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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stillsetzen einer verfahrbaren Wartungseinrichtung gemäß Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
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Zum Stillsetzen einer längs der Arbeitsstellen einer Offenend-Spinnvorrichtung verfahrbaren Wartungseinrichtung ist es bekannt, elektromagnetische Felder auszunützen (
DE 38 41 464 A1 ). In Abhängigkeit von der jeweiligen Position der Wartungseinrichtung wird hierbei eine resultierende Spannung erzeugt, die in der richtigen Wartungsposition den Wert Null einnimmt, außerhalb dieser Wartungsposition jedoch einen hiervon abweichenden Wert besitzt, der eine entsprechende Bewegung der Wartungseinrichtung auslöst. Die Wartungseinrichtung fährt dabei zunächst über die Wartungsposition hinaus, woraufhin die Fahrtrichtung der Wartungseinrichtung umgekehrt wird. Durch mehrmaligen Richtungswechsel pendelt sich die Wartungseinrichtung in die richtige Wartungsposition ein. Diese Art der Steuerung ist zeitaufwendig und führt aufgrund des mehrmaligen Richtungswechsels während des Stillsetzens der Wartungseinrichtung zu einer hohen Beanspruchung des Antriebes.
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Aus der
DE 30 12 419 ist eine Einrichtung zum selbsttätigen Beheben von Fadenbrüchen bekannt, welche einen mit mehreren unterschiedlichen Geschwindigkeiten antreibbaren Wagen umfasst. Am Wagen sind zwei Fühler zum Erkennen von Fadenbrüchen in Laufrichtung des Wagens versetzt zueinander angeordnet, von denen der in Laufrichtung vordere erste Fühler, wenn er einen Fadenbruch erkennt, die Umschaltung von einer Suchgeschwindigkeit auf eine langsamere zweite Fahrgeschwindigkeit auslöst, wobei, sobald der zweite Fühler diesen Fadenbruch ebenfalls erkennt, durch ihn eine weitere Abnahme der Fahrgeschwindigkeit des Wagens ausgelöst wird.
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Weiterhin ist aus der
DE 690 17 341 T2 eine Spinnmaschine mit einem Behandlungswagen bekannt, welche an jeder Spindel ein Garnbehandlungswagen-Erfassungsmittel aufweist, welches durch wenigstens drei Steuermittel betätigt wird, die hintereinander auf einer Seitenoberfläche des Garnbehandlungswagens gegenüberliegend zu einer Reihe der an dem Rahmen ausgebildeten Erfassungsmittel angeordnet sind, um die laufende Position und die Bewegungsrichtung des Wagens zu bestimmen, wobei der Wagen an Hand von Positionsanzeigesignalen der Erfassungsmittel bewegt, verzögert und angehalten wird.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die ein rasches und exaktes Stillsetzen der Wartungseinrichtung ermöglichen, ohne dass hierdurch die Antriebselemente der Wartungseinrichtung einem erhöhten Verschleiß unterworfen werden.
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Die genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Da hierbei eine Abbremskurve für die Wartungseinrichtung vorgegeben wird, die einerseits den Abstand der Wartungseinrichtung von ihrer Wartungsposition und andererseits die Geschwindigkeit berücksichtigt, welche die Wartungseinrichtung beim Einleiten des Stillsetzvorganges aufweist, wird ein exaktes Positionieren der Wartungseinrichtung erzielt, ohne dass die Wartungseinrichtung vor Erreichen ihrer Wartungsposition erst mehrere Hin- und Herbewegungen ausführen muss.
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Die Festlegung einer bestimmten Abbremskurve wird einfacher, wenn die Ausgangsgeschwindigkeit, aus welcher heraus das Stillsetzen der Wartungseinrichtung durchgeführt werden soll, niedrig ist, weshalb in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 2 vorgesehen wird, dass die Wartungseinrichtung während der Anfahrt zu der eine Wartung benötigenden Arbeitsstelle rechtzeitig auf eine Kriechgeschwindigkeit gebracht wird und erst nach Erreichen dieser Kriechgeschwindigkeit den sich im vorgegebenen Abstand von der Wartungsposition vorgesehenen Punkt erreicht, an welchem das Stillsetzen der Wartungseinrichtung gemäß einer festgelegten Abbremskurve eingeleitet wird.
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Mit der Zeit können sich an der Textilmaschine und ihren Komponenten Flugbestandteile festsetzen, welche unter Umständen auch das Auslösen eines Steuerkommandos für das Reduzieren der Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung auf die Kriechgeschwindigkeit und/oder das Stillsetzen der Wartungseinrichtung gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve beeinträchtigen können. Zweckmäßigerweise kann daher in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung nach Anspruch 3 eine Reinigung der oder einiger der an der Auslösung eines derartigen Steuerkommandos beteiligten Komponenten oder Elemente vorgesehen werden. Dabei ist es zweckmäßig, die Reinigung der genannten Komponenten frühzeitig zu beginnen, weshalb gemäß Anspruch 4 diese Reinigung bereits gleichzeitig mit dem Beginn der Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung auf die Kriechgeschwindigkeit ausgelöst wird. Wenn auch eine derartige Reinigung die durchzuführenden Wartungsarbeiten in der Regel nicht beeinträchtigt, so kann es insbesondere bei sensiblen Wartungsvorgängen, bei denen z. B. wie beim Anspinnen ein Faden gehandhabt wird, von Vorteil sein, wenn die Reinigungsarbeit vor Beginn solcher Wartungsarbeiten abgeschlossen ist. Zu diesem Zweck kann in vorteilhafter Weise nach Anspruch 5 die Reinigung der genannten Komponenten in dem Moment beendet werden, in welchem das gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung gemäß der vorgegebenen Abbremskurve eingeleitet wird.
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Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird erfindungsgemäß mit Hilfe einer Vorrichtung nach Anspruch 6 gelöst. Dabei ist die Steuervorrichtung so programmierbar, dass das Abbremsen über einen vorgegebenen Weg in Anpassung an die zu Beginn dieses Abbremsvorganges vorgesehene Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung durchgeführt wird und die Wartungseinrichtung gleichzeitig mit dem Erreichen ihrer Wartungsposition zum Stillstand gelangt.
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In der Praxis patrouilliert die Wartungseinrichtung in der Regel längs der Spinnmaschine hin und her. Damit der Stillsetzvorgang in beiden Bewegungsrichtungen der Wartungseinrichtung in gleicher Weise längs einer vorgegebenen Abbremskurve durchgeführt werden kann, ist es zweckmäßig, die erfindungsgemäße Vorrichtung nach Anspruch 7 auszugestalten.
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Die Signalauslösevorrichtung kann nicht zuletzt in Abhängigkeit von den Platzverhältnissen unterschiedlich ausgebildet sein, doch hat sich eine Ausbildung nach Anspruch 8 als besonders vorteilhaft erwiesen, da die aktiven Elemente der Signalauslösevorrichtung wie Emitter und Sensor gemeinsam auf der Wartungseinrichtung angeordnet sind. Dies ist hinsichtlich der Energieversorgung und Steuerung von Vorteil. Um mit ein und demselben Reflektor das gesteuerte Stillsetzen der in beiden Richtungen verfahrbaren Wartungseinrichtung entlang der vorgegebenen Abbremskurve einleiten zu können, ist der Reflektor vorzugsweise gemäß Anspruch 9 ausgebildet und angeordnet.
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Ist pro Arbeitsstelle nur ein einziger Reflektor vorgesehen, so kann dieser gemäß Anspruch 10 die Aufgabe übernehmen, die Arbeitsstellen, die die Wartungseinrichtung bei ihrer Patrouillenfahrt passiert hat, zu zählen, um auf diese Weise einer zentralen Steuervorrichtung jene Arbeitsstelle, welche eine Wartung benötigt, in zweifelsfreier und einfacher Weise melden zu können.
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Prinzipiell kann in Abhängigkeit von den gegebenen Abstandverhältnissen zwischen den Komponenten der Signalauslösevorrichtung jede bekannte Vorrichtung zur Erzeugung eines Steuersignals Anwendung finden, doch hat sich ein gebündelter Lichtstrahl gemäß Anspruch 11, insbesondere ein von einem Laser abgegebener Laserstrahl, als besonders genau erwiesen, selbst wenn der Abstand des Lasers von dem Reflektor die bisher üblichen Maße übersteigt.
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Um selbst bei unterschiedlichen Fahrgeschwindigkeiten der Wartungseinrichtung stets die gleiche Abbremskurve für das Stillsetzen der Wartungseinrichtung zur Anwendung bringen zu können, kann in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes nach Anspruch 12 vorgesehen werden, dass durch eine zusätzliche Signalauslösevorrichtung die Wartungseinrichtung nicht aus ihrer vollen Fahrgeschwindigkeit, mit welcher sie während der normalen Patrouillenfahrt längs der Spinnmaschine fährt, zum Stillstand gebracht wird, sondern zunächst auf eine niedrige, definierte Kriechgeschwindigkeit gebracht wird und anschließend das gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung aus dieser Kriechgeschwindigkeit heraus durchgeführt wird.
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Da die Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit der Wartungseinrichtung bis zur Kriechgeschwindigkeit ausreichend lange vor dem gesteuerten Abbremsen bis zum Stillstand erfolgt, kann dies gemäß Anspruch 13 dazu ausgenutzt werden, dass die Kriechgeschwindigkeit ohne Zuhilfenahme eines weiteren in derselben Arbeitsstelle angeordneten Reflektors ausgelöst wird.
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Findet ein Laser für die Signalauslösung Anwendung, so kann trotz des unvermeidlich großen Abstandes der Wartungseinrichtung und der von ihr getragenen Aggregate in Höhe der eigentlichen Spinnvorrichtung in weiterer vorteilhafter Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Anspruch 14 vorgesehen werden, dass sich der Reflektor an einem Element der Spinnvorrichtung befindet. Im Gegensatz zu bisher üblichen Anordnungen in Höhe des Fahrwerks der Wartungseinrichtung wird durch eine solche Anordnung erreicht, dass die der Positionierung der Wartungseinrichtung dienenden Steuersignale in Nähe jener Aggregate erzeugt werden, die an der sich an die Positionierung der Wartungseinrichtung anschließenden Wartung der Spinnvorrichtung beteiligt sind. Dies trägt zu einer präzisen Positionierung der Wartungseinrichtung bei.
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An den der Erzeugung eines Steuersignals dienenden Elementen oder Komponenten können sich mit der Zeit Flugbestandteile ansammeln und dadurch die Signalabgabe bzw. -aufnahme beeinträchtigen. In vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann deshalb nach Anspruch 15 eine Reinigungsvorrichtung vorgesehen sein, welche die genannten Elemente von derartigen Flugansammlungen befreit. Die Reinigung kann in zweckmäßiger Weise mit Hilfe einer nach Anspruch 16, gegebenenfalls nach Anspruch 17, weitergebildeten Vorrichtung eingeleitet und durch eine Weiterbildung einer solchen Vorrichtung nach Anspruch 18 ausgeschaltet werden.
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Unter dem Begriff „Signalauslösevorrichtung” soll im Sinne der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung verstanden werden, die durch jeweils eine in jeder stationären Arbeitsstelle angeordnete Komponente und durch mindestens eine in der verfahrbaren Wartungseinrichtung befindliche weitere Komponente gebildet wird, welche somit gemeinsamer Bestandteil einer Vielzahl von derartigen Signalauslösevorrichtungen ist.
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Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung und die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglichen in einfacher und sicherer Weise ein exaktes Stillsetzen der Wartungseinrichtung, so dass diese für die von ihr an einer Arbeitsstelle durchzuführenden Wartungsarbeiten genau in die vorbestimmte Position gelangt. Dabei kann mit Hilfe einer Reinigungsvorrichtung dafür gesorgt werden, dass die an der Erzeugung eines Steuersignals für die Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit auf die Kriechgeschwindigkeit oder für das gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve beteiligten Elemente jedes Mal vor einer solchen Geschwindigkeitsreduzierung gereinigt werden und die Reinigung vor dem Beginn der von der Wartungseinrichtung an der betroffenen Arbeitsstelle durchzuführenden Wartungsarbeiten abgeschlossen ist.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend mit Hilfe von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
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1 in schematischer Seitenansicht eine erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung zum Reduzieren der Fahrgeschwindigkeit einer Wartungseinrichtung;
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2 in schematischer Darstellung mehrere nebeneinander angeordnete Arbeitsstellen sowie den Geschwindigkeitsverlauf der mit Hilfe einer erfindungsgemäß ausgebildeten Signalauslösevorrichtung gesteuerten Wartungseinrichtung;
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3 in schematischer Ansicht eine abgewandelte Ausbildung der in 2 gezeigten erfindungsgemäßen Vorrichtung einschließlich der entsprechenden Fahrgeschwindigkeitskurve der Wartungseinrichtung; und
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4 in schematischer Darstellung eine weitere Abwandlung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie die entsprechende Fahrgeschwindigkeitskurve der Wartungseinrichtung.
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Der Übersichtlichkeit halber sind in 1 lediglich jene Elemente dargestellt, die für das Verständnis der vorliegenden Erfindung erforderlich sind. Dabei bezieht sich die nachfolgende Beschreibung als Ausführungsbeispiel auf eine Offenend-Spinnmaschine (1), doch lassen sich das erfindungsgemäße Verfahren sowie die Vorrichtung gemäß der Erfindung mit gleichem Vorteil auch an anderen Textilmaschinen, z. B. Ringspinnmaschinen oder Spulmaschinen etc., zur Anwendung bringen, die eine längs einer Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen 1 verfahrbare Wartungseinrichtung 2 aufweisen.
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Je nach Art der Textilmaschine ist die Arbeitsstelle dabei als Spinnstelle, als Spulvorrichtung o. ä. ausgebildet. In Abhängigkeit von der Art der Textilmaschine kann es sich bei diesen Wartungsarbeiten um ein Anspinnen, einen Knotvorgang, einen Spulenwechsel o. dgl. handeln.
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Die Arbeitsstelle 1 der als Beispiel gewählten Offenend-Spinnmaschine ist in 1 lediglich durch eine vertikale strichpunktierte Begrenzungslinie dargestellt und weist u. a. eine Spinnvorrichtung 10 auf, in welcher ein Faden (nicht gezeigt) gesponnen wird, sowie Vorrichtungen zum Abziehen des Fadens aus der Spinnvorrichtung 1 und zum Aufwickeln dieses Fadens. Die Arbeitselemente der Spinnvorrichtung 10 sind durch eine Abdeckung 11 abgedeckt, welche eine Ausnehmung für einen Faserbandzuführtrichter 12, durch welchen hindurch der Spinnvorrichtung 1 ein zu verspinnendes Faserband F zugeführt wird, sowie eine weitere Ausnehmung für ein Fadenabzugsrohr 13 besitzt, durch welches hindurch der gesponnene Faden die Spinnvorrichtung 10 verlässt.
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Die Spinnmaschine weist oberhalb der einzelnen Spinnvorrichtungen 10 eine Schiene 14 auf, welche in üblicher Weise durch eine Vielzahl von Trägern 15 getragen wird. Die Schiene 14 erstreckt sich zumindest an einer Maschinenlängsseite über deren gesamte Länge und steht in der Regel zumindest an einem Maschinenende über einen halbkreisförmigen Schienenabschnitt mit einer weiteren, auf der anderen Maschinenseite angeordneten Schiene in Verbindung. Auf dieser Schiene 14 ist die Wartungseinrichtung 2 mit Hilfe von Rädern 20 verfahrbar gelagert und wird in üblicher und daher nicht gezeigter Weise und Anordnung durch eine weitere Schiene gestützt, welche sich im Wesentlichen parallel zu der gezeigten Schiene 14 erstreckt.
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Die Räder 20 der Wartungseinrichtung 2 werden über eine Achse 21 von einem Antriebsmotor 22 angetrieben, der über eine Steuerleitung 30 steuermäßig mit einer Steuervorrichtung 3 in Verbindung steht, welche ihrerseits über eine weitere Steuerleitung 32 in direkter oder indirekter Weise mit einer übergeordneten Steuervorrichtung 33 steuermäßig verbunden ist, welche u. a. die Wartungseinrichtung 2 dazu veranlasst, zur Durchführung einer bestimmten erforderlich werdenden Wartungsarbeit die betroffenen Arbeitsstelle 1 anzufahren.
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Auf der Wartungseinrichtung 2 sind ferner ein Emitter 40 und ein Sensor 41 vorgesehen, die gemäß 1 zu einer Baueinheit 42 zusammengefasst sind und über eine Steuerleitung 31 mit der Steuervorrichtung 3 in Verbindung steht. Diese Baueinheit 42 ist Teil einer Signalauslösevorrichtung 4, die zusätzlich noch einen an der Abdeckung 11 oder einem anderen geeigneten Element der Spinnvorrichtung 10 angeordneten Reflektor 43 umfasst.
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Nachdem vorstehend die Vorrichtung in ihrem wesentlichen Aufbau beschrieben wurde, soll nachfolgend deren Funktion unter Zuhilfenahme der 3 erörtert werden. In dieser Darstellung sind drei Arbeitsstellen 1a, 1b und 1c gezeigt, die jeweils in einer vorgegebenen Ebene ein Profil aufweisen mit vorragenden Längenabschnitten 100 und mit beidseitig hiervon befindlichen, zurücktretenden Längenabschnitten 101 und 102. Die Kante 103' am Übergang vom Längenabschnitt 100 auf den Längenabschnitt 102 lässt sich für das Auslösen eines Steuerimpulses heranziehen, wie nachstehend beschrieben wird. An den Längenabschnitten 100 ist seitlich versetzt in Richtung zum Längenabschnitt 101 jeweils ein Reflektor 43 vorgesehen.
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Es sei angenommen, die Wartungseinrichtung 2 habe an der Arbeitsstelle 1b eine Wartung durchzuführen. In üblicher Weise bekommt die Wartungseinrichtung 2 von der Steuervorrichtung 33 einen entsprechenden Steuerimpuls, aufgrund dessen die Wartungseinrichtung 2 in Richtung des Pfeiles f1 zu der zu wartenden Arbeitsstelle 1b fährt. Beim Passieren der vor der zu wartenden Arbeitsstelle 1b angeordneten Arbeitsstelle 1a wird von der Steuervorrichtung 33 aus die Baueinheit 42 der Signalauslösevorrichtung 4 aktiviert. Der Emitter 40 erzeugt einen Lichtstrahl L, der von der dem Sensor 41 zugewandten Front des Längenabschnittes 100 reflektiert wird. Erreicht die auf der Wartungseinrichtung 2 angeordnete Baueinheit 42 der Signalauslösevorrichtung 4 die Kante 103', so ändert sich das vom Sensor 41 empfangene und der Steuervorrichtung 3 zugeleitete Signal. Die Steuervorrichtung 3 gibt nun ein entsprechendes Kommando an den Antriebsmotor 22 der Wartungseinrichtung 2 ab, woraufhin der Antriebsmotor 22 die Fahrgeschwindigkeit vF der Wartungseinrichtung 2 abbremst auf eine definierte Kriechgeschwindigkeit vK. Somit bildet im Sinne der vorliegenden Beschreibung die Kante 103' zusammen mit der Baueinheit 42 eine erste Signalauslösevorrichtung 4.
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Der abgefahrene Weg s1 seit dem Beginn des Abbremsvorganges bis zum Erreichen der Kriechgeschwindigkeit vK ist unkritisch und muss lediglich kürzer sein als der Weg s2, an dessen Ende die Wartungseinrichtung 2 die Vorderkante 430 des Reflektors 43 erreicht. Durch diese Vorderkante 430 wird ein derartiger Steuerimpuls der Steuervorrichtung 3 bewirkt, der nun das völlige Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 auslöst. In der Steuervorrichtung 3 ist hierzu ein Programm gespeichert, das einerseits auf die Kriechgeschwindigkeit vK und andererseits auf den Abstand a zwischen dieser Vorderkante 430 und der Wartungsposition P, d. h. auf die relative Anordnung der Signalauslösevorrichtung 4 gegenüber der Wartungsposition P, abgestimmt ist und aufgrund dieser Abstimmung bewirkt, dass die Wartungseinrichtung 2 mit Hilfe des Antriebsmotors 22 nach einer durch das Programm festgelegten Abbremskurve b1 aus ihrer Kriechgeschwindigkeit vK so abgebremst wird, dass sie genau in dem Augenblick zum Stillstand gelangt, in welchem die Wartungseinrichtung 2 die Wartungsposition P erreicht. Da die Wartungseinrichtung 2 nach Erreichen ihrer Kriechgeschwindigkeit vK nur sehr langsam fährt und die Abbremsung entlang der durch das Programm vorgegebenen Abbremskurve b1 vorgenommen wird, spielen Trägheit, Verschmutzung der Schiene 14 sowie der angetriebenen Räder 20 etc. keine Rolle mehr, so dass ein zeitlich und somit auch wegmäßig sehr exaktes Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 gewährleistet ist.
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Der Reflektor 43 bildet zusammen mit der von verschiedenen Signalauslösevorrichtungen 4 gemeinsam genutzten Baueinheit 42 eine zweite Signalauslösevorrichtung 4.
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Als Antriebsmotor 22, der neben dem Antrieb der Wartungseinrichtung 2 auch als deren Stillsetzvorrichtung dient, ist besonders ein frequenzgesteuerter Antriebsmotor oder auch ein Schrittmotor geeignet.
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Die Signalauslösevorrichtung 4 ist gemäß 1 in Höhe jener Elemente auf der Spinnvorrichtung 10 einerseits und auf der Wartungseinrichtung 2 andererseits angeordnet, bei denen es ganz besonders darauf ankommt, dass sie während der Wartung genau zueinander ausgerichtet sind. Aus diesem Grund befindet sich der Reflektor 43 an der der Wartungseinrichtung 2 zugewandten Seite der Abdeckung 11 der Spinnvorrichtung 10. Hier ist jedoch der Abstand A zwischen der Baueinheit 42 und dem Reflektor 43 relativ groß. Um dennoch ein exaktes Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 in ihrer Wartungsposition P zu gewährleisten, ist der Emitter 40 als Laser ausgebildet, der einen gebündelten Laserstrahl L1 zur Spinnvorrichtung 10 schickt. Dieser gebündelte Laserstrahl L1 weist eine sehr große Genauigkeit auf, da er punktgenau eine bestimmte Stelle abtasten kann. Der Laserstrahl L1 wird vom Reflektor 43 zurückgeworfen und erreicht den Sensor 41 als gebündelter Lichtstrahl, der bewirkt, dass die Steuervorrichtung 3 sicher und zeitlich sehr exakt einen Steuerimpuls zum Einleiten des Abbremsvorganges längs der vorgegebenen Abbremskurve b1 abgibt, wodurch auch dieser Abbremsvorgang wegmäßig äußerst genau durchgeführt wird und die Wartungseinrichtung 2 in dem Augenblick zum Stillstand gelangt, in welchem sie die Wartungsposition P erreicht.
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Das erfindungsgemäße Verfahren und auch die erfinderische Vorrichtung sind nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern lassen sich in vielfältiger Weise im Rahmen der vorliegenden Erfindung abwandeln, insbesondere durch Austausch einzelner Merkmale durch Äquivalente sowie durch andere Kombinationen dieser Merkmale und/oder ihrer Äquivalente. So ist es nicht erforderlich, für die Auslösung des Abbremsvorganges längs einer vorgegebenen Abbremskurve von einer Kriechgeschwindigkeit vK, d. h. von einem Kriechgang, auszugehen. Vielmehr kann es auch genügen, das Abbremsen der Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b2 aus einer definierten Fahrgeschwindigkeit vF heraus durchzuführen. Ein derartiges Ausführungsbeispiel wird nachstehend mit Hilfe der 2 beschrieben.
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Wie bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel sind in 2 wiederum mehrere nebeneinander angeordnete Arbeitsstellen 1a, 1b, 1c, 1d gezeigt. An den zurückgesetzten Längenabschnitten 101 und 102 einer jeden Spinnvorrichtung 10 sind jeweils Lichtquellen 44 vorgesehen, die in Form von Lichtschranken L2 mit einer nicht gezeigten Photodiode als Sensor zusammenarbeiten, welche auf der Wartungseinrichtung 2 angeordnet ist. Jede dieser Lichtquellen 44 bildet zusammen mit der von verschiedenen Lichtquellen 44 gemeinsam genutzten Photodiode jeweils eine Signalauslösevorrichtung 4.
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Wenn sich die Wartungseinrichtung 2 der zu wartenden Arbeitsstelle 1b nähert, erreicht die Photodiode jene Lichtschranke L2, welche von der durch die zentrale Steuervorrichtung 33 rechtzeitig eingeschalteten Lichtquelle 44 im Längenabschnitt 102 der der zu wartenden Arbeitsstelle 1b vorangehenden Arbeitsstelle 1a erzeugt wird. Die Photodiode meldet dies der Steuervorrichtung 3, welche daraufhin das Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 entlang einer vorgegebenen Abbremskurve b2 auslöst.
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Die Abbremskurve b2 ist der Steuervorrichtung 3 zuvor in Form eines Programmes vorgegeben worden. Es können mehrere verschiedene Programme vorgesehen werden, beispielsweise in Form eines geeigneten auswechselbaren Datenträgers 34, was in 1 schematisch angedeutet ist. Diese unterschiedlichen Programme können je nach den gegebenen Bedingungen wahlweise zum Einsatz gebracht werden, beispielsweise wenn die Fahrgeschwindigkeit vF, von welcher heraus die Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b2 zum Stillstand gebracht werden soll, verschiedene Größen einnehmen kann oder wenn wahlweise das Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 entweder aus einer vorgegebenen Fahrgeschwindigkeit vF oder aus einer festgelegten Kriechgeschwindigkeit vK heraus erfolgen soll. Außer mit dem Abstand a zwischen der Vorderkante 430 des Reflektors 43 und der Wartungsposition P sind diese Programme auf die Ausgangsgeschwindigkeit vF oder vK zu Beginn des gesteuerten Abbremsens abgestimmt.
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Die beiden Abbremskurven b1 und b2 gemäß den 3 und 2 sind unterschiedlich ausgebildet. Dabei kann unabhängig davon, ob die Abbremskurve b1 bzw. b2 bei der vollen Fahrgeschwindigkeit vF oder der Kriechgeschwindigkeit vK der Wartungseinrichtung 2 beginnt, das Profil der Abbremskurve b1 zw. b2 in unterschiedlichster Weise als Gerade oder als Kurve nach einer geeigneten Funktion ausgebildet sein.
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Wenn auch in den 2 und 3 die Arbeitsstellen 1a, 1b, 1c, 1d ein aus den Längenabschnitten 100, 101 und 102 bestehendes Profil aufweisen, so ist dies für die Durchführung des beschriebenen Stillsetzverfahrens ohne Belang. Bei entsprechender Anordnung und Ausbildung der Signalauslösevorrichtung 4 ist die Form der Arbeitsstelle 1a, 1b, 1c, 1d auch in dem durch die Signalauslösevorrichtung 4 abgetasteten Bereich frei wählbar.
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Um ein ungenaues Auslösen des Stillsetzvorganges zu vermeiden, wird die Signalauslösevorrichtung 4 nach Möglichkeit an einer solchen Stelle angeordnet, an welcher der Abstand A zwischen den zusammenarbeitenden Komponenten der Signalauslösevorrichtung 4 relativ klein gehalten werden kann. Dies ist im Bereich der Schiene 14 der Fall, da es nicht erforderlich ist, in diesem Bereich an der Arbeitsstelle 1 oder in der Wartungseinrichtung 2 eine Vielzahl von Aggregaten anzuordnen, die beim Verfahren der Wartungseinrichtung 2 hinderlich sein könnten. Bei einem kleinen Abstand A kann eine mehr oder weniger gebündelte Lichtschranke L2 (siehe 2) Anwendung finden und entsprechend die Signalauslösevorrichtung 4 in der beschriebenen Ausbildung als Emitter 40 eine Lichtquelle 44 und als Sensor 41 eine Photozelle oder -diode aufweisen. Andere Signalauslösevorrichtungen, die z. B. induktiv arbeiten, können bei einem kleinen Abstand A zwischen den zusammenarbeitenden Komponenten der Signalauslösevorrichtung 4 ebenfalls Anwendung finden.
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Die Wartungseinrichtung 2 muss die zu wartenden Arbeitsstelle 1b nicht unbedingt in Richtung des Pfeiles f1 erreichen, sondern kann auch längs der Textilmaschine hin- und herpatrouillieren und demzufolge die zu wartende Arbeitsstelle 1b auch in Richtung des Pfeiles f2 anfahren. Zu diesem Zweck besitzt gemäß 2 jede Arbeitsstelle 1 eine weitere Signalauslösevorrichtung 4 mit einer zusätzlichen Lichtquelle 440, die in Bezug auf die Wartungsposition P symmetrisch zur Lichtquelle 44 angeordnet ist. Die Lichtquelle 440 im Bereich des Längsabschnittes 101 der Arbeitsstelle 1c, die bei der Bewegung der Wartungseinrichtung f2 der Arbeitsstelle 1b vorangeht, bewirkt mit Hilfe der Lichtschranke L2 und der Photodiode sowie der Steuervorrichtung 3 das gesteuerte Abbremsen der Wartungseinheit 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b2. Mit Hilfe weiterer, nicht gezeigter Lichtschranken L2 kann die Wartungseinrichtung 2 in ähnlicher Weise, wie dies mit Hilfe der 3 beschrieben wurde, unabhängig von der speziellen Ausbildung der Signalauslösevorrichtung 4 zunächst auf eine definierte Kriechgeschwindigkeit vk gebracht werden, bevor sie gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve in gesteuerter Weise zum Stillstand gebracht wird.
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Auch die in 3 gezeigte Vorrichtung eignet sich durch zusätzlich vorzusehende Reflektoren 43' für das Stillsetzen einer in beiden Richtungen (Pfeile f1 und f2) längs der Textilmaschine patrouillierenden Wartungseinrichtung 2 gemäß einer vorgegebenen Abbremskurve b1. Dabei wird der Abbremsvorgang zum Erreichen der Kriechgeschwindigkeit vK durch die Kante 103' zwischen dem Längenabschnitt 102 und dem Längenabschnitt 100 der Arbeitsstelle 1c ausgelöst. Dieser weitere Reflektor 43' ist in Bezug auf die Wartungsposition P an jeder Arbeitsstelle 1a, 1b, 1c ... symmetrisch zu dem gezeigten Reflektor 43 vorgesehen, der bei Erreichen seiner in Bezug auf die umgekehrte Fahrtrichtung (Pfeil f2) voreilenden Vorderkante 430' den Stillsetzvorgang längs der Abbremskurve b1 auslöst.
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Die vorstehend beschriebenen Vorrichtungen arbeiten mit Licht, sei es als Laserstrahl L1 (1) oder als Lichtschranke L2 (2). Wenn es auch möglich ist, die Lichtquellen 44 und 440 mit Hilfe durchsichtiger Abdeckungen o. dgl. und gegebenenfalls auch den Emitter 40 (z. B. in Form eines Lasers) sowie den Sensor 41 und auch den Reflektor 43 und gegebenenfalls auch 43' gegen Verflugung zu schützen, so sind diese an der Auslösung eines Steuerkommandos beteiligten Elemente oder Komponenten der Signalauslösevorrichtungen 4 dennoch dem Risiko der Verflugung ausgesetzt. Damit die Signalauslösevorrichtung 4 trotzdem mit Sicherheit stets einwandfrei arbeiten kann, kann die Wartungseinrichtung 2 eine Reinigungsvorrichtung 5 aufweisen, welche beispielsweise mechanisch arbeitet und eine feine Bürste aufweist, welche während der Reinigungsarbeit in geeigneter Weise relativ zu den zu reinigenden Elementen der Signalauslösevorrichtung 4 angetrieben wird.
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1 zeigt eine pneumatisch arbeitende Reinigungsvorrichtung 5. Diese weist ein gegen den Reflektor 43 gerichtetes Blasrohr 50 auf, während ein anderes Blasrohr 51 gegen die Baueinheit 42 orientiert ist. Um den Abstand zwischen Wartungseinrichtung 2 und Arbeitsstelle 1 verringern zu können, kann, wenn die Platzverhältnisse dies zulassen, das Blasrohr 50 teleskopartig ausgebildet sein und für die Durchführung der Reinigung oder eines Teils der Reinigung mit Hilfe eines nicht gezeigten Antriebes durch Ausziehen verlängert werden, so dass sich die Mündung 500 des Blasrohres 50 in unmittelbarer Nähe des zu reinigenden Reflektors 43 befindet.
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Statt zweier separater Blasrohre 50 und 51 kann natürlich auch ein einziges Blasrohr vorgesehen sein, das sich in Art einer Gabel verzweigt und somit ebenfalls sowohl dem Reflektor 43 als auch der Baueinheit 42 zugewandt ist. Gemäß einer weiteren Alternative kann die Mündung 500 des Blasrohres 50 durch Verschwenken oder eine andere geeignete Bewegung nacheinander dem Reflektor 43 und der Baueinheit 42 zugestellt werden.
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Dem Blasrohr 50 oder den Blasrohren 50 und 51 ist ein Steuerventil 52 zugeordnet, das an eine Unterdruckleitung 53 angeschlossen ist. Darüber hinaus steht das Steuerventil 52 über eine Steuerleitung 35 mit der Steuervorrichtung 3 in Verbindung.
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Prinzipiell können die verschiedenen Elemente der Signalauslösevorrichtung 4 während der gesamten Zeit einer Reinigung unterworfen werden, während welcher sich die Wartungseinrichtung 2 im Bereich der zu wartenden Arbeitsstelle 1 befindet.
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Nachstehend wird eine andere Vorgehensweise erörtert. Dabei wird die Reinigungsvorrichtung 5 aktiviert, während sich die Wartungseinrichtung 2 der zu wartenden Arbeitsstelle 1 nähert. Diese Aktivierung kann gleichzeitig mit der Aktivierung der Signalauslösevorrichtung 4 erfolgen, d. h. noch bevor der erste Steuerimpuls zur Einleitung einer Geschwindigkeitsreduzierung auf die Kriechgeschwindigkeit vK ausgelöst wird.
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Gemäß 3 wird die Reinigung R erst durch den Impuls ausgelöst wird, welcher auch das Abbremsen der Wartungseinrichtung 2 aus ihrer Fahrgeschwindigkeit vF auf die Kriechgeschwindigkeit vK bewirkt. Obwohl es prinzipiell nicht von ausschlaggebender Bedeutung ist, wann die Reinigungsvorrichtung 5 ihre Reinigungswirkung einstellt, so geschieht dies gemäß 3 dennoch, bevor die Wartungseinrichtung 2 gemäß der vorgegebenen Abbremskurve b1 in gesteuerter Weise zum Stillstand gebracht wird. Dies ist in 3 durch die Zeit t1 für die Wirkungsdauer der Reinigungsvorrichtung 5 im Vergleich zu der Zeit t2 vom Beginn der Geschwindigkeitsreduzierung der Wartungseinrichtung 2 bis zum Erreichen des Stillstandes der Wartungseinrichtung 2 dargestellt, wobei der Anfang der beiden Zeiten t1 und t2 jeweils mit dem Beginn der Geschwindigkeitsreduzierung der Wartungseinrichtung 2 aus deren normalen Fahrgeschwindigkeit vF auf die Kriechgeschwindigkeit vK zusammenfällt.
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Gemäß 3 wird die Reinigungsvorrichtung 5 außer Wirkung gebracht in dem Augenblick, in welchem der Impuls zum gesteuerten Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b1 ausgelöst wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Reinigungsluft nicht mehr wirksam ist, wenn der Anspinn- oder ein anderer Wartungsvorgang durchgeführt wird.
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Der Beginn der Reinigungsarbeit ist weniger sensibel als der Zeitpunkt für das Beenden der Reinigungsarbeit, da die Wartungsarbeit 2 während ihrer Annäherung zu der zu wartenden Arbeitsstelle 1b eine unter normalen Bedingungen arbeitende Arbeitsstelle 1a (oder 1c) passiert, an welcher somit nicht besonders sensible Bedingungen herrschen wie an der zu wartenden Arbeitsstelle 1b einer als Beispiel gewählten Offenend-Spinnmaschine während des Anspinnvorganges.
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Es versteht sich von selbst, dass statt der zuvor beschriebenen Saugluftströmung für die Durchführung der Reinigung R auch ein Druckluftstrom Anwendung finden kann, gegebenenfalls auch in Kombination mit einem Saugluftstrom. Beispielsweise kann mit Hilfe der Saugluftströmung zunächst der lose Flug abgesaugt werden, während anschließend mit Hilfe eines Druckluftstromes auch hartnäckig haftende Flugbestandteile von den für die Impuls- oder Signalauslösung benötigten Flächen gelöst werden. Ferner ist es möglich, die Reinigungsluft pulsierend, evtl. vorübergehend, gegebenenfalls auch in Abhängigkeit davon, ob es sich bei der Reinigungsluft um Saug- oder Druckluft handelt, zur Wirkung zu bringen.
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Bei dem in 2 gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Reinigungsvorrichtung 5 in Wirkung gebracht durch jenen Impuls, welcher die Abbremsung der Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b2 bewirkt. Gleichzeitig beginnt die Zeit t1 zum Abschalten der Reinigungsvorrichtung 5 zu laufen, die kürzer als die Zeit t2 zum gesteuerten Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 ist.
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In 4 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt. Auch hier ist ein Lichtstrahl L in Form einer Lichtschranke L1 oder eines Laserstrahls L2 vorgesehen. An jeder Arbeitsstelle 1a, 1b, 1c ... ist jeweils mittig zur Wartungsposition P ein einziger Reflektor 43 vorgesehen, welcher sich von seiner mit der Wartungsposition P der Wartungseinrichtung 2 zusammenfallenden Mitte über die Länge l in beiden Längsrichtungen der Textilmaschine (Pfeile f1 und f2) erstreckt. Auf diese Länge l sowie auf die Ausgangsgeschwindigkeit (volle Fahrgeschwindigkeit vF oder Kriechgeschwindigkeit vK) der Wartungseinrichtung 2, von welcher aus das gesteuerte Abbremsen der Wartungseinrichtung 2 starten soll, ist die Abbremskurve b1 bzw. b2 abgestimmt.
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Wenn die sich der zu wartenden Arbeitsstelle 1b nähernde Wartungseinrichtung 2 die Vorderkante 430 der in Bezug auf die Fahrrichtung (Pfeil f1) der Wartungseinrichtung 2 vor der zu wartenden Arbeitsstelle 1b angeordneten Arbeitsstelle 1a erreicht, wird ein Steuerimpuls ausgelöst, der die Reduzierung der normalen Fahrgeschwindigkeit vF auf die Kriechgeschwindigkeit vK sowie den Beginn der Reinigungsarbeit der Reinigungsvorrichtung 5 auslöst. Die Kriechgeschwindigkeit vK wird nach dem Abfahren eines Weges s1 noch vor dem nach dem Abfahren eines Weges s2 beginnenden gesteuerten Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 erreicht. Dieses gesteuerte Stillsetzen der Wartungseinrichtung 2 gemäß der vorgegebenen Abbremskurve b1 wird eingeleitet durch einen Impuls, der durch den Lichtstrahl L bei Erreichen der Vorderkante 430 des Reflektors 43 an der zu wartenden Arbeitsstelle 1 ausgelöst wird.
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Durch den symmetrisch zur Wartungsposition P angeordneten Reflektor 43 kann die Wartungsposition P durch die Wartungseinrichtung 2 wahlweise in der einen oder anderen Richtung (Pfeile f1 und f2) in Längsrichtung der Textilmaschine angefahren werden. Die Reinigung R wird dabei entweder durch die in Bezug auf die jeweilige Fahrtrichtung (Pfeil f1 oder f2) eine Auslösung eines Steuerimpulses bewirkende Vorderkante 430 oder 431 der voreilenden Arbeitsstelle 1a bzw. 1c ausgelöst, wobei der Beginn dieser Reinigung R durch eine Zeitsteuerung auch zeitversetzt zum Beginn der Reduzierung der Fahrtgeschwindigkeit vF auf seine Kriechgeschwindigkeit vK festgelegt werden kann. Der Beginn des gesteuerten Stillsetzvorganges für die Wartungseinrichtung 2 längs der vorgegebenen Abbremskurve b1 wird bei einer Fahrtrichtung gemäß Pfeil f2 durch Erreichen der Vorderkante 431 des Reflektors 43 der zu wartenden Arbeitsstelle 1b ausgelöst.
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Ist pro Arbeitsstelle 1 jeweils nur ein einziger Reflektor 43 vorgesehen, so eignet sich dies in besonders einfacher Weise für das Zählen von Arbeitsstellen 1, da die aufgenommenen Impulse die passierten Arbeitsstellen 1 direkt wiedergeben, ohne dass für eine Ermittlung der Arbeitsstellen 1 eine Umrechnung erfolgen muss. Zu diesem Zweck ist gemäß 1 mit der Steuervorrichtung 3 eine Zählvorrichtung 6 verbunden, welche in Abhängigkeit von der Bewegungsrichtung (Pfeil f1 oder f2) der Wartungseinrichtung 2 die empfangenen Impulse addiert oder subtrahiert, wobei es sich von selbst versteht, dass die Signalauslösevorrichtung 4 bei Vorhandensein einer derartig gesteuerten Zählvorrichtung 6 grundsätzlich in Betrieb sein muss und nicht erst während der Annäherung an eine zu wartende Arbeitsstelle eingeschaltet bzw. aktiviert werden darf.
