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Die Erfindung betrifft eine Textilmaschine mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen und einem Kommunikations- und/oder Steuerbus zum Datenaustausch zwischen den Bearbeitungsstellen und einer Maschinen- und/oder Sektionssteuereinheit, sowie ein Kommunikations- und/oder Steuerverfahren hierfür.
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Bei einer bekannten Rotorspinnmaschine (
DE 199 23 047 A1 ) ist eine Hauptsteuervorrichtung der Rotorspinnmaschine über einen Kommunikationsbus mit mehreren zentralen Steuervorrichtungen von Sektionen verbunden. Jede Sektion umfaßt dabei ein Ensemble von Spinnstellen. Jede Spinnstelle hat eine zentrale Steuervorrichtung, die wiederum über ein Sektionsbus-System mit der zentralen Steuervorrichtung der Sektion verbunden ist. Die zentrale Steuervorrichtung der Spinnstelle ist wiederum mit einzelnen Komponenten der Spinnstelle verbunden, wie einem Fadenwächter, einer Faserbandspeisevorrichtung oder einer Drehzahlmessvorrichtung für die Drehzahl des Spinnrotors. Dabei muß die zentrale Steuervorrichtung der Spinnstelle eine Vielzahl von Sensorsignalen auswerten, einzelne Elemente der Spinnstelle ansteuern und den Datenaustausch über den Sektionsbus handhaben. Dazu ist eine Prozessoreinheit mit einer hohen Rechenleistung erforderlich oder es können lange Totzeiten beispielsweise zwischen dem Erfassen eines Fehlers bis zur Reaktion auf den Fehler auftreten.
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Die
DE 43 19 485 C2 zeigt eine Ringspinnmaschine, deren Kommunikationsstruktur im Wesentlichen der der
DE 199 23 047 A1 entspricht. Auch hier ist eine zentrale Steuervorrichtung der Ringpinnmaschine über einen Kommunikationsbus mit einer Vielzahl von arbeitsstelleneigenen Steuervorrichtungen verbunden. Die arbeitsstelleneigene Steuervorrichtung der Spinnstelle ist ebenfalls mit einzelnen Komponenten der Spinnstelle wie einem Faserbandsensor, einem Sensor für die Spindelgeschwindigkeit sowie einem Ringbankantrieb verbunden. Die arbeitsstelleneigene Steuervorrichtung verarbeitet die Signale der Sensoren, steuert den Ringbankantrieb an und kommuniziert mit der zentralen Steuervorrichtung der Ringpinnmaschine.
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Auch die
DE 199 07 684 A1 zeigt eine derartige Struktur, bei welcher eine Vielzahl von Komponenten der Spinnstelle mit einer spinnstelleneigenen Steuerungsvorrichtung verbunden ist. Die spinnstelleneigenen Steuerungsvorrichtungen sind wiederum über einem Datenbus mit einer zentralen Steuereinheit verbunden. Die spinnstelleneigene Steuerungsvorrichtung muss dabei sowohl die Auswertung von Sensordaten, die Steuerung der Arbeitsstelle, die Steuerung der Garnreinigung sowie die Kommunikation mit der zentralen Steuerungsvorrichtung bewerkstelligen.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Kommunikationsstruktur und ein Verfahren hierfür vorzusehen, die eine möglichst schnelle Reaktion auf den an einer Bearbeitungsstelle der Textilmaschine erfaßten Zustand ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.
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Gemäß Anspruch 1 weist jede Bearbeitungsstelle oder zumindest ein Teil der Bearbeitungsstellen der Textilmaschine zumindest eine Sensoreinrichtung und zumindest ein Stellelement auf. Sowohl das Stellelement als auch die Sensoreinrichtung sind über je eine Kommunikationsverbindung direkt mit einem Kommunikations- und/oder Steuerbus verbunden. Somit können sowohl die Sensoreinrichtung als auch die Bearbeitungsstelle Daten vom Bus empfangen und/oder Daten zur Übertragung über den Bus senden. Es kann vorgesehen werden, daß die Sensoreinrichtung lediglich Daten sendet, während das Stellelement lediglich Daten empfängt. Vorzugsweise können aber beide sowohl Daten vom Bus empfangen als auch über den Bus übertragen. Durch die Kommunikationsfähigkeit der Sensoreinrichtung und des Stellelements können diese unmittelbar über den Bus angesprochen werden oder Daten an den Bus abgeben, ohne daß weitere Vorrichtungen (z. B. eine zentrale Steuervorrichtung einer Bearbeitungsstelle) zwischen dem Bus und die Sensoreinrichtung oder das Stellelement zwischengeschaltet werden müssen. Dadurch wird eine flache Kommunikationsstruktur zur Verfügung gestellt, über die ein schneller Datenaustausch ermöglicht wird.
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Der Kommunikations- und/oder Steuerbus ist entweder mit einer Sektionssteuereinheit oder einer Maschinensteuereinheit verbunden. Den Anschluß der Sensoreinrichtung und des Stellelements an einem Sektionsbus, der mit der Sektionssteuereinheit verbunden ist, ist dann vorzuziehen, wenn die Bearbeitungsstellen der Textilmaschine ohnehin sektionsweise gruppiert sind. Die Verbindung der Sensoreinrichtung und des Stellelements mit einem Maschinenbus, der an eine Maschinensteuereinheit angeschlossen ist, ist dann vorzuziehen, wenn die Textilmaschine wenige Bearbeitungsstellen (z. B. maximal 50 Bearbeitungsstellen) aufweist und so zur Bewältigung des Datenaustauschs ein zentraler Maschinenbus ausreichend ist. Eine Textilmaschine ist dabei regelmäßig eine Offenend-Spinnmaschine, eine Ringspinnmaschine oder dergleichen. Bei einer Offenend-Spinnmaschine ist eine Bearbeitungsstelle eine Spinnstelle.
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Dadurch, daß über die erste und zweite Kommunikationsverbindung und den Kommunikations- und/oder Steuerbus Daten von der zumindest einen Sensoreinrichtung einer Bearbeitungsstelle zu dem zumindest einem Stellelement der gleichen Bearbeitungsstelle übertragbar sind, wird ein unmittelbares und schnelles Ansprechen des Stellelements durch die Sensoreinrichtung ermöglicht. Es müssen somit die Daten, die für das Stellelement relevant sind, nicht erst über den Bus zur Maschinen- und/oder Sektionssteuereinheit gesendet, von dort bearbeitet und über den Bus wieder zurück zum Stellelement übertragen werden. Durch die direkte Datenübertragung von der Sensoreinrichtung zum Stellelement reduziert sich die über den Bus zu übertragende Datenmenge und gleichzeitig verkürzt sich Reaktionszeit des Stellelements erheblich. Durch die reduzierte Datenmenge auf dem Bus können günstigere Kommunikationskomponenten eingesetzt werden und gleichzeitig verringern sich Totzeiten bzw. Ansprechzeiten der Baugruppen der Textilmaschine.
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Vorteilhaft weist die Sensoreinrichtung eine Auswerteeinrichtung zum Auswerten der erfaßten Sensordaten auf. Es müssen somit die Sensordaten nicht über eine Kommunikationsverbindung, z. B. den Kommunikations- und/oder Steuerbus zu einer separaten Auswerteeinheit übertragen werden. Die Auswertung der Sensordaten wird vor Ort in der Sensoreinrichtung vorgenommen und nur die daraus abgeleiteten Steuerbefehle oder Informationen mittels einer Kommunikationseinrichtung über die zweite Kommunikationsverbindung zum Bus übertragen. Damit reduzieren sich die auf dem Bus zu übertragenden Daten erheblich. Es wird auch keine separate Auswerteeinheit für die Sensoreinrichtung oder für eine Gruppe von Sensoreinrichtungen notwendig.
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Die Informationen und Daten können beispielsweise als CAN-Objekt bzw. -Telegramm ohne Adressierung zum Bus übertragen werden. Bei einer weiteren Ausführungsform werden die Daten von der Sensoreinrichtung durch eine Adressiereinrichtung der Kommunikationseinrichtung mit Stellelementbezogenen Adressinformationen versehen. Dadurch ist es für alle an den Bus angeschlossenen Einheiten möglich, anhand der Adressinformation zu prüfen, ob die über den Bus übertragenen Daten für die jeweils empfangende Einheit relevant sind oder nicht. Damit wird eine schnelle und einfache Relevanzprüfung der Daten durch die empfangenden Einheiten ermöglicht. Vorteilhaft wird die Adressinformation durch eine Kennungseinrichtung des Stellelements analysiert und ausgewertet. Damit kann das empfangende Stellelement schnell erkennen, ob die über den Bus zu übertragenden Daten für das Stellelement relevant sind oder nicht. Durch das Anfügen von Adressinformationen müssen die empfangenden Einheiten nicht sämtliche Informationen der übertragenen Daten auf Relevanz überprüfen und die entsprechenden Kommunikationseinrichtungen zum Empfang der übertragenen Daten können entsprechend einfacher ausgestaltet sein (z. B. geringere Bearbeitungsrate).
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Ein Stellelement oder Aktor ist dabei regelmäßig ein Element oder eine Baugruppe einer Bearbeitungsstelle, die direkt oder indirekt Einfluß auf den Betriebszustand der Bearbeitungsstelle nehmen kann. Dies ist beispielsweise eine Fadentrenneinrichtung bei einer Ringspinnmaschine, wenn ein Fadenbruch herbeigeführt werden soll, eine Faserspeiseeinrichtung bei einer Offenend-Spinnvorrichtung, deren Speisegeschwindigkeit sich ändern läßt oder die Faserspeisung einstellt, eine Fadenabzugseinrichtung bei einer Offenend-Spinnmaschine, ein Spindelantrieb einer Ringspinnmaschine oder dergleichen. Eine Absaugeinrichtung ist beispielsweise eine umschaltbare Faserabsaugung. Durch eine Druckluftzufuhreinheit wird beispielsweise die Anpreßstärke einer Spule auf die Spulwelle bei einer Offenend-Spinnmaschine eingestellt.
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Eine Sensoreinrichtung ist dabei regelmäßig eine Einrichtung, die diskrete oder kontinuierliche Zustände an einer Bearbeitungsstelle der Textilmaschine erfaßt, beispielsweise das Vorhandensein oder die Eigenschaft (z. B. physikalische Eigenschaft, Qualität) eines Ausgangsproduktes (z. B. ein Faserband), eines Endproduktes (z. B. gesponnenes Garn) oder eines Zwischenproduktes. Oder es wird ein Betriebszustand an der Spinnstelle erfaßt, wie eine Rotordrehgeschwindigkeit, die Art der Bestückung der Bearbeitungsstelle anhand von Identifikationsmarkierungen an Bauteilen. Oder Sensoren erfassen die Stellung von verstellbaren Elementen (Offenstehen einer Spinnbox) oder dergleichen.
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Bei dem Verfahren gemäß dem unabhängigen Verfahrensanspruch werden von der Sensoreinrichtung einer Bearbeitungsstelle Daten über den Kommunikations- und/oder Steuerbus zur unmittelbaren Auswertung durch das zumindest eine Stellelement derselben Bearbeitungsstelle übertragen. Wie oben erläutert, ist es daher nicht notwendig, die Daten von der Sensoreinrichtung zunächst zu einer zentralen Steuereinrichtung zu übertragen, die dann entsprechende Befehle oder Daten wiederum über den Bus an das Stellelement überträgt. Daten und/oder Informationen werden z. B. als CAN-Telegramm über den Kommunikationsweg übertragen.
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Das Stellelement prüft anhand der empfangenen Daten, ob eine Änderung des momentanen Betriebszustands des Stellelements notwendig ist oder nicht. Ergibt die Überprüfung, daß eine Änderung notwendig ist, so wird der Betriebszustand des Stellelements dahingehend geändert, daß der Betriebszustand der Bearbeitungsstelle wieder einen gewünschten Betriebszustand erreicht oder z. B. die Bearbeitungsstelle abgestellt wird. Beispielsweise ist bei einer Offenend-Spinnmaschine das Abstellen der Bearbeitungsstelle gewünscht, wenn ein Fadenwächter einen Fadenbruch feststellt oder wenn ein Garnreiniger eine Fehlerstelle im Faden erkannt hat.
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Die von der Sensoreinrichtung übertragenen Daten können unmittelbar Steuerdaten umfassen, die sich an das Stellelement richten, so daß das Stellelement eine Zustandsänderung lediglich aufgrund der empfangenen Steuerdaten vornimmt. Oder es werden Informationsdaten über einen durch die Sensoreinrichtung festgestellten Zustand durch das Stellelement analysiert und eine Änderung des Betriebszustands des Stellelements aufgrund dieser Auswertung der Informationsdaten vorgenommen. Die übertragenen Daten von der Sensoreinrichtung können sowohl Steuerdaten als auch Informationsdaten enthalten.
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Die von der Sensoreinrichtung gesendeten Daten können sowohl vom Stelelement der Bearbeitungsstelle als auch von der Maschinen- und/oder Steuereinheit der Textilmaschine ganz oder zumindest teilweise ausgewertet werden. Dadurch verringert sich die über den Bus zu übertragende Datenmenge weiter, da zumindest zwei Adressaten eine für sie relevante Information aus lediglich einem Übertragungsvorgang ableiten können. Stellt bei einer Offenend-Spinnmaschine beispielsweise der Fadenwächter einen Fadenbruch fest, so kann die Information ”Fadenbruch” über den Datenbus übertragen und von einer Faserbandantriebseinheit einer Faserbandauflöseeinrichtung (Stellelement) empfangen werden, welche dann die Faserzufuhr zur Spinnstelle einstellt. Gleichzeitig wird die Information ”Fadenbruch” von der Maschinen- und/oder Sektionssteuereinheit empfangen und so erfaßt, daß kein Faden produziert wird. Mit dieser Information kann z. B. die an der speziellen Spinnstelle erzeugte Fadenmenge überwacht werden. Gleichzeitig ist mit dieser Information eine Statistik über die Häufigkeit von Fadenbrüchen an der Spinnstelle erstellbar.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand einer Zeichnung erläutert.
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1 zeigt als schematisches Blockschaltbild die Kommunikationsstruktur einer Rotorspinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnstellen. Abgesehen von dem im Folgenden beschriebenen, speziellen Aufbau der Kommunikations- und Steuerungsstrukturen der Rotorspinnmaschine ist deren Aufbau und Betrieb an sich bekannt. Einzelheiten einer solchen Rotorspinnmaschine beschreibt beispielsweise die
DE 199 23 047 A1 .
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Die Rotorspinnmaschine 10 steht über eine externe Kommunikationsverbindung 11 mit einer Fabriksteuerung 12 in Verbindung. Die Fabriksteuerung 12 erfaßt Betriebsdaten der Spinnmaschine 10, um diese statistisch auszuwerten und um die Produktionsabläufe einer Spinnfabrik zu überwachen und zu optimieren. Die externe Kommunikationsverbindung 11 ist mit einer zentralen Maschinensteuerung 20 der Spinnmaschine 10 verbunden, so daß der Datenaustausch zwischen der Fabriksteuerung 12 und der Maschinensteuerung 20 erfolgt. Die Maschinensteuerung steuert und überwacht die Produktion an der Spinnmaschine 10. Über eine interne Kommunikationsverbindung 21 ist die Maschinensteuerung 20 mit einem CAN-Verteiler 22 (CAN = Controller Area Network) verbunden. Der CAN-Verteiler 22 treibt einen Maschinen-CAN-Bus 25 und übernimmt zur Datenkommunikation unter anderem Router-Funktionen. Zum Datenaustausch mit dem CAN-Verteiler 22 ist ein Anspinnroboter 24 über eine Kommunikationsleitung 23 mit dem Maschinen-CAN-Bus 25 verbunden. Anstelle der Kommunikation zwischen Anspinnroboter 24 und CAN-Verteiler 22 über den Bus 25 kann eine direkte Kommunikationsleitung 23' zwischen CAN-Verteiler 22 und Anspinnroboter 24 vorgesehen werden, die in 1 gestrichelt dargestellt ist.
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Vom Maschinen-CAN-Bus 25 zweigt eine Kommunikationsverbindung 27 ab, die den Bus 25 mit einer Triebgestellsteuerung 26 verbindet. Die Triebgestellsteuerung steuert auf an sich bekannte Weise die Hauptantriebe der Spinnmaschine 10. Die Spinnstellen der Spinnmaschine 10 sind gruppenweise zu Sektionen 30a–d zusammengefaßt, wobei pro Sektion beispielsweise 16 oder 20 Spinnstellen vorhanden sind. Jede der Sektionen 30a–d weist einen zentralen Sektionscontroller 31a–d auf. Jeder Sektionscontroller 31a–d ist über eine Kommunikationsverbindung 32a–d mit dem Maschinen-CAN-Bus 25 verbunden. In 1 sind beispielhaft vier Sektionscontroller 13a–d dargestellt, wobei bei einer Spinnmaschine in der Regel wesentlich mehr als vier Sektionscontroller vorgesehen sind.
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Die Einzelheiten der Sektion 30a sind repräsentativ für die anderen Sektionen näher dargestellt. Der Sektionscontroller 31a arbeitet unter anderem als Kommunikationseinrichtung zwischen dem Maschinen-CAN-Bus 25 und einem Sektions-CAN-Bus 40, wobei der Sektionscontroller 31a als Treiber Routerfunktionen für den Sektions-CAN-Bus 40 übernimmt. Kommunikationsfähige Baueinheiten bzw. Baugruppen jeder Spinnstelle 41a, 41b der Sektion 30a sind über Kommunikationsverbindungen 62, 63, 64, 65 mit dem Sektions-CAN-Bus 40 verbunden. So ist z. B. in der Sektion 30a ein Fadenwächter 42 über die Kommunikationsverbindung 62, ein Garnreiniger 43 über die Kommunikationsverbindung 63, eine Faserbandauflöseeinrichtung 44 über die Kommunikationsverbindung 64 und eine Spinnstellensteuerung 45 über eine Kommunikationsverbindung 65 mit dem Bus 40 verbunden. Jede der Einheiten 42, 43, 44, 45 weist eine Kommunikationssteuereinrichtung 52, 53, 54, 55 auf, die die Kommunikation mit dem Bus 40 steuert. Die Kommunikationseinrichtungen können dabei als reine Empfangseinrichtungen ausgelegt sein, beispielsweise für ein Stellelement bzw. einen Aktor, das lediglich auf Informations- oder Steuerdaten reagiert. Oder die Kommunikationssteuereinrichtungen können als reine Sendeeinrichtungen ausgelegt sein, beispielsweise bei einer Sensoreinrichtung, die lediglich Informations- oder Steuerdaten an den Bus 40 aussendet. Vorzugsweise sind jedoch die Kommunikationssteuereinrichtungen bidirektional, so daß sowohl Befehle oder Informationen empfangen als auch Informations- und Steuerdaten gesendet werden können.
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Der Fadenwächter 42 überwacht das Vorhandensein eines von der Spinnstelle erzeugten Fadens. Sobald der Faden unterbrochen ist, gibt der Fadenwächter 42 die Information ”Fadenbruch” in einem festgelegten Datenformat an den Bus aus. Bei Verwendung des hier beschriebenen CAN-Bussystems wird die Information mittels eines CAN-Telegramms bzw. -Objektes mit dem Inhalt ”Fadenbruch an der Spinnstelle Nr. n” ausgegeben. Der Garnreiniger 43 überwacht auf an sich bekannte Weise die Qualität des erzeugten Fadens. Dadurch werden beispielsweise Dickstellenfehler, Dünnstellenfehler oder Moiré-Fehler erkannt. Die entsprechende Information über das Vorhandensein eines Fehlers wird ebenfalls in einem festgelegten Datenformat an den Bus ausgegeben. Ebenso gibt der Garnreiniger ein ”Schnittsignal” bzw. ein ”Fadenbruchsignal” aus, wenn die Fadenqualität außerhalb des Toleranzbereichs liegt bzw. der Garnreiniger das Fehlen eines Fadens feststellt. Der Garnreiniger 43 erfaßt mit einem Fadensensor 57 die Fadenqualität und liefert entsprechende Meßwerte. Die Meßwerte vom Fadensensor 57 werden über eine Leitung an einen Auswerteprozessor 56 geleitet, der die Meßwerte in auswertbare Signale umwandelt und die Signale auf Einhalten vorgegebener Grenzwerte hin untersucht. Dabei wird eine Klassifizierung und Fehleranalyse durchgeführt. Die Ergebnisse der Klassifizierung und Fehleranalyse werden über eine Leitung an die Kommunikationssteuereinrichtung 53 weitergeleitet, die diese in ein vordefiniertes Datenformat umwandelt und über den Bus 40 überträgt.
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Die Faserbandauflöseeinrichtung 44 einer ersten Ausführungsform umfaßt eine ansteuerbare Kupplung der Faserbandspeiseeinrichtung. Die Kupplung entkoppelt dabei einen Faserbandspeiseantrieb der Spinnstelle 41a von einer zentralen Speisewelle, die auf einer Seite der Spinnmaschine 10 verläuft. Durch das Ein- und Auskuppeln ist der Speiseantrieb der Spinnstelle an- und abschaltbar. Bei einer weiteren Ausführungsform umfaßt die Faserbandauflöseeinrichtung 44 einen Einzelantrieb für die Faserbandspeisung, bei dem die Geschwindigkeit der Faserbandzufuhr mittels des Einzelantriebs einstellbar ist. Dadurch kann bei jeder Spinnstelle die Geschwindigkeit der Faserbandspeisung, die Richtung der Faserbandspeisung (Vor- oder Zurückspeisung) und das Ein-/Ausschalten individuell gesteuert werden. Zusätzlich kann jede der Ausführungsformen einen Faserbandsensor im Einzugsbereich des Faserbandes aufweisen, der das Vorhandensein des Faserbandes erfaßt und bei Fehlen eines Faserbandes die Information ”Faserband fehlt” in einem vorgegebenen Datenformat an den Bus 40 ausgibt. Bei einer weiteren Ausführungsform kann eine separate Kommunikationsverbindung zwischen dem Faserbandspeiseantrieb und dem Faserbandsensor direkt zum Bus 40 vorgesehen sein.
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Die Spinnstellensteuerung 45 hat spinnstellenspezifische Überwachungs- und Steuerungsfunktionen. Beispielsweise kann die Spinnstellensteuerung 45 eine Anpresseinrichtung steuern, mit der der Anpressdruck der zu erzeugenden Spule auf eine Spulenantriebswelle einstellbar ist.
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Die eben beschriebenen, kommunikationsfähigen Baugruppen oder Einrichtungen der Spinnstelle können von Spinnstelle zu Spinnstelle identisch oder leicht modifiziert sein. Die angegebenen Einheiten sind nur beispielsweise zur Erläuterung dargestellt und können weggelassen werden oder durch weitere, kommunikationsfähige Baueinheiten ergänzt werden.
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Der Kommunikationsbetrieb der Spinnmaschine 10 soll im Folgenden beispielhaft dargestellt werden.
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Stellt der Fadenwächter 42 einen Fadenbruch fest, so wird, wie oben erwähnt, in einem vorgegebenen Datenformat die Information ”Fadenbruch” auf den Bus 40 ausgegeben. Aufgrund des Fadenbruchs ist kein regulärer Produktionsbetrieb an der Spinnstelle mehr möglich und die Fadenproduktion muß angehalten werden. Daher reagiert die Faserbandauflöseeinrichtung 44 auf das vorgegebene Datenformat mit dem Inhalt ”Fadenbruch” und stoppt die Faserbandzufuhr zur Auflöseeinrichtung. Gleichzeitig reagiert der Garnreiniger 43 auf die Information ”Fadenbruch”, falls dieser nicht selbst schon die Information ”Fadenbruch” festgestellt und ausgegeben hat. Der Garnreiniger 43 unterbricht daher die Auswertung der Fadensensorsignale und stoppt die Ausgabe von Informationen wie ”Dünnstelle” oder dergleichen. Damit wird auch die statistische Auswertung der Fadenqualität unterbrochen, so daß die Information ”Fadenbruch” oder ”Dünnstelle nicht mehrfach in der Qualitätsstatistik aufgenommen wird. Gleichzeitig erfaßte der Sektionscontroller 31a die Information ”Fadenbruch” als eine solche Information, die an die Maschinensteuerung 20 weiterzuleiten ist. Daher leitet der Sektionscontroller 31a die Information ”Fadenbruch” über den Maschinen-CAN-Bus 25 an den CAN-Verteiler 22 weiter, der diese Information wiederum an die Maschinensteuerung überträgt.
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Die Maschinensteuerung 20 wertet diese Information zur statistischen Überwachung der Spinnstelle 30a und zur Veranlassung weiterer Reaktionen auf den Fadenbruch aus. Beispielsweise prüft die Maschinensteuerung 20 aufgrund der Produktionszeit der Spinnstelle 41a seit dem letzten Spulenwechsel, ob ein Spulenwechsel durchzuführen ist. Gleichzeitig wird von der Maschinensteuerung 20 über den Router 22 und die Kommunikationsleitung 23 dem Anspinnroboter 24 mitgeteilt, daß die Spinnstelle 41a einen Wartungsbedarf hat, so daß der Anspinnroboter 24 zu der entsprechenden Spinnstelle gefahren wird. Aufgrund der Information ”Fadenbruch” an der Spinnstelle 41a führt der Anspinnroboter 24 an dieser Spinnstelle einen Anspinnversuch durch, gegebenenfalls nach einem Spulenwechsel.
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Bei einem weiteren Kommunikationsbeispiel sendet der Garnreiniger 43 die Information ”Dünnstellenfehler” aus. Diese Information wird ebenfalls über den Kommunikationsweg 63, 40, 31a, 32a, 25, 22, 21 zur Maschinensteuerung 20 übertragen, wo die Information zu statistischen Zwecken verwertet wird. Gleichzeitig ist aufgrund des Dünnstellenfehlers ein künstlicher Fadenbruch herbeizuführen, so daß auch in diesem Fall der Anspinnroboter 24 zur Spinnstelle 41a beordert wird. Die Information ”Dünnstellenfehler” wird gleichzeitig von der Faserbandauflöseeinrichtung 44 empfangen und als zu verarbeitende Information erkannt. Aufgrund des Dünnstellenfehlers im Garn muß die entsprechende Stelle im Garn ausgeschnitten und daher zunächst der Spinnbetrieb gestoppt werden. Ebenso wie bei einem Fadenbruch wird bei einem Dünnstellenfehler die Faserbandspeisung angehalten.
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Bei einem weiteren Kommunikationsbeispiel erfaßt der Auswerteprozessor 56 des Garnreinigers 43, daß der Fadendurchmesser kontinuierlich unterhalb des Sollwerts liegt, aber noch oberhalb des Toleranzbereichs für eine lange Dünnstelle. Nach einer vorgegebenen Zeit des Unterschreitens des Sollwerts für den Durchmesser gibt der Garnreiniger 43 die Information ”mittlere Fadenmasse zu gering” aus. Diese Information wird wiederum von der Maschinensteuerung 20 zu statistischen Zwecken erfaßt. Gleichzeitig reagiert die Faserbandauflöseeinrichtung 44, die in diesem Fall einen Einzelantrieb aufweist, auf diesen Befehl, indem die Geschwindigkeit des Faserbandeinzugs um ein vorgegebenes Inkrement erhöht wird. Dadurch erhöht sich die verarbeitete Faserbandmasse und bei unveränderter Rotordrehzahl und Abzugsgeschwindigkeit erhöht sich die mittlere Fadenmasse. Nachdem die Fadenmasse erhöht wurde, wird weiterhin durch den Garnreiniger 43 der mittlere Fadendurchmesser überwacht. Die Fehlermeldung ”mittlere Fadenmasse gering” wird wiederum nach einer vorgegebenen Zeit ausgegeben und die Faserbandspeisung wiederum um das entsprechende Inkrement erhöht. Der Vorgang wiederholt sich solange, bis die vorgegebene mittlere Fadenmasse durch den Iterationsprozess erreicht ist. Mit umgekehrten Vorzeichen gilt der gleiche Iterationsprozess bei langfristiger Überschreitung der mittleren Fadenmasse.
