DE102006032795B4

DE102006032795B4 - Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE102006032795B4
Application number: DE200610032795
Authority: DE
Inventors: Norman Wöckel
Original assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Current assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Priority date: 2006-07-14
Filing date: 2006-07-14
Publication date: 2008-08-28
Anticipated expiration: 2026-07-15
Also published as: DE102006032795A1

Abstract

Brennkraftmaschine mit einem Kurbelgehäuse und mit einem an dem Kurbelgehäuse angebrachten Ölauffanggehäuse, welches wenigstens eine Wandung aufweist, durch welche wenigstens ein Ölkanal verläuft, der auf einer Seite in einer Trennfläche zu dem Kurbelgehäuse aus der Wandung austritt,
dadurch gekennzeichnet, dass
– das Ölauffanggehäuse (7) im Bereich des Austritts des Ölkanals (14) eine Vertiefung (15) aufweist, in welche eine ringförmige Dichtscheibe (16) eingesetzt ist, wobei
– das Kurbelgehäuse (2) an seiner dem Ölauffanggehäuse (7) zugewandten Seite eine Nut (23) mit einem darin eingesetzten Dichtungselement (24) aufweist, wobei sich die Nut (23) in dem Bereich befindet, in dem das Ölauffanggehäuse (7) die Vertiefung (15) mit der darin eingesetzten Dichtscheibe (16) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Brennkraftmaschine mit einem Kurbelgehäuse und mit einem an dem Kurbelgehäuse angebrachten Ölauffanggehäuse nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art.
Eine gattungsgemäße Brennkraftmaschine ist aus der DE 101 59 106 A1 bekannt. Hierbei verläuft von einem Ölfilter bzw. von einer den Ölfilter aufnehmenden Bohrung ein Ölkanal durch die Wandung des Ölauffanggehäuses zu einer Trennfläche, an welcher das Ölauffanggehäuse mit einem Kurbelgehäuseunterteil verbunden ist. Wenn dieser Ölkanal schräg verläuft, so tritt er an der Trennfläche mit einem ovalen bzw. elliptischen Querschnitt aus der Wandung aus. Aus dieser Konstellation ergeben sich erhebliche Abdichtungsprobleme, die nur mit konstruktiv aufwändigen Maßnahmen, die unter anderem mit einer Verbreiterung der Wandung des Ölauffanggehäuses und damit einer Vergrößerung der Brennkraftmaschine einhergehen, gelöst werden können.
Eine Ölwanne für eine Brennkraftmaschine ist in der US 60 58 898 A beschrieben. Hierbei ist der Ölfilter jedoch so an dem Ölauffangbehälter angebracht, dass der Ölkanal an der Trennfläche zu dem Kurbelgehäuse senkrecht aus der Wandung des Ölauffanggehäuses austritt, was zwar die Abdichtung vereinfacht, jedoch andere konstruktive Einschränkungen, insbesondere hinsichtlich der Ölführung, mit sich bringt.
Aus der DE 22 300 00 A ist eine Brennkraftmaschine bekannt, bei der eine Ölpumpe in einer Ölwanne angeordnet ist, wobei in einer Trennfläche zwischen dem Kurbelgehäuse und der Ölwanne in einem Bereich des Ölkanalaustritts eine Dichteinrichtung vorgesehen ist. Dabei ist diese Dichteinrichtung in einer ringförmigen Nut aufgenommen, die sowohl im Kurbelgehäuse als auch in der Ölwanne ausgebildet ist. Weiterhin ist aus der DE 10 2004 024 517 A1 eine Ölwannenanordnung für eine Brennkraftmaschine bekannt, bei der zur Abdichtung eines Ölsaugrohrkanals ein Abdichtelement in Form eines Stopfens vorgesehen ist.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Brennkraftmaschine mit einem an einem Kurbelgehäuse angebrachten Ölauffanggehäuse zu schaffen, welche eine kompakte Bauform aufweist und bei welcher Abdichtungsprobleme zwischen dem Ölauffanggehäuse und dem Kurbelgehäuse mit möglichst einfachen Maßnahmen gelöst werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.
Durch die erfindungsgemäße Vertiefung des Ölauffanggehäuses mit der darin eingesetzten Dichtscheibe wird der aufgrund des Herstellungsverfahrens für das Ölauffanggehäuse notwendige Öffnungsdurchmesser reduziert und es werden Formschrägen und eventuelle Ovalitäten des Ölkanals am Austritt im Bereich der Trennfläche zu dem Kurbelgehäuse ausgeglichen. Dadurch kann vorteilhafterweise eine kompakte Bauform der Brennkraftmaschine beibehalten und die sich ansonsten insbesondere bei einem schräg aus dem Ölauffanggehäuse austretenden Ölkanal ergebende Dichtungsproblematik vermieden werden.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Verbesserungen der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine enthalten.
Eine sichere Abdichtung des Ölkanals zwischen dem Ölauffanggehäuse und dem Kurbelgehäuse kann erreicht werden, wenn in einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung vorgesehen ist, dass das Kurbelgehäuse in seiner dem Ölauffanggehäuse zugewandten Seite eine Nut mit einem darin eingesetzten Dichtungselement aufweist, wobei sich die Nut in dem Bereich befindet, in dem das Ölauffanggehäuse die Vertiefung mit der darin eingesetzten Dichtscheibe aufweist.
Um eventuell zwischen der Dichtscheibe und dem Dichtungselement anfallendes Lecköl abzuleiten und um zu verhindern, dass dieses Lecköl die Silikondichtung zwischen dem Ölauffanggehäuse und dem Kurbelgehäuse beschädigt, kann des weiteren vorgesehen sein, dass die Vertiefung an ihrem Rand mit einer Fase versehen ist und/oder die ringförmige Dichtscheibe an ihrem Umfang eine Fase aufweist, wobei die beiden Fasen der Vertiefung und der Dichtscheibe gemeinsam einen umlaufenden Ringkanal ausbilden.
Zur Ableitung von eventuellem Lecköl aus dem Ringkanal kann vorgesehen sein, dass von dem Ringkanal ein Kanal nach innerhalb des Ölauffanggehäuses abzweigt.
Die vorliegende Erfindung ist insbesondere dann sinnvoll und vorteilhaft, wenn der Ölkanal schräg innerhalb der Wandung des Ölauffanggehäuses verläuft.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der nachfolgenden Beschreibung und Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
1 eine stark schematisierte Darstellung der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine;
2 eine Draufsicht auf das Ölauffanggehäuse der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine;
3 eine vergrößerte Darstellung eines Ausschnitts aus 2; und
4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV aus 3.
1 zeigt in einer stark schematisierten Darstellung eine Brennkraftmaschine 1 mit einem Kurbelgehäuse 2, welches ein Kurbelgehäuse-Oberteil 3 und ein auch als Bedplate bezeichnetes Kurbelgehäuse-Unterteil 4 aufweist. An dem im vorliegenden Fall in V-Bauweise ausgeführten Kurbelgehäuse 2 sind zwei Zylinderköpfe 5a und 5b angebracht, die in an sich bekannter Weise ausgeführt sein können. Zwischen dem Kurbelgehäuse-Oberteil 3 und dem Kurbelgehäuse-Unterteil 4 ist in ebenfalls an sich bekannter Weise eine Kurbelwelle 6 drehbar gelagert. Des weiteren ist unterhalb des Kurbelgehäuses 2 ein mit dem Kurbelgehäuse-Unterteil 4 verbundenes Ölauffanggehäuse 7 vorgesehen, das in ebenfalls an sich bekannter Weise zur Aufnahme des Schmieröls für die Brennkraftmaschine 1 ausgebildet und nach unten durch eine Ölwanne 8 abgeschlossen ist. Die Ölwanne 8 kann beispielsweise in Form eines Deckels aus Blech ausgebildet sein und ist erforderlich, da das Ölauffanggehäuse 7 im vorliegenden Fall als Druckgussteil ausgebildet ist und daher beiderseitige Öffnungen aufweist. Statt in V-Bauweise könnte die Brennkraftmaschine 1 auch in Reihen-, Boxer- oder einer anderen Bauweise ausgeführt sein.
Die 2 und 3 zeigen Draufsichten auf eine Trennfläche 9 des Ölauffanggehäuses 7, also die Fläche, die im montierten Zustand mit dem Kurbelgehäuse-Unterteil 4 in Verbindung steht. Dabei ist zu erkennen, dass an dem Ölauffanggehäuse 7 ein Ölkühler 10 und ein Ölfilter 11 angebracht sind. Das Ölauffanggehäuse 7 weist eine umlaufende Wandung 12 auf, von der sich ein zylindrischer Wandungsabschnitt 13 nach außen erstreckt, um einen Hohlraum zu bilden, in dem der Ölfilter 11 aufgenommen ist. Von dem Ölfilter 11 verläuft durch die Wandung 12 ein Ölkanal 14, der auf der dem Ölfilter 11 gegenüberliegenden Seite an der Trennfläche 9 zu dem Kurbelgehäuse-Unterteil 4 aus der Wandung 12 austritt. Zur Anbindung des Ölkühlers 10 und des Ölfilters 11 wird auf eine separate Konsole zur Befestigung derselben an dem Ölauffanggehäuse 7 verzichtet, wozu der zur Aufnahme des Ölfilters 11 dienende zylindrische Wandungsabschnitt 13 einstückig mit der Wandung 12 des Ölauffanggehäuses 7 gebildet ist. Die Konstruktion bzw. der Verlauf des Ölkanals 14 innerhalb der Wandung 12 des Ölauffanggehäuses 7 kommt durch diese einstückige Ausführung des zylindrischen Wandungsabschnitts 13 mit dem Ölauffanggehäuse 7 zustande. In dem Schnitt gemäß 4 ist zu erkennen, dass der Ölkanal 14 schräg durch die Wandung 12 des Ölauffanggehäuses 7 verläuft. Des weiteren weist der Ölkanal 14 aufgrund der Ausführung des Ölauffanggehäuses 7 als Druckgussteil auch eine gewisse Auszugsschräge auf.
Um zu verhindern, dass der durch diesen schrägen Verlauf des Ölkanals 14 an sich ovale bzw. elliptische Austrittsquerschnitt des Ölkanals 14 zu Dichtungsproblemen führt, ist das Ölauffanggehäuse 7 im Bereich des Austritts des Ölkanals 14 mit einer Vertiefung 15 versehen, die eine im wesentlichen zylindrische Konfiguration aufweist. Zum Herstellen der Vertiefung 15 kann beispielsweise ein Fräs- oder ein Ausdrehwerkzeug eingesetzt werden. Zur Abdichtung des Ölkanals 14 ist in die Vertiefung 15 eine im wesentlichen ringförmige Dichtscheibe 16 eingesetzt, die vorzugsweise aus einem ähnlichen Material wie das Ölauffanggehäuse 7 selbst besteht, vorzugsweise also aus einem Aluminiumwerkstoff. Die Dichtscheibe 16 weist gegenüber der Vertiefung 15 vorzugsweise eine Übergangs- oder Presspassung auf und kann zusätzlich in die Vertiefung 15 eingeklebt sein. Die Vertiefung 15 sollte eine derartige Tiefe aufweisen, dass sichergestellt ist, dass die Dichtscheibe 16 nicht über die Trennfläche 9 übersteht, was jedoch mit den konventionellen Fertigungsverfahren problemlos sichergestellt werden kann.
Die Dichtscheibe 16 ist mit einer zentralen Bohrung 17 versehen, die ein Durchströmen des Öls aus dem Ölkanal 14 in das Kurbelgehäuse-Unterteil 4 gewährleistet. Um eine Behinderung der Strömung zu verhindern bzw. um Strömungsverluste zu minimieren, weist die zentrale Bohrung 17 der Dichtscheibe 16 an ihrer Unterseite, also an der dem Ölauffanggehäuse 7 zugewandten Seite, einen Radius 18 auf. Dagegen ist die Vertiefung 15 an ihrem Umfang mit einer Fase 19 versehen, die gemeinsam mit einer Fase 20 der Dicht scheibe 16 einen Ringkanal 21 bildet, der zwischen dem Ölauffanggehäuse 7 und der Dichtscheibe 16 im Bereich der Trennfläche 9 umläuft. Von dem Ringkanal 21, der im vorliegenden Fall eine Breite von ca. 1–2 mm aufweist, zweigt ein Ölkanal 22 ab und mündet im Inneren des Ölauffanggehäuses 7. Dadurch wird eventuelles Lecköl, welches gegebenenfalls über die Dichtscheibe 16 in den Ringkanal 21 gelangen könnte, in das Ölauffanggehäuse 7 geleitet und kann nicht die zwischen dem Ölauffanggehäuse 7 und dem Kurbelgehäuse-Unterteil 4 vorhandene, nicht dargestellte Silikondichtung beschädigen.
Aus dem Schnitt gemäß 4 geht des weiteren hervor, dass das Kurbelgehäuse-Unterteil 4 in dem Bereich, in dem sich in dem Ölauffanggehäuse 7 die Dichtscheibe 16 befindet, eine Nut 23 mit einem darin eingesetzten, als Dichtungsring 24 ausgebildeten Dichtungselement aufweist, der im eingebauten Zustand die Dichtscheibe 16 berührt, sodass der in das Kurbelgehäuse 2 führende Ölkanal 14 vollständig abgedichtet ist.

Claims

Brennkraftmaschine mit einem Kurbelgehäuse und mit einem an dem Kurbelgehäuse angebrachten Ölauffanggehäuse, welches wenigstens eine Wandung aufweist, durch welche wenigstens ein Ölkanal verläuft, der auf einer Seite in einer Trennfläche zu dem Kurbelgehäuse aus der Wandung austritt, dadurch gekennzeichnet, dass – das Ölauffanggehäuse (7) im Bereich des Austritts des Ölkanals (14) eine Vertiefung (15) aufweist, in welche eine ringförmige Dichtscheibe (16) eingesetzt ist, wobei – das Kurbelgehäuse (2) an seiner dem Ölauffanggehäuse (7) zugewandten Seite eine Nut (23) mit einem darin eingesetzten Dichtungselement (24) aufweist, wobei sich die Nut (23) in dem Bereich befindet, in dem das Ölauffanggehäuse (7) die Vertiefung (15) mit der darin eingesetzten Dichtscheibe (16) aufweist.
Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (15) an ihrem Umfang mit einer Fase (19) versehen ist.
Brennkraftmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ringförmige Dichtscheibe (16) an ihrem Umfang eine Fase (20) aufweist.
Brennkraftmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Fasen (19, 20) der Vertiefung (15) und der Dichtscheibe (16) gemeinsam einen umlaufenden Ringkanal (21) ausbilden.
Brennkraftmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Ringkanal (21) ein Kanal (22) nach innerhalb des Ölauffanggehäuses (7) abzweigt.
Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Ölkanal (14) schräg innerhalb der Wandung (12) des Ölauffanggehäuses (7) verläuft.
Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Ölkanal (14) von einem Ölfilter (11) zu dem Austritt im Bereich der Trennfläche (9) verläuft.
Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtscheibe (16) mit einer Übergangs- oder Presspassung in der Vertiefung (15) angeordnet ist.
Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtscheibe (16) in die Vertiefung (15) eingeklebt ist.
Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtscheibe (16) eine zentrale Bohrung (17) aufweist, welche an ihrer der Trennfläche (9) abgewandten Seite einen Radius (18) aufweist.
Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtscheibe (16) aus einem Aluminiumwerkstoff besteht.