EP1661815A1 - Kunststoffbehälter mit mehrlagigen Seitenwänden - Google Patents

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EP1661815A1
EP1661815A1 EP05020341A EP05020341A EP1661815A1 EP 1661815 A1 EP1661815 A1 EP 1661815A1 EP 05020341 A EP05020341 A EP 05020341A EP 05020341 A EP05020341 A EP 05020341A EP 1661815 A1 EP1661815 A1 EP 1661815A1
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EP
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layer
layers
container
container according
outer layer
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Wolfgang Schulz
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Schoeller Allibert GmbH
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Schoeller Arca Systems Services GmbH
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    • B65D85/305—Bottle-crates

Definitions

  • the present invention relates to a container made of plastic and in particular bottle crates according to the preamble of claim 1 and a method for their preparation.
  • Plastic containers enjoy in many areas of great popularity z. B. in the form of crates for storage and transport of beverage bottles u. etc. ..
  • Such plastic containers usually have joints in certain areas of the side walls, in which webs or reinforcing ribs are connected to the side wall regions. Due to the different cooling conditions of the plastic after injection molding at these junctions, so-called sink marks occur, which cause a disadvantageous appearance even with very small depth of incidence on large wall areas.
  • a variable design of the container with simple production should be possible, in particular containers with areas of different properties, such as different materials, colors, etc. should be possible. Overall, the design of the container should be very variable.
  • a particularly variable and diverse design of plastic containers with in particular different materials while avoiding sink marks in large wall areas with joints is achieved in that the side walls at least partially have a two- or multi-layer sandwich structure, wherein the individual layers are dimensioned in that the individual layers are inherently stable during the entire production process and thereafter and the composite of the layers in the sandwich structure for the applications of the plastic container.
  • a container base structure can be produced with a first side wall layer as an injection molded part, while independently and separately therefrom, the second layer is produced in any desired manner, for example by extrusion.
  • sink marks can be formed in the first side wall layer by providing joints, this is avoided in the second or further layer by the separate production and dimensional stability. Since the dimension of the layers is chosen so that they are dimensionally stable on their own, there is no disadvantageous change in shape due to the production or intermediate storage of the separate semi-finished products. After production of the two separate semi-finished products, these are connected to each other by form, force and / or material connection, so that a large-area side wall area is generated by the second or further layers, which has no defects, such as sink marks on the outer surface.
  • the outer layer of the sandwich structure is manufactured separately and thus any manufacturing process can be used, methods can be used which guarantee a particularly high quality surface, such as the extrusion or co-extrusion.
  • a multi-layered structure of a low-cost carrier layer and a high-quality surface layer can be produced.
  • connection of the layers can be done in any suitable manner, it being important to ensure that in the usual known container wall thicknesses no deformation occurs by the connection technique.
  • connection technique is for example possible if the outer layer of the sandwich structure is designed as a ring-like band which surrounds the container wall closed.
  • a ring-like band for example, can be elastically expanded, slipped over a container base structure and then shrunk onto the container base structure by elastic compression.
  • the layers are glued together with hot or reactive adhesive or hot melt adhesive, wherein in particular the second or further layers can be prepared by coextrusion already with the adhesive layer.
  • the melting of the hot or hot melt adhesive can for example be carried out advantageously by infrared irradiation of the adhesive layer, so that the effect of heat on the entire element can be kept very low overall.
  • the layers can be detachably or non-detachably connected to one another, wherein in the case of a detachable connection, in particular via clip connections or a hot melt adhesive layer, it is possible, for example, to replace the outer layer after damage, without the entire container being thrown away got to. In this way, simple design changes can be made, for example, if the label is to be changed.
  • the outer layer is printed, provided with gloss effects, metallic effects and the like.
  • the plasma treatment can be advantageously carried out in air and does not require a vacuum.
  • a treatment of the layers by flaming is conceivable.
  • the outer layer can also be formed in three dimensions, wherein the 3-D structure can be produced by deep drawing or embossing.
  • the outer layer preferably has a thickness of more than 0.3 mm, in particular 0.4-0.5 mm and preferably of about 1 mm, wherein the layers are preferably made of plastic, in particular polyethylene and / or polypropylene.
  • the outer and inner layers have the same thickness.
  • Fig. 1 is a perspective view of a container 1 according to the invention with a bottom 2 and four side walls 3 is shown.
  • the side walls have an upper frame portion 4 and a lower frame portion 5 and a central portion with a sandwich structure, wherein in Fig. 1, the outer layer 6 can be seen, which is designed according to a preferred embodiment as a decorative surface.
  • FIG. 2 shows the container 1 according to the invention in a perspective exploded view, wherein the outer layer 6 is shown lifted off the inner side wall layer 7.
  • Fig. 3 shows the outer layer 6 and its structure in a sectional view.
  • the outer layer 6 is constructed in three layers and namely of a carrier layer 9, an outer decorative layer 10 and an inner contact layer 8, which is formed in the embodiment shown as an adhesive layer.
  • the adhesives used are preferably reaction adhesives or hot melt adhesives or hot melt adhesives, melt adhesion in turn being preferred.
  • the outer layer plate 6 on the side to which the hot melt adhesive in the form of the adhesive layer 8 is applied for example, briefly heated by infrared irradiation, so that the adhesive melts and the plate 6 is in this state on the container 1 in the inner side wall layer 7 is pressed to form there the sandwich structure.
  • the adhesive layer can also be applied to the container 1 in the region of the inner side wall layer or, as a further alternative, both on the container 1 and on the outer layer plate.
  • the outer layer plate 6 can be formed separately from the container base structure, for example by extrusion, in particular co-extrusion, and processed in any desired manner.
  • the outer layer 6 is formed as a decorative plate, which for example by means of extrusion or co-extrusion has a high surface quality and / or can receive an attractive decorative layer 10.
  • the outer layer 6 can be printed in the form of the plate, embossed, deep-drawn or otherwise treated to achieve a corresponding appearance or a particular shape.
  • the inner side wall layer 7 may be pretreated prior to bonding to the plate 6 and in particular be treated by a plasma.
  • the plasma treatment which can be carried out under atmospheric conditions, significantly improves the adhesion.
  • the basic structure of the container 1, which is shown in Fig. 2, is prepared in a known manner by injection molding of plastic, wherein in the region of the sandwich structure of the side walls 3 a significantly reduced side cross-section, ie a lower side thickness is provided, which is referred to as (inner) side wall layer 7.
  • Both the outer plate 6 and the inner side wall layer 7 are dimensioned so that they have sufficient stability during the manufacturing process to remain dimensionally stable, especially during the heat treatment during the melting of the hot melt adhesive or the subsequent cooling process after bonding.
  • a certain minimum thickness of the layers, ie the separately prepared outer layer and the inner wall layer produced by injection molding with the box base frame by the manufacturing process and its processing steps is given.
  • the maximum required thickness is given by the stability requirements of the container, for example, in stackable containers by the stackability, which must meet the sandwich structure with all layers, ie in the preferred embodiment with two layers of inner wall layer and outer layer.
  • FIGS. 1 to 3 By the construction according to the invention, as described in FIGS. 1 to 3, can be reliably avoided that as in known containers 11, one of which is shown in Fig. 4, in providing support struts o.
  • the like large-area wall areas sink marks 14 arise due to the different cooling behavior at these joints.
  • line-shaped sink marks 14 are formed on side walls 12 at the joints of the reinforcing struts 13, which result from the different cooling behavior at the junctions of the side wall 12 with the reinforcing struts 13 compared to the other side wall regions ,

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
  • Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Behälter aus Kunststoff mit einem Boden (2) und diesen umgebende Seitenwände (3) wobei die Seitenwände zumindest teilweise eine zwei- oder mehrlagige Sandwichstruktur aufweisen, deren einzelne Lagen (6,7) in der Dicke so dimensioniert sind, dass jede Lage für sich unter den Herstellungsbedingungen während und nach dem Verbinden der Lagen formstabil ist, wobei die erforderliche mechanische Stabilität der Seitenwand durch die Sandwichstruktur bereit gestellt wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Behälter aus Kunststoff und insbesondere Flaschenkästen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
  • Kunststoffbehälter erfreuen sich in vielen Bereich großer Beliebtheit z. B. in Form von Flaschenkästen zur Aufbewahrung und Transport von Getränkeflaschen u. dgl..
  • Derartige Kunststoffbehälter weisen üblicherweise in bestimmten Bereichen der Seitenwände Stoßstellen auf, in denen Stege oder Verstärkungsrippen mit den Seitenwandbereichen verbunden sind. Durch die unterschiedlichen Abkühlbedingungen des Kunststoffs nach dem Spritzgießen an diesen Stoßstellen kommt es dort zu sog. Einfallstellen, die auch bei sehr geringer Einfalltiefe an großflächigen Wandbereichen ein nachteiliges Erscheinungsbild verursachen.
  • Um dieses Problem zu lösen, sind nach dem Stand der Technik verschiedene Ansätze verfolgt worden, wie z. B. das Zweikomponentenspritzen oder das aufeinander folgende Spritzen von Außenrahmen und Innenkasten. Diese Verfahren sind jedoch aufwändig und von daher zur Lösung ungeeignet.
  • Ferner wurde versucht durch eine Lackierung der Außenfläche die Einfallstellen zu kaschieren, wobei hier das Problem auftritt, dass die Lackschicht ungleichmäßig aufgebracht werden müsste, um die Einfallstellen auszugleichen. Dies ist jedoch technisch kaum realisierbar, so dass auch diese Möglichkeit ausscheidet.
  • Als weiterer Lösungsweg wurde vorgeschlagen, an den kritischen Stoßstellen, bei denen die Gefahr der Bildung von Einfallstellen besteht, im sog. Air-mould-Verfahren durch Einblasen von Luft Luftkammern zu bilden, die der Bildung von Einfallstellen entgegenwirken sollen. In ähnlicher weise wurde auch versucht, durch Zusatz von Treibmitteln im Kunststoff eine Aufschäumung des Kunststoffs zu erreichen, wobei durch die Porenbildung ebenfalls der Bildung von Einfallstellen gegengewirkt werden soll. Doch auch diese Verfahren sind sehr aufwändig, insbesondere wenn sich der angestrebte Erfolg einstellen soll.
  • Darüber hinaus ist es auch bekannt, mehrschichtige Kunststoffbehälterwände durch das sog. In-mould-Verfahren herzustellen, bei dem eine Schicht des Behälterwandaufbaus, insbesondere die Dekorfläche oder ein sog. Label beim Spritzgießen des Kunststoffbehälters in die Spritzgussform als Einlegeteil eingelegt und der Kunststoff dann um dieses Einlegeteil gespritzt wird (Hinterspritzen). Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass durch die hohe und großflächige Temperaturbelastung während des Hinterspritzens das Einlegeteil bei den für Kunststoffbehälterwände üblichen Dimensionen derart aufgeweicht wird, dass eine Verformung des Labels und somit eine Nachbildung der Einfallstellen möglich wird. Außerdem besteht hierbei die Problematik, dass durch die gemeinsame Abkühlung von Einlegeteil und umspritztem Kunststoff es zu Verformungen aufgrund unterschiedlicher Wärmedehnungen kommt. Diesem Problem kann auch nicht durch die Ausbildung von entsprechend dicken Einlegeteilen entgegengetreten werden, da dann weitere Probleme durch die unterschiedlichen Dickenverhältnisse des umgebenden Kunststoffs beim Abkühlen auftreten.
  • Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile des oben geschilderten Standes der Technik zu beseitigen und Kunststoffbehälter mit insbesondere großflächigen Seitenwandbereichen zu schaffen, bei denen Einfallstellen durch Stoßstellen von Innenwänden, Verstärkungsstegen oder Rippen und dgl. vermieden werden, um ein ansprechendes äußeres Erscheinungsbild zu gewährleisten. Darüber hinaus soll eine variable Gestaltung des Behälters bei einfacher Herstellung möglich sein, insbesondere sollen Behälter mit Bereichen unterschiedlicher Eigenschaften, wie unterschiedlicher Werkstoffe, Farben usw. möglich sein. Insgesamt soll die Gestaltung des Behälters sehr variabel sein.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Kunststoffbehälter mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie einem Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit den Merkmalen des Anspruchs 16. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Gemäß der Erfindung wird eine besonders variable und vielfältige Gestaltung von Kunststoffbehältern mit insbesondere unterschiedlichen Werkstoffen bei Vermeidung von Einfallstellen in großflächigen Wandbereichen mit Stoßstellen dadurch erreicht, dass die Seitenwände zumindest teilweise eine zwei- oder mehrlagige Sandwich-Struktur aufweisen, wobei die einzelnen Lagen so dimensioniert sind, dass die einzelnen Lagen für sich während des gesamten Herstellungsprozesses und danach und der Verbund der Lagen in der Sandwich-Struktur für die Anwendungsfälle des Kunststoffbehälters formstabil sind. Durch diese technischen Vorgaben wird gewährleistet, dass einerseits durch die verschiedenen Lagen verschiedene Werkstoffe mit unterschiedlichem Aussehen eingesetzt werden können und dass andererseits Einfallstellen vermieden werden können. Durch die Formstabilität während und nach dem Verbinden der einzelnen Lagen zur Sandwich-Struktur wird gewährleistet, dass mögliche Fehlstellen in einer Lage nicht durch das Verbinden mit der zweiten oder weiteren Lagen durch Nachbildung auf diese übertragen werden. So kann beispielsweise eine Behältergrundstruktur mit einer ersten Seitenwandlage als Spritzgussteil hergestellt werden, während unabhängig und separat davon die zweite Lage auf beliebige Weise, beispielsweise durch Extrusion hergestellt wird. Während bei der ersten Seitenwandlage durch Vorsehen von Stoßstellen Einfallstellen gebildet werden können, wird dies bei der zweiten oder weiteren Lage durch die separate Herstellung und Formstabilität vermieden. Da die Dimension der Lagen so gewählt ist, dass sie für sich alleine formstabil sind, entsteht auch durch die Herstellung oder Zwischenlagerung der separaten Halbzeuge keine nachteilige Formveränderung. Nach Herstellung der beiden separaten Halbzeuge werden diese durch Form-, Kraft- und/oder Stoffschluss miteinander verbunden, so dass durch die zweite oder weitere Lagen ein großflächiger Seitenwandbereich erzeugt wird, der keinerlei Fehlstellen, wie Einfallstellen an der Außenoberfläche aufweist. Da die äußere Lage der Sandwich-Struktur separat hergestellt wird und somit jedes Herstellungsverfahren verwendet werden kann, können auch Verfahren eingesetzt werden, die eine besonders hochwertige Oberfläche garantieren, wie beispielsweise die Extrusion oder Co-Extrusion. Insbesondere bei der Co-Extrusion kann wiederum ein mehrschichtiger Aufbau aus einer kostengünstigen Trägerschicht und einer hochwertigen Oberflächenschicht erzeugt werden.
  • Die Verbindung der Lagen kann in jeder geeigneten Weise erfolgen, wobei darauf zu achten ist, dass bei den üblichen bekannten Behälterwandstärken keine Verformung durch die Verbindungstechnik erfolgt.
  • Allgemein können verschiedene Verfahren eingesetzt werden, wie beispielsweise Clipsverbindungen, Verschweißen, Verkleben oder auch Verbindungen durch Presssitz. Eine derartige Verbindungstechnik ist beispielsweise dann möglich, wenn die äußere Lage der Sandwich-Struktur als ringartiges Band ausgebildet ist, welches die Behälterwandung geschlossen umgibt. Ein derartiges ringartiges Band kann beispielsweise elastisch aufgeweitet, über eine Behältergrundstruktur gestülpt und dann durch elastische Komprimierung auf die Behältergrundstruktur aufgeschrumpft werden.
  • Entsprechend wird der Begriff der Formstabilität in dieser Anmeldung so verstanden, dass ungewünschte bleibende Formänderungen ausgeschlossen sind.
  • Vorzugsweise werden die Lagen mit Schmelz- oder Reaktionskleber bzw. Heißkleber miteinander verklebt, wobei insbesondere die zweite oder weitere Lagen durch Co-Extrusion bereits mit der Klebeschicht hergestellt werden können.
  • Die Aufschmelzung des Heiß- oder Schmelzklebers kann beispielsweise vorteilhaft durch Infrarotbestrahlung der Klebeschicht erfolgen, so dass die Hitzeeinwirkung auf das gesamte Element insgesamt sehr niedrig gehalten werden kann.
  • Die Lagen können lösbar oder unlösbar miteinander verbunden sein, wobei bei einer lösbaren Verbindung, insbesondere über Clipsverbindungen oder eine Schmelzklebeschicht, die Möglichkeit besteht, beispielsweise die äußere Lage nach einer Beschädigung auszutauschen, ohne dass der gesamte Behälter weggeworfen werden muss. Auf diese Weise können auch einfache Gestaltungsänderungen vorgenommen werden, wenn beispielsweise das Label geändert werden soll.
  • Durch das erfindungsgemäße Vorgehen können insbesondere großflächige Dekorflächen an den Behälterwänden gebildet werden, die vor allem durch die separate Herstellung der einzelnen Lagen und insbesondere der äußeren Lage in jeglicher Art und Weise gestaltet werden können. Insbesondere ist es möglich, für die verschiedenen Lagen unterschiedliche Werkstoffe, Farben, Festigkeits- und Elastizitäts- sowie Dichtewerte zu realisieren oder die Eigenschaften in bestimmter Weise zu beeinflussen, z. B. durch bestimmte Behandlungen.
  • So wird nach bevorzugten Ausführungsbeispielen die äußere Lage bedruckt, mit Glanzeffekten, Metalliceffekten und dgl. versehen, um als Dekorfläche ausgebildet zu werden oder es ist möglich die äußere Lage besonders kratzfest auszugestalten. Dies kann beispielsweise durch eine Plasmabehandlung erreicht werden, die zu einer Verdichtung der Oberflächenbereiche führt. Die Plasmabehandlung kann in vorteilhafter Weise auch an Luft durchgeführt werden und erfordert kein Vakuum. Neben einer Plasmabehandlung ist auch eine Behandlung der Lagen durch Beflammen denkbar.
  • Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Behälters kann die äußere Lage auch dreidimensional ausgebildet werden, wobei die 3-D-Struktur durch Tiefziehen oder Prägen erzeugt werden kann.
  • Die äußere Lage weist vorzugsweise eine Dicke von mehr als 0,3 mm, insbesondere 0,4-0,5 mm und vorzugsweise von ca. 1mm auf, wobei die Lagen vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere Polyethylen und/oder Polypropylen gebildet sind. Bevorzugt weisen äußere und innere Lage dieselbe Dicke auf.
  • In die verschiedenen Lagen, insbesondere die äußere Lage können auch verschiedene Zusatzelemente, wie z. B. Transponder oder dgl. eingebettet werden.
  • Weitere Vorteile, Kennzeichen und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden bei der nachfolgenden detaillierten Beschreibung eines Ausführungsbeispiels deutlich. Die Fig. zeigen hierbei in rein schematischer Weise in
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Behälters;
    Fig. 2
    eine perspektivische Explosionsdarstellung des Behälters aus Fig. 1;
    Fig. 3
    eine Schnittansicht eines Behälterelements aus Fig. 2; und in
    Fig. 4
    eine perspektivische Darstellung eines Behälters nach dem Stand der Technik.
  • In Fig. 1 ist eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behälters 1 mit einem Boden 2 und vier Seitenwänden 3 gezeigt. Die Seitenwände weisen einen oberen Rahmenabschnitt 4 und einen unteren Rahmenabschnitt 5 sowie ein Mittelteil mit einer Sandwich-Struktur auf, wobei in Fig. 1 die äußere Lage 6 zu sehen ist, die gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung als Dekorfläche ausgestaltet ist.
  • Die Fig. 2 zeigt den erfindungsgemäßen Behälter 1 in einer perspektivischen Explosionsdarstellung wobei die äußere Lage 6 abgehoben von der inneren Seitenwandlage 7 gezeigt ist.
  • Die Fig. 3 zeigt die äußere Lage 6 und deren Aufbau in einer Schnittansicht.
  • Wie in Fig. 3 gut zu erkennen ist, ist die äußere Lage 6 dreischichtig aufgebaut und zwar aus einer Trägerschicht 9, einer äußeren Dekorschicht 10 und einer inneren Kontaktschicht 8, die bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Klebeschicht ausgebildet ist.
  • Die Platte 6, die als äußere Lage, wie gut in Fig. 2 zu sehen ist, mit der inneren Seitenwandlage 7 verbunden wird, wird nach dem bevorzugten Ausführungsbeispielen über die Klebeschicht 8 auf die innere Seitewandlage 7 geklebt. Als Klebemittel kommen vorzugsweise Reaktionskleber oder Schmelz- bzw. Heißkleber zum Einsatz, wobei die Schmelzklebung wiederum bevorzugt ist.
  • Bei der Schmelzverklebung wird die äußere Lagenplatte 6 an der Seite, an der der Schmelzkleber in Form der Klebeschicht 8 aufgebracht ist, beispielsweise durch Infrarotbestrahlung kurz erhitzt, so dass der Kleber aufschmilzt und die Platte 6 wird in diesem Zustand auf den Behälter 1 im Bereich der inneren Seitenwandlage 7 gedrückt, um dort die Sandwich-Struktur zu bilden. Alternativ kann die Klebeschicht auch auf den Behälter 1 im Bereich der inneren Seitenwandlage oder als weitere Alternative sowohl auf dem Behälter 1 als auch auf die äußere Lagenplatte aufgebracht werden.
  • Aufgrund dieser Herstellungsweise kann die äußere Lagenplatte 6 separat von der Behältergrundstruktur beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Co-Extrusion gebildet werden und in beliebiger Weise bearbeitet werden. Nach dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die äußere Lage 6 als Dekorplatte ausgebildet, welche beispielsweise mittels Extrusion bzw. Co-Extrusion eine hohe Oberflächengüte aufweist und/oder eine ansprechende Dekorschicht 10 erhalten kann.
  • Darüber hinaus kann die äußere Lage 6 in Form der Platte bedruckt, geprägt, tiefgezogen oder in sonstiger Weise behandelt werden, um ein entsprechendes Aussehen oder eine bestimmte Form zu erzielen.
  • Um die Haftfestigkeit der Klebeschicht 8 zu erhöhen, kann beispielsweise die innere Seitenwandlage 7 vor dem Verbinden mit der Platte 6 vorbehandelt und insbesondere durch ein Plasma behandelt werden. Die Plasmabehandlung, die unter Atmosphärenbedingungen durchgeführt werden kann, verbessert die Haftfestigkeit deutlich.
  • Ferner ist auch eine Plasmabehandlung der äußeren Lage 6 beispielsweise auch an der Außenseite zur Verbesserung der Kratzfestigkeit denkbar.
  • Die Grundstruktur des Behälters 1, die in Fig. 2 gezeigt ist, wird in bekannter Weise durch Spritzgießen von Kunststoff hergestellt, wobei im Bereich der Sandwich-Struktur der Seitenwände 3 ein deutlich verringerter Seitenquerschnitt, also eine geringere Seitendicke vorgesehen wird, die als (innere) Seitenwandlage 7 bezeichnet wird. Sowohl die äußere Platte 6 als auch die innere Seitenwandlage 7 sind so dimensioniert, dass sie während des Herstellungsprozesses eine ausreichende Stabilität aufweisen, um formstabil zu bleiben, insbesondere auch bei der Wärmebehandlung während des Aufschmelzens des Heißklebers oder dem anschließenden Abkühlprozess nach dem Verbinden. Auf diese Weise ist eine bestimmte Mindestdicke der Lagen, also der separat hergestellten äußeren Lage und der durch Spritzgießen mit dem Kastengrundrahmen hergestellten Innenwandlage durch den Herstellungsprozess und seine Verarbeitungsschritte vorgegeben. Andererseits wird die maximal erforderliche Dicke durch die Stabilitätsanforderungen an den Behälter, beispielsweise bei Stapelbehältern durch die Stapelbarkeit, vorgegeben, die die Sandwich-Struktur mit allen Lagen, also im bevorzugten Ausführungsbeispiel mit beiden Lagen aus Innenwandlage und äußerer Lage, erfüllen muss.
  • Durch den erfindungsgemäßen Aufbau, wie er in den Fig. 1 bis 3 beschrieben ist, kann in zuverlässiger Weise vermieden werden, dass wie bei bekannten Behältern 11, von denen einer in Fig. 4 gezeigt ist, bei Vorsehen von Stützstreben o. dgl. an großflächigen Wandbereichen Einfallstellen 14 durch das unterschiedliche Abkühlverhalten an diesen Stoßstellen entstehen. Wie in der teilweisen Schnittansicht der Fig. 4 zu sehen ist, bilden sich an Seitenwänden 12 an den Stoßstellen der Verstärkungsstreben 13 linienhafte Einfallstellen 14, die durch das unterschiedliche Abkühlverhalten an den Verbindungsstellen der Seitenwand 12 mit den Verstärkungsstreben 13 im Vergleich zu den übrigen Seitenwandbereichen entstehen.
  • Durch das erfindungsgemäße, nachfolgende Anbringen einer äußeren Lagenplatte 6, wie in den Fig. 1 bis 3 gezeigt, kann diese Problematik überwunden werden, da durch die ausreichende Stabilität der äußeren Lage 6 eine Nachbildung der Einfallstellen nach dem Verbinden ausgeschlossen ist.
  • Darüber hinaus bietet ein derartiges Vorgehen weitere erhebliche Vorteile, da z. B. unterschiedliche Materialien beispielsweise hinsichtlich der Farbe, der Zusammensetzung und anderer Eigenschaften verwendet werden können. Insbesondere können hochwertige Dekorflächen geschaffen werden, die separat von dem Behältergrundrahmen aufwändigen Bearbeitungsprozessen zugeführt werden können, die entweder an dem kompletten Behälter nicht durchführbar wären oder zur erheblichen Kosten führen würden, beispielsweise bei entsprechend diffizielen Bearbeitungsschritten mit hohen Ausfallraten. Zudem sind bestimmte Eigenschaften, wie hochwertige Oberflächen durch Extrusion nur bei separaten Dekorflächen bzw. Platten denkbar.
  • Ferner besteht die Möglichkeit die Sandwich-Struktur auch so zu gestalten, dass die Lagen wieder voneinander getrennt werden können, um so reparierbare bzw. austauschbare Oberflächen bzw. Dekorflächen zu schaffen.

Claims (22)

  1. Behälter aus Kunststoff mit einem Boden (2) und diesen umgebende Seitenwände (3)
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Seitenwände zumindest teilweise eine zwei- oder mehrlagige Sandwich-struktur aufweisen, deren einzelne Lagen (6, 7) in der Dicke so dimensioniert sind, dass jede Lage für sich unter den Herstellungsbedingungen während und nach dem Verbinden der Lagen formstabil ist, wobei die erforderliche mechanische Stabilität der Seitenwand durch die Sandwichstruktur bereit gestellt wird.
  2. Behälter nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lagen (6, 7) form-, kraft- und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  3. Behälter nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lagen (6, 7) miteinander verklebt, insbesondere mit Schmelz- oder Reaktionskleber miteinander verklebt, verschweißt oder über Clipsverbindungen miteinander verbunden sind oder der Kleber nach dem Erstarren die Lagen (6, 7) formschlüssig miteinander verbindet, insbesondere durch die Ausbildung von Hinterschneidungen.
  4. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lagen (6, 7) lösbar oder unlösbar miteinander verbunden sind.
  5. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lagen (6, 7) aus identischem Material gebildet sind oder unterschiedliche Eigenschaften insbesondere hinsichtlich Werkstoff, Farbe, Dichte, Festigkeit, Elastizität und dergleichen aufweisen.
  6. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Lage (6) als Dekorfläche ausgebildet ist.
  7. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Lage (6) einen Kratzschutz aufweist.
  8. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Lage (6) an der Außenoberfläche plasmabehandelt ist.
  9. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Lage (6) als ebene Platte oder als dreidimensionale Struktur ausgebildet ist.
  10. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lagen (6, 7) unabhängig voneinander hergestellt sind, wobei insbesondere eine Lage (6) selbst mehrschichtig aufgebaut ist.
  11. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Lage (6) eine Dicke von mehr als 0,3 mm, insbesondere 0,4-0,5 mm, vorzugsweise 1mm aufweist.
  12. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Lage, insbesondere die äußere Lage (6) durch Extrusion, Tiefziehen und/oder Prägen hergestellt ist.
  13. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    er ein Flaschenkasten ist.
  14. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Lage als umlaufendes ringartiges Band aufgeschrumpft ist.
  15. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lagen aus PE und/oder PP sind.
  16. Verfahren zur Herstellung eines Behälters insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Behälter mit einer ersten Seitenwandlage (7) durch Spritzguss hergestellt wird,
    dass unabhängig davon mindestens eine zweite Lage (6) hergestellt wird, die mit der ersten Seitenwandlage (7) des Behälters verbunden wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite (6) oder weitere Lagen durch Extrusion hergestellt werden, insbesondere durch Co-Extrusion verschiedener Materialien, insbesondere mit einer Klebeschicht.
  18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lage(n) (6, 7) vor dem Verbinden vorbehandelt, insbesondere mit Plasma behandelt werden.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lage(n) (6, 7) vor dem Verbinden wärmebehandelt, insbesondere mit Infrarotstrahlung erhitzt wird.
  20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Lage (6) vor dem Verbinden bedruckt, ausgestanzt, geprägt und/oder tiefgezogen und/oder mit Zusatzelementen versehen wird.
  21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Lage in Form eines umlaufenden, ringartigen Bandes hergestellt wird, vorzugsweise elastisch aufgeweitet, über den Behälter mit der ersten Seitenwandlage gestülpt und aufgeschrumpft wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Band thermisch aufgeschrumpft wird.
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