DE10134022A1

DE10134022A1 - Zeolith mit Schichtaggregation und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE10134022A1
Application number: DE2001134022
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Schwieger; Selvam Thangaraj
Original assignee: TRICAT CATALYTIC PRODUCTS GmbH
Current assignee: Sued Chemie Zeolites GmbH
Priority date: 2001-07-06
Filing date: 2001-07-06
Publication date: 2003-02-06

Abstract

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Zeolith derart auszubilden, dass dieser eine hohe Kristallinität bei sehr geringen Teilchengrößen mit einer einheitlichen Morphologie und eine sehr gut zugängliche Oberfläche aufweist sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben. DOLLAR A Überraschenderweise wird die Aufgabe durch einen Zeolith gelöst, der erhältlich ist aus einem Schichtsilikat, welcher mit einem Templat intercaliert und anschließend direkt hydrothermal in einen Zeolith umkristallisiert wird. DOLLAR A Dabei wird nach der Konzeption der Erfindung in zwei Stufen zunächst das strukturdirigierende Templat gezielt am Ort der Phasenumwandlung platziert und danach die Phasenumwandlung zum Zeolith eingeleitet. Durch die Intercalation der Template in die Schichtstruktur in der ersten Stufe wird ein Precursor erzeugt, der sich in der zweiten Stufe direkt in einen Zeolith umwandeln lässt. Dabei befindet sich das Templat an dem Ort, wo die Umwandlung in den Zeolith stattfindet, zwischen den Bulkschichten des Schichtsilikates. Neben dem intercalierten Templat ist kein zusätzliches Templatmaterial für die Umsetzung mehr notwendig. Weiterhin wird die Schichtstruktur des Schichtsilikates für den entstehenden Zeolith erhalten und nutzbar gemacht.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Zeolith dessen Kristallite schichtartig aggregiert sind und ein Verfahren zu seiner Herstellung, wobei der Zeolith direkt aus einem Schichtsilikat erhalten wird.

Zeolithe sind poröse kristalline Alumosilikate mit hochgeordneter Kristallstruktur. Sie sind aus SiO₄- und AlO₄-Tetraedern aufgebaut und werden von feinen Kanälen mit 0,3 bis 0,8 nm Durchmesser durchzogen. Die Porenöffnungsdurchmesser liegen zwischen 3 bis 14 Å (mikroporös), die Oberflächen können größer als 1000 m² g^-1 sein. Zeolithe werden z. B. als Ionenaustauscher, als Katalysatoren und Trennmittel für Gasgemische in der Petrochemie und der Mineralölverarbeitung großtechnisch, aber auch in Bereichen des täglichen Lebens als Waschmittelzusatz eingesetzt.

Die Zeolitheigenschaften, wie Acidität, Formselektivität und Temperaturstabilität lassen sich auch für gezielte hochselektive Synthesen im Zwischenprodukt- und Feinchemikalienbereich nutzen.

Damit eine gezielte Kristallisation zu einem bestimmten Zeolithtyp eintreten kann, müssen der Konzentrationsbereich, die Stöchiometrie der Reaktionspartner, die Temperatur, der Druck, etc. abgestimmt werden. Von besonderer Bedeutung für die Kristallisation der Zeolithstrukturen ist der Zusatz bestimmter Template. Heute können bereits modifizierte Zeolithe "nach Maß geschneidert" werden. Keine andere Katalysatorengruppe bietet eine derartige strukturelle Variationsbreite und anwendungstechnische Einsatzmöglichkeiten.

Ihr breitestes Einsatzgebiet finden die Zeolithe bei protonen- und Lewis-säurekatalysierten Reaktionen. Bei Oxidationsreaktionen, wie auch bei Hydrierungs- und Dehydrierungsreaktionen übernehmen die Zeolithe die Aufgabe des Trägermaterials für die Aktivkomponente und beeinflussen aufgrund ihrer Formselektivität das Produktspektrum.

Die Erzeugung von Zeolithen kann üblicherweise auf drei Wegen erfolgen:

- Reinigen von natürlichem Zeolith durch Auswaschen mit Wasser oder mit Salzlösungen bei verschiedenen pH-Werten.
- Rekristallisation des natürlichen Materials in konzentrierten Salz- oder Hydroxidlösungen (hydrothermal)
- Synthese aus einer Aluminium-Quelle, einer Silizium-Quelle, einer Kationen-Quelle und gegebenenfalls unter Verwendung von Templaten durch hydrothermale Kristallisation. Die Reaktionsmischung besteht aus einer dichteren Gelphase und einer wässrigen Mutterlauge, in welcher die Template enthalten sind. Nach der Kristallisation werden die feste und die flüssige Phase getrennt. Über die Template und auch über die Temperatur wird die Art der gebildeten Strukturen gesteuert. Bei niedrigen Temperaturen (ca. 50°C) werden lockerere, bei 350°C dichtere Strukturen ausgebildet.

Von besonderer Bedeutung für die konventionelle Kristallisation der Zeolithstrukturen nach letztgenanntem Herstellungsverfahren ist der Zusatz bestimmter Template. Dies sind strukturdirigierende Moleküle. Diese können organischer als auch anorganischer Natur sein.

Zielstellung bei der Herstellung von Zeolith ist das Erreichen einer hohen Kristallinität und einer einheitliche Morphologie. Insbesondere wird auch eine gut zugängliche Oberfläche angestrebt. Die katalytischen Eigenschaften der Zeolithe sind maßgeblich von den genannten Parametern abhängig.

Den beschriebenen bisher üblichen Herstellungsverfahren ist gemeinsam, dass jeweils nur einzelne Aspekte der Zielstellung gelöst werden. Insbesondere kann eine hohe Kristallinität, geringe Teilchengrößen, eine einheitliche Morphologie und eine sehr gut zugängliche Oberfläche nur unzureichend erzielt werden.

Weiterhin ist als Nachteil der konventionellen hydrothermalen Kristallisation zu nennen, dass das Kristallwachstum schlecht kontrollierbar und nicht in ausreichendem Maße steuerbar ist. Zudem muss eine relativ hohe Templatkonzentration im Überschuss in der Mutterlauge eingesetzt werden, um später bestimmte Zeolithstrukturen zu erhalten. Die Template sind zumeist teuer und stellen darüber hinaus ein ökologisches Problem dar, wenn sie in die Umwelt gelangen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Zeolith derart auszubilden, dass dieser eine hohe Kristallinität bei sehr geringen Teilchengrößen mit einer einheitlichen Morphologie und eine sehr gut zugängliche Oberfläche aufweist sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben.

Überraschenderweise wird die Aufgabe durch einen Zeolith gelöst, der erhältlich ist aus einem Schichtsilikat, welcher mit einem Templat intercaliert und anschließend direkt hydrothermal in einen Zeolith umkristallisiert wird.

Es sind natürliche und synthetische Schichtsilikate bekannt, die interessante kolloidchemische Phänomene aufweisen. Schichtsilikate zeigen nämlich Reaktionen mit verschiedenen Typen von organischen Verbindungen, wie aliphatischen und aromatischen Hydrokarbonen, Alkoholen, hochpolaren Molekülen (Nitrile, Nitrobenzone, Dimethylsuphoxide), Codein, nichtionischen und ionischen oberflächenaktiven Mitteln, Polyethylenglykol, Nucleinbasen, ADP und ATP. Die Fähigkeit der geordneten Aufnahme von Molekülen von den Schichtsilikaten wird auch als Intercalation bezeichnet.

Dabei wird nach der Konzeption der Erfindung in zwei Stufen zunächst das strukturdirigierende Templat gezielt am Ort der Phasenumwandlung platziert und danach die Phasenumwandlung zum Zeolith eingeleitet. Durch die Intercalation der Template in die Schichtstruktur in der ersten Stufe wird ein Precursor erzeugt, der sich in der zweiten Stufe direkt in einen Zeolith umwandeln lässt. Dabei befindet sich das Templat an dem Ort, wo die Umwandlung in den Zeolith stattfindet, zwischen den Bulkschichten des Schichtsilikates. Neben dem intercalierten Templat ist kein zusätzliches Templatmaterial für die Umsetzung mehr notwendig. Weiterhin wird die Schichtstruktur des Schichtsilikates für den entstehenden Zeolith erhalten und nutzbar gemacht.

Die Intercalation der Template in die Schichtsilikate wird bei relativ niedrigen Temperaturen zwischen 15°C bis 60°C vorgenommen, bevorzugt findet die Intercalation bei Raumtemperatur, also zwischen 18°C bis 22°C statt. Die Zeitdauer für die Intercalation liegt zwischen 15 Minuten und 24 Stunden, abhängig von Schichtsilikat, Templat und Temperatur. Die Feststoff- Flüssigkeitsverhältnisse liegen zwischen 1 : 10 bis 1 : 100.

Es werden SiO₂/Al₂O₃-Verhältnisse der Ausgangsstoffe von größer als 20 verwendet, wobei bevorzugt mit Verhältnissen zwischen 40 und 150 hervorragende Ergebnisse erzielt werden.

Die auch als hydrothermale Phasentransformation bezeichnete Kristallisation in der zweiten Verfahrensstufe findet unter Eigendruck bei Temperaturen zwischen 80°C und 210°C, bevorzugt zwischen 130°C bis 180°C, insbesondere bei 175°C, ohne weiteres Templat in der flüssigen Phase nach Zugabe der Alkali- und der Aluminiumquelle statt. Nach der Kristallisation werden die Fest- und die Flüssigphase z. B. durch Filtration getrennt, die Kristalle werden gewaschen und anschließend bei Temperaturen zwischen 450°C und 750°C geglüht. Besonders hervorzuheben ist, dass die Trennung der kleinen Kristallite durch deren erfindungsgemäße Aggregation erheblich erleichtert wird.

Die Vorteile der Erfindung ergeben sich einmal bereits aus den Eigenschaften der erfindungsgemäßen Zeolithe, wie einer hohen Kristallinität bei sehr geringer Kristallitgröße, und einer einheitlichen Morphologie sowie einer sehr gut zugänglichen Oberfläche, und ein andermal aus der effizienten Verfahrensführung durch eine einfachere Prozessgestaltung nach der Kristallisation.

Ebenso vereinfacht sich die Prozessführung, da das Templat genau dosierbar und die Intercalationslösung wiederverwendbar ist. Es kann somit teures Templat eingespart werden, was über den ökonomischen Vorteil hinaus zu einer geringeren Umweltbelastung bei der Zeolithproduktion führt.

Erfindungsgemäß werden als Schichtsilikate Tonminerale wie Montmorillonit oder Hectorit ebenso eingesetzt wie aluminiumfreie Schichtsilikate (Metallsilikathydrate) wie Natriumdisilikat (z. B. α-, β-, γ-, δ-Silikate), SKS-Typen (z. B. SKS-6) oder Natriumsilikathydrate (z. B. Kanemit, Ilerit, Makatit, Magadiit, Kenyait) oder andere Metallionenformen, welche üblicherweise bei der Synthese als Na-Silikate anfallen.

Als Template werden erfindungsgemäß polare organische Verbindungen, z. B. solche mit Sauerstoff- bzw. Stickstofffremdatomen und kationische Verbindungen eingesetzt. Diese sind in die Schichtstrukturen einlagerungsfähig und fungieren somit strukturdirigierend.

Weiterhin werden Alkylammoniumkationen mit C-Ketten mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Kette und deren Mischungen, Tetramethylammonium-, Tetraethylammonium-, Tetrapropylammonium- Kationen, als Template eingesetzt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sind alle hochsilikatischen Zeolithtypen wie z. B. Pentasile (ZSM-5, ZSM-11), Ferrierite, Mordenite, Beta und ZSM-12 erzeugbar.

Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Fig. 1 zeigt die Blockdarstellung der Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Zunächst wird das zur Synthese von Zeolithstrukturen in Schichtsilikaten genutzte Na-Magadiit unter Anwendung eines bekannten Verfahrens hydrothermal synthetisiert.
Die nachfolgende Umsetzung von Na-Magadiit zu Mordenit-Zeolith wird so vorgenommen, dass Na-Magadiit zu einer Lösung hinzugefügt wird, die Tetraethylammoniumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und deionisiertes Wasser enthält.
Dann wird unter ständigem Rühren tropfenweise die erforderliche Menge Natriumaluminat hinzugefügt. Das entstandene Gel wird in einem Edelstahlautoklaven erhitzt und über einen vorgegebenen Zeitraum bei konstanter Temperatur ohne Rühren gehalten. Das Reaktionsprodukt wird gefiltert, gründlich mit deionisiertem Wasser bei Raumtemperatur gewaschen und in Luft geglüht.
Der erfindungsgemäße Zeolith zeigt verbesserte katalytische Eigenschaften. Diese ergeben sich aus der sehr geringen Teilchengröße, der einheitlichen Morphologie und der sehr gut zugänglichen Oberfläche. Damit sind die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produkte denen aus hergebrachter Synthese überlegen.
Die Mengenverhältnisse und Reaktionsbedingungen werden nachfolgend angegeben. Das Na-Magadiit wird unter Anwendung eines bekannten Verfahrens hydrothermal synthetisiert. Die hydrothermale Kristallisation wird bei 423 K ausgeführt und dabei eine Reaktionsmischung der folgenden molaren Zusammensetzung verwendet: 5 SiO₂ : Na₂O : 75 H₂O.
Zum Vergleich wird auch H-Magadiit durch Ionenaustausch von Na-Magadiit hergestellt mit 0,1 M HCl (50 ml/g) 6 Stunden bei Raumtemperatur. Das entstandene H-Magadiit wurde gründlich mit deoinisiertem Wasser gewaschen und bei Raumtemperatur getrocknet. Die chemische Zusammensetzung von Na-Magadiit und H-Magadiit beträgt 13,8 SiO₂ : Na₂O : 9,8 H₂O bzw. 14 SiO₂ : 2,9 H₂O. Die Schwankungsbreite der quantitativen Verhältnisse ist in Abhängigkeit der verwendeten Messmethoden mit ca. ±0,5 anzugeben. Die Struktur wurde durch Röntgendiffraktion (XRD) bestimmt.
Die nachfolgende Umsetzung von Na-Magadiit zu Mordenit-Zeolith wird auf folgende Art vorgenommen: Na-Magadiit wurde zu einer Lösung hinzugefügt, die Tetraethylammoniumhydroxid (TEAOH, 30% wässrig, Techno. Chem. GmbH), Natriumhydroxid (99%, Fluka), Kaliumhydroxid (85%, Fluka) und deionisiertes Wasser enthält und 45 Minuten gerührt wird.
Dann wird tropfenweise die erforderliche Menge Natriumaluminat (19,93% Al₂O₃ und 19,11% Na₂O, CWK GmbH) hinzugefügt und eine weitere Stunde gerührt. Der pH-Wert des Gels liegt dann ca. bei 12,8-13,2. Die gemessene Gel-Zusammensetzung, ausgedrückt in Molverhältnissen der Oxide, ist in Tabelle 1 angegeben. Das entstandene Gel wird anschließend in einen Edelstahlautoclaven (50 ml) gefüllt, auf 175°C erhitzt und 24 h bei dieser Temperatur ohne Rühren gehalten. Das dabei erhaltene Produkt wird schließlich gefiltert, gründlich mit deionisiertem Wasser bei Raumtemperatur gewaschen und bei 550°C zwölf Stunden in Luft geglüht.
Der entstehende Mordenit-Zeolith ist ein seltenes, aber dennoch weitverbreitetes Mitglied der Gruppe der Zeolithe und besteht aus fein gesprühten, radialen Nadelkristallbündeln, die wie Nadelkissen oder Schneebälle aussehen.
Das entstandene Material weist den Zwischenschichtabstand von Na-Magadiit auf und besitzt auch die Kristallinität des Mordenit. Die Morphologie der kristallinen Produkte ist sehr gleichmäßig und die Größe der Kristallite sind gewünscht klein, während eine große innere Oberfläche und ein großes Mikroporenvolumen festzustellen ist.
Bemerkenswert ist weiterhin, dass während der hydrothermalen Behandlung unter Eigendruck bereits nach zwei Stunden Mordenit nachweisbar ist. Die Kristallinität des Mordenit-Zeoliths verbessert sich mit zunehmender Umwandlungszeit, so dass nach 24 Stunden ein hochkristallines Mordenit- Zeolith entsteht.
Im Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt das Mordenit sehr rein und ohne Spuren des Ausgangsproduktes Na-Magadiit vor.
Auch zeichnet sich der erfindungsgemäße Zeolith durch hohe Stabilität aus. Über weitere 24 Stunden autoklaviert veränderte sich der Phasenbestand der Kristallite nicht. Die Kristallinität des Mordenit ließ erst bei längerer Reaktionszeit um 6% nach, da Mordenit im verwendeten hochbasischen Medium in Lösung geht und umgelagert wird.
Die molare Zusammensetzung des Reaktionsgels und der Produkte ist in Tabelle 1 angegeben. Phasenreines Mordenit wird erzielt mit einem SiO₂/Al₂O₃-Verhältnis von 40-120 (Probe 4) nach 24 Stunden hydrothermaler Behandlung. Gels mit einem SiO₂/Al₂O₃-Verhältnis von 140 (Probe 5) ergeben ein Mordenit Zeolith mit geringen Verunreinigungen durch alpha-Quarz. Die weitere Erhöhung des Al₂O₃-Verhältnises (> 140, Probe 6) führt zu einem stabileren alpha-Quarz. Bei der chemischen Analyse wurden für SiO₂/Al₂O₃- Verhältnisse im Ausgangsstoff von 40, 60, 80 und 120, im Endprodukt Verhältnisse von 13,4; 16,2; 17,0 und 19,4 gefunden.
Massenbilanzrechnungen zeigen, dass das ganze Aluminium aus dem Gel in das feste Produkt gelangt ist. Die Produktausbeute, bezogen auf Al₂O₃, war somit 100%.
Da das SiO₂/Al₂O₃-Verhältnis im Synthesegel relativ höher ist, ist aus der Analyse der Produkte zu schließen, dass Mordenit Zeolith nur in einem engen Bereich des SiO₂/Al₂O₃-Verhältnis von 13,4-19,4 mit der Methode der hydrothermalen Transformation des Na-Magadiit gebildet wird. Das zeigt, dass eingroßer Teil des Siliziumdioxids in der Lauge verbleibt und nicht für die Kristallisation bzw. die Transformation genutzt wird. Der Grund liegt in der höheren Löslichkeit des SiO₂ bei hohen pH-Werten von 12,8 bis 13,2, die bei der hydrothermalen Transformation angewendet werden.
Die Kristallinität der Mordenitprobe mit dem SiO₂/Al₂O₃-Verhältnis von 13,4 wurde mit 100% als Referenz angenommen, da dort die Kristallinität am höchsten war. Mit Erhöhung des SiO₂/Al₂O₃-Verhältnis im Gel verringert sich die Kristallinität des Produktes. Die Proben mit den SiO₂/Al₂O₃-Verhältnissen von 16,2; 17,0 und 19,4 sind relativ geringer kristallin mit 97%, 96% und 94%, bezogen auf die Referenzprobe.
Im weiteren Verlauf der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine geringe Menge von Natrium und Kaliumionen im Synthesegel durch die entsprechende Anzahl Mol Tetraethylammoniumhydroxid (TEAOH) ersetzt und dabei das OH-/SiO₂-Verhältnis konstant gehalten. Bei geringerem Na₂O/SiO₂- und K₂O/SiO₂-Verhältnis als 0,33 bzw. 0,08 im Gel werden keine reinen Mordenit Zeolithe erzeugt (Probe 7). Bei Abwesenheit von Natrium- und Kaliumionen im Gel erfolgt keine Umwandlung des Na-Magadiit in Mordenit Zeolith (Probe 8). Eine magadiitartige Struktur mit einem Schichtabstand (basal spacing) von 15,66 Å blieb auch nach 72 Stunden hydrothermaler Behandlung bestehen. Somit ist für die Umwandlung von Na-Magadiit in Mordenit-Zeolith eine ausreichende Menge Natrium- und Kaliumionen notwendig.
Bei Probe 9 wurde die Reaktionstemperatur auf 160°C festgelegt. Eine längere Reaktionszeit war die Folge. Für die vollständige Umwandlung des Na-Magadiit in den Zeolith Mordenit waren dann 48 Stunden notwendig.
Zum Vergleich wurden unter den selben Reaktionsbedingungen anstelle von Na-Magadiit H-Magadiit und handelsübliches kolloidales Siliziumdioxid eingesetzt (Probe 10 bzw. 11) unter Zusatz von Natriumhydroxid zum Synthesegel. Die hydrothermale Behandlung führt aber nicht zum gewünschten Erfolg, da H-Magadiit nur zu Na-Magadiit umgesetzt wird und aus dem kolloidalen Siliziumdioxid das Produkt ZSM-5 entsteht.
Überraschenderweise ist Na-Magadiit als Schichtsilikat mit seinen intercalierenden Eigenschaften gemeinsam mit TEAOH (Tetraethylammoniumhydroxid) in der Lage, die hydrothermale Umwandlung zu Mordenit- Zeolith zu vollziehen.
Als vorteilhafte Eigenschaft des erfindungsgemäßen Zeolith ist hervorzuheben, dass bei der Untersuchung auf Mesoporen mittels N₂-Adsorptionsmessung keine Hysterese gefunden wurde, was charakteristisch für mikroporöse Materialien ist und zeigt, dass keine Mesoporen vorhanden sind. Die innere Oberfläche liegt im Bereich von 325 bis 369 m²/g, das Mikroporenvolumen bei 0,12 bis 0,14 cm³/g. Damit liegen die Werte im Bereich für Mordenitproben aus konventioneller hydrothermaler Kristallisation.
Bei mikroskopischen Untersuchen (SEM) konnte zudem festgestellt werden, dass Na-Magadiit eine lamellare Struktur aufweist und typische lange Sphären von 8 bis 10 µm Länge mit der entsprechenden Morphologie zeigt. Zugleich konnte das Fehlen jeglichen amorphen Materials um den Kristall nachgewiesen werden.
Die Produkte zeigten auch die gemäß der Aufgabenstellung der Erfindung erzielten sehr kleinen Kristallite mit einer Größe von 0,1 bis 0,2 µm, die damit viel kleiner sind als Mordenit-Kristallite von 5 bis 6 µm, die konventionell mit oder ohne Hilfe von organischen strukturdirigierenden Mitteln hydrothermal kristallisiert werden.
Verglichen mit den hydrothermal synthetisierten Mordenitkristalliten, die zumeist eine hexagonale ausgeprägte Morphologie mit unterschiedlichem Kristallhabitus besitzen, haben die Mordenitkristallite, die durch hydrothermale Umwandlung von Na-Magadiit erzeugt werden, eine abweichende, ziemlich gleichförmige sphärische Morphologie.
Somit werden die erfindungsgemäßen Zeolithe durch die hydrothermale Umwandlung von Schichtsilikaten unter Verwendung von intercalierten Templaten hergestellt.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird Na- Magadiit in kommerziell bedeutsamen Mordenit-Zeolith umgewandelt unter Verwendung von TEAOH (Tetraethylammoniumhydroxid) als intercaliertes und strukturdirigierendes Templat.
Die Umwandlung von Na-Magadiit in Mordenit-Zeolith hängt in starkem Maße vom SiO₂/Al₂O₃- und dem Na₂O/SiO₂-Verhältnis im Reaktionsgel ab sowie auch von der Beschaffenheit des verwendeten Schichtmaterials. Die erfindungsgemäßen Zeolithe sind hochkristallin und weisen Kristallite sehr geringer Größe zwischen 0,1 bis 0,2 µm auf.

Claims

1. Zeolith mit einer lamellaren Aggregationsstruktur, erhältlich aus einem Schichtsilikat, welcher mit einem Templat intercaliert und anschließend direkt hydrothermal in einen Zeolith umkristallisiert wird.

2. Zeolith nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Schichtsilikat ein aluminiumfreies Schichtsilikat eingesetzt wird.

3. Zeolith nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Schichtsilikat Na-Magadiit eingesetzt wird und der Zeolith Kristallite kleiner 0,2 µm und Sphären von 8 bis 10 µm Länge aufweist.

4. Zeolith nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Na- Magadiit eine chemische Zusammensetzung von 13,8 SiO₂ : Na₂O : 9,8 H₂O aufweist, wobei die Zusammensetzung um jeweils ±0,5 schwankt.

5. Zeolith nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Templat polare organische Verbindungen mit Sauerstoff- bzw. Stickstofffremdatomen eingesetzt werden.

6. Zeolith nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Templat kationische Verbindungen eingesetzt werden.

7. Zeolith nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Templat Alkylammoniumkationen mit C-Ketten mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Kette und deren Mischungen, Tetramethylammonium-, Tetraethylammonium-, Tetrapropylammonium oder TEAOH (Tetraethylammoniumhydroxid) eingesetzt werden.

8. Zeolith nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Alkaliquelle und deionisiertes Wasser sowie zur Gelbildung eine Aluminiumquelle eingesetzt wird.

9. Zeolith nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das SiO₂/Al₂O₃-Verhältnis der Ausgangsstoffe bei der Synthese größer als 20 ist.

10. Zeolith nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das SiO₂/Al₂O₃-Verhältnis der Ausgangsstoffe bei der Synthese zwischen 40 und 150 beträgt.

11. Zeolith nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das entstandene Gel auf 80°C bis 210°C erhitzt, gefiltert, mit deionisiertem Wasser bei Raumtemperatur gewaschen und in Luft bei 450°C bis 750°C geglüht wird.

12. Zeolith nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das entstandene Gel auf 175°C erhitzt, gefiltert, mit deionisiertem Wasser bei Raumtemperatur gewaschen und in Luft bei 550°C geglüht wird.