DE10161453A1

DE10161453A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Abheftungsstellen zwischen einem Bezug und einem Polsterkörper

Info

Publication number: DE10161453A1
Application number: DE2001161453
Authority: DE
Inventors: Andreas Spormann
Original assignee: Faurecia Autositze GmbH and Co KG
Current assignee: Faurecia Autositze GmbH
Priority date: 2001-12-13
Filing date: 2001-12-13
Publication date: 2003-06-26
Anticipated expiration: 2021-12-14
Also published as: DE10161453B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Abheftungsstellen zwischen einem Bezug und einem Polsterkörper, wobei die Abheftung mit einem flexiblen Bandabschnitt erfolgt, welcher mit einem Befestigungsrand des Bezuges verbunden und durch Schlaufenbildung an einem im oder am Polsterkörper fixierten länglichen Verankerungselement, welches von der Oberfläche des Polsterkörpers zugänglich ist, festgelegt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Aufgabe der Erfindung ist es, das Verfahren und die Vorrichtung so zu verbessern, dass der Zeitaufwand zur Herstellung von Abheftungen zwischen einem Bezug und einem Polsterkörper und die dafür erforderlichen manuellen Tätigkeiten wesentlich reduziert werden. Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass der Bandabschnitt (29) außerhalb des Polsterkörpers (1) zu einer Schlaufe (22) vorgekrümmt wird und nach Art einer offenen Zange zunächst über das Verankerungselement (6) und anschließend über den Befestigungsrand (4) des Bezuges (2) geschoben und dann an seinen freien Enden (29.1) in einem einzigen Arbeitsgang mit diesem verbunden wird. Die Vorrichtung (8) zur Durchführung dieses Verfahrens besitzt einen Heftkopf (9), eine Fördervorrichtung (18), welche das flexible Band (19) unter Bildung einer Schlaufe (22) in den Innenraum (23) des Heftkopfes (9) fördert, eine Schneidvorrichtung (27, 28) zum Abschneiden des Bandabschnitts (29) von dem Band (19), eine ...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Abheftungsstellen zwischen einem Bezug und einem Polsterkörper gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens gemäß Anspruch 7.
Ein gattungsgemäßes Verfahren ist in DE 197 16 793 A1 offenbart. Hierbei ist das eine Ende des Bandabschnitts bereits an der Innenseite des Bezuges angenäht. Dieser wird auf den Polsterkörper aufgelegt und das andere Ende des Bandabschnitts wird mit dem Verankerungselement verbunden. Das geschieht, indem das noch freie Ende des Bandabschnitts in einer Schlaufe um das Verankerungselement herumgelegt und anschließend mit dem Bandabschnitt verschweißt wird. Um diesen Arbeitsgang zu erleichtern, ist ein Werkzeug mit einem Griff und einem endseitigen Haken vorgesehen. In diesen Haken lässt sich das freie Ende des Bandes aufnehmen. Durch Hintergreifen des Verankerungselements mit dem Haken wird das freie Ende um das Verankerungselement herumgelegt. Die nachfolgende Verschweißung des Bandabschnitts mit sich selbst lässt sich dann aufgrund der Fixierung durch das Werkzeug ohne große Probleme realisieren.
Die geschilderte Vorgehensweise erleichtert zwar schon die Herstellung von Abheftungsstellen zwischen einem Bezug und einem Polsterkörper, erfordert jedoch aufgrund der Manipulation mit dem Hakenwerkzeug einiges manuelles Geschick. Zudem sind zur Herstellung der Abheftungsstellen drei manuelle Arbeitsschritte erforderlich, nämlich das Vernähen des Bandabschnitts mit dem Bezug, die Bildung einer Schlaufe und das Verschweißen des Bandabschnitts mit sich selbst. Darüber hinaus muss die Bildung der Schlaufe nachteiligerweise unter räumlich beengten Bedingungen vorgenommen werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die den Zeitaufwand zur Herstellung von Abheftungen zwischen einem Bezug und einem Polsterkörper und die dafür erforderlichen manuellen Tätigkeiten wesentlich reduzieren.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass der Bandabschnitt außerhalb des Polsterkörpers zu einer Schlaufe vorgekrümmt wird und nach Art einer offenen Zange zunächst über das Verankerungselement und anschließend über den Befestigungsrand des Bezuges geschoben und dann an seinen freien Enden mit diesem verbunden wird.
Bei diesem Verfahren erfolgt die Schlaufenbildung im Gegensatz zum Stand der Technik außerhalb des Polsterkörpers, also an einem Ort, an dem die Schlaufenbildung ungehindert von räumlichen Einengungen erfolgen kann. Die Schlaufe lässt sich daher problemlos vorkrümmen. Die Verbindung zwischen Bezug und Verankerungselement wird dann in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt, indem die freien Enden der Schlaufe gleichzeitig mit dem Befestigungsrand des Bezuges verbunden werden. Gegenüber dem Stand der Technik entfällt also außerdem ein Verbindungs-Arbeitsgang. Ein derartiges Verfahren lässt sich leicht automatisieren.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt weiterhin mit einer Vorrichtung, die die Merkmale des Anspruchs 7 aufweist. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Vorrichtung ergeben sich aus den nachfolgenden Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. In der dazugehörigen Zeichnung zeigt in schematischer Weise:
Fig. 1 einen perspektivischen Blick auf einen Polsterkörper mit Bezug und einem Verankerungselement und auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung in ihrer Ausgangsposition,
Fig. 2 bis 6 fortlaufende Arbeitstakte der Vorrichtung in Darstellungen gemäß Fig. 1, und
Fig. 7 eine Darstellung gemäß Fig. 1 bei fertiggestellter Abheftung zwischen dem Polsterkörper und dem Bezug und in ihre Ausgangsposition zurückgekehrter Vorrichtung.
Ein in der Zeichnung abgeschnitten dargestellter Polsterkörper 1 aus Schaumstoff liegt auf einem Bezug 2 auf, der seinerseits auf einer nicht dargestellten Auflage gelagert ist. Der Polsterkörper 1 besitzt längs und quer zur Sitzrichtung verlaufende Einzugskanäle 3, von denen aufgrund des gewählten Bildausschnitts auf der Zeichnung nur einer sichtbar ist. Diese Einzugskanäle 3 erstrecken sich von der Auflageseite des Bezuges 2 aus in einer gewissen Tiefe in den Polsterkörper 1 hinein. Die Tiefe ist so gewählt, dass an dem Bezug 2 angenähte Bezugsprofile 4 zwängungsfei von den Einzugskanälen 3 aufgenommen werden. Die Einzugskanäle 3 sorgen neben der Struktuierung der Polsterfläche außerdem dafür, dass die in aller Regel aus Kunststoff bestehenden Bezugsprofile 4 im Einsitzbereich nicht den Sitzkomfort stören. An den Abheftungsstellen 7 sind die Einzugskanäle 3 mit Durchgangsöffnungen 5 versehen, durch die hindurch die Bezugsprofile 4 von der dem Bezug 2 gegenüberliegenden Seite des Polsterkörpers 1 zugänglich werden. Auf dieser Seite ist ein Draht- oder Kunststoffrahmen auf den Polsterkörper 1 aufgelegt, von dem in der Zeichnung lediglich ein langgestrecktes, stabförmiges Verankerungselement 6 sichtbar ist, welches dem Bezugsprofil 4 gegenüberliegt. Der auf den Polsterkörper 1 aufgelegte Draht- oder Kunststoffrahmen erübrigt das Einlegen von Verankerungselementen 6 in das Schaumwerkzeug des Polsterkörpers 1. Dadurch wird ein sortenreines Recycling möglich. Anstelle des aufgelegten Draht- oder Kunststoffrahmens können die Verankerungselemente 6 natürlich, wie üblich, auch in den Polsterkörper 1 eingeschäumt werden.
Jeder Abheftungsstelle 7 ist eine als Ganzes mit dem Bezugszeichen 8 bezeichnete Vorrichtung zur Herstellung der Abheftung zwischen Bezug 2 und Posterkörper 1 zugeordnet. Sie besitzt einen U-förmigen Heftkopf 9 mit einem ersten und einem zweiten Seitenschenkeln 10 bzw. 11 und einem diese verbindenden Querschenkel 9. Diese Seitenschenkel 10, 11 und der Querschenkel 9 sind einstückig bzw. starr miteinander verbunden. Der erste Seitenschenkel 10 nimmt einen Hefthammer 13 auf und besitzt dazu eine Aussparung 14, in der der Hefthammer 13 eine durch einen Doppelpfeil 16 symbolisierte Pendelbewegung um eine Schwenkachse 31 auf den gegenüberliegenden zweiten Seitenschenkel 11 des Heftkopfes 9 zu ausführen kann. Um diese Pendelbewegung nicht zu behindern, ist im Querschenkel 12 eine entsprechende Aussparung 14.1 vorgesehen. Das obere Ende des zweiten Seitenschenkels 11 bildet den Amboss für den Hefthammer 13 und ist mit zwei Klammervertiefungen 15 ausgestattet. Die Wirkungsweise des Hefthammers 13 zusammen mit den ein Widerlager bildenden Klammervertiefungen 15 wird weiter unten noch erläutert.
Dem zweiten Seitenschenkel 11 seitlich benachbart ist eine Fördervorrichtung 18 angeordnet. Diese besitzt eine Transportrolle 17, welche ein in einem Wickel in der Vorrichtung 18 gelagertes, flexibles Flachband 19 in den Heftkopf 9 fördert. Diese Situation ist in den Fig. 2 und 3 dargestellt. Die Förderung des Bandes 19 erfolgt über den zweiten Seitenschenkel 11 hinweg gegen den ersten Seitenschenkel 10. Um dies zu ermöglichen, ist der zweite Seitenschenkel 11 kürzer ausgeführt als der erste Seitenschenkel 10. An der Auftreffstelle des Anfangs 20 des Bandes 19 auf den ersten Seitenschenkel 10 weist dieser einen zum Querschenkel 9 hin geneigten Fangschlitz 21 auf. In den Fangschlitz 21 läuft das Bandende 20 ein. Da die Transportrolle 17 das Band 19 weiter fördert, biegt sich das Band 19 infolge der Neigung des Fangschlitzes 21 zu einer Schlaufe 22 in den zwischen den Schenkeln 10, 11 und 12 gebildeten Innenraum 23 des Heftkopfes 9. Diese Schlaufenbildung ist beendet, wenn sich das geschlossene Ende 22.1 der Schlaufe 22 bis auf einen vorherbestimmten Abstand einem Sensor 24 genähert hat, der im Querschenkel 12 des Heftkopfes 9 verschiebbar gelagert ist, was durch einen Doppelpfeil 25 angedeutet ist. Ist der Sensor 24 weiter in den Innenraum 23 des Heftkopfes 9 hineingeschoben, so ist die Schlaufentiefe geringer, als wenn der Sensor 24 weiter aus dem Innenraum 23 herausgezogen ist. Bei einer bestimmten Annäherung des Schlaufenendes 22.1 wird über den Sensor 24 ein Signal generiert, welches die Transportrolle 17 stoppt, so dass die Förderung des Bandes 19 in den Innenraum 23 des Heftkopfes 9 hinein aufhört.
Nun erfolgt über eine nicht dargestellte Antriebsvorrichtung eine Zustellung des Heftkopfes 9 auf den Polsterkörper 1 zu, was in Fig. 4 durch einen Pfeil 26 angedeutet ist. Bei dieser Zustellbewegung 26 läuft das als Schneidkante 27 ausgebildete obere Ende des zweiten Seitenschenkels 11 an einer ortsfesten Gegenkante 28 vorbei, so dass das Band 19 zwischen den beiden Kanten 27 und 28 abgeschert wird. Diese Situation zeigt Fig. 4. Im Innenraum 23 des Heftkopfes 9 verbleibt ein zu der Schlaufe 22 vorgekrümmter Bandabschnitt 29, der im Innenraum 23 durch die Eigenspannung des flexiblen Bandes 19 gehalten wird. Die Zustellbewegung 26 des Heftkopfes 9 wird so weit fortgeführt, bis der vorgekrümmte Bandabschnitt 29 über das Verankerungselement 6 und das Bezugsprofil 4 geschoben ist. Die freien Enden 29.1 des Bandabschnitts 29 liegen am Ende dieser Zustellbewegung 26 links und rechts vom Bezugsprofil 4, was in Fig. 5 dargestellt ist. Jetzt erfolgt durch eine nicht dargestellte Antriebsvorrichtung der Antrieb des Hefthammers 13, der dadurch um die Achse 31 auf den zweiten Seitenschenkel 11 zu schwenkt. Im Hefthammer 13 sind Heftklammern 30 (Fig. 7) magaziniert, die aufgrund der Schwenkbewegung des Hefthammers 13 die freien Enden 29.1 des Bandabschnitts 29 sowie das dazwischen liegende Bezugsprofil 4 durchschlagen. Die Enden der Heftklammern 30 laufen in die Klammervertiefungen 15 des zweiten Seitenschenkels 11 ein und werden dadurch umgebogen, wodurch der Bandabschnitt 29 beidseitig am Bezugsprofil 4 befestigt ist. Der Heftkopf 9 fährt dann entgegen der Zustellbewegung 26 wieder in seine Ausgangsposition zurück. Diese Situation ist in Fig. 7 dargestellt.
Je Abheftungsstelle 7 ist eine Vorrichtung 8 vorgesehen. Dabei werden die oben erläuterten Arbeitsschritte bzw. Arbeitstakte synchron ausgeführt, so dass ein automatisierter Abheftungsvorgang vorliegt. Das bringt gegenüber der manuellen Tätigkeit wesentliche Zeiteinsparungen. Des weiteren ist über die einstellbaren Sensoren 24 das System sehr flexibel anwendbar, da durch eine entsprechende Einstellung der Sensoren 24 die Abhefttiefe und die Abheftspannung variiert und an verschiedene Polsterteil-Dicken angepasst werden kann. Es ergeben sich auch erleichterte Demontage- und Reparaturmöglichkeiten, indem die Bandabschnitte 29 einfach aufgeschnitten werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Abheftungsstellen zwischen einem Bezug und einem Polsterkörper, wobei die Abheftung mit einem flexiblen Bandabschnitt erfolgt, welcher mit einem Befestigungsrand des Bezugs verbunden und durch Schlaufenbildung an einem im oder am Polsterkörper fixierten länglichen Verankerungselement, welches von der Oberfläche des Polsterkörpers zugänglich ist, festgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Bandabschnitt (29) außerhalb des Polsterkörpers (1) zu einer Schlaufe (22) vorgekrümmt wird und nach Art einer offenen Zange zunächst über das Verankerungselement (6) und anschließend über den Befestigungsrand (4) des Bezuges (2) geschoben und dann an seinen freien Enden (29.1) in einem einzigen Arbeitsgang mit diesem verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bandabschnitt (29) automatisch von einem Endlosband (19) abgeschnitten und zu einer Schlaufe (22) vorgekrümmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlaufentiefe durch Sensormittel (24) gesteuert wird.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgekrümmte Schlaufe (22) automatisch über das Verankerungselement (6) und den Befestigungsrand (4) geschoben und mit letzterem verbunden wird.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen Bandabschnitt (29) und Befestigungsrand (4) durch Klammern erfolgt.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen Bandabschnitt (29) und Befestigungsrand (4) durch Verschweißung erfolgt.

7. Vorrichtung zum Herstellen von Abheftungsstellen zwischen einem Bezug und einem Polsterkörper, wobei die Abheftung mit einem flexiblen Bandabschnitt erfolgt, welcher mit einem Befestigungsrand des Bezuges verbunden und durch Schlaufenbildung an einem im oder am Polsterkörper fixierten, länglichen Verankerungselement, welches von der Oberfläche des Polsterkörpers zugänglich ist, festgelegt wird, bestehend aus einem U-förmigen zum Verankerungselement (6) und Befestigungsrand (4) des Bezugs (2) hin offenen Heftkopf (9), einer seitlich vom Heftkopf (9) angeordneten Fördervorrichtung (18), welche das flexible Band (19) unter Bildung einer Schlaufe (22) in einen zwischen einem ersten und zweiten Seitenschenkel (10, 11) und einem Querschenkel (12) des Heftkopfes (9) gebildeten Innenraum (23) fördert, einer Schneidvorrichtung (27, 28) zum Abschneiden der Schlaufe (22) zu einem Bandabschnitt (29), von dem von der Fördervorrichtung (18) zugeführten Band (19), einer Zustellvorrichtung zum Zustellen (26) des Heftkopf es (9) mit der in ihm angeordneten Schaufe (22) über das Verankerungselement (6) und den Befestigungsrand (4) des Bezuges (2) und einer Verbindungsvorrichtung (13, 15) zum Verbinden der freien Enden (29.1) des Bandabschnitts (29) mit dem Befestigungsrand (4).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der der Fördervorrichtung (18) benachbarte, zweite Seitenschenkel (11) des Heftkopfes (9) kürzer ist als der erste Seitenschenkel (10), die Fördervorrichtung (18) das Band (19) über den zweiten Seitenschenkel (11) hinweg gegen den ersten Seitenschenkel (10) fördert, welcher einen zum Querschenkel (12) hin geneigten Fangschlitz (21) für den gegen ihn geförderten Bandanfang (20) besitzt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Ende des zweiten Seitenschenkels (11) als Schneidkante (27) ausgebildet ist, die bei der Zustellbewegung (26) des Heftkopfes (9) mit einer ortsfesten Gegenkante (28) als Schneidvorrichtung zum Abschneiden des zu einer Schlaufe (22) vorgekrümmten Bandabschnitts (29) vom Band (19) zusammenwirkt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an oder auf dem Querschenkel (12) des Heftkopf es (9) ein Sensor (24) zur Erfassung der Schaufentiefe im Innenraum (23) des Heftkopfes (9) angeordnet ist, welcher ein Steuersignal zum Abschalten der Fördervorrichtung (18) gibt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (24) durch Hineinschieben bzw. Hinausziehen (25) in den bzw. aus dem Innenraum (23) verstellbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung zum Verbinden der freien Enden (29.1) des Bandabschnitts (29) mit dem Befestigungsrand (4) einen Hefthammer (13) aufweist, der schwenkbeweglich (16) im ersten Seitenschenkel (10) des Heftkopfes (9) gelagert ist, und gegen den zweiten Seitenschenkel (11) arbeitet, der als Amboss wirkt.