DE10144820A1

DE10144820A1 - Brandschutzelement, Verfahren zu dessen Herstellung und brandschutzgesichertes Rahmenwerk für ein Gebäudeteil, wie für eine Gebäudefassade oder dgl.

Info

Publication number: DE10144820A1
Application number: DE2001144820
Authority: DE
Inventors: Harry Guetter; Ulrich Hoffmann
Original assignee: BEMOFENSTERBAU GmbH
Current assignee: BEMOFENSTERBAU GmbH
Priority date: 2001-09-10
Filing date: 2001-09-10
Publication date: 2003-03-27
Also published as: WO2003023161A1; DE10294116B4; DE10294116D2; DE10297997A5

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Brandschutzelement, das insbesondere zum Aufbau eines Rahmenwerkes an einem Gebäude zur Halterung eines einspannbaren Bauteils (3), wie einer Brandschutzverglasung oder -platte, dient. Es weist eine äußere Deckleiste (7) zum Einspannen des Bauteils (3) und eine einen Innenraum zumindest teilweise umschließenden Umkleidung (6) auf. Der Innenraum enthält eine Füllung, die aus einem wärmebindenden, hydrophilen Adsorbens mit hohem Wasseranteil besteht. Um bei Gewährleistung einer ausreichend hohen Standfestigkeit und einem optimalen Temperaturabbau bei hoher mechanischer Stabilität des Rahmenwerkes auch eine einfache bzw. wenig aufwendige Fertigung zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, daß die Füllung aus einer Füllmasse (5) gebildet ist, die Magnesiumoxychlorid-Zement enthält oder vollständig aus Magnesiumoxychlorid-Zement besteht. Eigene Ansprüche richten sich auch auf das Rahmenwerk sowie das Herstellungsverfahren des Brandschutzelementes.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Brandschutzelement, insbesondere zum Aufbau eines Rahmenwerkes an einem Gebäude zur Halterung eines einspannbaren Bauteils, wie einer Brandschutzverglasung oder -platte, mit einer äußeren Deckleiste zum Einspannen des Bauteils und mit einer einen Innenraum zumindest teilweise umschließenden Umkleidung, wobei der Innenraum eine Füllung enthält, die aus einem wärmebindenden, hydrophilen Adsorbens mit hohem Wasseranteil besteht. Des weiteren betrifft die Erfindung ein brandschutzgesichertes Rahmenwerk an einem Gebäude zur Halterung eines einspannbaren Bauteils, wie einer Brandschutzverglasung oder -platte.
Schließlich betrifft die Erfindung auch ein Herstellungsverfahren für ein Brandschutzelement der genannten Art.
Ein Brandschutzelement der gattungsgemäßen Art ist beispielsweise aus der DE 44 43 762 A1 bekannt, in der ein Rahmenwerk aus Metallprofilen in Brandschutzausführung für Fenster, Türen, Fassaden oder Glasdächer beschrieben wird. Dieses Rahmenwerk ist derart gestaltet, daß auf der dem Brand zugewandten Seite tragende Leichtmetallprofile eingesetzt werden können, deren Schmelzpunkt niedriger liegt als die im Brandfall zu erwartende, die Metallprofile beaufschlagende Temperatur, wobei ein Abschmelzen dieser tragenden Leichtmetallprofile über eine vorgegebene Sicherheitszeitdauer verhindert werden soll. Zu diesem Zweck sind an den Außenseiten oder/und an den Innenseiten der aus Aluminium gefertigten Metallprofile Platten oder Formkörper aus einem wärmebindenden, hydrophilen Adsorbens mit hohem Wasseranteil befestigt. In bevorzugter Ausführung handelt es sich bei dem Material der Platten oder Formkörper um ein Gemisch aus Gips und Alaun, das bei Wärmeeinwirkung energieverzehrend wirkt. Beim Erreichen einer Ansprechtemperatur setzen die Platten oder Formkörper Kristallwasser frei, durch das die Metallkonstruktion gekühlt wird. Das energieverzehrende Material kann auch in flüssiger Form in die Innenkammer eines Metallprofils eingefüllt werden und bindet dann in der Innenkammer zu einem festen Formkörper ab.
Des weiteren ist ein Brandschutzelement der eingangs genannten Art aus der EP 0 086 976 B1 bekannt. Dieses bekannte Brandschutzelement besteht aus einem tragenden Metallprofilkern für ein im Brandschutzelement einspannbares Brandschutz- Füllelement, insbesondere eine Brandschutzverglasung oder -platte, und einer den Metallprofilkern bis zu einem Einspannbereich des Füllelementes umgebenden Wärmedämmung sowie einer die Wärmedämmung einschließenden Umkleidung aus Metall. Die Umkleidung ist vorzugsweise sehr dünnwandig gewählt. Um eine sichere Halterung des Füllelementes zu gewährleisten und eine Vorfertigung des Brandschutzelementes zu ermöglichen, bilden der tragende Kern, die Wärmedämmung und die Umkleidung durch eine unmittelbare gegenseitige mechanische Verbindung einen Verbundkörper, wobei der Kern bereichsweise aus der Wärmedämmung über den Rand der Umkleidung herausragt, wie dies auch bei dem aus der DE 44 43 762 A1 bekannten Brandschutzelement der Fall ist. Eine äußere Deckleiste ist zum Einspannen des Füllelementes zwischen dieser und dem tragenden Metallprofil über Befestigungsmittel mit dem tragenden Metallprofil verbindbar. Aus einzelnen Brandschutzelementen ist wiederum - wie in Fig. 1 der EP 0 086 976 B1 angedeutet ist - ein Rahmenwerk für die Füllelemente montierbar. Die einzelnen Brandschutzelemente werden dazu insbesondere miteinander verschraubt, wobei die Schrauben die Umkleidung, die Wärmedämmung und einen tragenden Kern durchgreifen.
Brandschutzelemente, wie die vorstehend beschriebenen, stehen, wenn sie in einem Rahmenwerk an einem Gebäude eingebaut sind, unter einem mehrachsigen Spannungszustand. Zu den dabei auftretenden Spannungen tragen die aufzunehmende Last des eingespannten Bauteils, Zugkräfte, die von Befestigungsmitteln für die gegenseitige Befestigung von Kernprofil und Deckleiste aufgebracht werden, das Eigengewicht des Kernprofils, der Füllmasse, der Umkleidung und der Deckleiste, sowie eine mögliche, insbesondere seitlich wirkende Windlast auf das Brandschutzelement bei. Es hat sich gezeigt, daß die Spannungen, die unter dem Einfluß dieser Faktoren in der Füllmasse auftreten, zu Rissen führen können, die im Brandfall bewirken, daß die Wärmeisolationswirkung der Füllmasse gemindert und damit der Feuerwiderstand herabgesetzt wird.
Zur Bestimmung der thermischen Isolationseigenschaften von feuerhemmenden Bauteilen ist in Deutschland die DIN 4102 verbindlich, in der die Kriterien für eine Einordnung in Feuerwiderstandsklassen niedergelegt sind. Aufgrund der Rißbildung (nach einer gewissen Standzeit) oder schon anfänglich ist für die bekannten Bauteile eine Feuerwiderstandsklasse F30 charakteristisch.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Brandschutzelement bzw. ein brandschutzgesichertes Rahmenwerk der eingangs genannten Art derart zu verbessern, daß bei Gewährleistung einer ausreichend hohen Standfestigkeit (Feuerwiderstandsklasse, mindestens F30 nach DIN 4102) und einem optimalem Temperaturabbau bei hoher mechanischer Stabilität des Brandschutzelementes bzw. des Rahmenwerkes auch eine einfache bzw. wenig aufwendige Fertigung ermöglicht werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Brandschutzelement der eingangs genannten Art gelöst, bei dem die Füllung aus einer Füllmasse gebildet ist, die Magnesiumoxychlorid-Zement enthält oder vollständig aus Magnesiumoxychlorid-Zement besteht. In einem erfindungsgemäßen brandschutzgesicherten Rahmenwerk der eingangs genannten Art ist dann mindestens ein solches Brandschutzelement als senkrechter Pfosten und/oder als waagrechter Riegel eingebaut.
Magnesiumoxychlorid-Zement geht auf ein Patent zurück, das im Jahre 1865 beim K. u. K. Privilegienarchiv angemeldet wurde, und wird nach seinem Erfinder als Sorelzement oder auch als Magnesiazement bezeichnet. Mischungen von Magnesiumoxid (gebrannte Magnesia) und konzentrierter Magnesiumchloridlösung erhärten steinartig unter Bildung basischer Chloride, deren Struktur sich von der des Magnesiumhydroxids ableitet, und wurden beispielsweise unter Zumischung neutraler Füllstoffe und Farben zur Herstellung künstlicher Steine und fugenloser Fußböden (vgl. DIN 272 - Magnesiaestriche) sowie auch von künstlichem Elfenbein (Billardkugeln) verwendet (siehe Holleman-Wiberg, Lehrbuch der anorganischen Chemie, 81.-90. Auflage, S. 685-686).
Aufgrund der langen Bekanntheit des Sorelzementes gibt es dazu eine umfangreiche, allerdings in einigen Fragen kontroverse Literatur. So ist es bekannt, daß Magnesiumoxychlorid-Zement wärme- und schallisolierende Eigenschaften besitzt. Der Zement besitzt eine hohe Rohdichte, was u. a. zu Bestrebungen geführt hat, im Sinne einer Leichtbauweise darin Poren zu erzeugen. Außerdem ist aber der Zement je nach seiner Zusammensetzung auch nur bedingt wasserbeständig, so daß er trotz seiner brandhemmenden Eigenschaften nur eingeschränkt, d. h. z. B. als feuerhemmendes Tränkungsmittel, nicht als massives Bauelement, Verwendung gefunden hat. Dabei spielte auch die hohe Korrosivität des Materials eine Rolle. So besteht beispielsweise für Magnesiaestriche (auch Magnesitestriche genannt) die Forderung, daß diese nicht mit Stahlteilen von Bauwerken in Berührung kommen dürfen. Träger, Zargen und Rohre müssen daher vor einer Estrichverlegung mit Bitumenpapier oder einem anderen Sperrmaterial umkleidet werden.
Da das erfindungsgemäße Brandschutzelement als ein Verbundkörper ausgebildet sein kann, der z. B. als Pfosten eine tragende Funktion erfüllt, wirkt sich eine hohe Rohdichte des Zementes vorteilhaft aus. Bedarfsweise kann jedoch auch mit Vorteil eine Dichteverringerung für insbesondere als Riegel eingesetzte erfindungsgemäße Brandschutzelemente dadurch erzielt werden, daß in dem von der Umkleidung umschlossenen Innenraum ein Kernprofil angeordnet ist, das als Hohlprofil ausgebildet ist. Der Korrosivität kann entgegengewirkt werden, indem z. B. ein Schutzanstrich auf dem Kernprofil und/oder der Umkleidung vorgesehen wird bzw. in bevorzugter Ausführung das Kernprofil und/oder die Umkleidung aus Aluminium gefertigt werden. Eine eventuell weniger hohe Wasserbeständigkeit der Füllmasse als die von herkömmlich eingesetzem Material fällt aufgrund der vorhandenen Umkleidung nur unbedeutend ins Gewicht.
Erfindungsgemäß kommt die Füllmasse des Verbundkörpers im Brandfall zunächst nicht in Berührung mit dem Feuer, da sie von der Umkleidung umgeben ist, so daß die Feuerbeständigkeit zunächst nicht - wie bei einer Beschichtung oder Tränkung mit Magnesiumoxychlorid-Zement - unmittelbar wirksam wird, sondern erst nach einem eventuellen Abschmelzen der Umkleidung. Dennoch hat es sich gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen Brandschutzelement überraschenderweise ein erhöhter Feuerwiderstand erzielbar ist. Dies läßt sich dadurch erklären, daß bei der Herstellung eines Magnesiumoxychlorid-Zementes unter anderem folgende Reaktionen ablaufen können:

3 MgO + MgCl₂ + 11 H₂O → MgCl₂.3 Mg(OH)₂.8 H₂O

5 MgO + MgCl₂ + 13 H₂O → MgCl₂.5 Mg(OH)₂.8 H₂O

5 MgO + MgCl₂ + 17 H₂O → MgCl₂.5 Mg(OH)₂.12 H₂O.
Daraus geht hervor, daß im ausgehärteten Zement in hohem Maße Kristallwasser in einer Matrix von Magnesiumchlorid und Magnesiumhydroxid gebunden ist, so daß aufgrund des Vorliegens von Hydroxiden und Oxidhydraten von einigen Autoren die Bezeichnung Magnesiumoxychlorid-Zement vollständig abgelehnt wird, während aber andere Autoren diese Bezeichnung verteidigen. Eine genaue Aufklärung der Struktur ist nur schwer möglich und ergibt sich auch in unterschiedlicher Weise aus der Zusammensetzung bzw. den Anteilen der zur Herstellung eingesetzten Rohstoffe. In jedem Fall wird jedoch offensichtlich wie - und noch stärker als - bei der eingangs erwähnten bekannten Füllmasse aus Gips und Alaun bei indirekter Wärmeeinwirkung (Wärmeleitung durch die Wand der Umkleidung) Wasser freigesetzt bzw. verdampft, was mit einer endothermen Reaktion bzw. mit der Aufnahme eines hohen Betrages an latenter Wärme verbunden ist und kühlend auf die Umkleidung wirkt. Die hohe Wärmeleitfähigkeit eines Äluminiumwerkstoffes wirkt sich hierbei synergistisch aus.
Hinsichtlich eines optimierten Eigenschaftsbildes hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der Magnesiumoxychlorid-Zement eine Zusammensetzung mit einem molaren Verhältnis MgCl₂/Mg(OH)₂/H₂O von 1 : (2,5 bis 5) : (8 bis 12) aufweist.
Die Füllmasse des Magnesiumoxychlorid-Zementes kann auch unter Zumischung von Magnesiumsulfat hergestellt werden, wodurch sie aus einer Matrix bestehen kann, in der Mg(OH)₂-, MgCl₂-, MgSO₄-, Mg_xOCl-, Mg_yOSO₄- und Mg_zClSO₄-Moleküle bzw. -Ionen enthalten sind, was sich vorteilhaft auf eine erhöhte Kristallwasserbindung und auf die Wasserbeständigkeit des Zementes auswirken kann. (Die Indizes x, y, z können dabei ganzzahlige oder nicht-ganzzahlige Werte annehmen.) Hierbei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der durch Zumischung von Magnesiumsulfat gebildete Magnesiumoxychlorid-Magnesiumoxysulfat-Zement eine Zusammensetzung mit einem molaren Verhältnis MgCl₂/MgSO₄ von 1 : (0,02 bis 1,9) aufweist.
Weitere Eigenschaftsverbesserungen des erfindungsgemäßen Brandschutzelementes sind auch dadurch zu erzielen, daß die Füllmasse Wasserglas, insbesondere Natronwasserglas, und/oder Kieselsäure, insbesondere in Gelform, enthält, wobei letztere in besonders vorteilhafter Weise durch Fällung mittels Metallsalz und/oder Säure aus in der Füllmasse anfänglich (in wäßriger Lösung) enthaltenem Wasserglas erzeugt werden kann.
Darauf und auf weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung ist, einschließlich der damit verbundenen Vorteile, in den Unteransprüchen und der nachfolgenden speziellen Beschreibung Bezug genommen. Anhand mehrerer in der beiliegenden Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine erste Ausführung eines erfindungsgemäßen Brandschutzelementes im Querschnitt,
Fig. 2 ein Teilstück einer Ausführung eines erfindungsgemäßen Rahmenwerkes mit dem in Fig. 1 dargestellten erfindungsgemäßen Brandschutzelement in perspektivischer Darstellung,
Fig. 3 eine zweite Ausführung eines erfindungsgemäßen Brandschutzelementes im Querschnitt,
Fig. 4 eine dritte Ausführung eines erfindungsgemäßen Brandschutzelementes im Querschnitt,
Fig. 5 eine vierte Ausführung eines erfindungsgemäßen Brandschutzelementes im Querschnitt,
Fig. 6 eine fünfte Ausführung eines erfindungsgemäßen Brandschutzelementes im Querschnitt,
Fig. 7 eine sechste Ausführung eines erfindungsgemäßen Brandschutzelementes im Querschnitt.
In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche bzw. sich funktionell entsprechende Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen, so daß sie in der Regel auch nur einmal beschrieben werden.
Wie zunächst die zeichnerischen Darstellung in Fig. 1 und 2 zeigen, in der das erfindungsgemäße Brandschutzelement 1 allein und im Zusammenbau mit einem weiteren gleichgearteten Brandschutzelement 1 dargestellt ist (in Fig. 2 sind diese beiden Brandschutzelemente 1 zur Unterscheidung zusätzlich mit den Bezugszeichen 1a für einen Pfosten und 1b für eine Riegel bezeichnet), dient das erfindungsgemäße Brandschutzelement 1 insbesondere zum Aufbau eines Rahmenwerkes 2 an einem Gebäude zur Halterung eines einspannbaren Bauteils 3, wie einer Brandschutzverglasung oder -platte. In den Figuren sind beispielhaft für ein solches Bauteil 3 verschiedene Verbundglasscheiben dargestellt.
Das erfindungsgemäße Brandschutzelement 1 der ersten (sowie auch der dritten bis sechsten) Ausführung weist ein Kernprofil 4 auf, das als Hohlprofil ausgebildet ist. Es könnte aber alternativ auch als Vollprofil ausgebildet sein. Das Brandschutzelement 1 der zweiten Ausführung weist kein Kernprofil 4 auf.
Des weiteren weist das erfindungsgemäße Brandschutzelement 1 der ersten Ausführung eine das Kernprofil 4 umgebende wärmedämmende Füllmasse 5 auf, die in erfindungsgemäßer Weise zusammengesetzt ist.
Die Füllmasse 5 wiederum wird von einer Umkleidung 6 umschlossen. Diese Umkleidung 6 ist als tragendes Metallprofil ausgebildet und in der ersten Ausführung mit dem Kernprofil 4 ausschließlich mittelbar verbunden, d. h. es gibt vorteilhafterweise keine Brücken von gegenüber der Füllmasse 5 erhöhter Wärmeleitfähigkeit und Festigkeit, wodurch die Rißbeständigkeit der Füllmasse 5 und damit der Feuerwiderstand des gesamten erfindungsgemäßen Brandschutzelementes 1 erhöht wird. Das Kernprofil 4, die Füllmasse 5 und die Umkleidung 6 bilden dabei einen Verbundkörper, wobei die Umkleidung 6 mit dem Kernprofil 4 insbesondere ausschließlich über die Füllmasse 5 verbunden ist.
Das Kernprofil 4 und die Umkleidung 6 können bevorzugt aus Aluminium bestehen.
Die Halterung des einspannbaren Bauteils 3, wie der Brandschutzverglasung oder -platte, erfolgt zwischen dem Verbundkörper und einer äußeren Deckleiste 7. Sowohl an der Umkleidung 6 als auch an der Deckleiste 7 sind Dichtungsleisten 8 angebracht, die in dafür vorgesehenen Nuten 9 sitzen. Auch die Deckleiste 7 kann bevorzugt aus Aluminium bestehen.
In der ersten (sowie fünften und sechsten) Ausführung der Erfindung sind einerseits das Kernprofil 4 und die Umkleidung 6 und andererseits die Deckleiste 7 auf ihrer jeweils im Montagezustand dem einzuspannenden Bauteil 3 zugewandten Stirnseite mit einem unter Hitzeeinwirkung aufschäumenden Band 10 überdeckt. Auf der Seite der Deckleiste 7 liegt dieses Band 10 auf einem zusätzlich vorgesehenen, insbesondere aus Edelstahl bestehenden Metallband 11 auf. Das Metallband 11 ist stoffschlüssig mit den Dichtungsleisten 8 verbunden. Durch die aufschäumenden Bänder 10 und das Metallband 11 wird im Brandfall auch nach einem eventuellen Abschmelzen der Deckleiste 7 noch ein Halt des einzuspannenden Bauteils 3 am Verbundkörper gewährleistet.
Das Kernprofil 4 ist - soweit vorhanden - in allen Ausführungsformen vollständig in die Füllmasse 5 eingebettet. Eine im Montagezustand der Deckleiste 7 zugewandte Stirnseite des Kernprofils 4 schließt dabei in der ersten (und sechsten) Ausführung bündig mit der Füllmasse 5 ab. An dieser Stirnseite weist das Kernprofil 4 Schraubkanäle 12 oder -löcher für Befestigungsschrauben 13 zur Halterung der Deckleiste 7 auf. Durch den bündigen Abschluß des Kernprofils 4 mit der Füllmasse 5 wird eine Übertragung von Biegespannungen vom Kernprofil 4 in die Füllmasse 5, z. B. bei der Montage, weitestgehend ausgeschlossen und damit die Gefahr einer Rißbildung in der Füllmasse 5 weiter minimiert.
Die Schraubkanäle im Kernprofil 4 können alternativ auch zur gegenseitigen Befestigung von Pfosten 1a und Riegel 1b dienen, wie dies Fig. 2 zeigt. Diese Figur zeigt auch, daß im Montagezustand von senkrechten Pfosten 1a und waagrechten Riegeln 1b zu dem erfindungsgemäßen Rahmenwerk 2 jeweils der Querschnitt eines Riegels 1b an einer äußeren Seitenfläche 6c der Umkleidung 6 eines Pfostens 1a anliegt. Pfosten 1a und Riegel 1b sind dabei mittels Winkelgliedern 14 stirnseitig verbunden, die jeweils mit einem Pfosten 1a und mit einem Riegel 1b verschraubt sind, wobei die Schrauben 13 jeweils in die Schraubkanäle 12 eingreifen, die sich im Kernprofil 4 auf der der Deckleiste 7 bzw. dem einzuspannenden Bauteil 3 zugewandten Stirnseite befinden. Jegliche seitliche Durchdringung der Umkleidung B des Verbundkörpers, insbesondere des Pfostens 1a, mit Schrauben wird durch diese Befestigung vermieden, was einerseits zu einer hohen Stabilität und andererseits zu einem hohen Feuerwiderstand des erfindungsgemäßen Rahmenwerkes 2 erheblich beiträgt, weil keine Bauteile erhöhter Wärmeleitfähigkeit die Umkleidung 6 durchdringen.
Die Zeichnung veranschaulicht des weiteren, daß das Kernprofil 4 und die Umkleidung 6 jeweils formschlüssig mit der Füllmasse 5 verbunden sind, wobei dazu bevorzugt eine entsprechende stoffschlüssige (adhäsive) Verbindung hinzutreten kann.
Zur Vergrößerung der Festigkeit der formschlüssigen Verbindung können das Kernprofil 4 und/oder die Umkleidung 6 den Formschluß fördernde Verankerungsstellen für die Füllmasse 5, wie Vorsprünge oder Rücksprünge gegenüber der Grundkontur, aufweisen. Derartige Verankerungsstellen sind in Fig. 1, 2 und 7 mit den Bezugszeichen 15 (Vorsprünge) und 16 (Rücksprünge) für das Kernprofil 4 und in Fig. 6 mit dem Bezugszeichen 17 (Vorsprung) bezeichnet.
Die Verankerungsstellen am Kernprofil 4 und/oder an der Umkleidung 6 können dabei mit Vorteil derart ausgebildet sein, daß sie Verbindungselemente 18 (Fig. 1), 19 (Fig. 5) zur Befestigung eines bedarfsweise den Querschnitt des Verbundkörpers verschließenden (nicht dargestellten) Deckteiles, wie einer Verschlußplatte, bilden, die nur beim Herstellungsprozeß des erfindungsgemäßen Brandschutzelementes 1 verwendet und nach einem Aushärten der Füllmasse 5 wieder entfernt wird.
Des weiteren kann es zu dem Zweck, die Festigkeit der formschlüssigen Verbindung zwischen der Umkleidung und der Füllmasse 5 zu vergrößern, vorgesehen sein, daß die Umkleidung 6 - wie in der ersten (und sechsten) Ausführung gezeigt - gegeneinander konvergierende Innenwände 6a, 6b aufweist, so daß der äußere Umriß des von der Füllmasse 5 ausgefüllten Innenraumes innerhalb der Umkleidung 6 im Querschnitt eine Trapezform aufweist.
Eine Konvergenz der Innenwände 6a, 6b kann mit Vorteil bei gleichbleibend regelmäßiger (rechteckiger) Außenkontur der Umkleidung 6 dadurch erreicht werden, daß die Wandstärke s in den Seitenwänden der Umkleidung 6 von der Einspannseite für das Bauteil 3 (z. B. Fassadenaußenseite) ausgehend in Richtung auf die entgegengesetzt liegende Gebäudeseite hin zunimmt. Auch dies stellt eine Maßnahme zur Erhöhung der Stabilität des erfindungsgemäßen Brandschutzelements und zur Erfüllung der tragenden Funktion der Umkleidung 6 dar, insofern dadurch einem in der angegebenen Richtung bei Vorliegen einer seitlichen Windlast zunehmenden Biegemoment durch ein in dieser Richtung ebenfalls zunehmendes Widerstandsmoment Rechnung getragen wird.
Die Füllmasse 5 des erfindungsgemäßen Brandschutzelementes besteht aus einem wärmebindenden, hydrophilen Adsorbens mit hohem Wasseranteil, wobei es sich dabei erfindungsgemäß ganz oder teilweise um einen Magnesiumoxychlorid-Zement handelt, der zusätzlich auch Magnesiumsulfat enthalten kann.
Zur Erzielung der gewünschten Eigenschaften ist es dabei bedeutsam, daß eine Mindestmenge von Magnesiumchlorid in den Verhältnissen MgCl₂/Mg(OH)₂/H₂O von 1 : (2,5 bis 5) : (8 bis 12) und MgCl₂/MgSO₄ von 1 : (0,02 bis 1,9) nicht unterschritten wird, da es gegenteiligenfalls zu einem erheblichen Abfall der Feuerfestigkeit gegenüber dem erfindungsgemäß maximal erzielbaren Wert kommen kann.
Im Falle der Herstellung von Magnesiumoxychlorid-Magnesiumoxysulfat-Zement kann allerdings ein Teil des zur Fertigung die Füllmasse 5 eingesetzten Magnesiumchlorids durch ein Metallchlorid, wie Kalziumchlorid, ersetzt werden, dessen Kation schwerlösliche Sulfate bildet. Dabei läuft bei der Herstellung der Füllmasse 5 eine Sedimentierungsreaktion gemäß der Gleichung

CaCl₂ + MgSO₄ → MgCl₂ + CaSO₄ ↓

ab, bei der das Magnesiumchlorid im Herstellungsprozeß selbst aus dem anderen Metallchlorid gebildet wird. Das ausgefällte schwerlösliche Metallsulfat, im dargestellten Fall Gips, kann in der ausgehärteten Füllmasse 5 im Sinne eines Füllers wirken, aber auch zu einer weiteren Eigenschaftsverbesserung beitragen.
Wenn die Füllmasse 5 Wasserglas, insbesondere Natronwasserglas, enthält, resultiert dies in einer größeren Festigkeit und Wasserbeständigkeit sowie in einem erhöhten Feuerwiderstand der Masse. Insbesondere hat es sich dabei als günstig erwiesen, wenn das Natronwasserglas eine Zusammensetzung mit einem mittleren molaren Verhältnis Na₂O/SiO₂ von 1 : (1,5 bis 4,0) aufweist und wenn das Natronwasserglas in anfänglich flüssiger Form in die Füllmasse 5 eingebracht wird, wobei es eine Dichte von etwa 1,32 bis 1,55 g/cm³ aufweisen sollte. Die in die Füllmasse 5 eingebrachte Menge des Wasserglases sollte so gewählt werden, daß der Magnesiumoxychlorid- Zement oder Magnesiumoxychlorid-Magnesiumoxysulfat-Zement eine Zusammensetzung mit einem mittleren molaren Verhältnis von MgCl₂ zu Natronwasserglas von etwa 1 : (0,02 bis 0,35) aufweist.
Es wurde auch schon ausgeführt, daß es von Vorteil ist, wenn die Füllmasse 5 Kieselsäure enthält. Diese kann z. B. als amorphes Pulver beigemischt werden. Die Präsenz von Kieselsäure in der Füllmasse 5 bewirkt ähnliche Eigenschaftsverbesserungen wie die des Wasserglases, wobei sie dessen Wirkung jedoch noch verstärkt.
Bekanntermaßen ist Kieselsäure eine Sammelbezeichnung für Verbindungen, die Siliciumdioxid und unterschiedliche Anteile an Wasser enthalten können. So unterscheidet man Orthokieselsäure, verschiedene Arten von Polykieselsäuren und Metakieselsäuren und schließlich die sogenannte Phyllodikieselsäure, wobei sich die genannten Kieselsäuren durch einen in der angegebenen Reihenfolge zunehmenden Kondensationsgrad und abnehmenden Wassergehalt auszeichnen und im Endstadium der unter Bildung von Kettenmolekülen ablaufenden Kondensation nahezu wasserfreies Siliciumdioxid entsteht.
Kieselsäure kann durch Fällung mittels Metallsalz und/oder Säure aus Wasserglas erzeugt werden, wobei sie bei niedrigem Kondensationsgrad zunächst als (flüssiges) Hydrosol vorliegt und bei einer entsprechenden Temperatur (beginnend schon bei Raumtemperatur oder wenig darüber) sowie bei einem entsprechenden pH-Wert (größer oder kleiner als etwa 3,1-3,3) eine Umhüllung der kolloiddispersen Kieselsäureteilchen einsetzt, die bis zu einer Gelbildung führen kann. In einem solchen (erstarrten) Gel ist die Kieselsäure in einer netz- und/oder wabenartigen Struktur hoher spezifischer Oberfläche und Porosität im Wasser angeordnet. Der Umstand der Sol- Gel-Reaktion kann erfindungsgemäß ausgenutzt werden, indem die Kieselsäure durch Fällung mittels Metallsalz und/oder Säure aus in der Füllmasse 5 anfänglich enthaltenem Wasserglas erzeugt wird. Vorteilhafterweise ergibt sich daraus einerseits eine Erhöhung von Festigkeit und Feuerwiderstand, und andererseits wird auch der Schrumpfungsbetrag der aushärtenden Füllmasse 5 vermindert.
Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Brandschutzelementes 1, wird insbesondere die Umkleidung 6 aus einem Metallprofil gefertigt, welches derart dimensioniert ist, daß es bei den auftretenden Lastfällen (insbesondere Zug, Druck, Biegung und Knickfall) eine tragende Funktion erfüllt, wobei die Umkleidung 6 mit dem Kernprofil 4 wie in der ersten Ausführung der Erfindung (Fig. 1) ausschließlich mittelbar oder wie in der dritten bis fünften Ausführung (Fig. 4 bis 6) der Erfindung unmittelbar, insbesondere stoffschlüssig verbunden sein kann.
Im ersten Fall wird das Kernprofil 4 lagegerecht in den Innenraum der Umkleidung 6 eingeführt, wobei zumindest der Querschnitt der Verkleidung 6 mittels eines mit dem Kernprofil 4 und/oder der Umkleidung 6 verbindbaren Deckteiles, wie einer Verschlußplatte, abgedeckt wird. Dabei können die bereits erwähnten Verbindungselemente 18, 19 zum Einsatz kommen. Danach wird die Füllmasse 5 im fließfähigen Zustand in den Raum zwischen der Verkleidung 6 und dem Kernprofil 6 eingebracht, und nach einem Aushärten der Füllmasse 5 das Deckteil wieder entfernt. Bedarfsweise kann bei der Herstellung auch eine zeitweilige Abdeckung der später dem einzuspannenden Bauteil 3 zugewandten Stirnseite der Umkleidung vorgesehen werden.
Zur Herstellung eines Magnesiumoxychlorid-Zementes wird eine Füllmasse 5 verwendet, die aus einer Mischung von Magnesiumoxid (reaktionsfähig gebrannte Magnesia) und konzentrierter, insbesondere gesättigter oder übersättigter, wäßriger Magnesiumchloridlösung hergestellt wird und die auch unter Zusatz von Magnesiumsulfat hergestellt werden kann. Im letzteren Fall kann auch der Zusatz eines Metallchlorides, wie Kalziumchlorid, erfolgen dessen Kation schwerlösliche Sulfate, wie Kalziumsulfat, bildet.
Die Füllmasse 5 kann des weiteren unter Zusatz von Wasserglas, insbesondere von Natriumwasserglas in flüssiger Lösung, hergestellt werden, wobei bevorzugt zwei Teilmischungen, eine aus den genannten Ausgangsstoffen für den Magnesiumoxychlorid-Zement und eine weitere aus dem Wasserglas, gegebenenfalls vermischt mit Magnesiumsulfat, zu einer hochviskosen Suspension verrührt werden.
Die Füllmasse kann auch Kieselsäure enthalten, die bevorzugt im Herstellungsprozeß der Füllmasse 5 durch Fällung mittels Säure oder Salz aus Wasserglas erzeugt wird. Dabei können zur Einstellung eines geeigneten pH-Wertes mineralische und/oder organische Säuren eingesetzt werden. Bewährt hat sich insbesondere eine Füllmasse 5, aus einer Mischung von 35 ± 25 Masseprozent MgCl₂, 13 ± 12 Masseprozent MgSO₄, 35 ± 25 Masseprozent MgO und 5,1 ± 5,0 Masseprozent Wasserglas besteht, wobei in dem Anteil der wäßrigen Wasserglaslösung gegebenenfalls die zur Reaktion mit dem Wasserglas eingesetzte Säure enthalten sein kann.
Während in der ersten (und sechsten) Ausführung des erfindungsgemäßen Brandschutzelementes 1 die als tragendes Metallprofil ausgebildete Umkleidung 6 mit dem Kernprofil 4 ausschließlich mittelbar verbunden ist, ist in der zweiten Ausführung der Erfindung (Fig. 3) - wie bereits erwähnt - gar kein Kernprofil 4 vorhanden. Im Gegensatz zur ersten Ausführung besitzt bei der zweiten Ausführung sowie den weiteren Ausführungen die Umkleidung 6 aber einen die Stabilität des Brandschutzelementes 1 erhöhenden, allseitig geschlossenen Querschnitt, was sich in einer dem einzuspannenden Bauteil zugekehrten massiven Wand 20 der Umkleidung 6 ausdrückt. Das tragende Metallprofil der Umkleidung 6, das mit dem Einsatz der sehr druckfesten erfindungsgemäß vorgesehenen Füllmasse 5 kombiniert ist, sichert dabei vorteilhafterweise ein hohe Stabilität des erfindungsgemäßen Brandschutzelementes 1.
Wie bereits erwähnt, kann die Umkleidung 6 - wie im ersten (und sechsten) Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt - mit dem Kernprofil 4 ausschließlich mittelbar über die Füllmasse 5 verbunden sein, es können aber auch, wie dies das dritte bis fünfte Ausführungsbeispiel zeigen, unmittelbare Verbindungen zwischen der Umkleidung 6 und dem Kernprofil 4 bestehen. So ist in den vorgenannten Ausführungen jeweils das Kernprofil 4 einstückig mit der dem einzuspannenden Bauteil 3 zugekehrten Wand 20 der Umkleidung 6 ausgeführt, d. h. bei der Bauteilfertigung wird eine Umkleidung 6 verwendet, die mit dem in ihrem Innenraum angeordneten Kernprofil 4 zumindest stoffschlüssig verbunden ist. Die einzelnen Ausführungen unterscheiden sich dabei hinsichtlich einer axialen Länge (entlang einer in Fig. 4 und 5 dargestellten, unbezeichneten Achse) und dadurch, daß in der dritten Ausführung das Kernprofil 4 nicht nur auf der Bauteilseite, sondern auch auf der Gebäudeseite mit der Umkleidung 6 verbunden ist. Mit diesen Ausführungen wird vorteilhafterweise auch unter Verzicht auf die thermische und mechanische Entkopplung von Kernprofil 4 und Umkleidung 6, der eine eigene erfinderische Bedeutung beigemessen wird, mindestens eine Feuerwiderstandsklasse von F 30 nach DIN 4102 erreicht, während diese für die erste und sechste Ausführung der Erfindung noch höher liegt.
Die Besonderheit der sechsten Ausführung des erfindungsgemäßen Brandschutzelementes 1 (Fig. 7), das im wesentlichen den gleichen Aufbau wie bei der ersten Ausführung aufweist, besteht darin, daß bei dieser Ausführung die Umkleidung 6 derart verstärkt ist, daß auf der Gebäudeseite eine von dem mit Füllmasse 5 ausgefüllten Raum um das Kernprofil 4 durch eine Zwischenwand 21 getrennte Hohlkammer 22 gebildet ist. Auch diese Hohlkammer 22 kann wahlweise mit Füllmasse 5 gefüllt werden. Durch diese Verstärkung, die auch bei ansonsten anderer Ausführung, wie insbesondere der zweiten Ausführung der Erfindung, vorgesehen werden kann, ist es auch möglich, statisch höheren Anforderungen gerecht zu werden.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die verschiedenen dargestellten Ausführungsbeispiele, sondern umfaßt auch alle gleichwirkenden Ausführungen. So geht beispielsweise aus der unterschiedlichen Gestaltung des Kernprofils 4 in den einzelnen Ausführungen schon hervor, daß hinsichtlich dieses Kernprofils 4 eine weitgehende Gestaltungsfreiheit besteht. Was die gegenseitige Befestigung von Pfosten 1a und Riegeln 1b betrifft, so könnten an einem Pfosten 1a in einer bestimmten Höhe auch zwei Riegel 1b auf die beschriebene Art befestigt werden, wobei dann T-förmige Winkelstücke 14 zur Anwendung kommen könnten.
Außerdem kann der Fachmann ergänzend weitere vorteilhafte Maßnahmen vorsehen, wie beispielsweise die Beimengung von Füllstoffen oder Pigmenten zur Füllmasse 5, wobei dafür insbesondere Zinkoxid, Titanoxid und Aluminiumoxid eine besondere Eignung aufweisen. Auch eine Einbettung armierend wirkender Teile oder Stoffe, wie Glasfasern oder eines Gewebes aus Kunststoff, Draht, Glasfasern oder dergleichen, in die Füllmasse kann als die Vorteile der Erfindung noch verstärkende Maßnahme vorgesehen sein.
Ferner ist die Erfindung nicht auf die in den unabhängigen Ansprüchen defiinierten Merkmalskombinationen beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sein. Dies bedeutet, daß grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal der unabhängigen Ansprüche weggelassen bzw. durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann. Insofern sind die unabhängigen Ansprüche lediglich als ein erster Formulierungsversuch für eine Erfindung zu verstehen. Bezugszeichen 1 Brandschutzelement
1a Pfosten
1b Riegel
2 Rahmenwerk aus 1a und 1b
3 in 2 einspannbares Bauteil
4 Kernprofil von 1
5 Füllmasse von 1
6 Umkleidung von 1
6a, 6b Innenwände von 6
6c Außenfläche von 6
7 Deckleiste von 1
8 Dichtungsleiste an 6 und 7
9 Nut für 8
10 aufschäumbares Band
11 Metallband an 7
12 Schraubloch in 4
13 Befestigungsschraube
14 Winkelglied zur Verbindung von 1a und 1b
15 Vorsprung an 4, Verankerungsstelle für 5
16 Rücksprung an 4, Verankerungsstelle für 5
17 Vorsprung an 6, Verankerungsstelle für 5
18 Verbindungselement an 4 für Deckteil
19 Verbindungselement an 6 für Deckteil
20 Wand von 6
21 Zwischenwand
22 Hohlkammer
s Wanddicke von 6

Claims

1. Brandschutzelement, insbesondere zum Aufbau eines Rahmenwerkes (2) an einem Gebäude zur Halterung eines einspannbaren Bauteils (3), wie einer Brandschutzverglasung oder -platte, mit einer äußeren Deckleiste (7) zum Einspannen des Bauteils (3) und mit einer einen Innenraum zumindest teilweise umschließenden Umkleidung (6), wobei der Innenraum eine Füllung enthält, die aus einem wärmebindenden, hydrophilen Adsorbens mit hohem Wasseranteil besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung aus einer Füllmasse (5) gebildet ist, die Magnesiumoxychlorid-Zement enthält oder vollständig aus Magnesiumoxychlorid-Zement besteht.

2. Brandschutzelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnesiumoxychlorid- Zement eine Zusammensetzung mit einem molaren Verhältnis MgCl₂/Mg(OH)₂/H₂O von 1 : (2,5 bis 5) : (8 bis 12) aufweist.

3. Brandschutzelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmasse (5) Magnesiumsulfat enthält, wodurch ein Magnesiumoxychlorid-Magnesiumoxysulfat-Zement gebildet ist.

4. Brandschutzelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnesiumoxychlorid-Magnesiumoxysulfat-Zement eine Zusammensetzung mit einem molaren Verhältnis MgCl₂/MgSO₄ von 1 : (0,02 bis 1,9) aufweist.

5. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmasse (5) Wasserglas, insbesondere Natronwasserglas, enthält.

6. Brandschutzelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Natronwasserglas eine Zusammensetzung mit einem mittleren molaren Verhältnis Na₂O/SiO₂ von 1 : (1,5 bis 4,0) aufweist.

7. Brandschutzelement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Natronwasserglas anfänglich in flüssiger Form in der Füllmasse (5) vorliegt, wobei es eine Dichte von 1,32 bis 1,55 g/cm³ aufweist.

8. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnesiumoxychlorid- Zement oder Magnesiumoxychlorid-Magnesiumoxysulfat-Zement eine Zusammensetzung mit einem mittleren molaren Verhältnis von MgCl₂ zu Natronwasserglas von 1 : (0,02 bis 0,35) aufweist.

9. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmasse (5) anfänglich ein Metallchlorid, wie Kalziumchlorid, enthält, dessen Kation in der Füllmasse (5) schwerlösliche Sulfate, wie Kalziumsulfat, bildet.

10. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmasse (5) Kieselsäure, insbesondere in Gelform, enthält.

11. Brandschutzelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kieselsäure durch Fällung mittels Metallsalz und/oder Säure aus in der Füllmasse anfänglich enthaltenem Wasserglas erzeugt ist.

12. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllmasse (5) Füllstoffe oder Pigmente, wie Zinkoxid, Titanoxid und Aluminiumoxid beigemengt sind.

13. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in die Füllmasse (5) armierend wirkende Teile oder Stoffe, wie Glasfasern oder eines Gewebes aus Kunststoff, Draht, Glasfasern oder dergleichen, eingebettet sind.

14. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in dem von der Verkleidung umschlossenen Innenraum ein Kernprofil (4) angeordnet ist.

15. Brandschutzelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernprofil (4) als Hohlprofil ausgebildet ist.

16. Brandschutzelement nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernprofil (4) auf einer der Deckleiste (7) zugewandten Stirnseite Schraublöcher (12) für Befestigungsschrauben (13) zur Halterung der Deckleiste (7) aufweist.

17. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernprofil (4) vollständig in die Füllmasse (5) eingebettet ist.

18. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernprofil (4) mit der Umkleidung (6) ausschließlich mittelbar über die Füllmasse (5) verbunden ist.

19. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine im Montagezustand der Deckleiste (7) zugewandte Stirnseite des Kernprofils (4) bündig mit der Füllmasse (7) abschließt.

20. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernprofil (4) zumindest einseitig mit der Umkleidung (6) stoffschlüssig verbunden ist.

21. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Umkleidung (6) einen vollständig geschlossenen Querschnitt aufweist.

22. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernprofil (4) und/oder die Umkleidung (6) jeweils formschlüssig und bevorzugt zusätzlich stoffschlüssig mit der Füllmasse (5) verbunden ist/(sind).

23. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmasse (5) mit dem Kernprofil (4) und/oder der Umkleidung (6) einen Verbundkörper bildet.

24. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Umkleidung (6) als tragendes Metallprofil ausgebildet ist.

25. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernprofil (4) und/oder die Umkleidung (6) aus Aluminium bestehen.

26. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß einerseits das Kernprofil (4) und die Umkleidung (6) und/oder andererseits die Deckleiste (7) auf ihrer jeweils im Montagezustand dem einzuspannenden Bauteil (3) zugewandten Stirnseite mit einem unter Hitzeeinwirkung aufschäumenden Band (10) überdeckt sind.

27. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernprofil (4) und/oder die Umkleidung (6) den Formschluß erhöhende Verankerungsstellen (15, 16, 17) für die Füllmasse (5) aufweis(t)/(en).

28. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernprofil (4) und/oder die Umkleidung (6) Verbindungselemente (18, 19) zur Befestigung eines bedarfsweise den Querschnitt des Verbundkörpers verschließenden Deckteiles aufweis(t)/(en).

29. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Umkleidung (6) gegeneinander konvergierende Innenwände (6a, 6b) aufweist.

30. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke (s) in Seitenwänden der Umkleidung (6) von einer Einspannseite für das Bauteil (3) ausgehend in Richtung auf eine Gebäudeseite hin zunimmt.

31. Brandschutzelement nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Umkleidung (6) eine Verstärkung aufweist, die, insbesondere auf einer Gebäudeseite, eine von dem mit der Füllmasse ausgefüllten Raum durch eine Zwischenwand (21) getrennte Hohlkammer (22) bildet.

32. Brandschutzelement nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkammer (22) mit Füllmasse (5) gefüllt ist.

33. Brandschutzgesichertes Rahmenwerk für ein Gebäude zur Halterung eines einspannbaren Bauteils (3), wie einer Brandschutzverglasung oder -platte, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Brandschutzelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 32 als senkrechter Pfosten (1a) und/oder als waagrechter Riegel (1b) eingebaut ist.

34. Rahmenwerk nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß im Montagezustand von senkrechten Pfosten (1a) und waagrechten Riegeln (1b) jeweils der Querschnitt eines Riegels an einer äußeren Fläche (6c) der Umkleidung (6) eines Pfostens (1a) anliegt.

35. Rahmenwerk nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß senkrechte Pfosten (1a) und waagrechte Riegel (1b) im Montagezustand mittels Winkelgliedern (14) verbunden sind, die jeweils mit einem Pfosten (1a) und einem Riegel (1b) verschraubt sind, wobei die Schrauben (13) jeweils in Schraublöcher (12) eingreifen, die sich im Kernprofil (4) auf einer Stirnseite befinden.

36. Verfahren zur Herstellung eines Brandschutzelementes (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 32, wobei die Füllmasse (5) in fließfähigem Zustand in den von der Umkleidung (6) umschlossenen Innenraum eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine Füllmasse (5) verwendet wird, die aus einer Mischung von Magnesiumoxid (gebrannte Magnesia) und konzentrierter, insbesondere gesättigter oder übersättigter, wäßriger Magnesiumchloridlösung hergestellt wird.

37. Verfahren nach Anspruch 36, da durch gekennzeichnet, daß eine Füllmasse (5) verwendet wird, die unter Zusatz von Magnesiumsulfat hergestellt wird.

38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß eine Füllmasse (5) verwendet wird, die unter Zusatz eines Metallchlorides, wie Kalziumchlorid, hergestellt wird, dessen Kation schwerlösliche Sulfate, wie Kalziumsulfat, bildet.

39. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß eine Füllmasse (5) verwendet wird, die unter Zusatz von Wasserglas, insbesondere von Natriumwasserglas in flüssiger Lösung, hergestellt wird.

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß eine Füllmasse (5) verwendet wird, die Kieselsäure enthält.

41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Kieselsäure im Herstellungsprozeß der Füllmasse (5) durch Fällung mittels Säure oder Salz aus Wasserglas erzeugt wird.

42. Verfahren nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmasse (5) aus einer Mischung von 35 ± 25 Masseprozent MgCl₂, 13 ± 12 Masseprozent MgSO₄, 35 ± 25 Masseprozent MgO und 5,1 ± 5,0 Masseprozent einer wäßrigen Lösung von Natronwasserglas besteht, wobei diese Lösung eine mineralische und/oder organische Säure enthalten kann.

43. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umkleidung (6) verwendet wird, die aus einem Metallprofil gefertigt wird, welches derart dimensioniert ist, daß es bei den auftretenden Lastfällen eine tragende Funktion erfüllt.

44. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umkleidung (6) verwendet wird, die mit einem in ihrem Innenraum angeordneten Kernprofil (4) stoffschlüssig verbunden ist.

45. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einbringen der Füllmasse (5) ein Kernprofil (4) lagegerecht in den Innenraum der Umkleidung (6) eingeführt wird.

46. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einbringen der Füllmasse (5) zumindest der Querschnitt der Verkleidung (6) mittels eines mit dem Kernprofit (4) und/oder der Umkleidung (6) verbindbaren Deckteiles, wie einer Verschlußplatte, abgedeckt wird, und nach einem Aushärten der eingebrachten Füllmasse (5) das Deckteil entfernt wird.