DE102004023419A1

DE102004023419A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Abkühlen von frisch geblasenen Kunststoffflaschen

Info

Publication number: DE102004023419A1
Application number: DE102004023419A
Authority: DE
Inventors: Oliver Feil
Original assignee: Krones AG
Current assignee: Krones AG
Priority date: 2004-05-12
Filing date: 2004-05-12
Publication date: 2005-12-08

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abkühlen von frisch geblasenen Kunststoffflaschen, die über einen Transporteur von einer Blasmaschine zu einer Abfüllanlage transportiert werden, insbesondere in Blockanlagen, wobei die Kunststoffflaschen zur aktiven Abkühlung einen Kühltunnel durchlaufen, welcher die Flaschen zumindest bereichsweise kühlt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abkühlen von frisch geblasenen Kunststoffflaschen.
Die von einer Blasmaschine hergestellten Kunststoffflaschen, z. B. PET-Flaschen, besitzen beim Auslauf aus der Maschine eine sehr hohe Temperatur, die den PET-Kunststoff beim Befüllen unter Druck instabil werden lässt, und dazu führt, dass sich die PET-Flaschen verformen, wenn sie nicht vor der Befüllung abgekühlt werden. Dieses Problem tritt speziell bei einer Abfüllung unter Gegendruck auf.
Vor allem der Flaschenboden ist hiervon betroffen. Dieser verformt sich zum Teil so stark, dass die befüllte PET-Flasche nicht mehr gerade bis gar nicht mehr steht. Bislang versuchte man dieses Problem mit langen Transporteurstrecken zwischen Blasmaschine und Abfüllanlage, oder mit oft nicht erforderlichen Rinsern zur Innenkühlung zu beheben.
Bei den langen Transporteurstrecken beruht die Problembehebung auf der passiven Eigenabkühlung der Flasche, da diese aufgrund des langen Weges auch eine dementsprechend lange Zeit von der Blasmaschine bis zur Abfüllanlage unterwegs ist.
Beim Rinsen wird lediglich durch das Einspritzen von beispielsweise kaltem Wasser der Flaschenboden abgekühlt, so dass er sich beim Befüllen ebenfalls nicht mehr verformt. Die einer Füllmaschine vorgeschalteten Rinser werden hierbei jedoch reinigungstechnisch sehr oft nicht benötigt und kommen in diesem Fall nicht aus aseptischen Gründen zum Einsatz, sondern werden zu einem sehr teueren Kühlinstrument umfunktioniert.
Die Abkühlung der PET-Flaschen in sogenannten Blockanlagen, bei denen der Platzbedarf zwischen unmittelbar nebeneinander angeordneter Blasmaschine und Abfüllanlage äußerst begrenzt ist, muss somit auf anderem Wege erfolgen, da die bislang erforderlichen Transporteurstrecken hierfür zu lang und das Einbringen von nicht benötigten Rinsern unwirtschaftlich ist und zusätzliche Stellfläche erfordert.
Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abkühlen von frisch geblasenen Kunststoffflaschen anzugeben, das auch bzw. insbesondere bei Blockanlagen Anwendung findet.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 6 dadurch gelöst, dass eine aktive Abkühlung der Kunststoffflaschen durch einen Kühltunnel, welcher vorzugsweise am Transporteur, insbesondere Lufttransporteur, zwischen Blasmaschine und Abfüllanlage angebracht ist, erfolgt.
Der Kühltunnel basiert in seiner Funktion der Kühlung auf dem gleichen Prinzip wie ein konventioneller Kühl- bzw. Gefrierschrank für den Hausgebrauch.
Die Wärme, die durch die warmen Flaschen in den Kühltunnel eingetragen wird, dringt durch die aktiv gekühlten Innenflächen bis zum Kältemittel durch und bringt dieses zum Sieden, wobei das Kältemittel verdampft. Die Wärme, die während der Verdampfung aus dem Kühltunnel aufgenommen wird, ist somit im Kältemitteldampf enthalten. Dieser Kältemitteldampf wird durch eine Rohrschlange zu einem Kompressor (Verdichter) geleitet. Der Kompressor verdichtet den Kältemitteldampf auf einen höheren Druck und pumpt diesen in den Kondensator (Verflüssiger). Der Kondensator besteht ebenfalls aus einer Rohrschlange, die beispielsweise an der Außenseite des Kühltunnels angebracht ist. Das Kältemittel gibt die aus dem Kühltunnel aufgenommene wärme an die Umgebungsluft ab. Das Kältemittel kühlt dabei ab und wird wieder flüssig. Die abgekühlte Kältemittelflüssigkeit wird durch die Rohrleitung wieder zum Verdampfer im Inneren des Kühltunnels geführt. Die eingeleitete Kühlmittelmenge wird z.B. von einem Drosselventil gesteuert oder geregelt, damit genau die Menge nachgefüllt wird, welche vorher verdampft ist. Der Kreislauf beginnt von neuem. Gegebenenfalls wird zur Beeinflussung der Kühlwirkung auch die Kühlmitteltemperatur gesteuert oder geregelt.
Die von der Blasmaschine aus dem Auslauf kommenden frisch geblasenen und noch heißen Flaschen werden von einem Lufttransporteur am Halsring frei hängend aufgenommen und durchfahren den am Lufttransporteur angebrachten Kühltunnel, der je nach Abkühlungsgrad (Dauer der Abkühlung bzw. Abkühlungsgrad/Wärmeentzugssgrad) beispielsweise in der Länge variieren kann. Die im Kühltunnel herrschende Lufttemperatur ist ebenfalls wie bei einem Kühl- bzw. Gefrierschrank einstellbar, da bei einer Abfülllinie oftmals mehrere unterschiedliche PET-Flaschentypen verarbeitet werden und sich daher auch unterschiedliche Temperaturen an den verschiedenen Flaschentypen am Auslauf der Blasmaschine bilden, was zur Folge hat, dass die verschiedenen Flaschen somit auch mit unterschiedlichen Kühltemperaturen behandelt werden müssen, um bei gleicher Tunnelstrecke dieselbe Abkühlung zu erhalten.
Außerdem wird durch das umfänglich allseitig geschlossene Tunnelsystem erreicht, dass sich die kalte Luft konzentriert am Boden des Tunnels absetzt, was eine ausgezeichnete Kühlung des Flaschenbodens bewirkt, auf dem das Hauptaugenmerk der Abkühlung liegt.
Des weiteren ist es denkbar, den Kühltunnel in verschiedene Bereiche (Temperaturabschnitte) zu unterteilen. Am Einlauf des Kühltunnels wird dabei die Temperatur so gewählt, dass die jeweilige Flaschenart (bezüglich Größe der Flasche, Wanddicke etc.) nicht zu abrupt abgekühlt wird, so dass es nicht zu einer Kaltverformung (Risse) der Flasche kommt bzw. der PET-Kunststoff, aus dem die Flasche besteht, seine Stabilität und Belastbarkeit bezüglich der späteren Weiterverarbeitung und Verwendung verliert. In der darauf folgenden (zweiten) Kühlstufe kann die Temperatur niedriger gewählt werden als in der ersten, da die PET-Flaschen nach Durchlaufen der ersten Kühlstufe bereits deutlich abgekühlt sind und somit der Temperaturunterschied der Flaschen beim Einlauf in die zweite Kühlstufe bereits geringer ist.
Die Abkühlung/ der Wärmeentzug nach der zweiten Kühlstufe ist eventuell noch nicht ausreichend, um die Flaschen auf die benötigte Befüllungstemperatur abzukühlen. Somit ist ggf. ein Durchlauf durch einen dritten wiederum noch kälteren Kühlbereich erforderlich. Diese stufenweise Abkühlung kann beliebig oft erfolgen bis die PET-Flaschen die gewünschte Temperatur erreicht haben und sich ohne schädliche Verformungen befüllen lassen.
Die jeweiligen Temperaturbereiche können hierbei auch in sehr geringen Abständen angeordnet werden, so dass ein nahezu stufenloser, d. h. kontinuierlicher Temperaturübergang von Stufe zu Stufe erfolgt. Die Temperaturen der einzelnen Stufen liegen somit näher beieinander als beispielsweise bei einer nur drei- oder vierstufigen Abkühlung und die Flaschen werden daher beim Durchlaufen des Kühltunnels sehr gleichmäßig abgekühlt. Dies hat wiederum den Vorteil, dass bei dem Übergang von einem zum nächsten Kühlbereich kein Temperaturschock auftritt, der Materialschäden an der Flasche erzeugen könnte.
In ähnlicher Weise kann der Kühltunnel längs zur Flaschenachse Zonen mit unterschiedlich kalter Oberfläche aufweisen, z. B. vom Flaschenkopf zum -boden hin kälter werdend. Am Auslauf des Kühltunnels ist eine abgekühlte PET-Flasche bereit zur Befüllung ohne eine Verformung der Flasche in Kauf nehmen zu müssen.
Durch die vorgeschlagene Lösung ergibt sich eine Verkürzung des Lufttransporteurs und damit eine Platzeinsparung. Neben der Materialreduzierung wird zusätzlich eine Kostenverringerung durch den niedrigeren Luft- und somit Stromverbrauch erreicht. Der Montageaufwand zum Aufstellen und warten der Förderstrecke wird ebenfalls reduziert.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der verbleibenden Unteransprüche.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert. Es zeigt:
1 die Vorderansicht eines an einem Lufttransporteur angeordneten Kühltunnels,
2 die Vorderansicht eines an einem Lufttransporteur befindlichen Kühltunnels, nach einer zweiten Ausführung
3 die Vorderansicht eines an einem Lufttransporteur befindlichen Kühltunnels mit einem Temperaturregelkreis,
4 die Seitenansicht eines an einem Lufttransporteur befindlichen Kühltunnels,
5 die Seitenansicht eines an einem Lufttransporteur befindlichen Kühltunnels, der über mehrere Kühlkreise in unterschiedliche Temperaturbereiche unterteilt ist,
6 die Seitenansicht eines an einem Lufttransporteur befindlichen Kühltunnels, der über einen einzelnen Kühlkreis in unterschiedliche Temperaturbereiche unterteilt ist.
In 1 ist ein Lufttransporteur 1 in Laufrichtung der Flaschen gesehen im Vertikalschnitt dargestellt, an dem im oberen Bereich, wo auch der Transport und die Führung der Kunststoffflaschen 9 stattfindet, ein Kühltunnel T befestigt ist.
Der Kühltunnel T besteht in diesem Fall aus zwei Kühleinheiten 2, 3, die in vertikaler Richtung an den Längsseiten des Lufttransporteurs 1 angebracht und im Inneren kühl- bzw. gefrierschrankähnlich aufgebaut sind, sowie aus einer Bodenplatte 8, die unten an den Kühleinheiten 2, 3 aufklappbar angebracht ist. Die Oberseite des Kühltunnels wird durch das Gehäuseunterteil des Luftführungskanals des Luftförderers 1 gebildet.
Die kalte Luft 7, die sich im Kühltunnel bevorzugt nach unten absetzt, kann somit nicht entweichen und bewirkt eine optimale Kühlung des Flaschenbodens. Durch diese Konstruktion entsteht ein umfänglich geschlossener Kastenquerschnitt, in dem sich die Flaschen in Transportrichtung bewegen.
Die Bodenplatte 8, ist des weiteren in leichter Neigungslage (quer zur Transportrichtung) mit einem drehbaren Scharnier 6 und einem z.B. klappbaren Schnellverschluss 11 an den Kühleinheiten 2, 3 befestigt, so dass im Kühltunnel ggf. entstehendes Kondenswasser über in Längsrichtung des Lufttransporteurs 1 in Abständen verteilte Bohrungen 10 abfließen kann. Bei einer im Kühltunnel auftretenden Störung (z.B. Verklemmung von Flaschen 9, etc.) kann durch die aufklappbare Konstruktion die Bodenplatte 8 innerhalb kürzester Zeit und ohne größeren Aufwand geöffnet werden, um die Störung zu beseitigen.
Die Verdampferrohrschlangen 5, die sich im Inneren der Kühleinheiten 2, 3 befinden, sind in vertikaler Richtung zum Flaschenboden hin zunehmend gedrängter angeordnet, um die unteren Flächenbereiche der Kühleinheiten 2, 3 verstärkt zu kühlen, was eine erhöhte Kühlung der Flaschen 9 am Bodenbereich bewirkt. Sowohl an den Kühleinheiten 2, 3 sowie an der Bodenplatte 8 sind zusätzlich außenliegende Kälteisolierungen 4 denkbar, um den Kälteverlust nach außen so gering wie möglich zu halten.
In 2 ist wie in 1 die Vorderansicht eines am Lufttransporteur 1 befindlichen Kühltunnels T in Laufrichtung der Flaschen dargestellt, wobei hier nicht nur die Seitenwände des Kühltunnels aus Kühleinheiten 2, 3 bestehen, die kühl- bzw. gefrierschrankähnlich aufgebaut sind, sondern auch der Bodenbereich. Die untenliegende Kühleinheit (Bodenplatte) 8, ist in leichter Neigungslage als Boden des Kühltunnels, mit einem drehbaren Scharnier 6 und einem Schnellverschluss 11 aufklappbar befestigt und dient hauptsächlich zur Verbesserung der Kühlung des Flaschenbodens der Kunststoffflaschen 9. Auch hier verdichten sich die Verdampferrohrschlangen im Inneren der Kühleinheit 8, jedoch von den äußeren Längsrändern zur Mitte hin um den bestmöglichen Wärmeentzug am Flaschenboden zu gewährleisten. Das entstehende Kondenswasser im Inneren des Kühltunnels, kann nach dem gleichen Prinzip wie in 1 über in der Kühleinheit 8 in Abständen entlang der Längsrichtung des Lufttransporteurs befindliche Bohrungen 10 ablaufen. Des weiteren bleibt auch im Falle einer Störung der schnelle und unkomplizierte Zugang zum Tunnelinneren bestehen.
In 3 ist die Vorderansicht des an einem Lufttransporteur befindlichen Kühltunnels dargestellt, der über einen Temperaturregelkreis auf konstante Temperatur gehalten wird.
Ein Temperaturfühler 16 misst die im Inneren des Kühltunnels T herrschende Temperatur. Es ist von Vorteil, den Temperaturfühler 16 in der Nähe des Flaschenbodens zu platzieren, da die Temperatur im Flaschenbodenbereich für die Kühlbehandlung besonders ausschlaggebend ist. Der Temperaturfühler 16 erfasst Temperaturänderungen und beeinflusst z.B. den elektrischen Spannungswert am Ausgang des Regelgliedes 12.
Steigt beispielsweise die Temperatur im Kühltunnel im Verhältnis zum voreingestellten Temperaturwert an, so nimmt auch die elektrische Spannung am Ausgang des Reglers 12 dementsprechend zu. Diese Zunahme der elektrischen Spannung bewirkt wiederum, dass ein Dosierventil/Drosselventil 13 oder eine Förderpumpe eine erhöhte Menge an Kältemittelflüssigkeit durchlässt, das durch Rohrschlangen im Inneren der Kühleinheiten zirkuliert. Dadurch steht eine größere Menge an Kältemittelflüssigkeit im Inneren der Kühleinheiten zum Verdampfen zur Verfügung, und die Temperatur im Inneren des Kühltunnels nimmt ab. Dieser Vorgang wiederholt sich so lange, bis der voreingestellte Temperaturwert erreicht ist. Eine Regelung ist aber auch durch Beeinflussung der Kältemitteltemperatur erreichbar.
Der Kältemitteldampf, in dem die den Kunststoffflaschen entzogene wärme enthalten ist, wird weitergeleitet zum Kompressor 14 (Verdichter), der diesen auf einen höheren Druck verdichtet und zum Kondensator 15 (Verflüssiger) pumpt. Das Kältemittel kühlt im Kondensator 15 ab, indem es die aus dem Kühltunnel aufgenommene wärme an die Umgebungsluft abgibt, und ändert dabei den Aggregatszustand von gasförmig in flüssig. Die abgekühlte Kältemittelflüssigkeit wird durch das Dosierventil/Drosselventil 13 wieder in die Rohrschlangen im Inneren der Kühlelemente des Kühltunnels zurück geleitet und der Kreislauf beginnt von neuem.
In 4 ist die Seitenansicht des am Lufttransporteur 1 befindlichen Kühltunnels T dargestellt. Sie zeigt in stark schematischer Form den Einlauf der heißen bzw. noch warmen Kunststoffflaschen in den Kühltunnel, den Durchlauf der Flaschen durch den Kühltunnel, in dem die Abkühlfase stattfindet, und den Auslauf der zur Befüllung bereiten, nun abgekühlten Flaschen aus dem Kühltunnel, z.B. in eine nachfolgende Füllmaschine. Der Kühltunnel kann sich vom Ausgang einer Streckblasmaschine bis zum Einlauf einer Füllmaschine erstrecken.
In 5 ist die Seitenansicht des an dem Lufttransporteur 1 befindlichen Kühltunnels dargestellt. Sie zeigt ebenfalls in stark schematischer Form den Einlauf der heißen bzw. noch warmen PET-Flaschen in den Kühltunnel, den Durchlauf der Flaschen durch den Kühltunnel in dem die Abkühlfase stattfindet, und den Auslauf der zur Befüllung bereiten, abgekühlten Flaschen aus dem Kühltunnel, z.B. in eine nachfolgende Füllmaschine.
Der Kühltunnel ist in Transportrichtung gesehen in drei unterschiedliche Temperaturbereiche A, B, C unterteilt. Der Temperaturbereich A, in den der Einlauf der Flaschen in den Kühltunnel T stattfindet, ist der wärmste Temperaturbereich. Die Temperatur wird dabei so gewählt, dass beim Einlauf in den Kühltunnel kein Kälteschock an den Kunststoffflaschen auftritt, der die Materialeigenschaften der Flaschen hinsichtlich späterer Verarbeitung bzw. Verwendung beeinflussen könnte. Die Kunststoffflaschen sind nach dem Durchlauf durch den Temperaturbereich A, des Kühltunnels bereits ein wenig abgekühlt, so dass die im Temperaturbereich B des Kühltunnels gewählte Temperatur deutlich niedriger sein kann, als im Temperaturbereich A, ohne einen Kälteschock befürchten zu müssen. Der Temperaturbereich C des Kühltunnels ist der kälteste Temperaturbereich. Die in den einzelnen Temperaturbereichen im Inneren der Kühleinheiten des Kühltunnels befindlichen Verdampferrohrschlangen sind in allen drei Temperaturbereichen A, B, C auf gleiche Weise angeordnet. Die unterschiedlichen Temperaturbereiche werden durch die Menge der durch die Verdampferrohrschlangen geleitete Kältemittelflüssigkeit bestimmt.
Zur Mengenregulierung dienen die Drosselventile 24, 25, 26. Das Drosselventil 24, lässt die geringste Menge an Kältemittelflüssigkeit durch die Verdampferrohrschlangen im Inneren der Kühleinheiten im Temperaturbereich A des Kühltunnels fließen. Dadurch steht die geringste Menge an Kältemittelflüssigkeit zum Verdampfen und somit zum Wärmeentzug der durchlaufenden Kunststoffflaschen im Temperaturbereich A des Kühltunnels zur Verfügung. Die Kunststoffflaschen kühlen daher beim Durchlauf durch den Temperaturbereich A des Kühltunnels nur geringfügig ab. Das Drosselventil 25 lässt eine größere Menge an Kältemittelflüssigkeit durch die Verdampferrohrschlangen im Inneren der Kühleinheiten im Temperaturbereich B fließen.
Dadurch entsteht hier ein größerer Wärmeentzug als im Temperaturbereich A. Das Drosselventil 26 lässt die größte Menge an Kältemittelflüssigkeit durch die Verdampferrohrschlangen im Inneren der Kühleinheiten im Temperaturbereich C fließen. Der Temperaturbereich C ist somit der kälteste Temperaturbereich. Die Steuerung der Temperatur in den einzelnen Temperaturbereichen findet somit lediglich über die Drosselventile 24, 25, 26 statt.
Die Drosselventile 24, 25, 26 können beispielsweise auf einen festen Durchlasswert voreingestellt sein, oder wie in 3 jeweils über einen eigenen Regelkreis angesteuert werden, um so in den jeweiligen Temperaturbereichen A, B, C die im Kühltunnel T herrschende Temperatur auf einen voreingestellten Temperaturwert zu regeln. Durch die in vertikaler Richtung von oben nach unten zunehmende Dichte der verdampferrohrschlangen nimmt die Wärmeübertragungsleistung ebenfalls dementsprechend zu.
In 6 ist die Seitenansicht des an dem Lufttransporteur 1 befindlichen Kühltunnels gemäß einer weiteren Ausführungsform dargestellt. Sie zeigt in stark schematischer Form den Einlauf der heißen bzw. noch warmen PET-Flaschen in den Kühltunnel, den Durchlauf der Flaschen durch den Kühltunnel, in dem die Abkühlfase stattfindet, und den Auslauf der zur Befüllung bereiten, abgekühlten Flaschen aus dem Kühltunnel, z.B. in eine nachfolgende Füllmaschine.
Die Besonderheit hierbei ist die Anordnung der verwendeten Rohrschlange, die als Verdampfer im Inneren der Kühleinheiten 2, 3 dient. Durch diese Anordnung wird auf mechanischem Wege eine in Flaschenlaufrichtung dreistufige Abkühlung erreicht, ohne eine aufwendige, jeweils einzelne Regelung der Temperaturbereiche A, B, C zu benötigen.
Im Temperaturbereich A befindet sich die geringste Länge der Rohrschlangen. Somit ist der erste Temperaturbereich A auch der wärmste Temperaturbereich des Kühltunnels. Im Temperaturbereich B befindet sich ein größerer Längenanteil der Rohrschlangen als im Temperaturbereich A, jedoch weniger als im Temperaturbereich C. Der Temperaturbereich B ist daher kälter als der Temperaturbereich A, aber wärmer als der Temperaturbereich C. Im Temperaturbereich C befindet sich der größte Anteil der Rohrschlangen und er ist dadurch auch der kälteste Temperaturbereich. Diese verschiedenen Temperaturbereiche ergeben sich rein aus der Anordnung bzw. Verteilung der Verdampferrohrschlange, die den Grad der Kühlung nicht nur in horizontaler Richtung, vom Flascheneinlauf zum Flaschenauslauf erhöht, sondern auch in vertikaler Richtung, vom Flaschenhals zum Flaschenboden. Eine Erhöhung des Kältemitteldurchflusses wirkt sich somit auf alle drei Temperaturbereiche aus. Die einzelnen Temperaturbereiche haben daher auch immer annähernd die gleichen Temperaturdifferenzen von Stufe zu Stufe. In 5 hingegen, können die Temperaturunterschiede zwischen den einzelnen Bereichen variabel bestimmt werden.

Claims

Verfahren zum Abkühlen von frisch geblasenen Kunststoffflaschen, die über einen Transporteur von einer Blasmaschine zu einer Abfüllanlage transportiert werden, insbesondere in Blockanlagen, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffflaschen zur aktiven Abkühlung einen Kühltunnel durchlaufen, welcher die Flaschen zumindest bereichsweise kühlt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Kühltunnel vorzugsweise der Bodenbereich der Flaschen abgekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der durch aktiven Kühleingriff erfolgende Wärmeentzug geregelt wird, vorzugsweise stufenlos.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeentzug/die Kühlung in längs zur Förderrichtung und/oder längs zur Flaschenachse verschiedenen Temperaturbereichen im Kühltunnel stattfindet, insbesondere mit in Förderrichtung und/oder von der Mündung zum Boden einer Kunststoffflasche zunehmendem Wärmeentzug.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeentzug/die Kühlung annähernd stufenlos ansteigend erfolgt.
Vorrichtung zum Abkühlen von frisch geblasenen Kunststoffflaschen (9), die über einen Transporteur (1) von einer Blasmaschine zu einer Abfüllanlage transportiert werden, insbesondere zum Ausführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der die Flaschen (9) fördernde Transporteur (1) aktiv kühlbare Elemente (2, 3, 8) aufweist, die den Flaschenlaufweg zumindest teilweise oder voll umfänglich umgeben.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteur (1), vorzugsweise ein die Flaschen (9) bodenfrei hängend fördernder Lufttransporteur, die Elemente (2, 3, 8) sowie gegebenenfalls weitere Bauteile ein tunnelartiges Gehäuse (T) mit umfänglich allseits geschlossenem Querschnitt bilden.
Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (2, 3) als am Transporteur (1) vertikal nach unten abstehende Seitenwände ausgebildet sind, deren zu den Flaschen (9) weisenden Flächen zumindest bereichsweise eine geringere Oberflächentemperatur als die Umgebungsatmosphäre aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass am unteren Rand der die Seitenwände bildenden Elemente (2, 3) eine Bodenplatte (8) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatte (8) lösbar, insbesondere abklappbar befestigt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatte (8) zur Horizontalen geneigt befestigt ist.
Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatte als Kühleinheit (8) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (2, 3, 8) Einrichtungen zur Durchleitung von Kühlmitteln aufweisen, insbesondere in die Elemente (2, 3, 8) integrierte oder eingeformte Kanäle (5).
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung und Anordnung der Kanäle (5) so getroffen ist, dass die Elemente (2, 3, 8) Bereiche (A, B, C) mit unterschiedlicher Wärmeübertragungsleistung aufweisen, insbesondere mit in Förderrichtung und/oder von der Mündung zum Boden einer Flasche (9) zunehmender Wärmeübertragungsleistung.
Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Temperaturfühler (16) vorgesehen ist, der mit einem Steuer- oder Regelgerät (12) in Verbindung steht.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuer- oder Regelgerät (12) den Kühlmitteldurchsatz und/oder die Kühlmitteltemperatur beeinflusst.