CH669914A5

CH669914A5 -

Info

Publication number: CH669914A5
Application number: CH1778/86A
Authority: CH
Inventors: Hugo Hegelbach; Paul Stillhard
Original assignee: Buehler Ag Geb
Priority date: 1986-04-30
Filing date: 1986-04-30
Publication date: 1989-04-28
Also published as: DE3712557A1

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Ein derartiges Verfahren ist aus der US-A-2 609 150 bekannt geworden. Dabei wird Kunststoffmaterial zwecks Pulverisierung in einen Behälter eingebracht, der laufend einerseits mit dem Kunststoffmaterial, anderseits mit einem gasförmigen Kühlmittel beschickt wird. Hierfür wird flüssiger Stickstoff innerhalb des Behälters versprüht, an dessen Unterseite das abgekühlte Material ständig abgezogen und einer Schlagmühle zugeführt wird.

Nun spielt es beim Zerkleinern von Kunststoffabfallen kaum eine Rolle, wenn die Abkühlung des Materiales un-gleichmässig ist, so dass sich an der Aussenseite kältere Zonen als an der Innenseite des Materiales bilden. Wie eingehende Untersuchungen der Anmelderin gezeigt haben, kann dies dann beim Vermählen zu Qualitäts- und Granulationsunterschieden führen, die aber bei Anwendung auf Kunststoffe keinerlei Bedeutung besitzen. Schwieriger wird die Angelegenheit dann, wenn eine möglichst gleichmässige Körnung erwünscht ist und/oder wenn heikle Materialien zu verarbeiten sind. Solche heiklen Materialien stellen insbesondere ölenthaltende Produkte — sei es ölhaltige Samen, Früchte oder krautige Bestandteile von Pflanzen — dar und insbesondere Gewürze, die ja ätherische Öle enthalten. Gerade bei Gewürzen würde eine Veränderung der ätherischen Öle eine Geschmacksbeeinträchtigung bzw. eine Qualitätsverschlechterung bedeuten. Darüberhinaus werden ja in der Technik Öle oft als Isolationsmittel benutzt, woraus verständlich wird, dass derartige ölhaltige Produkte ein besonders schlechtes Wärmeleitvermögen besitzen.

Würde man daher das aus der US-PS-2 609 150 bekannte Verfahren auf Materialien anwenden, bei denen eine gleichmässige Korngrösse erwünscht ist und/oder die im obigen Sinne problematisch sind bzw. bei denen eine besondere Qualität verlangt wird, könnte sich eine gleichmässige Abkühlung des Materiales nicht ergeben. Dies ist nicht etwa blosse Theorie, vielmehr sind tatsächlich am Markte ähnliche Systeme vorhanden, bei denen das zu vermählende Material jeweils durch eine Kühlzone hindurchgeschleust, darin womöglich (wie dies auch die US-PS-2 609 150 vorschlägt) vermischt und anschliessend vermählen wird. Nun müsste an sich zur Erzielung einer gleichmässigen Verweilzeit in der Kühlzone die bekannte Grundforderung «first in, first out» eingehalten werden, was aber gerade durch die in der Kühlzone meist vorgesehene Mischvorrichtung unmöglich gemacht wird. Die Mischvorrichtung wurde aber bei grösseren Behältnissen deshalb für notwendig erachtet, weil sonst die Materialschüttung nur an ihrer Oberfläche mit dem Kühlmittel in Kontakt kommt, das Innere der Schüttung hingegen überhaupt nicht. So nahm man also eine ungleichmässi-ge Abkühlung der einzelnen Partikel zwischen ihrer Innen-und ihrer Aussenseite in Kauf — ohne zu ahnen, dass dieser Umstand für eine gleichmässige Körnung entscheidend sei — um wenigstens im Durchschnitt eine gleichmässige Abkühlung der einzelnen Partikel im Vergleich untereinander zu erhalten.

Es ist verständlich, dass daher gerade für so heikle Produkte, die Öle und insbesondere ätherische Öle, enthalten, bevorzugt Walzwerke angewandt wurden, um diese Produkte in herkömmlicher Weise ohne Kälteinwirkung zu vermählen. Dies ist ja auch bei ölhaltigen Produkten wesentlich unproblematischer, da das austretende Öl zur Verschmierung von Schlagmühlsieben führen würde. Anderseits erfordern Walzwerke grössere Investitionen, als etwa eine Schlagmühle. Die am Markte befindlichen, mit Kälteeinwirkung arbeitenden Systeme verwenden deshalb vorwiegend Stiftenmühlen.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gleichmässige Körnung bei Aufrechterhaltung guter Qualität bei den verschiedensten Materialien zu erreichen, auch bei den oben genannten problematischen Produkten. Ein erster Schritt zur Lösung dieser Aufgabe liegt in der schon erwähnten Erkenntnis, dass eine gleichmässige Abkühlung zwischen der Innen- und der Aussenseite der zu vermählenden Partikel für die Mahlqualität entscheidend ist. Erfindungsgemäss erfolgt dann die Lösung des Problems im zweiten Schritt durch die Merkmale des Kennzeichens des Anspruches 1.

Dadurch, dass die Abkühlung des Materiales nicht mehr im Durchlauf und kontinuierlich vorgenommen wird, sondern chargenweise, ist es möglich, die Verweilzeit innerhalb der Kühlzone entsprechend zu wählen, wobei es leicht möglich ist, Verweilzeiten von mindestens einer Stunde, zweckmässig jedoch nicht mehr als 24 Stunden einzuhalten. Die Verweilzeiten werden sich aus der Art des jeweiligen Produktes und der Grösse der Charge sowie aus der Art des verwendeten Kühlmittels ergeben. Darüberhinaus erhält man so nicht nur eine bessere Qualität des Endproduktes, sondern kann sogar auch noch Kosten sparen. Wird nämlich das Produkt in bekannter Weise im Durchlauf gekühlt, so ist eine hohe Temperaturdifferenz erforderlich, um eine möglichst rasche Abkühlung zu bewirken. Arbeitet man hingegen gemäss der Erfindung chargenweise, so ist eine schockartige Abkühlung und damit eine grosse Menge an Kühlmittel nicht mehr erforderlich, so dass an teurem Kühlmittel eingespart wird.

Wenn nun das Mahlgut während des Aufenthaltes in der Kühlzone vor der chargenweise Entnahme daraus gemischt wird, so ergibt sich überraschenderweise ein völlig anderer Effekt, als er bisher durch das Mischen des durchlaufenden Gutes erreicht wurde. Es wird nämlich durch den chargenweisen Aufenthalt in der Kühlzone eine gleichmässige Abkühlung des Materiales sowohl innen als auch aussen erreicht, wobei das Mischen auch bei grossen Chargen dafür sorgt, dass jeder Materialteil mit dem Kühlmittel in Kontakt kommt. Gerade beim chargenweisen Kühlen werden sich nämlich in den meisten Fällen grössere Behältervolumina ergeben, als dies bei Durchlaufbehältern der Fall war, weshalb in solchen Fällen das Mischen von erhöhter Bedeutung ist.

Um nun dennoch zu einem quasi-kontinuierlichen Betrieb der jeweiligen Vermahlungsanlage zu gelangen, ist es zweckmässig, wenn wenigstens zwei Kühlzonen vorgesehen sind, aus denen das Material wechselweise der Vermahlungszone zugeführt wird.

Eine Anlage zur Durchführung des oben erläuterten Verfahrens geht zweckmässig von einer solchen nach dem Oberbegriff des Anspruches 5 aus und weist die Merkmale des Kennzeichnes dieses Anspruches auf.

Weitere Einzelheiten ergeben sich anhand der nachfolgenden Beschreibung eines in der einzigen Fig. der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles.

Gemäss der Darstellung wird zu vermählendes Material entsprechend den Pfeilen 1 im wenigstens einen, vorzugsweise aber zumindest zwei Behälter 2 eingefüllt, deren Innenraum eine Kühlzone C bildet. Hierfür benötigt man eine lediglich schematisch angedeutete Kühlmittelquelle 3, aus der ein, vorzugsweise kryogenisches, Kühlmittel, wie flüssiger Stickstoff, über Leitungen 4 den Behältern 2 zuführbar ist. In jeder Leitung 4 ist ein über einen Stellantrieb 5 steuerbares Ventil 6 sowie ein Justierventil 7 vorgesehen.

Der Vorgang erfolgt nun so, dass nach dem Einfüllen einer Schüttung des zu vermählenden Materiales in die Kühlzone C ein Schalter S geschlossen wird, der zweckmässig auch mit einem nicht dargestellten Schalter für Motore M verbunden ist. Durch das Schliessen der Schalter S wird der Stellantrieb 5, zweckmässig einfach ein Magnet, unter Strom gesetzt und damit das steuerbare Ventil 6 geöffnet. Nun strömt also Kühlmittel in die Kühlzonen C ein.

Da die Behälter 2 für die meisten Anwendungsfälle verhältnismässig gross ausgebildet sein werden, beispielsweise zusammen eine Tagesproduktion aufnehmen, ist seblstver-ständlich die Oberfläche der Schüttung gegenüber ihrem Volumen relativ klein. Dies würde bei einer entsprechend langen Verweilzeit von mehreren Tagen wohl auch keine Rolle spielen, doch würde dies die Verwendung zusätzlicher Behälter nötig machen. Um daher das Material aus dem Inneren der Schüttung ständig an die Oberfläche zu bringen, wird von der Unterseite der Behälter 2 ein Rohr 8 gehalten, das gegen den Boden des Behälters 2 zu mindestens eine Öffnung 9 aufweist und nicht ganz bis zur Oberseite des Behälters 2 reicht. In diesem Rohr wird durch die Motore M in bekannter Weise eine Mischerschnecke 10 derart angetrieben, dass das an der Unterseite durch die Öffnungen 9 eintretende Material nach oben gefördert wird und am oberen Ende des Rohrçs 8 auf die Oberseite der Schüttung fällt. Auf diese Weise wird jedes Materialteilchen mit dem Kühlmittel in Kontakt gebracht. Es versteht sich, dass die Mischvorrichtung 8 — 10 auf die verschiedenste Weise ausgebildet sein kann, beispielsweise das Rohr 8 weggelassen oder die Schnecke 10 anders ausgebildet oder durch ein anderes Mischorgan ersetzt werden kann.

Bei dieser Behandlung erwärmt sich selbstverständlich das Kühlmittel. Herkömmliche Systeme arbeiten auch hinsichtlich des Kühlmittels im Durchlaufbetrieb, so dass ständig neues Kühlmittel nachgeführt wird. Es versteht sich, dass dies prinzipiell auch im vorliegenden Falle möglich wäre, doch ist damit ein grosser Kühlmittelumlauf, grosser Energiebedarf und ein entsprechendes Mass an Kosten verbunden. Deshalb sind, gemäss einer bevorzugten Ausführungsform in den Behältern 2 jeweils ein Paar von Temperaturfühlern 11,12 derart angeordnet, dass der Temperaturfühler 11 innerhalb der Materialschüttung liegt, beispielsweise in deren Mitte oder sogar gegen den Boden des Behälters 2 zu, wogegen der Temperaturfühler 12 ausserhalb der Materialschüttung liegt. An sich ist der genaue Ort der Anordnung des Temperaturfühlers 12 unkritisch, da er ja im wesentlichen die Temperatur des im Behälters 2 vorhandenen Kühlmittels misst. Falls es aus baulichen Gründen oder wegen einer Besonderheit des zu verarbeitenden Materiales zweckmässig erscheint, könnte auch eine mehr oder weniger kurze Rohrleitung von der Oberseite des Behälters 2 herausgeführt sein, in der der Temperaturfühler 12 angeordnet ist. Für die häufigsten Anwendungsfälle wird es aber zweckmässig sein, den Temperaturfühler 12 unmittelbar innerhalb des Behälters 2 unterzubringen.

Die Ausgänge der Temperaturfühler 11,12 liegen an den Eingängen eines Differenzverstärkers 13, dessen Ausgangssignal somit den Temperaturunterschied zwischen dem Inneren der Materialschüttung und dem jeweils im Behälter 2 vorhandenen Kühlmittel entspricht. Ist dieser Unterschied relativ gross, so kann erwartet werden, dass sich im Laufe der Zeit noch ein Temperaturausgleich und damit eine weitere Abkühlung der Materialschüttung ergeben wird. In diesem Falle ist — gerade bei einem chargenweisen Betrieb — eine weitere Zufuhr von Kühlmittel eigentlich gar nicht nötig. Deshalb wird der Ausgang des Differenzverstärkers 13 zweckmässig mit dem Stellantrieb 5 verbunden, um diesen zu steuern, solange die gewünschte Produkttemperatur nocht nicht erreicht worden ist. Wenn diese erreicht ist, betätigt der Temperaturkühler 11 ein Stellglied 32, der die Wirkung des Differenzverstärkers 13 beim Schwellenschalter 14 unterdrückt, so dass der Schalter S offen und das Steuerventil 6 geschlossen bleiben, solange die Produkttemperatur nicht höher liegt als ihr Sollwert.

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Falls der Stellantrieb 5 für eine Analogsteuerung ausgelegt ist, kann die Verbindung des Differenzverstärkers 13 mit dem Stellantrieb 5 im wesentlichen unmittelbar erfolgen, wenn man von etwaigen Umforstufen absieht. Das Steuerventil 6 würde dann je nach der Grösse des Differenzsignales am Ausgange des jeweiligen Differenzverstärkers 13 mehr oder minder geöffnet oder geschlossen. In diesem Falle kann gegebenenfalls auf das Justierventil 7 überhaupt verzichtet werden.

Regeltechnisch einfacher ist hingegen eine Digitalsteuerung, bei der das Ausgangssignal des Differenzverstärkers 13 dadurch digitalisiert wird, dass es einem Schwellwertschalter 14 zugeführt wird, der die ermittelte Temperaturdifferenz mit einem vorbestimmten, zweckmässig über eine EinStelleinrichtung 15 einstellbaren, Soll-Wert vergleicht. Dieser Schwellwertschalter 14 arbeitet dabei so, dass der Stellantrieb 5 nur dann unter Strom gesetzt wird, wenn die Temperaturdifferenz an den Temperaturfühlern 11,12 den eingestellten Soll-Wert unterschreitet, in welchem Falle dann das Ventil 6 zur Zufuhr weiteren Kühlmittels geöffnet wird. Andernfalls bleibt das Ventil 6 geschlossen.

Mit der Erwärmung des Kühlmittels innerhalb des jeweiligen Behälters 2 ist eine starke Ausdehnung des Kühlmittels verbunden, die zu einer entsprechenden Druckerhöhung führen würde, wäre nicht für einen Druckausgleich Sorge getragen. Zu diesem Zwecke sind mit der Oberseite der Behälter 2 jeweils Überlaufleitungen 16 verbunden, durch die das schon etwas erwärmte Kühlmittel abfliessen kann. Dabei ist der Ausdruck «erwärmte» relativ zu verstehen, denn in einer praktischen Ausführungsform besitzt das Kühlmittel bei seinem Eintritt etwa —180 °C und kann beim Eintritt in die Überlaufleitung 16 noch immer ungefähr —100 °C besitzen. Diese Überlaufleitungen 16 können gewünschtenfalls mit einem Rückschlagventil versehen sein, so dass die Kühlmitteldämpfe nur bei Entstehen eines Überdruckes den Behälter 2 verlassen können. Anderseits ist es auch denkbar, in den Überlaufleitungen 16 ein gesteuertes Ventil vorzusehen, das entweder über die Temperaturfühler 11,12 und/oder über einen zusätzlichen Druckfühler ein entsprechendes Ablaufventil in den Leitungen 16 öffnet. So könnte das Temperaturdifferenzsignal am Ausgange des Verstärkers 13 bei Absinken unter einen vorbestimmten Wert (der nicht mit dem am Schwellwertschalter 14 eingestellten Wert übereinstimmen wird) ein Zeichen dafür sein, dass das zugeführte Kühlmittel sich nicht nur erwärmt, sondern auch entsprechend ausgedehnt hat, so dass dann das steuerbare Ventil in den Leitungen 16 geöffnet wird. Es hat sich aber gezeigt, dass eine derartige Steuerung in den Leitungen 16 im allgemeinen nicht erforderlich sein wird.

Wie bereits gemäss der US-A-2 609 150 vorgeschlagen wurde, kann das über die Leitungen 16 strömende Kühlmittel noch zum Abkühlen weiterer Teile ausgenützt werden. Gemäss der Darstellung wird es über einen Auslasstrichter 17 in das Innere eines Filterabscheiders 18 geführt, an dessen Oberseite über eine Leitung 19 zur Ansaugseite eines Gebläses 20 geführt. Ein Teil des über die Leitung 19 abfliessenden Kühlmittels kann dazu benutzt werden, die über einen Verdichter 21 dem Filter 18 zugeführte Spühlluft ebenfalls abzukühlen, wobei zweckmässig ein Filter 22 zwischengeschaltet ist.

Von der Druckseite des Gebläses 20 kann das Kühlmittel über ein Mehrwegventil 23 nach einer ersten Alternative in einen Kreislauf über eine Leitung 24 geführt werden, die in das Innere der zur Anlage gehörigen Schlagmühle 25 führt. Dabei tritt die Kühlluft in den Mahlraum dieser Schlagmühle 25 ein und verlässt diesen durch das den Mahlraum umgebende Sieb 26, tritt dann in den Auslasstrichter und wird über die Leitung 19 neuerlich angesaugt. Da dieser Kreislauf selbstverständlich nicht verlustfrei funktionieren kann, muss Kühlmittel aus der Druckmittelquelle 3 zugeführt werden, zu welchem Zwecke eine Zufuhrleitung 27 vorgesehen ist, in der Ventile 6', 7' analog zu den Ventilen 6 und 7 vorgesehen sind. Dabei wird das Ventil 6' zweckmässig von einem Temperaturfühler 28 am Eingange der Mühle 25 gesteuert. Hier kann es sich ohne weiteres um einen analog arbeitenden Regelkreis handeln.

Wahlweise kann das Kühlmittel über das Wegeventil 23 auch einer Leitung 29 zugeführt werden. Dabei sei erwähnt, dass anstelle eines Wegeventiles 23 auch ein derartiges Ventil vorsehbar wäre, durch das stets ein bestimmter Anteil des an der Druckseite des Gebläses 20 anfallenden Kühlmittels in die Leitung 29, der restliche Teil in die Leitung 24 geführt wird. In diesem Falle ist es zweckmässig, wenn das Ventil 23 gleichfalls über den Temperaturfühler 28 geregelt wird.

Die Leitung 29 kann einfach ins Freie geführt werden, sie kann aber auch zu einen Kälteaggregat führen, um das Kühlmittel neuerlich abzukühlen und den Kühlkreislauf zu bringen. In diesem Falle wird die Kühlmittelquelle 3 zweckmässig das Kälteaggregat mit umfassen, und es wird ferner vorteilhaft sein, in der Leitung 29 ein Entfeuchtungsfilter vorzusehen.

Selbstverständlich sind im Rahmen der Erfindung zahlreiche Varianten möglich; beispielsweise könnten schon die Überlaufleitungen 16 über ein Kälteaggregat einen Kreislauf mit den Leitungen 4 bilden. Ferner ist es ebenso denkbar, dass für einzelne Anwendungen ein einziger Chargenbehälter 2 genügt, wogegen in anderen Fällen auch mehr als zwei derartige Behälter vorgesehen sein können. In jedem Falle bleiben die Behälter 2 nach dem Befüllen während der Kühlperiode geschlossen, wobei der jeweilige Verschluss 30 erst nach Ablauf der Kühlzeit geöffnet wird. Sodann mag ein Austrags- oder Dosierapparat 31 an die Behälter 2 angeschlossen sein, die Austragung des Gutes kann aber auch so erfolgen, dass die Drehrichtung der Motore M umkehrbar ist, so dass sie dann das über die Öffnungen 9 in das Rohr 8 eintretende Material bei geöffnetem Verschluss 30 nach unten fördern. Wenn auch zur Ermittlung der Differenz der Temperaturen ein Differenzverstärker beschrieben wurde, so versteht es sich, dass auch jede andere Differenzbildungseinrichtung verwendet werden kann, beispielsweise eine Wheat-ston'sche Brücke, falls temperaturabhängige Widerstände Anwendung finden.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren wäre ein Qualitätsvorteil auch dann verbunden, wenn die Vermahlung mit Hilfe von Walzwerkzeugn vorgenommen würde; bevorzugt wird jedoch — wegen der geringeren Investitionskosten — eine Prallmühle (im weitesten Sinne), insbesondere eine Schlagmühle eingesetzt.

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669 914 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Vermählen eines Materiales unter Einwirkung von Kälte, bei dem das Material vor dem Vermählen durch Zufuhr von Kühlmittel in einer Kühlzone auf eine unter dem Gefrierpunkt liegende Temperatur gebracht wird, im kalten Zustand einer Vermahlungszone zugeführt und dort während des Vermahlens weiterhin gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr des Materiales aus wenigstens einer Kühlzone (C) zur Vermahlungszone (25) chargenweise erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut während des Aufenthaltes in der Kühlzone (C), und vor der chargenweisen Entnahme daraus, gemischt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Kühlzonen (C) vorgesehen sind, aus denen das Material wechselweise der Vermahlungszone (25) zugeführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das so vermahlene Material ein Öl, insbesondere ätherisches Öl, enthaltendes Produkt, vorzugsweise ein Gewürz ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur innerhalb der Kühlzone (C) einerseits in der Materialschüttung und anderseits ausserhalb derselben, insbesondere oberhalb derselben gemessen, die Differenz der gemessenen Temperaturen bestimmt und die Zufuhr von Kältemittel in Abhängigkeit von der Temperaturdifferenz geregelt wird, wobei vorzugsweise die Temperaturdifferenz mit einem vorbestimmten Sollwert verglichen und bei Unterschreiten dieses Sollwertes weiteres Kältemittel zugeführt, bei Überschreiten die Zufuhr hingegen unterbunden wird.

6. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einem an eine Kühlmittelquelle angeschlossenen Kühlbehälter zum Abkühlen des Materiales, mit dessen Ausgang eine Mahlvorrichtung verbunden ist, der Kühlmittel über eine weitere Leitung zuführbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlbehälter ein Chargenbehälter (2) ist.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Chargenbehälter (2) eine Mischvorrichtung (8 — 10) vorgesehen ist.

8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein zweiter Chargenbehälter (2) vorgesehen ist, und dass die Ausgänge der Chargenbehälter (2) über eine ventilartige Wähleinrichtung (30) wahlweise mit dem Eingang der Mahlvorrichtung, insbesondere einer Schlagmühle (25), verbindbar sind.

9. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Chargenbehälters (2) wenigstens zwei Temperaturfühler (11,12) vorgesehen sind, wovon der eine (11) im Bereiche der unteren Hälfte, der andere (12) zum Messen der Temperatur des Kühlmittels im Bereiche der Oberseite angeordnet ist, dass vorzugsweise die Ausgangssignale dieser Temperaturfühler (11,12) den Eingängen einer Differenzbildungseinrichtung, z. B. einer Wheatston'schen Brücke, insbesondere aber eines DifFerenz-verstärkers (13), zuführbar sind, und dass zweckmässig mit dem Ausgang der Differenzbildungseinrichtung (13) ein Stellantrieb (5) für ein in einer Kühlmittelzuflussleitung (4) gelegenes Ventil (6) verbunden ist.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Ausgange der Differenzbildungseinrichtung (13) und dem Stellantrieb (5) ein Schwellwertschalter (14), vorzugsweise mit über eine EinStelleinrichtung (15) einstellbarem Schwellwert, liegt.