platten 10p, die durch senkrechte Stege 10s miteinander verbunden sind. Die Platten 10p und die Stege 10s sind vorzugsweise aus Kunststoff gleicher Materialzusammensetzung ausgebildet. Sie bilden dabei eine Platte der Art, wie sie für sog. Sandwichkonstruktionen eingesetzt ist.
2 zeigt nun einen Hohlraumkörper 20, der aus zwei Doppelstegplatten 10 gebildet ist.
Der Hohlraumkörper 20 ist als Kunststoffhohlraumkörper ausgebildet, hergestellt im sogenannten Twin-Sheet-Verfahren, wie es für den Einsatz von zwei Vollplatten z.B. in der DE 41 17 197 A1 beschrieben ist. Dieses Herstellungsverfahren erfolgt im vorhandenen Fall für den in 2 dargestellten Hohlraumkörper unter Einsatz von zwei als Doppelstegplatten 10 ausgebildeten Kunststoffplatten, in einer Thermoformvorrichtung mit einer Oberform und einer Unterform eines Umformwerkzeugs sowie einer Niederhaltevorrichtung zur Fixierung der zwei Doppelstegplatten auf Abstand. Die beiden Doppelstegplatten, die über die Niederhaltevorrichtung fixiert sind, werden zunächst in einem ersten Arbeitsschritt erwärmt bis zur Plastifizierung des Materials. Danach fahren die Oberform und die Unterform des Umformwerkzeuges zusammen, womit dann die Umformung und die Verschweißung der Doppelstegplatten in einem Schritt erfolgt. Vor dem Zusammenfahren des Formwerkzeugs können die Doppelstegplatten bereits tiefgezogen in der Form liegen. Wesentlich bei vorteilhaften Ausführungen des Verfahrens ist jedoch, daß das Zusammenführen der Körperhälften erfolgt, solange diese in plastifiziertem Zustand sind. Bei der mit dem Zusammenführen der Formwerkzeuge erfolgenden Verschweißung wird kein separates Schweißmittel verwendet. Um nach innen gerichtete Schweißwülste im Bereich der Schweißnaht zu erhalten, können an der Oberform und an der Unterform entsprechend gestaltete Schrägen ausgebildet sein, die bei dem Schweißvorgang dafür sorgen, daß das Material unter Ausbildung eines nach innen zum Hohlraum hin gerichteten Schmelzwulstes verschweißt wird. Es ist damit möglich, nach entsprechender spanabhebender Bearbeitung der Außenfläche des Hohlraumkörpers völlig glatte Schweißnähte zu erhalten und eine optimale Flächengestaltung der Außenfläche auch im Bereich der Schweißnaht zu gewährleisten.
3 zeigt einen Hohlraumkörper 30, der wie der Hohlraumkörper 20 im Twin-Sheet-Verfahren hergestellt ist, wobei jedoch nur eine Doppelstegplatte 10 eingesetzt wird. Deshalb ist die Oberform des Umformwerkzeugs nicht mit einer Doppelstegplatte beschickt. Vielmehr wird die Doppelstegplatte 10 in die Unterform eingelegt und durch die Innenkontur der Unterform und die als Stempel ausgebildete Oberform entsprechend 3 ausgeformt, wobei die drei Platten der Doppelstegplatte 10 an ihren Rändern miteinander ohne Zusatzwerkstoff verschweißt werden. Es kann dabei vorgesehen sein, durch eine Kanüle Preßluft oder ein inertes Gas, wie Stickstoff, in die Kammern der Doppelstegplatte 10 einzubringen oder durch Absaugung ein Vakuum einzustellen und auf diese Weise besondere Effekte zu erzielen, wie eine verbesserte Wärmedämmung oder Verhinderung des Bildens von Kondensaten bei Temperaturwechsel.
Wie in 3 zu sehen, kann der Hohlraumkörper 30 mit Sicken oder anderen Oberflächenprofilen ausgebildet sein und auf diese Weise beispielsweise mit erhöhter Festigkeit oder mit besonderen optischen Effekten ausgebildet sein. Beispielsweise kann in die Oberfläche die Struktur einer Fresnellinse eingeprägt sein, wodurch der Hohlraumkörper als Fenster eingesetzt sein kann, welches das Licht bündelt.
Es kann vorgesehen sein, die Platten mit unterschiedlichen Farben auszubilden, vorzugsweise translucent oder farblos translucent. Beispielsweise kann bei einem Hohlraumkörper 20 nach 2 die erste Doppelstegplatte 10 translucent blau ausgebildet sein und die zweite Doppelstegplatte 10 translucent in einer anderen Farbe oder translucent farblos ausgebildet sein. Es kann auch vorgesehen sein, eine der Doppelstegplatten 10 gedeckt, also undurchsichtig auszubilden.
Vor dem Hintergrund dieser vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten kann auch vorgesehen sein, daß in dem Hohlraum zwischen den beiden Doppelstegplatten 10 des in 2 dargestellten Hohlraumkörpers 20 irgendwelche Apparaturen angeordnet sind, beispielsweise Leuchtdioden, Solarzellen und Energiespeicher. Auf diese Weise kann der Hohlraumkörper 20 als Beleuchtungselement oder als selbstleuchtendes Informationstableau ausgebildet sein. Ein selbstleuchtendes Informationstableau kann dadurch gebildet sein, daß die Leuchtdioden im Innern des Hohlraumkörpers in Form eines Pictogramms, beispielsweise eines Fluchtpfeiles, angeordnet sind. Auf diese Weise können Fluchtwege bei Dunkelheit markiert sein.
4 zeigt nun einen Hohlraumkörper 40, der wie der in 3 dargestellte Hohlraumkörper 30 im Twin-Sheet-Verfahren ausgebildet ist, wobei auf dessen Unterseite jedoch eine dünne Kaschierungsschicht 42 aus thermoplastischem Kunststoff angeordnet ist. Die Kaschierungsschicht liegt unmittelbar auf der Unterseite des Hohlraumkörpers, also ohne daß dazwischen ein Hohlraum gebildet ist. Die Dicke der Kaschierungsschicht 42 ist beispielsweise 1 mm. Die Herstellung erfolgt im Twin-Sheet-Verfahren, indem in die Unterform eine Kaschierungsplatte eingelegt wird. Die Doppelstegplatte 10 wird in die Oberform eingelegt. Dabei ist die Oberform komplementär zur Unterform ausgebildet. Nach dem Schließen der Form werden die drei Platten der Doppelstegplatte 10 und die Kaschierungsplatte 42 an ihren Rändern miteinander ohne Zusatzwerkstoff verschweißt. Es kann dabei vorgesehen sein, durch eine Kanüle Preßluft oder ein inertes Gas, wie Stickstoff, in die Kammern der Doppelstegplatte 10 einzubringen oder durch Absaugung ein Vakuum einzustellen und auf diese Weise besondere Effekte zu erzielen, wie eine verbesserte Wärmedämmung oder Verhinderung des Bildens von Kondensaten bei Temperaturwechsel.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in 4 ist der Hohlraumkörper (40) beidseitig ebenflächig und letztlich in seinem umlaufenden Randbereich abgestuft verformt. Eine solcher Hohlraumkörper eignet sich besonders zum Einsatz als Scheibe von Fenstern, Türen oder Toren, z.B. Sektionaltoren oder als Werbeträger, wobei durch die Kaschierungsschicht 42 ein besonderer optischer Effekt ausgebildet sein kann. Beispielsweise kann die Kaschierungsschicht als Werbeträger gestaltet sein oder mit einem farblichen Muster versehen sein.
Das in 4 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt besonders deutlich den technologischen Vorteil, mit Hilfe des Twin-Sheet-Verfahrens in einem Arbeitsgang und unter Verzicht auf Kleber aus Doppelsteg- oder Mehrfachstegplatten Kunststoffhohlraumkörper herzustellen und gleichzeitig im selben Arbeitsschritt der thermischen Ausführung des Hohlraumkörpers die Kaschierung durchzuführen.
Alternativ kann der in 4 dargestellte Hohlraumkörper 40 jedoch auch dadurch hergestellt werden, daß in einem ersten Verfahrensschritt der Hohlraumkörper ohne die Kaschierungsschicht 42 entsprechend dem Ausführungsbeispiel in 3 hergestellt wird und sodann nachträglich in einem separaten Schritt die Kaschierungsschicht extra in herkömmlicher Weise aufgebracht wird.

Claims

Kunststoffhohlraumkörper, sandwichartig aufgebaut aus mindestens drei Platten (10p), die im Abstand zueinander angeordnet sind und von denen zumindest zwei benachbarte Platten (10p) über vorzugsweise senkrechte Stege (10s) miteinander verbunden sind, wobei die mindestens drei Platten (10p) randseitig miteinander verschweißt sind.
Kunststoffhohlraumkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffhohlraumkörper (20, 30, 40) aus mehr als drei Platten (10p), vorzugsweise vier Platten (10p) ausgebildet ist und die Platten (10p) jeweils zumindest paarweise über die Stege (10s) verbunden sind.
Kunststoffhohlraumkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffhohlraumkörper (20, 30) aus mindestens vier Platten (10p) aufgebaut ist, wobei mindestens zwei der Platten (10p) über Stege (10s) miteinander verbunden sind und eine erste Schale bilden und mindestens zwei weitere über Stege (10s) miteinander verbundene Platten (10p) eine zweite Schale bilden und ein Hohlraum zwischen der ersten Schale und der zweiten Schale ausgebildet ist, vorzugsweise ohne darin angeordnete Stege (10s).
Kunststoffhohlraumkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffhohlraumkörper (40) auf mindestens einer Seite eine die äußere Platte (10p) übergreifende Kaschierungsschicht (42) aufweist.
Kunststoffhohlraumkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer oder beide der außen liegenden Platten (10p) uneben ausgeformt ist bzw. sind.
Kunststoffhohlraumkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest paarweise über Stege (10s) verbundene Platten (10p) uneben ausgeformt sind.
Kunststoffhohlraumkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Platten (10p) uneben ausgeformt sind.
Kunststoffhohlraumkörper nach einem der Ansprüche 5–7, dadurch gekennzeichnet, daß die unebene Ausformung der Platten (10p) ähnlich ausgebildet ist, vorzugsweise unter Ausbildung eines Schichtenaufbaus mit im gleichen Sinne ausgeformten übereinander liegenden, vorzugsweise gleich beabstandeten Platten (10p).
Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffhohlraumkörpers, vorzugsweise nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine mindestens zwei über Stege (10s) verbundene Platten (10p) aufweisende Stegplatte (10), vorzugsweise eine Mehrfachstegplatte mit drei über Stege (10s) verbundene Platten (10p), in einem Thermoformverfahren derart umgeformt wird, daß die Platten (10p) der Stegplatte (10) in einem randseitigen Bereich miteinander verschweißt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Stegplatten (10), vorzugsweise zwei Mehrtachstegplatten eingesetzt werden und die Platten (10p) der Stegplatten (10) in einem gemeinsamen randseitigen Bereich miteinander verschweißt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stegplatte (10), vorzugsweise eine Mehrfachstegplatte und eine Einfachplatte (42) eingesetzt werden und die Platten der Stegplatte (10) und die Einfachplatte (42) in einem gemeinsamen randseitigen Bereich untereinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zugewandten Seiten der Stegplatte (10) und der Einfachplatte (42) gleichsinnig verformt und/oder dicht aufeinanderliegend verbunden werden, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, daß die Einfachplatte (42) als Kaschierungsschicht (42) ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegplatte (10) bzw. die Stegplatten (10) bzw. die Einfachplatten (42) in einem ersten Schritt bis zum plastifizierten Zustand erwärmt werden und daß in einem zweiten Schritt die randseitige Verschweißung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Umformwerkzeug eingesetzt wird, das ein vorzugsweise als erste Formhälfte ausgebildetes erstes Formwerkzeug, aufweist, das mit mindestens einer Stegplatte (10) zusammenwirkt, vorzugsweise diese aufnehmend; und daß das Umformwerkzeug ein vorzugsweise als zweite Formhälfte ausgebildetes zweites Formwerkzeug aufweist, das mit einer weiteren Stegplatte (10) oder einer Einfachplatte (42), vorzugsweise diese aufnehmend, zusammenwirkt und/oder das zweite Formwerkzeug als ein mit dem ersten Formwerkzeug zusammenwirkender Stempel ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Schritt die Stegplatte (10) bzw. die Stegplatten (10) bzw. die Einfachplatten (42) plastifiziert wird bzw. werden, wobei das erste Formwerkzeug und das zweite Formwerkzeug in einer ersten auseinandergefahrenen Position angeordnet sind; und daß in einem zweiten Schritt das erste Formwerkzeug und das zweite Formwerkzeug in eine zweite Stellung zusammengefahren werden unter Ausbildung der randseitigen Verschweißung, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, daß im zweiten Schritt eine vorzugsweise unebene Verformung der Stegplatte (10) bzw. der Stegplatten (10) bzw. der Einfachplatten (42) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegplatten (10) während des Plastifizierens auf Abstand zueinander gehalten werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Räume zwischen den Platten (10p) der Stegplatte (10) bzw. Stegplatten (10) oder daß ein Raum zwischen den Stegplatten (10) oder daß ein Raum zwischen der Stegplatte und der Einfachplatte während des Plastifizierens und/oder während des Formvorgangs mit Gas beaufschlagt oder evakuiert werden bzw. wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der über Thermoformverfahren mit randseitiger Verschweißung hergestellte Kunststoffhohlraumkörper (10) nachträglich in einem separaten Verfahrensschritt mit einer Kaschierungsschicht (42) versehen wird.