DE10154330A1 - Crimppressenvorrichtung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Überlastsicherung für eine Crimppresse, wobei die Crimppresse eine Crimpeinrichtung sowie eine Zuführ- bzw. Transporteinrichtung zum Zuführen bzw. Transportieren von Crimpkontakten aufweist, wobei die Zuführ- und Transporteinrichtung über einen Kurbeltrieb über eine Koppelstange angetrieben wird, wobei die Koppelstange 11 mehrteilig ausgebildet ist, wobei zwei Koppelstangenabschnitte 201, 202 vorhanden sind, welche miteinander verrastet sind, wobei die Verrastung derart ausgebildet ist, daß sie sich bei Überlasten löst und die Koppelstangenabschnitte zueinander kraftlos schaltet.

Description

• Die Erfindung betrifft eine Crimppressenvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
• In Crimppressen werden Kontaktelemente, die als Bandware aufgespult sind, gecrimpt und mit einem Trennmesser vom Band getrennt.
• Man unterscheidet aufgrund der Herstellung und des Transportes zwischen zwei Arten von aufgespulter Bandware, und zwar zwischen Bandware mit längs oder quer im Band angeordneten Kontaktelementen. Im Band mit den nebeneinander (quer) angeordneten Kontaktelementen sind die einzelnen Kontaktelemente über Schrottstege definierter Länge und Breite miteinander verbunden. Im Band mit den längs (hintereinander) angeordneten Kontaktelementen sind die einzelnen Kontaktelemente über Verbindungsstege zwischen der Isolationskralle des im Band vorgeordneten Kontaktelements und dem Kontaktteil des im Band nachgeordneten Kontaktelements miteinander verbunden. Die Trennung eines längs angeordneten Kontaktelements erfolgt zeitgleich mit dem Crimpen mittels eines Trennmessers.
• Das Zuführen der Kontaktelemente erfolgt in der Regel unter Verwendung eines Transportfingers.
• Der Transportfinger wird durch eine Antriebseinrichtung betätigt. Der Antrieb kann hierbei grundsätzlich auf zwei verschiedene Arten erfolgen, wobei entweder ein separater Antrieb, z. B. pneumatisch oder hydraulisch vorgesehen ist, der in Abhängigkeit der Stößelstellung der Crimppresse angesteuert wird oder die Auf- und Abbewegung des Pressenstößels über eine mechanische Kopplung zum Antrieb des Transportfingers verwendet wird.
• Der Transportfinger greift dabei z. B. hinter eine Kante eines Kontaktelements und schiebt das Band in Richtung Crimpwerkzeug. Dabei müssen z. B. Trägheits-, Beschleunigungs- und Reibkräfte beachtet werden.
• Eine derartige Zuführvorrichtung mit einem mechanisch an den Stößel gekoppelten Antrieb für die Transporteinrichtung ist z. B. aus der US-PS-2,494,137 bekannt. Die Vorrichtung weist einen schwenkbar am Rahmen der Vorrichtung gelagerten Hebel auf, welcher einendig mit dem Stößel bei dessen Aufwärtshub zusammenwirkt und hierbei anderendig über einen Förderdorn das Kontaktelementband schrittweise bewegt. Die Rückstellung erfolgt über eine am Hebel und am Rahmen angelenkte Zugfeder.
• Aus der DE-AS-15 15 396 ist eine Zuführeinrichtung für einen Anschlußklemmstreifen bekannt. Diese Zuführeinrichtung weist einen unterseitig geschlitzten Förderkanal für den Anschlußklemmstreifen auf. Den Kanal umgreifend sitzt ein in Transporthubrichtung druckfederbelasteter, in Kanallängsrichtung verschiebbarer Transportschlitten, welcher einen Transportrastfinger aufweist, der unterseitig die Schlitzöffnung des Kanals durchgreift und den Anschlußelementstreifen im Kanal transportiert. Der Rückhub des Transportschlittens und damit das Vorspannen der Druckfeder erfolgt über ein mehrteiliges, einstellbares Schwenkhebelgetriebe, welches durch einen am Stößel befestigten Betätigungskeilsteg bei dessen Abwärtshub angetrieben wird. Der Weitertransport des Anschlußklemmstreifens erfolgt somit während des Aufwärtshubs des Stößels durch die beim Abwärtshub des Stößels vorgespannte, auf den Transportschlitten wirkende Druckfeder. Ein derartiger federbelasteter Transport ist aufgrund der begrenzten Förderkraft der Druckfeder, beispielsweise beim Auftreten von zeitweisem höherem Förderkraftbedarf, wie z. B. bei Verhakungen oder Verkantungen des Anschlußklemmenstreifens auf der Rolle, nicht funktionssicher.
• Weiterhin ist eine derartige Vorrichtung kompliziert und vielteilig aufgebaut. Die hohe Anzahl von Gleitreibpaarungen und -gelenken erfordert einen hohen Wartungsaufwand.
• Bei einer Zuführvorrichtung gemäß der WO-98/00892 erfolgt der Antrieb eines Transportfingers und damit des Kontaktelementstreifens während des Abwärtshubes des Stößels der Crimppresse. Der Antrieb erfolgt hierbei über einen am Stößel befestigten Kurvenbahnsteg, dessen Kurvenbahn mit einem Ende eines ersten Schenkelhebels zusammenwirkt. Das andere Ende des ersten Hebels weist eine Teilverzahnung auf, mit der es mit einer Gegenteilverzahnung eines zweiten Schwenkhebels kämmt. Das andere Ende des zweiten Schwenkhebels wirkt mit einem als Schlepphebel wirkenden dritten Schwenkhebel zusammen, an dessen freiem Ende eine Trage- und Justiervorrichtung für den Transportfinger sitzt. Die Trage-/Justiervorrichtung trägt den Transportfinger, welcher somit beim Abwärtshub des Stößels eine Schwenkbewegung um den Dreh-/Lagerpunkt des dritten Hebels ausführt. Hierbei steht er mit einem Kontaktelement des Kontaktelementstreifens in Berührung und schiebt das in Transportrichtung vorderste Kontaktelement in den Bereich der Crimpwerkzeuge.
• Der Rückhub erfolgt durch eine Druckfeder, welche sich einendig am Vorrichtungsrahmen und anderendig an einem Ende des zweiten Schwenkhebels abstützt.
• Eine derartige Vorrichtung hat unter anderem den Nachteil, daß zwischen dem Eintreffen eines Kontaktelements in dessen Crimpendstellung im Crimpwerkzeug und dem Crimppreßvorgang nur wenig Zeit zum korrekten Zuführen und Einlegen der Drahtenden in die Ader- bzw. Isolationskrallen der Kontaktelemente verbleibt, da kurz nach dem Endpositionieren des Kontaktelements bereits die Crimpung erfolgt.
• Zudem ist die Vorrichtung kompliziert und vielteilig aufgebaut. Bei schnellen Hubabläufen kann der Transportfinger entgegen dem Federdruck aufgrund der Massenträgheit über seine Soll-Endstellung hinausschwingen, was eine ungenaue Positionierung des Kontaktelements im Crimpwerkzeug bewirken kann. Eine ungenaue Positionierung des Kontaktelements im Crimpwerkzeug kann eine mangelhafte Crimpverbindung bzw. in ungünstige Fällen eine Beschädigung oder gar Zerstörung des Crimpober- bzw. Crimpunterwerkzeuges bewirken.
• In einer weiteren in der EP 0 525 952 A2 beschriebenen Zuführungsvorrichtung wird eine die Auf- und Abbewegung des Pressenstößels mittels einer an der Außenseite des Stößels angebrachten Zahnstange und einem mit dieser kämmenden, im Vorrichtungsträger gelagerten ersten Zahnrad in eine oszillierende Drehbewegung des Zahnrads übergeführt. Die Zahnstange und das erste Zahnrad sind ständig im Eingriff. Das erste Zahnrad treibt über ein oder mehrere weitere Stirnzahnräder eine Kupplungsnabe einer Dreh- Rutschkupplung an. Die Kupplungsnabe weist an ihrem Umfang verteilt mehrere radial nach außen federbelastete, in entsprechenden Sacklochausnehmungen sitzende Reibbolzen auf. Die Reibkupplungsnabe und die Reibbolzen umgreift eine Reibkupplungsglocke mit einer zylinderförmigen Innenmantelfläche. Die Reibkupplungsglocke und die Reibkupplungsnabe sitzen zueinander verdrehbar auf einer gemeinsamen Drehachse. Die Reibbolzen werden durch die Druckfedern mit einer Stirnseite an die Innenmantelfläche der Reibkupplungsglocke gepreßt und gewährleisten somit bis zu einem Grenzdrehmoment eine reibschlüssige Drehmomentübertragung von der Reibkupplungsnabe zur Reibkupplungsglocke. Die Reibkupplungsglocke außen klemmend umfassend sitzt ein Abtriebsring mit einem Ausleger, an dessen Ende über einen Trägerblock der Transportfinger gelenkig lagert. Am Abtriebsring sind einstellbare Drehanschläge vorgesehen, die die Drehung der Reibkupplungsglocke gegenüber einem rahmenfesten Gegenanschlag in beide Richtungen begrenzen. Über die Drehanschläge kann der Transporthub des Transportfingers voreingestellt werden.
• Erreicht ein Drehanschlag seinen Gegenanschlag, so wird die Rutschkupplungsglocke schlagartig angehalten und somit auch die Bewegung des Förderfingers schlagartig gestoppt. Da sich der Stößel weiterbewegt und die Kupplungsnabe weiterhin zwangsweise weiter angetrieben wird, gleiten die Reibbolzen an der Innenmantelfläche der Reibkupplungsglocke entlang. Die Reibkupplung wirkt somit in der Art einer Rutschkupplung. Eine derartige Vorrichtung ist kompliziert aufgebaut und unterliegt insbesondere in der Reibkupplung hohem Verschleiß.
• Zudem erfolgt der Förderbeginn und das Abbremsen des Kontaktelementstreifens abrupt und schlagartig, so daß Längsschwingungen im Kontaktelementstreifen auftreten können, die zu einer ungenauen Positionierung des zu crimpenden Kontaktelements im Werkzeug führen können. Beim Auftreten höherer Förderkräfte für den Kontaktelementstreifen, z. B. durch Verhakungen auf der Rolle kann die Rutschkupplung unbeabsichtigt durchrutschen und somit eine definierte Positionierung nicht immer sichergestellt werden. Weiterhin können nachteilige Schwingungen in der Vorrichtung durch Slip-Stick-Effekte, insbesondere im Bereich der Umkehrpunkte des Stößels erzeugt werden. Diese Schwingungen werden insbesondere beim Abwärtshub noch bis kurz vor dem Crimpen über den Transportfinger auf die Kontaktelemente übertragen und können somit eine ungenaue Positionierung im Crimpwerkzeug bewirken.
• Aus der DE 199 24 565 A1 ist eine Zuführvorrichtung für elektrische Kontaktelemente in Crimpwerkzeugen einer Crimppresse mit einem Schrittgetriebe bekannt. Das offenbarte Schrittgetriebe ist ein mechanisches Getriebe mit einem Antriebsglied und einem Abtriebsglied, welches eine Antriebsbewegung des Antriebsgliedes durch einen definierten, periodischen Eingriff der Getriebeglieder in eine definierte, periodische, insbesondere stoßfreie Abtriebsbewegung des Abtriebsgliedes umwandelt. Weiterhin weist das Schrittgetriebe ein Gesperre auf, welches außerhalb des Eingriffs der Getriebeglieder die Abtriebsbewegung des Abtriebsgliedes vorzugsweise formschlüssig sperrt. Das Antriebsgetriebeglied steht mechanisch gekoppelt mit dem Stößel in Verbindung. Der Transportfinger ist beispielsweise über eine Koppelstange nach Art eines Kurbelgetriebes mit dem Abtriebsglied des Schrittgetriebes verbunden.
• Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Schrittgetriebe in seiner Übertragungsfunktion ruckfrei, d. h. mit stetigem Beschleunigungs- und Verzögerungsverlauf ausgestaltet. Das Schrittgetriebe weist beispielsweise eine oszillierend rotierende Antriebsscheibe mit einem Exzenter und eine schwenkbar gelagerte Schwenkscheibe mit einer Schlitzausnehmung auf, wobei der Exzenter in die Schlitzausnehmung periodisch eingreift, vorzugsweise am Beginn und am Ende der Eingriffsphase tangential in die Schlitzausnehmung ein- bzw. ausläuft. Weiterhin ist auf der Antriebsscheibe ein Sperrsteg fest angeordnet, der die Schwenkscheibe sperrt, wenn der Exzenter und die Schwenkscheibe außer Eingriff sind.
• Es hat sich gezeigt, daß bei derartigen Crimpvorrichtungen bzw. Crimpmaschinen Überlasten auftreten, die die Mechanik der Crimpmaschine erheblich belasten. Dies geht soweit, daß die Mechanik beschädigt und verschlissen wird. Ferner verändert sich hierdurch häufig die Transportposition und somit die Crimpqualität.
• Aufgabe der Erfindung ist es, ein Crimpwerkzeug derart auszugestalten, daß Überlasten, die die Mechanik beschädigen könnten, vermieden werden.
• Die Aufgabe wird mit einer mechanischen Überlastsicherung mit den Merkmalen des Anspruch 1 gelöst.
• Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
• Erfindungsgemäß wird in ein die Kraft übertragendes Glied, insbesondere eine Koppelstange, eine mechanische Überlastsicherung derart eingebaut, daß bei dem Auftreten einer Überlast die zweigeteilte Koppelstange kraftlos geschaltet wird, d. h., daß die beiden Teile der Koppelstange frei gegeneinander verschieblich sind.
• In einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Überlastsicherung eine Nocke, die federbelastet in einer Ausnehmung ruht, wobei die Kräfte des mechanischen Antriebsgliedes von der Nocke über die Ausnehmung geleitet werden, wobei beim Auftreten einer Überlast die Federkraft an der Nocke und/oder der Ausnehmung derart hoch wird, daß die Nocke aus der Ausnehmung herausrutscht. In einer weiteren Ausführungsform kann statt der Nocke auch eine drehbare Kugel vorgesehen sein, die aus der Ausnehmung herausrutscht.
• Im folgenden wird die Erfindung beispielhaft anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:
• Fig. 1 eine Zuführvorrichtung mit einer Überlastsicherung in einer erfindungsgemäßen perspektivischen Ansicht auf die Getriebeseite;
• Fig. 2 die erfindungsgemäße Zuführvorrichtung gemäß Fig. 1 in einer teilfreigeschnittenen perspektivischen Ansicht auf die Getriebeseite;
• Fig. 3 die Zuführvorrichtung gemäß Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht auf die Förderseite;
• Fig. 4 eine perspektivische Detailvorderansicht der Getriebeglieder des Schrittgetriebes;
• Fig. 5 eine perspektivische Detailrückansicht der Getriebeglieder des Schrittgetriebes;
• Fig. 6 eine Koppelstange mit der erfindungsgemäßen Überlastsicherung in einer perspektivischen Draufsicht;
• Fig. 7 die Koppelstange nach Fig. 6 in einer perspektivischen Ansicht auf die zerlegte Stößelstange;
• Fig. 8 die Koppelstange nach Fig. 6 in einer teilgeschnittenen Seitenansicht;
• Fig. 9 die erfindungsgemäße Überlastsicherung in einer Detailvergrößerung der Koppelstange von Fig. 8.
• Eine Zuführvorrichtung 1 weist ein Trägerteil 2, einen in einer vertikalen Doppelpfeilrichtung 3 (= Stößelarbeitsrichtung) verschiebbaren Stößel 4, ein Schrittgetriebe 5, mit einer Antriebsscheibe 6 und einer Schwenkscheibe 7 der Dicke D sowie einen in einer horizontalen Doppelpfeilrichtung 8 (= Arbeitsrichtung des Transportfingers) auf einer Führungsschiene 9 verschieblich gelagerten Transportschlitten 10 auf. Der Transportschlitten 10 ist über eine Koppelstange 11 in der Art eines Kurbelgetriebes an die Schwenkscheibe 7 gekoppelt. Das Trägerteil 2 sitzt auf einer horizontalen Basisplatte 12 auf.
• Das Trägerteil 2 ist einteilig ausgebildet und weist eine erste höhere Säule 13 und eine in einer Förderrichtung 14 der ersten höheren Säule 13 nachgeordnete zweite niedrigere Säule 15 auf. Die zweite Säule 15 sitzt auf der Basisplatte 12 auf. Die erste Säule 13 sitzt auf einem sich von der Basisplatte 12 entgegen der Förderrichtung 14 erstreckenden Auslegersteg 16 auf dessen Ende 17 auf. Zwischen der ersten Säule 13 und der zweiten Säule 15 erstreckt sich die zweite Säule 15 überragend ein Stück beabstandet vom Auslegersteg 16 eine vertikale Tragwange 18, so daß eine Schlitzöffnung 19 begrenzt durch den Auslegersteg 16, die Säulen 13, 15 und eine Unterkante 20 der Tragwange ausgebildet ist. In Förderrichtung 14 nachgeordnet, über die Säule 15 in der Richtung 14 hinauskragend ist an die Tragwange 18 eine vertikale Lagerplatte 21 einstückig angeformt.
• Die Tragwange 18 und die Lagerplatte 21 besitzen eine dem Stößel 4 und einen zu transportierenden Kontaktelementband (nicht dargestellt) zugewandte Transportseite 22 und eine gegenüberliegende Getriebeseite 23. Die Lagerplatte 21 ist auf der Transportseite 22 gegenüber der Tragwange 18 verdickt ausgeführt. Getriebeseitig fluchten die Tragwange 18 und die Lagerplatte 21 (Fig. 2).
• Auf der Transportseite der Lagerplatte 21 ist eine im Querschnitt flachrechteckförmige Nutvertiefung 24 eingebracht, die sich längs in Arbeitsrichtung 3 des Stößels 4 über die gesamte Lagerplatte 21 erstreckt und deren Quererstreckung in Förderrichtung 14 etwa 3/4 der Lagerplatte 21 beträgt, so daß zu beiden Längsseiten der Nut 24 Begrenzungsstege 25, 26 gebildet werden.
• Auf der Transportseite 22 der Begrenzungsstege 25, 26 ist jeweils parallel zur Nut 24 ein Haltesteg 27, 28 an der Lagerplatte 21 befestigt, wobei die Haltestege 27, 28 jeweils in Querrichtung der Nut 24 ein Stück über die Nut 24 ragen, so daß eine im Querschnitt T-förmige Führungsnut 24a ausgebildet ist (vgl. auch Fig. 3).
• In der Nut 24a sitzt formschlüssig, axial in Arbeitsrichtung 3 des Stößels 4 (Doppelpfeilrichtung 3) verschieblich eine Gleitplatte 30 mit einer dem Nutboden der T-Nut 24a zugewandten Gleitfläche 31 und einer der Nutöffnung der T-Nut 24a zugewandten Stößelseite 32.
• Auf der Stößelseite 32 ist zwischen den Haltestegen 27, 28 der im wesentlichen guaderförmige Stößel 4 befestigt. Der Stößel 4 weist eine gegen die Förderrichtung 14 weisende Abtriebsseite 35, eine in Förderrichtung 14 weisende Vorderseite 36, eine vom Trägerteil 2 wegweisende Seite 37, eine obere Betätigungsstirnseite 38 und eine Crimpwerkzeugunterseite 39 auf.
• Die Betätigungsseite 38 trägt in bekannter Art und Weise ein Kupplungsstück 40 zum kupplenden Verbinden des Stößels 4 mit dem Arbeitsstempel einer z. B. hydraulischen Crimppresse. An der Unterseite 39 sind in bekannter Art und Weise Aufnahmeeinrichtungen (nicht gezeigt) für eine Oberwerkzeughälfte (nicht gezeigt) eines Crimpwerkzeugs (nicht gezeigt) angebracht.
• An der Abtriebsseite 35 des Stößels 4 sitzt benachbart zum Haltesteg 27 eine parallel zur Doppelpfeilrichtung 3 verlaufende Zahnstange 45 mit einer Längserstreckung, die vorzugsweise etwas größer ist als der Hub des Stößels 4 zwischen seinem oberen Totpunkt OT (dargestellt in Fig. 3) und seinem unteren Totpunkt UT (dargestellt in Fig. 1, 2). Die Zähne 46 der Zahnstange 45 weisen entgegen der Förderrichtung 14.
• Die Zahnstange 45 ist fortwährend mit einem Zahnrad 47 im Eingriff, welches drehfest auf einer Welle 48 mit einer Längsachse 49 sitzt. Die Längsachse 49 der Welle 48 steht senkrecht auf den Doppelpfeilrichtungen 3 und 8. Die Welle 48 durchgreift den Haltesteg 27 und die Lagerplatte 21 und ist dort in Doppelpfeilrichtung 50 drehbar gelagert.
• Am getriebeseitigen Ende der Welle 48 sitzt, vorzugsweise einstückig an die Welle 48 angebunden, die kreisscheibenförmige Antriebsscheibe 6 mit der Längsachse 49 als Mittelachse. Die Antriebsscheibe 6 besitzt einen Radius R, der vorzugsweise größer ist als der Radius des Wälzkreises des Zahnrads 47. Die Antriebsscheibe 6 (Fig. 4, 5) hat eine der Welle 48 zugewandte erste Flachseite 51 und eine von der Welle 48 abgewandte zweite Flachseite 52 und sitzt mit Spiel in einer den Abmessungen der Antriebsscheibe 6 entsprechenden zylinderscheibenförmigen Flachausnehmung 53 in der Getriebeseite 23 der Lagerplatte 21 derart, daß die zweite Flachseite 52 etwa bündig mit der Getriebeseite 23 zu liegen kommt (Fig. 1, 2).
• Exzentrisch in einem Abstand t < R (Fig. 5) im radialen Außenbereich der Antriebsscheibe 6 geht ein Achsstift 54 mit dessen Achse 55 als Mittelachse senkrecht von der Flachseite 52 der Antriebsscheibe 6 ab. Der Achsstift 54 (Fig. 5) trägt benachbart zur Flachseite 52 eine erste zylinderscheibenförmige Rolle 56 als Laufrolle und der ersten Rolle 56 getriebeseitig koaxial vorgeordnet eine gleichartige zylinderscheibenförmige zweite Rolle 57 als Laufrolle (Fig. 4). Die Rollen (56, 57) sind jeweils unabhängig voneinander um die Achse 55 auf dem Stift 54 drehbar gelagert und weisen einen Radius r auf, der vorzugsweise etwa 1/4 des Radiuses R beträgt. Die Rolle 56 hat eine Umfangsfläche 58; die Rolle 57 hat eine Umfangsfläche 59.
• Die Dicke der Rollen 56, 57 beträgt jeweils etwa die Hälfte der Dicke D der Schwenkscheibe 7.
• Den Rollen 56, 57 gegenüberliegend ist als Sperrelement eines Gesperres an die Flachseite 52 ein im Querschnitt etwa quadratischer, in seiner Längserstreckung kreisbogenförmiger Sperrsteg 60 mit einer Mittellinie 62 angeformt. Der Sperrsteg 60 erstreckt sich über einen Winkelbereich φ symmetrisch zu einer gedachten Durchmesserlinie 61 durch die Drehmittelpunkte der Antriebsscheibe 6 und der Rollen 56, 57.
• Die Mittellinie 62 weist einen Radius R₁ < R auf. Der Sperrsteg 60 weist eine Innenflanke 65, eine Außenflanke 66, ein erstes Ende 67 und ein zweites Ende 68 sowie eine Oberseite 69 auf. Die Flanken 65, 66 sind zu den Enden 67, 68 hin verjüngt, insbesondere tangential in die Flanken 65, 66 einlaufend abgerundet ausgebildet. Die Oberseite 69 ist etwa im Abstand D/2 von der Flachseite 52 angeordnet.
• Auf der Getriebeseite 23 der Lagerplatte 21 ist die Schwenkscheibe 7 auf gleicher vertikaler Höhe wie die Antriebsscheibe 6 um eine zur Drehachse 49 parallele Achse 70 um einen Achsstift 70a schwenkbar gelagert. Die Achse 70 ist in Förderrichtung 14 der Drehachse 49 in einem Abstand L nachgeordnet, wobei der Abstand L ein Stück größer ist als der Radius R der Antriebsscheibe 6.
• Der Achsstift 70a ist einendig in einer Bohrung (nicht gezeigt) in der Lagerplatte 21 und anderendig mit einem Stützlager 71 schwenkbar gehaltert. Das Stützlager 71 weist einen Stützlagerbock 72 auf, welcher bzgl. der Achse 70 in Förderrichtung 14 nachgeordnet an der Lagerplatte 21 befestigt ist. Vom Stützlagerbock 72 aus, erstreckt sich entgegen der Förderrichtung 14 parallel beabstandet zur Lagerplatte 21 eine Stützlagerlasche 73 in deren Endbereich eine Lagerbohrung 74 für den Achsstift 70a vorgesehen ist. Zwischen der Stützlagerlasche 73 und der Lagerplatte 21 sitzt anliegend an die Lagerplatte 21 mit einer Bohrung 75 (Fig. 4) die Schwenkscheibe 7 auf dem Achsstift 70a.
• Die Schwenkscheibe 7 (Fig. 4, 5) ist wie vorbeschrieben, ein scheibenförmiger Körper der Dicke D und weist eine ebene, der Lagerplatte 21 zugewandte erste Flachseite 76 und eine von der Lagerplatte 21 abgewandte zweite Flachseite 77 auf. Die Schwenkscheibe 7 erstreckt sich von der Bohrung 75 aus, näherungsweise symmetrisch, zu einer Ebene 78, welche senkrecht zur Getriebeseite 23 steht, schnabelartig in Richtung der Antriebsscheibe 6, wobei die erste Flachseite 76 der Schwenkscheibe 7 die zweite Flachseite 52 der Antriebsscheibe 6 zumindest teilbereichsweise überdeckt. Die Schwenkscheibe 7 besitzt beidseits der Ebene 78 zu dieser benachbart einen ersten Schnabelsteg 80 und einen zweiten Schnabelsteg 81. Die Schnabelstege 80, 81 weisen Schnabelstegenden 82, 83 auf, die bei einer Schwenklage der Schwenkscheibe 7, bei der die Achse 49 in der Ebene 78 liegt, etwa im Bereich der horizontalen Mitte der Antriebsscheibe 6 liegen.
• Parallel zur Ebene 78 verläuft von den Schnabelenden 82, 83 bis ein Stück vor die Bohrung 75 eine U-förmige Schlitzausnehmung 84. Die Schlitzausnehmung 84 besitzt lagerplattenseitig ein erstes Laufkantenpaar 85 und angrenzend zu diesem ein zweites Laufkantenpaar 86, welche jeweils sich gegenüberliegende, parallele Laufkanten 85a, 85b und 86a, 86b aufweisen. Der Abstand zwischen den Laufkantenpaaren 85a, 85b bzw. 86a, 86b ist jeweils gleich groß und im Betrag um ein Stück X größer als der Durchmesser der Rollen 56, 57. Die Laufkanten 85a, 85b; 86a, 86b weisen jeweils eine Breite von etwa der halben Dicke (D/2) der Schwenkscheibe 7 auf und sind zueinander in einer Richtung quer zur Ebene 78 ein Stück, insbesondere um den Betrag X versetzt angeordnet, so daß jeweils zwischen den Laufkanten 85a, 86a; 85b, 86b auf je einer Seite der Ausnehmung 84 eine Stufe 88 ausgebildet ist.
• Insbesondere ist die Stufe 88 bzw. der Abstand der Laufkanten 85a, 86a; 85b, 86b so eingerichtet, daß jeweils die Laufkante 85a zur Laufkante 86b sowie die Laufkante 85b zur Laufkante 86a einen Parallelabstand aufweist, der dem Durchmesser der Rollen 56, 57 entspricht, so daß das Rollenpaar 56, 57 spielfrei in die Schlitzausnehmung 84 einführbar ist.
• Die Laufkanten 85a, 85b; 86a, 86b weisen zum jeweiligen Schnabelstegende 82 bzw. 83 hin die Schlitzausnehmung 84 erweiternd Leitflächen 85c, 86c auf. Die Leitflächen 85c, 86c sind zur Gewährleistung eines sanften Ein- bzw. Auslaufes der Rollen 56, 57 gewölbt ausgestaltet und laufen tangential in die jeweiligen zugehörigen Laufkanten 85a, 85b; 86a, 86b ein.
• Durch eine derartige Ausgestaltung der Schlitzausnehmung 84 gelingt es, die Betätigung der Schwenkscheibe 7 durch die koaxial angeordneten im Durchmesser gleich großen Rollen 56, 57 der Antriebsscheibe 6 - wie weiter unten ausführlich beschrieben - verschleißfrei und spielfrei zu gestalten, da die Rollen 56 bzw. 57 jeweils definiert auf einer Laufkanten 85b bzw. 86a abrollen und zur jeweils anderen Kante 85a, bzw. 86b einen definierten Abstand aufweisen. Die Spielfreiheit der Betätigung ist gewährleistet, da die Laufkanten 85b und 86a - wie oben beschrieben - einen Abstand zueinander aufweisen, der dem Durchmesser der Rollen 56, 57 entspricht.
• Die Schlitzausnehmung 84 ist durch eine Bodenbegrenzungsfläche 89 begrenzt. Sie ist so angeordnet, daß in einer Stellung der Antriebsscheibe 6 und der Schwenkscheibe 7 zueinander, bei der die Drehachse 55 der Rollen 56, 57 zwischen den Drehachsen 49 und 70 in deren Ebene liegt (näherungsweise eine Stellung gemäß Fig. 9), die Umfangsflächen 58, 59 ein Stück von der Bodenbegrenzungsfläche 89 beabstandet sind.
• Ausgehend von der Symmetrieebene 78 gehen beidseitig beginnend in einem Bereich zwischen der Bodenbegrenzungsfläche 89 der Schlitzausnehmung 84 und der Bohrung 75 stumpfwinklig zur Schlitzausnehmung 84 geneigt, eine vertikal obere und eine vertikal untere Langlochausnehmung 90 bzw. 91 ab. Die Langlochausnehmungen 90 bzw. 91 durchdringen die Schwenkscheibe 7 und sind ab etwa der Mitte der Schwenkscheibe 7 zur lagerseitigen Flachseite 76 hin erweitert, ausgebildet, so daß eine umlaufende Anschlagstufe 92 etwa im Bereich der Mittelebene der Schwenkscheibe 7 ausgebildet ist. Die zweite Flachseite 77 weist im Bereich der Langlochausnehmungen 90, 91 eine Abtragung 93 geringer Tiefe auf, so daß eine Auflageebene 95 und Führungskanten 94 ausgebildet werden. Die Führungskanten 94 verlaufen jeweils geradlinig, beabstandet und parallel zu den den Langlochausnehmungen 90, 91 auf deren der Schlitzausnehmung 84 zugewandten Seite.
• Im erweiterten Bereich der Langlochausnehmung 90, 91 sitzt formschlüssig in deren Längsrichtung verschieblich je ein Gleitstein 96, 97, welcher einseitig bündig mit der ersten Flachseite 76 abschließt und anderseitig auf der Anschlagstufe 92 aufliegt. Die Gleitsteine 96, 97 weisen jeweils in deren Längsendbereichen Gewindebohrungen 98 auf, deren Mittelachsen senkrecht auf der Scheibenmittelebene der Schwenkscheibe 7 stehen.
• Auf der Auflageebene 95 und an der Führungskanten 94 anliegend, sitzen jeweils kommunizierend zu den Gleitsteinen 96, 97 Halteplättchen 99, 100, welche ebenfalls in den Endbereichen Durchgangsbohrugen 101 aufweisen, die mit den Gewindebohrungen 98 der Gleitsteine 96, 97 kommunizieren. Durch die der Ebene 78 jeweils näheren Bohrungen 98, 101 ist von der zweiten Flachseite 77 her eine Fixierschraube 102 zum Fixieren der Halteplättchen 99, 100 bezüglich der Gleitsteine 96, 97 eingeschraubt. Die jeweils äußeren Bohrungen 98, 101 dienen wahlweise zur Befestigung eines ersten Gelenkauges 110 der Koppelstange 11 (Fig. 1).
• Durch Verschieben der Gleitsteine 96, 97 mit den Halteplättchen 99, 100 und dem angeschlagenen Gelenkauge 110 der Koppelstange 11 kann die Länge des Anlenkhebels für die Koppelstange 11 bezüglich der Achse 70 eingestellt werden. Diese Einstellung kann durch Festziehen der Schrauben 102 und einer Befestigungsschraube 103 für das Gelenkauge 110 klemmend festgelegt werden.
• Ausgehend von der Auflageebene 95 weist die Schwenkscheibe 7 im Bereich der Bohrung 75 eine weitere Abtragung 111 auf, so daß eine Fläche 112 und zwei gerade, stumpfwinkling zueinander angeordnete Kanten 113 ausgebildet sind.
• In der ersten Flachseite 76 der Schwenkscheibe 7 sind in die Schnabelstege 80, 81 den Langlochausnehmungen 90, 91 in Richtung der Schnabelenden 82, 83 vorgeordnet, jeweils kreisbogenförmige Sperrnuten 120, 121 vorgesehen (Fig. 4 bis 8), welche als Gegensperrelemente für den Sperrsteg 60 dienen. Die Sperrnuten 120, 121 haben zumindest teilbereichsweise den gleichen Querschnitt und den gleichen Radius wie der Spersteg 60 der Antriebsscheibe 6, so daß der Sperrsteg 60 formschlüssig in jede der Sperrnuten 120, 121 paßt. Die Sperrnuten 120, 121 führen von einer Umfangskante 123 der Schwenkscheibe 7 kreisbogenförmig in Richtung der Schlitzausnehmung 84, wobei die Sperrnut 120 in die Schlitzausnehmung 84 mündet und die Sperrnut 121 etwa auf halber Kreisbogenlänge zwischen der Umfangskante 123 und der Schlitzausnehmung 84 endet. Die Lage der Sperrnuten 120, 121 ist dabei konstruktiv so gewählt, daß in einer ersten Endstellung der Schwenkscheibe 7 der Sperrsteg 60 der Antriebsscheibe 6 durch Drehung derselben in die Sperrnut 121 einführbar ist und weiterhin der Sperrsteg 60 in einer zweiten Endstellung der Schwenkscheibe 7 durch Drehung der Antriebsscheibe 6 mit dem Ende 67 voran in die Sperrnut 120 einfahrbar ist. Der Sperrsteg 60 und; die Sperrnuten 120, 121 bilden somit ein Gesperre, welches antzyklisch zum Eingriff der Rollen 56, 57 die Schwenkbarkeit der Schwenkscheibe 7 sperrt.
• Die Sperrnuten 120, 121 besitzen jeweils Seitenbogenflächen 124, 125 und je eine Grundfläche 126. Die Seitenbogenflächen 124, 125 sind jeweils im Mündungsbereich der Sperrnuten 120, 121 zur Umfangskante 123 der Schwenkscheibe 7 hin angefast, insbesondere tangential bogenförmig erweitert ausgebildet.
• Innerhalb der tangentialbogenförmigen Erweiterung weisen die Seitenbogenflächen 124, 125 der Nuten 120, 121 über eine gewisse Strecke, z. B. etwa 4 mm, einen Abstand zueinander auf, der dem Abstand der Flanken 65, 66 entspricht, so daß Sperrflächen 124a, 125a ausgebildet werden, die eine formschlüssige Führung des Sperrsteges 60 gewährleisten. Innerhalb der Sperrflächen 124a, 125a weisen die Seitenbogenflächen 124, 125 einen größeren Abstand zueinander auf, so daß der Sperrsteg 60 in diesem Bereich mit Spiel einführbar ist. Eine derartige Ausgestaltung der Sperrnuten 120, 121 gewährleistet ein verhakungsfreies Ineinanderbewegen des Sperrsteges 60 in die Sperrnuten 120, 121 (vgl. Fig. 7).
• Die Führungsschiene 9 erstreckt sich auf der Getriebeseite 23 der Tragwange 18 in Richtung der Doppelpfeilrichtung 8 zwischen der ersten Säule 13 und der zweiten Säule 15 ein Stück oberhalb der Unterkante 20. Sie ist z. B. mit Schrauben 130 an der Tragwange 18 befestigt und weist an ihren Längskanten 131 rinnenförmige Führungsnuten 132 auf.
• Auf der Führungsschiene 9 sitzt axial in Doppelpfeilrichtung 8 verschieblich die Führungsschiene 9 umgreifend, ein Schlittengleitteil 133, welches als Kugelumlaufführung mit einer Dichtungslippe 134 ausgebildet ist.
• Auf einer von der Führungsschiene 9 abgewandten Außenfläche 135 des Schlittengleitteils 133 ist ein Schlittenbügel 136 befestigt. Der Schlittenbügel 136 weist vertikal nach oben, das Schlittengleitteil 133 überragend, bis genau auf die Höhe der Achse 49 reichend, eine Koppellasche 137 auf, welche eine Bohrung 138 in ihrem Endbereich aufweist (Fig. 2). Die Bohrung 138 steht mit ihrer Mittelachse senkrecht auf der Getriebeseite 23 und dient zur Befestigung eines zweiten Gelenkauges 139 der Koppelstange 11 mittels einer Schraube 140 und einer Mutter 141.
• Zur erleichterten Zugänglichkeit der Schraubverbindung 140, 141 weist die Tragwange 18 im Bereich der Schraubverbindung 140, 141 einen Durchbruch 142 auf.
• Unterhalb des Schlittengleitteils 133 durchgreift der Schlittenbügel 136 freitragend die Schlitzausnehmung 19 und weist auf der Transportseite 22 der Tragwange 18 eine vertikale Flanschplatte 143 mit einer Montagefläche 144 auf. Die Montagefläche 144 weist eine Vielzahl von parallel vertikal verlaufenden Rillen 145 und ein sich horizontal erstreckendes Langloch 146 auf. Auf der geriffelten Montagefläche 144 sitzt ein in Doppelpfeilrichtung 8 bezüglich der Flanschplatte 143 verschiebbarer und mit Schrauben 148 befestigbarer Transportfingerbasisträger 147. Der Transportfingerbasisträger 147 haltert eine Justiervorrichtung 150. Die Justiervorrichtung 150 erlaubt über eine Rändelschraube 151 eine Feinjustierung eines Transportfingerträgers 152 in Doppelpfeilrichtung 8 bezüglich des Transportfingerbasisträgers 157. Der Transportfingerträger 152 weist einen horizontal von der Tragwange 18 wegweisenden Lagerbolzen 154 und eine unterhalb des Bolzens 154 im Abstand verlaufende Stützleiste 155 auf. Auf dem Bolzen 154 ist ein Transportfingerhalter 156 federbelastet schwenkbar gelagert. Der Transportfingerhalter 156 kragt ein Stück in Transportrichtung 14 aus, so daß dessen Schwenkbarkeit nach unten durch die Stützleiste 155 begrenzt ist. An einer Seitenfläche 157a trägt der Transportfingerhalter 156 einen vertikalplättchenförmigen Transportfinger 158.
• Der Transportfinger 158 weist eine Oberkante 159, eine vom in Förderrichtung 14 vorderen Ende der Oberkante 159 ansteigende Rampenkante 160 und eine vertikale vordere Abschlußkante 161, so daß ein spitzzackiges Eingriffseck 162 ausgebildet wird, welches an Kanten der Kontaktelemente oder in vorbestimmten Ausnehmungen des Kontaktelementbandes, z. B. im Schrottsteg eingreifen kann.
• Bei einer Bewegung des Transportschlittens 10 in Förderrichtung 14 verhakt sich das Eingriffseck 162 an geeigneten Kanten oder in geeigneten Ausnehmungen des Kontaktelementbandes (nicht gezeigt) von unten und transportiert dieses formschlüssig weiter. Bei einer Rückbewegung entgegen der Förderrichtung 14 gleitet der Transportfinger mit der Rampenkante 160 an den Kontaktelementen federnd ratschend nach unten ausweichend, entlang.
• Zwischen den Gelenkaugen 110 und 139 erstreckt sich die Koppelstange 11. Die Koppelstange 11 ist freitragend starr und jeweils schwenkbar um die Mittelachsen der Schrauben 103, 140 an der Schwenkscheibe 7 und an der Koppellasche 137 gelagert. Die Koppelstange 11 ist Bestandteil eines Kurbelgetriebes, bestehend aus der Schwenkscheibe 7, der Koppelstange 11 und dem in Doppelpfeilrichtung 8 linear verschieblichen Schlitten 10 und dient zur Umwandlung der oszillierenden Schwenkbewegung der Schwenkscheibe 7 in eine oszillierende Linearbewegung in Doppelpfeilrichtung 8 des Schlittens 10.
• Die erfindungsgemäße Koppelstange 11 mit der erfindungsgemäßen Überlastsicherung 200 (Fig. 6) ist mehrteilig ausgebildet (Fig. 7). Die Koppelstange 11 besitzt einen ersten Koppelstangenabschnitt 201 und einen zweiten Koppelstangenabschnitt 202.
• Der Koppelstangenabschnitt 201 ist länglich, flach rechteckig gestreckt ausgebildet mit einem gerundeten Ende 203 und einem gerade endenden Ende 205, wobei der Koppelstangenabschnitt 201 eine flache Oberseite 206 sowie eine flache Unterseite 207 aufweist. Im Bereich des Endes 203 ist das Gelenkauge 139 angeordnet, in dem ein Lager, insbesondere ein Kugellager 204 lagerbar ist.
• Vom Ende 205 her ist in die Oberseite 206 des Koppelstangenabschnitts 201 eine sich zum Gelenkauge 139 erstreckende flache Nut 208 eingebracht. Beidseitig der Nut sind im Bereich des Endes 205 Gewindebohrungen 209 angeordnet. Die Nut 208 endet mit einem gebogenen Nutende 210 vor dem Gelenkauge 139. Im Bereich des Nutendes 210 sind äquivalent zu den Gewindebohrungen 209 Gewindebohrungen 211 oder Nietlöcher 211 vorhanden.
• Der Koppelstangenabschnitt 202 weist das Gelenkauge 110 auf, in dem ein Lager, insbesondere Kugellager 212, aufnehmbar ist. Von dem Gelenkauge 110 erstreckt sich ein im Querschnitt flach rechteckiger Schubstangenabschnitt 213 vom Auge 110 weg. Der Schubstangenabschnitt 213 weist eine Länge auf, die kürzer ist als die Länge der Nut 208 des ersten Koppelstangenabschnitts 201. Der Schubstangenabschnitt 213 besitzt dabei eine obere Wandung 214, eine untere Wandung 215, sowie schmale Seitenwandungen 216 sowie eine gegenüber dem Auge 110 angeordnete Stirnfläche 217. Die Stirnfläche 217 kann eben senkrecht zu den Flächen 214, 215, 216 oder gewinkelt zu diesen, beispielsweise pyramidal ausgebildet sein. Zwischen den Wandungen 214, 215 weist der Schubstangenabschnitt 213 eine Höhe auf, die der Tiefe der Nut 208 entspricht oder etwas geringer ist, wobei der Schubstangenabschnitt 213 zwischen den Seitenwandungen 216 eine Breite aufweist, die der Breite der Nut 208 entspricht oder etwas geringer ist, so daß der Schubstangenabschnitt 213 in die Nut 208 formschlüssig einlegbar und in dieser bewegbar anordbar ist.
• Ferner weist der Schubstangenabschnitt 213 in der Fläche 214 bzw. Wandung 214 ein rundes Loch oder eine runde Bohrung 218 auf, die als Sackbohrung oder durchgehende Bohrung ausgebildet sein kann. In die Bohrung 218 ist ein dem Bohrungsdurchmesser entsprechendes Nockenelement 219 einsetzbar.
• Ferner weist die erfindungsgemäße Koppelstange 11 ein Abdeckfederblech 220 auf. Das Abdeckfederblech 220 besitzt eine Breite, die der Breite des Koppelstangenabschnitts 201 entspricht und besitzt eine Länge, die etwas größer ist als die Nut 208. Fluchtend zu den Löchern bzw. Bohrungen 209, 211 sind Löcher 221, 222 in dem Blech 220 vorhanden. Zwischen den Bohrungen 221 besitzt das Abdeckfederblech 220 eine Federlasche 223, die aus dem Abdeckfederblech 220 freigeschnitten ist und mit einem freien Laschenteil 224 über eine Stirnkante 225 des Abdeckfederblechs 220 hinaussteht. Zwischen den Bohrungen 221 und der Stirnkante 225 ist an der Federlasche 223 eine Rastausnehmung 226 ausgebildet.
• Ferner sind zur Befestigung des Abdeckfederblechs 220 auf dem Stößelstangenabschnitt 201 Schrauben oder Nieten 227 zum Durchstecken durch die Löcher 222 in die Löcher 211 und Schrauben 228 zum Durchstecken durch die Löcher 221 und Verschrauben in den Löchern 209 vorhanden.
• Die Nocke 219 besitzt einen in etwa zylindrischen Nockenkörper 230 mit einer Zylindermantelwandung 232 und einer diese abschließenden unteren Aufstandsfläche 231. Die Nocke 219 weist eine Höhe auf, die derart bemessen ist, daß die Nocke 219 mit einem überstehenden Teilbereich 233 über die Fläche 214 des Schubstangenabschnitts 213 hinaussteht, wobei das hinausstehende Teil eine Höhe bzw. Dicke aufweist, die auch größer ist als die Dicke bzw. Stärke des Abdeckfederblechs 220. Oberhalb der Oberseite 214 des Schubstangenabschnitts 213 verjüngt sich die Nocke 219 kuppel- bzw. domartig mit einer verjüngenden Mantelfläche 234 und schließt mit einer oberen Nockenstirnfläche 235 ab, welche parallel zur Aufstandsfläche 231 angeordnet ist, jedoch einen Durchmesser aufweist, der geringer ist als der Durchmesser der Nocke im Bereich der Mantelwandung 232 benachbart zur Aufstandsfläche 231.
• Die Bohrung 226 in der Federlasche 223 des Abdeckfederblechs 220 besitzt einen Durchmesser, der zwischen dem Durchmesser der Aufstandsfläche 231 der Nocke und der Stirnfläche 235 der Nocke liegt.
• In montiertem Zustand ist die Lasche 223 um den Winkel 240 aus der Abdeckfederblechebene des Abdeckfederblechs 220 nach außen vorgebogen, wobei sich eine der Nocke 219 zugewandte Ringkante 241 der Bohrung 226 auf der sich verjüngenden Mantelwandung 234 der Nocke 219 abstützt. Die Federkraft der Federlasche 223 ist dabei derart bemessen, daß die im Betrieb auftretenden normalen Kräfte, welche ziehend oder schiebend auf den Schubstangenabschnitt 213 wirken, es nicht vermögen, ein Gleiten der Ringkante 241 auf der Umfangsfläche 234 zu ermöglichen. Beim Auftreten von Überlasten, die auf die Koppelstange drücken oder an dieser ziehen, gleitet die Ringkante 241 entlang der Verjüngung der sich verjüngenden Mantelfläche 234 zur ebenen Stirnfläche 235 hin. Hat die Ringkante 241 die Höhe der Stirnkante 235 erreicht, kann der Schubstangenabschnitt 213 frei in der Nut 208 gleiten, d. h. bei einer Schubbelastung in die Nut 208 weiter hineingleiten oder bei einer Zugbelastung aus der Nut 208 herausgelangen. Eine Betätigungslasche 224 ist derart geformt, daß sie über die Ebene der Lasche 223 nach außen gewinkelt vorsteht. Dies ermöglicht, wenn der Schubstangenabschnitt 213 aus der Nut 208 herausgerutscht ist, das erleichterte Einschieben der Nocke in den Bereich der Lasche 223, da über die Betätigungslasche 224 die Lasche 223 durch die schrägen Flächen 234 der Nocke 219 angehoben wird.
• Bei der Überlastsicherung für die Koppelstange 11 ist von Vorteil, daß auftretende Überlasten nicht mehr zu einer Beschädigung oder zu einem vorzeitigen Verschleiß der Mechanik führen. Ferner ist von Vorteil, daß sich die Justierung, die für das Crimpen sehr wichtig ist, nicht nachhaltig ändert. Darüber hinaus ist von Vorteil, daß nach einem Auslösen der Überlastsicherung und nach Beseitigung des Fehlers die Koppelstange durch Einschieben der Nocke 219 in die Bohrung 226 der Betriebszustand sehr schnell und einfach wieder hergestellt wird, wobei zudem auch die voreingestellte Justierung gewahrt bleibt.
• Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Nocke 219 in der Bohrung 218 federnd gelagert.

Claims (12)

1. Crimppressenvorrichtung, wobei die Crimppresse eine Crimpeinrichtung sowie eine Zuführ- bzw. Transporteinrichtung zum Zuführen bzw. Transportieren von Crimpkontakten aufweist, wobei die Zuführ- und Transporteinrichtung über einen Kurbeltrieb über eine Koppelstange angetrieben wird, gekennzeichnet durch eine Überlastsicherung in oder an der Koppelstange (11) wobei insbesondere die Koppelstange (11) mehrteilig ausgebildet ist, wobei zwei Koppelstangenabschnitte (201, 202) vorhanden sind, welche miteinander verrastet sind, wobei die Verrastung derart ausgebildet ist, daß sie sich bei Überlasten löst und die Koppelstangenabschnitte zueinander kraftlos schaltet.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Koppelstangenabschnitt (201) einen zweiten Koppelstangenabschnitt (202) in sich längsverschieblich aufnimmt, wobei zwischen dem ersten Koppelstangenabschnitt (201) und dem zweiten Koppelstangenabschnitt (202) die Überlastsicherung (200) in Form der Rastverbindung angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an einem der Koppelstangenabschnitte (201, 202) eine Rastausnehmung (226) ausgebildet ist und am anderen Koppelstangenabschnitt (201, 202) ein Rasteingriffselement (219) vorhanden ist, welches in die Rastausnehmung (226) eingreifbar ausgebildet ist, wobei die Rastausnehmung (226) und/oder das Rasteingriffselement (219) jeweils unter Federdruck an dem anderen Rastelement (226, 219) anliegt.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Federkraft so hoch ist, daß bei einer voreingestellten Zug- oder Druckkraft auf die Koppelstange (11) eine Entrastung stattfindet.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastausnehmung (226) an einer Federlasche (223) ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Rasteingriffselement (219) eine Nocke (219) ist, welche mit einem kuppel- bzw. domartig ausgebildeten Rasteingriffsbereich (233) ausgebildet ist, welcher eine kuppel- bzw. domartig ausgebildete Mantelfläche (234) aufweist.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Koppelstangenabschnitt (201) länglich flach rechteckig gestreckt ausgebildet ist, wobei im Bereich eines Endes (203) ein Gelenkauge (139) ausgebildet ist und vom gegenüberliegenden Ende (205) her in eine Oberseite (206) des Koppelstangenabschnitts (201) eine sich zum Gelenkauge (39) entlang der Längsersteckung erstreckende flache Nut (208) eingebracht ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Koppelstangenabschnitt (202) ein Gelenkauge (110) aufweist, von dem sich ein im Querschnitt flach rechteckiger Schubstangenabschnitt (213) vom Auge (110) weg erstreckt, wobei der Schubstangenabschnitt (213) eine Länge aufweist, die kürzer ist als die Länge der Nut (208) des ersten Koppelstangenabschnitts (201), wobei der Schubstangenabschnitt (213) in einer Breitseitenfläche (214), benachbart zum Gelenkauge (110) ein rundes Loch oder eine runde Bohrung (218) aufweist, die als Sackbohrung oder durchgehende Bohrung ausgebildet sein kann, wobei in der Bohrung (218) die dem Bohrungsdurchmesser entsprechende Nocke (219) bzw. Rasteingriffselement (219) eingesetzt ist.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Koppelstange (11) ein Abdeckfederblech (220) aufweist, wobei das Abdeckfederblech (220) eine Breite aufweist, die der Breite des Koppelstangenabschnitts (201) entspricht und eine Länge aufweist, die etwas größer ist als die Nut (208) lang ist, wobei das Abdeckfederblech (220) die Nut (208) abdeckend auf dem Koppelstangenabschnitt (201) befestigt, insbesondere aufgenietet oder aufgeschraubt ist, wobei das Abdeckfederblech (220) im Bereich einer Öffnung der Nut (208), zu einem in die Nut (208) eingeschobenen Koppelstangenabschnitt (201) hin eine Federlasche (223) aufweist, die aus dem Abdeckfederblech (220) freigeschnitten ist und mit einem freien Laschenteil (224) über einen im Gelenkauge (139) gegenüberliegende Stirnkante (225) des Abdeckfederblechs. (220) bzw. einer Stirnkante (205) des Koppelstangenabschnitts (201) übersteht.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Federlasche (223) im Bereich der Nut (208) die Rastausnehmung (226) ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nocke (219) einen in etwa zylindrischen Nockenkörper (230) mit einer Zylindermantelwandung (232) und einer diese abschließenden unteren Aufstandsfläche (231) besitzt, wobei die Nocke (219) eine Höhe besitzt, die derart bemessen ist, daß die Nocke (219) mit einem überstehenden Teilbereich (233) über die Fläche (214) des Schubstangenabschnitts (213) hinaussteht, wobei das hinausstehende Teil eine Höhe bzw. Dicke aufweist, die größer ist als die Dicke bzw. Stärke des Abdeckfederblechs (220), wobei sich die Nocke oberhalb der Oberseite (214) des Schubstangenabschnitts (213) kuppel- bzw. domartig mit der Mantelfläche (234) verjüngt und mit einer oberen Nockenstirnfläche (235) abschließt, welche parallel zur Aufstandsfläche (231) angeordnet ist, jedoch einen Durchmesser aufweist, der geringer ist als der Durchmesser der Nocke im Bereich der Mantelwandung (232) benachbart zur Aufstandsfläche (231).

12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (26) in der Federlasche (223) des Abdeckfederblechs (220) einen Durchmesser aufweist, der zwischen dem Durchmesser der Aufstandsfläche (231) der Nocke und der Stirnfläche (235) der Nocke liegt, wobei in montiertem Zustand die Lasche (223) um einen Winkel (240) aus der Abdeckfederblechebene des Abdeckfederblechs (220) nach außen vorgebogen ist, wobei sich eine der Nocke (219) zugewandte Ringkante (241) der Bohrung (226) auf der sich verjüngenden Mantelwandung (234) der Nocke (219) abstützt, wobei beim Auftreten von Überlasten die auf die Koppelstange (11) drücken oder an dieser ziehen, die Ringkante (241) entlang der Verjüngung der sich verjüngenden Mantelfläche (234) zur ebenen Stirnfläche (235) hin gleiten und nach Erreichen der ebenen Stirnfläche (235) die Ineingriffnahme lösen kann.