DE10133188A1

DE10133188A1 - Dichtungssystem für eine Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE10133188A1
Application number: DE10133188A
Authority: DE
Inventors: Antonius Rehr; Frank Maier; Markus Huber
Original assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Current assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Priority date: 2001-04-05
Filing date: 2001-07-07
Publication date: 2002-10-17
Anticipated expiration: 2021-07-08
Also published as: DE10133188B4

Abstract

Die Erfindung geht aus von einem Dichtungssystem für eine Brennkraftmaschine, bei dem ein schmierölführender Bauraum, insbesondere Ölauffanggehäuse, von angrenzenden Bauraumabschnitten durch Wandelemente (18, 30) abgetrennt ist, die zur Abdichtung der Bauräume elastische Dichtungselemente (34, 34a) aufweisen. Es wird vorgeschlagen, dass zum Ausgleich von Dichtspalttoleranzen ein Dichtungselement (34, 34a) vorgesehen ist, das mindestens zwei Dichtarme (38, 40, 38a, 40a) aufweist, die an der abzudichtenden Bauraumwand (28) zum Anliegen kommen. Damit ist trotz größerer Dichtspalttoleranzen eine sichere öldichte Abtrennung von Bauräumen gewährleistet.

Description

Die Erfindung geht aus von einem Dichtungssystem für eine Brennkraftmaschine gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

Es ist allgemein üblich, ölführende Bauraumabschnitte in einer Brennkraftmaschine durch entsprechende Dichtungselemente abzutrennen, um somit einen unerwünschten Übertritt von Schmieröl zu verhindern. In der US-PS 5,467,843 wird beispielsweise eine unterhalb der Kurbelwelle gelagerte Zwischenwelle durch Wandverstrebungen abgetrennt. An den Rändern dieser Verstrebungen sind in einer Nut Dichtungselemente eingelegt, über die eine Abdichtung beider Bauräume erfolgt. Problematisch ist es jedoch, wenn insbesondere montagebedingt größere Dichtspalttoleranzen ausgeglichen werden müssen. Bei der Verwendung herkömmlicher Dichtungselemente, die beispielsweise im Querschnitt kreisförmig ausgebildet sind, werden bei Dichtspalttoleranzen entweder die beiden Bauteile nicht mehr sicher abgedichtet oder es erfolgt eine Dichtpressung, die beispielsweise beim Einsatz von Kunststoffteilen im Hauptkraftschluss Dichtkräfte erzeugt, die zur Beschädigung des Kunststoffteils führen können.

Aufgabe ist es daher, eine zur Abschottung bzw. Abdichtung von ölführenden Bauraumabschnitten einsetzbare Dichtung zu entwickeln, die trotz vorhandener Dichtspalttoleranzen von beispielsweise +/- 2 bis 3 mm eine zuverlässige Abdichtung des bzw. der Ölräume gewährleistet.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Durch eine mit mindestens zwei Dichtungsarmen versehene Dichtung können Dichtspalttoleranzen ausgeglichen werden, so dass trotz vorhandener Dichtspalte der bzw. die ölführenden Bauräume sicher abgedichtet sind. Dadurch, dass die beiden Dichtungsarme elastisch bzw. federnd im Nebenkraftschluss an der abzudichtenden Bauraumwand anliegen, werden keine hohen Dichtkräfte erzeugt, so dass das erfindungsgemäße Dichtungselement insbesondere zur Abdichtung von Kunststoffbauteilen o. ä. geeignet ist.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Verbesserungen des erfindungsgemäßen Dichtungssystem für eine Brennkraftmaschine enthalten.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform eines Dichtungsprofils ergibt sich, wenn der Querschnitt der Dichtungselemente Y- oder Ψ-(omega) förmig ausgebildet ist.

Das Dichtungselement gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 und/oder Anspruchs 2 ist besonders geeignet, um zwei Ölabsaugräume in einer Brennkraftmaschine voneinander abzutrennen. Dabei ist die mit dem Dichtungselement versehene Ölschottwand zwischen einer Ölabsaugleitung und einem Ölbarriere-Einlegeteil angeordnet, das die beiden Ölabsaugräume voneinander trennt.

Aus Packagegründen ist die Ölabsaugleitung zweiteilig, d. h. aus einem Basisteil und einem eine Öffnung des Basisteils verschließenden flachen Deckelteil ausgebildet. Dadurch kann die Ölwanne direkt an das Kurbelgehäuse angeflanscht werden, ohne dass beispielsweise der Bauraum der Ölwanne aufgrund der Ölabsaugleitung verändert werden muss.

Zur Strömungsoptimierung des abgesaugten Schmieröls sind auf der Innenseite des Deckelteils zwei schanzenartige Vorsprünge vorgesehen.

Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung und Zeichnung näher erläutert. Letztere zeigt in

Fig. 1 einen Längsschnitt durch das Ölführungsgehäuse einer Brennkraftmaschine,

Fig. 2 eine Draufsicht auf das Ölführungsgehäuse,

Fig. 3 eine vergrößerte Ansicht X des Dichtungselementes in Fig. 1,

Fig. 4 eine vergrößerte Teilansicht im Bereich der Dichtstelle,

Fig. 5 eine zweite Ausführungsform des Dichtungselementes,

Fig. 6 eine Ölabsaugleitung mit Deckelelement,

Fig. 7 die Ölabsaugleitung ohne Deckelelement und

Fig. 8 ein Deckelement der Ölabsaugleitung.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Ein Ölauffanggehäuse 2 weist einen Bauraumabschnitt 4 auf, der im folgenden als erster Ölsammelraum bezeichnet wird, und in dem sich das für die Schmierölversorgung der Brennkraftmaschine notwendige Öl ansammelt. Im ersten Ölsammelraum 4 ist an seiner tiefsten Stelle ein Schnorchel 6 platziert, der über eine erste Ölabsaugleitung 8 zu der Saugseite einer Ölpumpe 10 führt. Im Ölauffanggehäuse 2 ist ein zweiter Bauraum 12 angeordnet, der im folgenden als zweiter Ölsammelraum bezeichnet wird, und der gegenüber dem ersten Ölsammelraum 4 flacher ausgebildet ist. Im zweiten Ölsammelraum 12 ist an seiner tiefsten Stelle ebenfalls ein Ölschnorchel 14 angeordnet, der über eine zweite Ölabsaugleitung 16 mit einer zweiten Saugseite der als Doppelpumpe ausgebildeten Ölpumpe 10 verbunden ist.

In das Ölauffanggehäuse 2 ist ein Kunststoff-Einlegeteil 18 eingesetzt, das im eingebauten Zustand die beiden Ölsammelräume 4, 12 voneinander abtrennt. Das Einlegeteil 18 weist eine hintere Seitenwand 20 auf, die in eine am Boden des Ölauffanggehäuses 2 angeordnete und quer zur Längserstreckung des Ölauffanggehäuses 2 verlaufende Haltenut 22 eingreift. Diese Nut-Feder-Verbindung wird noch zusätzlich durch Silikon oder Weichschaum abgedichtet, da verhindert werden soll, dass bei einer Schräglage des Kraftfahrzeuges Schmieröl aus dem ersten Ölsammelraum 4 in den zweiten Ölsammelraum 12 gelangt. Dagegen kann das im ersten Ölsammelraum 4 befindliche Schmieröl bei einer Schräglage des Motors unter das Einlegeteil 18 fließen. Damit wird dieser Raumabschnitt auch zur Aufnahme des für eine zuverlässige Schmierölversorgung erforderlichen Ölvolumens genutzt.

Oberhalb des Einlegeteils 18, das als öldichte Schottwand zwischen den beiden Ölabsaugräumen 4, 12 fungiert, verläuft die Ölabsaugleitung 16. Damit die Ölabsaugleitung 16 nicht über die Flanschfläche 24 des Ölauffanggehäuses 2 hinausragt, ist auf der Oberseite des Einlegeteils 18 ein im Querschnitt kreisbogenförmig ausgebildeter Kanal 26 vorgesehen, in dem die Ölabsaugleitung 16 Aufnahme findet. Auf der der Ölpumpe 10 zugewandten Stirnseite des Einlegeteils 18 geht der Aufnahmekanal 26 in eine ebenfalls kreisbogenförmig ausgebildete Aussparung 28 über. In diese Aussparung 28 greift ein an der Ölabsaugleitung 16 befestigtes Kunststoff-Trennelement 30 ein. Die entsprechende der Kontur der Aussparung 28 angepaßte Stirnfläche des Trennelementes 30 weist eine Aufnahmenut 32 auf, in die zur öldichten Abtrennung zwischen Ölabsaugleitung 16 und Kunststoff-Einlegeteil 18 ein Elastomer- Dichtungselement 34 Aufnahme findet. Das omegaförmig ausgebildete Dichtungselement 34 weist einen Dichtsteg 36 auf, der klemmend in der Nut 32 des Trennelementes 30 Aufnahme findet. Das Dichtungselement 34 weist weiterhin zwei Dichtungsarme 38 und 40 auf, die im eingebauten Zustand an der Oberfläche der Aussparung 28 des Kunststoff- Einlegeteils 18 dichtend anliegen. Aufgrund des omegaförmigen Querschnittsprofils des Dichtungselementes 34 können Dichtspalttoleranzen von ca. +/- 2,5 mm aufgenommen bzw. ausgeglichen werden. Bei der Abdichtung gegenüber dem Kunststoff-Einlegeteil 18 wirken die beiden Dichtungsarme 38 und 40 im Kraftnebenschluss, so dass die über das Dichtungselement 34 auf das Kunststoff-Einlegeteil 18 eingebrachten Kräfte gering sind und nicht zu einer Beschädigung des Kunststoff-Einlegeteils 18 führen.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Dichtspalttoleranzen aufgrund der Montagereihenfolge begründet: Die Ölpumpe 10 mit der Ölabsaugleitung 16 wird an einem nicht dargestellten Kurbelgehäuseunterteil montiert, während das Kunststoff- Einlegeteil 18 im Ölführungsgehäuse 2 verschraubt wird. Durch das Ψ-Dichtungselement 34 lassen sich derartige Toleranzen sicher und zuverlässig ausgleichen. Damit ist trotz der das Kunststoff-Einlegeteil 18 durchkreuzenden Ölabsaugleitung 16 sichergestellt, dass bei einer Schräglage der Brennkraftmaschine das im ersten Ölsammelraum 4 befindliche Schmieröl nicht in den hinteren zweiten Ölsammelraum 12 gelangen kann.

Eine zweite Ausführungsform eines Elastomer-Dichtungselementes 34a ist in Fig. 5 dargestellt. Das Y-förmig ausgebildete Dichtungselement 34a weist wiederum einen Dichtsteg 36a auf, der in der Nut 32 des Trennelementes 30 Aufnahme findet. Die beiden Dichtungsarme 38a und 40a liegen wiederum im eingebauten Zustand an der Oberfläche der Aussparung 28 des Kunststoff-Einlegeteil 18 dichtend an.

Die in den Fig. 6 bis 8 näher dargestellte Ölabsaugleitung 16 ist zweiteilig aufgebaut und besteht aus einem eine Öffnung 42 aufweisenden Basisteil 44, wobei die Öffnung 42 durch einen flach ausgebildeten Deckel 46 abgeschlossen ist. Der Deckel 46 ist mit dem Basisteil 44 reibverschweißt und dichtet die Öffnung 42 sicher ab. Zur Strömungsoptimierung des aus dem zweiten Ölsammelraum 12 abgesaugten Schmieröls sind auf der Innenseite des Deckels 46 am Anfang und am Ende jeweils ein schanzenartiger Vorsprung 48 und 50 angeordnet. Aufgrund der in Fig. 7 dargestellten Strömungsrichtung des Schmieröls bildet sich beim Eintritt des Schmieröls in die eine Kammer bildende Öffnung 42 eine Abreißkante AK aus. Durch den in die Öffnung 42 eingreifenden Vorsprung 48 (im montierten Zustand) wird diese Abrisskante beseitigt und das Schmieröl kann ohne verwirbelt oder gestaut zu werden zum Ausgang 52 der Ölabsaugleitung 16 weitergeleitet werden. In analoger Weise bildet sich am Ausgang der die Kammer bildenden Öffnung 42 eine Staukante SK aus. Durch den in die Öffnung 42 eingreifenden Vorsprung 50 wird der Ölstrom über den Vorsprung 50 in die Mitte des Strömungsquerschnitts gelenkt, wodurch die Staukante beseitigt ist.

Claims

1. Dichtungssystem für eine Brennkraftmaschine, bei dem ein schmierölführender Bauraum, insbesondere Ölauffanggehäuse, von angrenzenden Bauraumabschnitten durch Wandelemente abgetrennt ist, die zur Abdichtung der Bauräume elastische Dichtungselemente aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausgleich von Dichtspalttoleranzen ein Dichtungselement (34, 34a) vorgesehen ist, das mindestens zwei Dichtarme (38, 40, 38a, 40a) aufweist, die an der abzudichtenden Bauraumwand (28) zum Anliegen kommen.

2. Dichtungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtungsprofil im Querschnitt Omega (Ψ)- oder Y-förmig ausgebildet ist.

3. Dichtungssystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtungselement (34, 34a) verwendet wird, um zwei Ölabsaugräume (4, 12) in einer Brennkraftmaschine abzutrennen.

4. Dichtungssystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein das Dichtungselement (34, 34a) aufnehmendes Wandelement (30) zwischen einer Ölabsaugleitung (16) und einem Einlegeteil (18) angeordnet ist, wobei das Einlegeteil (18) die beiden Ölabsaugräume (4, 12) voneinander trennt.

5. Dichtungssystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ölabsaugleitung (16) aus einem Basisteil (44) besteht, das eine Öffnung (42) aufweist, die durch ein Deckelteil (46) verschlossen ist.

6. Dichtungssystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Innenseite des Deckelteils (46) zur Strömungsoptimierung zwei schanzenartige Vorsprünge (48, 50) vorgesehen sind.