DE3712557A1 - Verfahren zum vermahlen eines materiales und anlage hierfuer - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Ein derartiges Verfahren ist aus der US-A- 26 09 150 bekannt geworden. Dabei wird Kunststoffmaterial zwecks Pulverisierung in einen Behälter eingebracht, der laufend einerseits mit dem Kunststoffmaterial, anderseits mit einem gas­ förmigen Kühlmittel beschickt wird. Hierfür wird flüssiger Stick­ stoff innerhalb des Behälters versprüht, an dessen Unterseite das abgekühlte Material ständig abgezogen und einer Schlagmühle zuge­ führt wird.

Nun spielt es beim Zerkleinern von Kunststoffabfällen kaum eine Rolle, wenn die Abkühlung des Materiales ungleichmässig ist, so dass sich an der Aussenseite kältere Zonen als an der Innenseite des Materiales bilden. Wie eingehende Untersuchungen der Anmelde­ rin gezeigt haben, kann dies dann beim Vermahlen zu Qualitäts- und Granulationsunterschieden führen, die aber bei Anwendung auf Kunststoffe keinerlei Bedeutung besitzen. Schwieriger wird die Angelegenheit dann, wenn eine möglichst gleichmässige Körnung er­ wünscht ist und/oder wenn heikle Materialien zu verarbeiten sind. Solche heiklen Materialien stellen insbesondere ölenthaltende Produkte - sei es ölhaltige Samen, Früchte oder krautige Bestand­ teile von Pflanzen - dar und insbesondere Gewürze, die ja äthe­ rische Oele enthalten. Gerade bei Gewürzen würde eine Veränderung der ätherischen Oele eine Geschmacksbeeinträchtigung bzw. eine Qualitätsverschlechterung bedeuten. Darüberhinaus werden ja in der Technik Oele oft als Isolationsmittel benutzt, woraus ver­ ständlich wird, dass derartige ölhaltige Produkte ein besonders schlechtes Wärmeleitvermögen besitzen.

Würde man daher das aus der US-PS 26 09 150 bekannte Verfahren auf Materialien anwenden, bei denen eine gleichmässige Korngrös­ se erwünscht ist und/oder die im obigen Sinne problematisch sind bzw. bei denen eine besondere Qualität verlangt wird, könnte sich eine gleichmässige Abkühlung des Materiales nicht ergeben. Dies ist nicht etwa blosse Theorie, vielmehr sind tatsächlich am Markte ähnliche Systeme vorhanden, bei denen das zu vermahlende Material jeweils durch eine Kühlzone hindurchgeschleust, darin womöglich (wie dies auch die US-PS 26 09 150 vorschlägt) ver­ mischt und anschliessend vermahlen wird. Nun müsste an sich zur Erzielung einer gleichmässigen Verweilzeit in der Kühlzone die bekannte Grundforderung "first in, first out" eingehalten werden, was aber gerade durch die in der Kühlzone meist vorgesehene Mischvorrichtung unmöglich gemacht wird. Die Mischvorrichtung wurde aber bei grösseren Behältnissen deshalb für notwendig erachtet, weil sonst die Materialschüttung nur an ihrer Ober­ fläche mit dem Kühlmittel in Kontakt kommt, das Innere der Schüttung hingegen überhaupt nicht. So nahm man also eine un­ gleichmässige Abkühlung der einzelnen Partikel zwischen ihrer Innen- und ihrer Aussenseite in Kauf - ohne zu ahnen, dass dieser Umstand für eine gleichmässige Körnung entscheidend sei - um wenigstens im Durchschnitt eine gleichmässige Abkühlung der einzelnen Partikel im Vergleich untereinander zu erhalten.

Es ist verständlich, dass daher gerade für so heikle Produkte, die Oele und insbesondere ätherische Oele, enthalten, bevorzugt Walzwerke angewandt wurden, um diese Produkte in herkömmlicher Weise ohne Kälteeinwirkung zu vermahlen. Dies ist ja auch bei ölhaltigen Produkten wesentlich unproblematischer, da das aus­ tretende Oel zur Verschmierung von Schlagmühlsieben führen wür­ de. Anderseits erfordern Walzwerke grössere Investitionen, als etwa eine Schlagmühle. Die am Markte befindlichen, mit Kälteein­ wirkung arbeitenden Systeme verwenden deshalb vorwiegend Stiften­ mühlen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gleichmässige Körnung bei Aufrechterhaltung guter Qualität bei den verschie­ densten Materialien zu erreichen, auch bei den oben genannten problematischen Produkten.

Ein erster Schritt zur Lösung dieser Aufgabe liegt in der schon erwähnten Erkenntnis, dass eine gleichmässige Abkühlung zwischen der Innen- und der Aussenseite der zu vermahlenden Partikel für die Mahlqualität entscheidend ist. Erfindungsgemäss erfolgt dann die Lösung des Problems im zweiten Schritt durch die Merkmale des Kennzeichens des Anspru­ ches 1.

Dadurch, dass die Abkühlung des Materiales nicht mehr im Durch­ lauf und kontinuierlich vorgenommen wird, sondern chargenweise, ist es möglich, die Verweilzeit innerhalb der Kühlzone entspre­ chend zu wählen, wobei es leicht möglich ist, Verweilzeiten von mindestens einer Stunde, zweckmässig jedoch nicht mehr als 24 Stunden einzuhalten. Die Verweilzeiten werden sich aus der Art des jeweiligen Produktes und der Grösse der Charge sowie aus der Art des verwendeten Kühlmittels ergeben. Darüberhinaus er­ hält man so nicht nur eine bessere Qualität des Endproduktes, sondern kann sogar auch noch Kosten sparen. Wird nämlich das Produkt in bekannter Weise im Durchlauf gekühlt, so ist eine hohe Temperaturdifferenz erforderlich, um eine möglichst rasche Abkühlung zu bewirken. Arbeitet man hingegen gemäss der Erfin­ dung chargenweise, so ist eine schockartige Abkühlung und damit eine grosse Menge an Kühlmittel nicht mehr erforderlich, so dass an teurem Kühlmittel eingespart wird.

Wenn nun das Mahlgut während des Aufenthaltes in der Kühlzone vor der chargenweise Entnahme daraus gemischt wird, so ergibt sich überraschenderweise ein völlig anderer Effekt, als er bisher durch das Mischen des durchlaufenden Gutes erreicht wurde. Es wird nämlich durch den chargenweisen Aufenthalt in der Kühlzone eine gleichmässige Abkühlung des Materiales sowohl innen als auch aussen erreicht, wobei das Mischen auch bei grossen Chargen dafür sorgt, dass jeder Materialteil mit dem Kühlmittel in Kon­ takt kommt. Gerade beim chargenweisen Kühlen werden sich nämlich in den meisten Fällen grössere Behältervolumina ergeben, als dies bei Durchlaufbehältern der Fall war, weshalb in solchen Fällen das Mischen von erhöhter Bedeutung ist.

Um nun dennoch zu einem quasi-kontinuierlichen Betrieb der jewei­ ligen Vermahlungsanlage zu gelangen, ist es zweckmässig, wenn we­ nigstens zwei Kühlzonen vorgesehen sind, aus denen das Material wechselweise der Vermahlungszone zugeführt wird.

Eine Anlage zur Durchführung des oben erläuterten Verfahrens geht zweckmässig von einer solchen nach dem Oberbegriff des Anspruches 7 aus und weist die Merkmale des Kennzeichens dieses Anspruches auf.

Weitere Einzelheiten ergeben sich anhand der nachfolgenden Be­ schreibung eines in der einzigen Fig. der Zeichnung dargestell­ ten Ausführungsbeispieles.

Gemäss der Darstellung wird zu vermahlendes Material entsprechend den Pfeilen 1 im wenigstens einen, vorzugsweise aber zumindest zwei Behälter 2 eingefüllt, deren Innenraum eine Kühlzone C bil­ det. Hierfür benötigt man eine lediglich schematisch angedeutete Kühlmittelquelle 3, aus der ein, vorzugsweise kryogenisches, Kühlmittel, wie flüssiger Stickstoff, über Leitungen 4 den Be­ hältern 2 zuführbar ist. In jeder Leitung 4 ist ein über einen Stellantrieb 5 steuerbares Ventil 6 sowie ein Justierventil 7 vorgesehen.

Der Vorgang erfolgt nun so, dass nach dem Einfüllen einer Schüt­ tung des zu vermahlenden Materiales in die Kühlzone C ein Schal­ ter S geschlossen wird, der zweckmässig auch mit einem nicht dar­ gestellten Schalter für Motore M verbunden ist. Durch das Schlies­ sen der Schalter S wird der Stellantrieb 5, zweckmässig einfach ein Magnet, unter Strom gesetzt und damit das steuerbare Ventil 6 geöffnet. Nun strömt also Kühlmittel in die Kühlzonen C ein.

Da die Behälter 2 für die meisten Anwendungsfälle verhältnismäs­ sig gross ausgebildet sein werden, beispielsweise zusammen eine Tagesproduktion aufnehmen, ist selbstverständlich die Oberflä­ che der Schüttung gegenüber ihrem Volumen relativ klein. Dies würde bei einer entsprechend langen Verweilzeit von mehreren Ta­ gen wohl auch keine Rolle spielen, doch würde dies die Verwen­ dung zusätzlicher Behälter nötig machen. Um daher das Material aus dem Inneren der Schüttung ständig an die Oberfläche zu brin­ gen, wird von der Unterseite der Behälter 2 ein Rohr 8 gehalten, das gegen den Boden des Behälters 2 zu mindestens eine Oeffnung 9 aufweist und nicht ganz bis zur Oberseite des Behälters 2 reicht. In diesem Rohr wird durch die Motore M in bekannter Wei­ se eine Mischerschnecke 10 derart angetrieben, dass das an der Unterseite durch die Oeffnungen 9 eintretende Material nach oben gefördert wird und am oberen Ende des Rohres 8 auf die Obersei­ te der Schüttung fällt. Auf diese Weise wird jedes Materialteil­ chen mit dem Kühlmittel in Kontakt gebracht. Es versteht sich, dass die Mischvorrichtung 8-10 auf die verschiedenste Weise aus­ gebildet sein kann, beispielsweise das Rohr 8 weggelassen oder die Schnecke 10 anders ausgebildet oder durch ein anderes Misch­ organ ersetzt werden kann.

Bei dieser Behandlung erwärmt sich selbstverständlich das Kühl­ mittel. Herkömmliche Systeme arbeiten auch hinsichtlich des Kühlmittels im Durchlaufbetrieb, so dass ständig neues Kühlmit­ tel nachgeführt wird. Es versteht sich, dass dies prinzipiell auch im vorliegenden Falle möglich wäre, doch ist damit ein grosser Kühlmittelumlauf, grosser Energiebedarf und ein entspre­ chendes Mass an Kosten verbunden. Deshalb sind, gemäss einer be­ vorzugten Ausführungsform, in den Behältern 2 jeweils ein Paar von Temperaturfühlern 11, 12 derart angeordnet, dass der Tempe­ raturfühler 11 innerhalb der Materialschüttung liegt, beispiels­ weise in deren Mitte oder sogar gegen den Boden des Behälters 2 zu, wogegen der Temperaturfühler 12 ausserhalb der Material­ schüttung liegt. An sich ist der genaue Ort der Anordnung des Temperaturfühlers 12 unkritisch, da er ja im wesentlichen die Temperatur des im Behälters 2 vorhandenen Kühlmittels misst. Falls es aus baulichen Gründen oder wegen einer Besonderheit des zu verarbeitenden Materiales zweckmässig erscheint, könnte auch eine mehr oder weniger kurze Rohrleitung von der Oberseite des Behälters 2 herausgeführt sein, in der der Temperaturfühler 12 angeordnet ist. Für die häufigsten Anwendungsfälle wird es aber zweckmässig sein, den Temperaturfühler 12 unmittelbar innerhalb des Behälters 2 unterzubringen.

Die Ausgänge der Temperaturfühler 11, 12 liegen an den Eingängen eines Differenzverstärkers 13, dessen Ausgangssignal somit den Temperaturunterschied zwischen dem Inneren der Materialschüttung und dem jeweils im Behälter 2 vorhandenen Kühlmittel entspricht. Ist dieser Unterschied relativ gross, so kann erwartet werden, dass sich im Laufe der Zeit noch ein Temperaturausgleich und damit eine weitere Abkühlung der Materialschüttung ergeben wird. In diesem Falle ist - gerade bei einem chargenweisen Betrieb - eine weitere Zufuhr von Kühlmittel eigentlich gar nicht nötig. Deshalb wird der Ausgang des Differenzverstärkers 13 zweckmäs­ sig mit dem Stellantrieb 5 verbunden, um diesen zu steuern, so­ lange die gewünschte Produkttemperatur noch nicht erreicht worden ist. Wenn diese erreicht ist, betätigt der Temperaturkühler 11 ein Stellglied 32, der die Wirkung des Differenzverstärkers 13 beim Schwellenschalter 14 unterdrückt, so dass der Schalter S offen und das Steuerventil 6 geschlossen bleiben, solange die Produkttemperatur nicht höher liegt als ihr Sollwert.

Falls der Stellantrieb 5 für eine Analogsteuerung ausgelegt ist, kann die Verbindung des Differenzverstärkers 13 mit dem Stellan­ trieb 5 im wesentlichen unmittelbar erfolgen, wenn man von et­ waigen Umformstufen absieht. Das Steuerventil 6 würde dann je nach der Grösse des Differenzsignales am Ausgange des jeweiligen Differenzverstärkers 13 mehr oder minder geöffnet oder geschlos­ sen. In diesem Falle kann gegebenenfalls auf das Justierventil 7 überhaupt verzichtet werden.

Regeltechnisch einfacher ist hingegen eine Digitalsteuerung, bei der das Ausgangssignal des Differenzverstärkers 13 dadurch digi­ talisiert wird, dass es einem Schwellwertschalter 14 zugeführt wird, der die ermittelte Temperaturdifferenz mit einem vorbe­ stimmten, zweckmässig über eine Einstelleinrichtung 15 einstell­ baren, Soll-Wert vergleicht. Dieser Schwellwertschalter 14 ar­ beitet dabei so, dass der Stellantrieb 5 nur dann unter Strom gesetzt wird, wenn die Temperaturdifferenz an den Temperatur­ fühlern 11, 12 den eingestellten Soll-Wert unterschreitet, in welchem Falle dann das Ventil 6 zur Zufuhr weiteren Kühlmittels geöffnet wird. Andernfalls bleibt das Ventil 6 geschlossen.

Mit der Erwärmung des Kühlmittels innerhalb des jeweiligen Be­ hälters 2 ist eine starke Ausdehnung des Kühlmittels verbunden, die zu einer entsprechenden Druckerhöhung führen würde, wäre nicht für einen Druckausgleich Sorge getragen. Zu diesem Zwecke sind mit der Oberseite der Behälter 2 jeweils Ueberlaufleitungen 16 verbunden, durch die das schon etwas erwärmte Kühlmittel ab­ fliessen kann. Dabei ist der Ausdruck "erwärmte" relativ zu ver­ stehen, denn in einer praktischen Ausführungsform besitzt das Kühlmittel bei seinem Eintritt etwa -180°C und kann beim Ein­ tritt in die Ueberlaufleitung 16 noch immer ungefähr -100°C besitzen. Diese Ueberlaufleitungen 16 können gewünschtenfalls mit einem Rückschlagventil versehen sein, so dass die Kühlmit­ teldämpfe nur bei Entstehen eines Ueberdruckes den Behälter 2 verlassen können. Anderseits ist es auch denkbar, in den Ueber­ laufleitungen 16 ein gesteuertes Ventil vorzusehen, das ent­ weder über die Temperaturfühler 11, 12 und/oder über einen zu­ sätzlichen Druckfühler ein entsprechendes Ablaufventil in den Leitungen 16 öffnet. So könnte das Temperaturdifferenzsignal am Ausgange des Verstärkers 13 bei Absinken unter einen vorbestimm­ ten Wert (der nicht mit dem am Schwellwertschalter 14 eingestell­ ten Wert übereinstimmen wird) ein Zeichen dafür sein, dass das zugeführte Kühlmittel sich nicht nur erwärmt, sondern auch ent­ sprechend ausgedehnt hat, so dass dann das steuerbare Ventil in den Leitungen 16 geöffnet wird. Es hat sich aber gezeigt, dass eine derartige Steuerung in den Leitungen 16 im allgemeinen nicht erforderlich sein wird.

Wie bereits gemäss der US-A-26 09 150 vorgeschlagen wurde, kann das über die Leitungen 16 strömende Kühlmittel noch zum Abküh­ len weiterer Teile ausgenützt werden. Gemäss der Darstellung wird es über einen Auslasstrichter 17 in das Innere eines Fil­ terabscheiders 18 geführt, an dessen Oberseite über eine Lei­ tung 19 zur Ansaugseite eines Gebläses 20 geführt. Ein Teil des über die Leitung 19 abfliessenden Kühlmittels kann dazu benutzt werden, die über einen Verdichter 21 dem Filter 18 zugeführte Spühlluft ebenfalls abzukühlen, wobei zweckmässig ein Filter 22 zwischengeschaltet ist.

Von der Druckseite des Gebläses 20 kann das Kühlmittel über ein Mehrwegventil 23 nach einer ersten Alternative in einen Kreislauf über eine Leitung 24 geführt werden, die in das Innere der zur Anlage gehörigen Schlagmühle 25 führt. Dabei tritt die Kühlluft in den Mahlraum dieser Schlagmühle 25 ein und verlässt diesen durch das den Mahlraum umgebende Sieb 26, tritt dann in den Aus­ lasstrichter und wird über die Leitung 19 neuerlich angesaugt. Da dieser Kreislauf selbstverständlich nicht verlustfrei funktionie­ ren kann, muss Kühlmittel aus der Druckmittelquelle 3 zugeführt werden, zu welchem Zwecke eine Zufuhrleitung 27 vorgesehen ist, in der Ventile 6′, 7′ analog zu den Ventilen 6 und 7 vorgesehen sind. Dabei wird das Ventil 6′ zweckmässig von einem Temperatur­ fühler 28 am Eingange der Mühle 25 gesteuert. Hier kann es sich ohne weiteres um einen analog arbeitenden Regelkreis handeln.

Wahlweise kann das Kühlmittel über das Wegeventil 23 auch einer Leitung 29 zugeführt werden. Dabei sei erwähnt, dass anstelle eines Wegeventiles 23 auch ein derartiges Ventil vorsehbar wäre, durch das stets ein bestimmter Anteil des an der Druckseite des Gebläses 20 anfallenden Kühlmittels in die Leitung 29, der rest­ liche Teil in die Leitung 24 geführt wird. In diesem Falle ist es zweckmässig, wenn das Ventil 23 gleichfalls über den Tempera­ turfühler 28 geregelt wird.

Die Leitung 29 kann einfach ins Freie geführt werden, sie kann aber auch zu einen Kälteaggregat führen, um das Kühlmittel neu­ erlich abzukühlen und in den Kühlkreislauf zu bringen. In diesem Falle wird die Kühlmittelquelle 3 zweckmässig das Kälteaggregat mit umfassen, und es wird ferner vorteilhaft sein, in der Lei­ tung 29 ein Entfeuchtungsfilter vorzusehen.

Selbstverständlich sind im Rahmen der Erfindung zahlreiche Va­ rianten möglich; beispielsweise könnten schon die Ueberlauflei­ tungen 16 über ein Kälteaggregat einen Kreislauf mit den Lei­ tungen 4 bilden. Ferner ist es ebenso denkbar, dass für einzel­ ne Anwendungen ein einziger Chargenbehälter 2 genügt, wogegen in anderen Fällen auch mehr als zwei derartige Behälter vorgesehen sein können. In jedem Falle bleiben die Behälter 2 nach dem Be­ füllen während der Kühlperiode geschlossen, wobei der jeweilige Verschluss 30 erst nach Ablauf der Kühlzeit geöffnet wird. Sodann mag ein Austrags- oder Dosierapparat 31 an die Behälter 2 ange­ schlossen sein, die Austragung des Gutes kann aber auch so er­ folgen, dass die Drehrichtung der Motore M umkehrbar ist, so dass sie dann das über die Oeffnungen 9 in das Rohr 8 eintretende Ma­ terial bei geöffnetem Verschluss 30 nach unten fördern. Wenn auch zur Ermittlung der Differenz der Temperaturen ein Differenzver­ stärker beschrieben wurde, so versteht es sich, dass auch jede andere Differenzbildungseinrichtung verwendet werden kann, bei­ spielsweise eine Wheatston′sche Brücke, falls temperaturabhängige Widerstände Anwendung finden. Statt der Regelung der Zufuhr von Kältemittel in Abhängigkeit von der Temperaturdifferenz zwischen Materialschüttung und Kältemittel (oder zusätzlich dazu) kann auch die Temperaturdifferenz innerhalb der Materialschüttung zur Rege­ lung herangezogen werden. Gerade dann aber wird es zweckmässig sein, die weitere Zufuhr von Kältemittel nur dann zu unterbinden, wenn die Soll-Temperatur der Materialschüttung noch nicht er­ reicht ist. Hier wird also ein doppelter Vergleich durchgeführt, nämlich einerseits zwischen den gemessenen Temperaturen selbst, und anderseits zwischen diesen und einem Soll-Wert für die Tem­ peratur der Materialschüttung. Die Auswertung erfolgt dabei am besten durch ein logisches Element, etwa einen Mikroprozessor oder durch eine programmierbare logische Steuerung.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren wäre ein Qualitätsvorteil auch dann verbunden, wenn die Vermahlung mit Hilfe von Walzwerk­ zeugen vorgenommen würde; bevorzugt wird jedoch - wegen der ge­ ringeren Investitionskosten - eine Prallmühle (im weitesten Sinne), insbesondere eine Schlagmühle eingesetzt.

Claims (13)

1. Verfahren zum Vermahlen eines Materiales unter Einwir­ kung von Kälte, bei dem das Material vor dem Vermahlens durch Zufuhr von Kühlmittel in einer Kühlzone auf eine unter dem Gefrierpunkt liegende Temperatur gebracht wird, im kalten Zustand einer Vermahlungszone zugeführt und dort während des Vermahlens weiterhin gekühlt wird, dadurch gekennzeich­ net, dass die Zufuhr des Materiales aus wenigstens einer Kühlzone (C) zur Vermahlungszone (25) chargenweise erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut während des Aufenthaltes in der Kühlzone (C), und vor der chargenweisen Entnahme daraus, gemischt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Kühlzonen (C) vorgesehen sind, aus denen das Material wechselweise der Vermahlungszone (25) zugeführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, dass das so vermahlene Material ein Öl, insbesonde­ re ätherisches Öl, enthaltendes Produkt, vorzugsweise ein Gewürz ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Temperatur innerhalb der Kühlzone (C) in der Materialschüttung, gegebenenfalls auch ausserhalb dersel­ ben, insbesondere oberhalb derselben, gemessen, die Differenz der gemessenen Temperaturen bestimmt und die Zufuhr von Kältemittel in Abhängigkeit von der Temperaturdifferenz geregelt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturdifferenz mit einem vorbestimmten Sollwert vergli­ chen und bei Unterschreiten dieses Sollwertes weiteres Kältemit­ tel zugeführt, bei Überschreiten die Zufuhr hingegen unterbunden wird, insbesondere jedoch nur, wenn die Soll-Temperatur der Ma­ terialschüttung noch nicht erreicht ist.

7. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der An­ sprüche 1 bis 6, mit einem an eine Kühlmittelquelle angeschlosse­ nen Kühlbehälter zum Abkühlen des Materiales, mit dessen Ausgang eine Mahlvorrichtung verbunden ist, der Kühlmittel über eine weitere Leitung zuführbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlbehälter ein Chargenbehälter (2) ist.

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Chargenbehälter (2) eine Mischvorrichtung (8-10) vorgesehen ist.

9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein zweiter Chargenbehälter (2) vorgesehen ist, und dass die Ausgänge der Chargenbehälter (2) über eine ventil­ artige Wähleinrichtung (30) wahlweise mit dem Eingang der Mahl­ vorrichtung, insbesondere einer Schlagmühle (25), verbindbar sind.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, dass innerhalb des Chargenbehälters (2) wenigstens zwei Temperaturfühler (11, 12) vorgesehen sind, wovon mindestens einer (11) innerhalb der Materialschüttung, gegebenenfalls der andere (12) zum Messen der Temperatur des Kühlmittels im Bereiche der Oberseite angeordnet ist.

11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangssignale dieser Temperaturfühler (11, 12) mit den Eingän­ gen einer Differenzbildungseinrichtung, z.B. einer Wheatston′schen Brücke, insbesondere aber eines Differenzverstärkers (13), zuführbar sind.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Ausgang der Differenzbildungseinrichtung (13) ein Stellan­ trieb (5) für ein in einer Kühlmittelzuflussleitung (4) gelegenes Ventil (6) verbunden ist.

13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Ausgange der Differenzbildungseinrichtung (13) und einem Stellantrieb (5) ein Schwellwertschalter (14), vorzugs­ weise mit über eine Einstelleinrichtung (15) einstellbarem Schwellwert, liegt.