DE10115570A1 - Dekorrohpapier mit verbesserter Opazität - Google Patents
Dekorrohpapier mit verbesserter OpazitätInfo
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Abstract
Ein Dekorrohpapier für dekorative Beschichtungswerkstoffe mit einem Pigmentanteil von 10 bis etwa 65 Gew.-% enthält ein modifiziertes, Silicium und Aluminium enthaltendes Titandioxid im Gemisch mit einem weiteren Weißpigment.
Description
Die Erfindung betrifft ein Dekorrohpapier mit einem
modifiziertem Titandioxid und unter Verwendung dieses
Dekorrohpapiers erzeugte dekorative
Beschichtungswerkstoffe.
Dekorative Beschichtungswerkstoffe, sogenannte
Dekorpapiere oder Dekorfolien, werden vorzugsweise zur
Oberflächenbeschichtung bei der Möbelherstellung und im
Innenausbau eingesetzt. Unter Dekorfolie versteht man
eine kunstharzgetränkte oder kunstharzgetränkte und
oberflächenbehandelte, bedruckte oder unbedruckte
Papierbahn. Dekorfolien werden mit einer Trägerplatte
verleimt oder verklebt.
Je nach Art des Imprägniervorgangs unterscheidet man
zwischen Dekorfolien mit durchimprägniertem Papierkern
und Dekorfolien auf Vorimprägnat-Basis, bei denen das
Papier in der Papiermaschine online nur teilweise
imprägniert wird. Schichtpressstoffe (High Pressure
Laminates) sind Laminate, die durch Verpressen mehrerer
imprägnierter, aufeinander geschichteter Papiere
entstehen. Der Aufbau dieser Schichtpressstoffe besteht
im allgemeinen aus einem höchste Oberflächenbeständigkeit
erzeugenden transparenten Auflageblatt (Overlay), einem
kunstharzgetränkten Dekorpapier und einem oder mehreren
phenolbeharzten Kraftpapieren. Als Unterlage hierfür
werden beispielsweise Hartfaser- und Holzspanplatten
sowie Sperrholz eingesetzt.
Bei den nach dem Kurztaktverfahren hergestellten
Laminaten (Low Pressure Laminates) wird das mit Kunstharz
getränkte Dekorpapier direkt mit einer Unterlage,
beispielsweise einer Spanplatte, unter Anwendung eines
niedrigen Drucks verpresst.
Das bei den oben genannten Beschichtungswerkstoffen
verwendete Dekorpapier wird weiß oder farbig mit oder
ohne zusätzlichen Aufdruck eingesetzt.
An sogenannte Dekorrohpapiere als Ausgangsmaterialien zur
Herstellung der oben genannten Beschichtungswerkstoffe
werden besondere Anforderungen gestellt wie hohe Opazität
für eine bessere Abdeckung der Unterlage, gleichmäßige
Formation und Grammatur des Blatts für eine gleichmäßige
Harzaufnahme, hohe Lichtbeständigkeit, hohe Reinheit und
Gleichmäßigkeit der Farbe für gute Reproduzierbarkeit des
aufzudruckenden Musters, hohe Nassfestigkeit für einen
reibungslosen Imprägniervorgang, entsprechende
Saugfähigkeit zur Erlangung des erforderlichen
Harzsättigungsgrades, Trockenfestigkeit, die bei
Umrollvorgängen in der Papiermaschine und beim Bedrucken
in der Druckmaschine.
Dekorrohpapiere bestehen im allgemeinen aus hochweißen
Sulfatzellstoffen, überwiegend aus Laubholzzellstoff, mit
einem hohen Anteil an Pigmenten und Füllstoffen sowie
Nassfestmittel, Retentionsmitteln und Fixiermitteln.
Dekorrohpapiere unterscheiden sich von üblichen Papieren
durch den sehr viel höheren Füllstoffanteil und das
Fehlen einer beim Papier üblichen Masseleimung oder
Oberflächenleimung mit den bekannten Leimungsmitteln wie
Alkylketendimeren.
Die Opazität gehört zu den wichtigsten Eigenschaften des
Dekorrohpapiers. Diese kennzeichnet das Abdeckvermögen
gegenüber der Unterlage.
Eine hohe Opazität des Dekorrohpapiers wird durch die
Zugabe von Weißpigmenten erreicht. Als Weißpigment wird
in der Regel Titandioxid verwendet. Dieses Pigment
gewährleistet eine hohe Opazität und eine gute Helligkeit
und Weiße des Dekorrohpapiers.
Bei dem teilweise oder vollständigen Austausch von
Titandioxid durch andere Weißpigmente wird eine
Verschlechterung dieser Eigenschaften erzielt. Eine
Angleichung der Opazität ist nur durch eine Erhöhung des
Pigmentanteils zu erreichen. Der Pigmentanteil lässt sich
aber nicht beliebig erhöhen, da in diesem Fall mit einer
Beeinträchtigung der physikalischen Eigenschaften wie
Retentionsverhalten der Zellstoffsuspension,
Festigkeiten, Lichtechtheit und Harzaufnahme zu rechnen
ist.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine
Dekorrohpapier mit verbesserter Opazität bereitzustellen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Dekorrohpapier mit
einem Pigmentanteil von 20 bis etwa 65 Gew.-%, das ein
modifiziertes Titandioxidpigment enthält. Das
modifizierte Titandioxidpigment weist einen Anteil an
Silicium und Aluminium auf. Der Anteil an Silicium,
berechnet als SiO2, beträgt mindestens 3 Gew.-%. Die Summe
aus den Anteilen an Silicium und Aluminium, jeweils
berechnet als SiO2 und Al2O3, beträgt mindestens 7 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht des Titandioxids.
Das in den erfindungsgemäßen Dekorrohpapieren und
Dekorpapieren enthaltene modifizierte Titandioxid liegt
in flockiger Fällung vor.
Die erfindungsgemäßen Dekorrohpapiere liefern gegenüber
Dekorpapieren mit bekannten Titandioxidpigmenten eine
höhere Opazität bei geringerem Einsatz von Titandioxid.
Als erfindungsgemäß zu verwendende modifizierte Pigmente
kommen nachbehandelte Titandioxidpigmente in Frage, deren
Grundkörper nach dem sogenannten SP- oder CP-Verfahren
hergestellt sein können. Bevorzugt weisen die Grundkörper
Rutilstruktur auf. Vorzugsweise ist der Grundkörper auch
stabilisiert. Die Stabilisierung des CP-Grundkörpers kann
durch eine Dotierung mit Al in einer Menge von 0,3 bis
3,0 Gew.-%, berechnet als Al2O3, und einen
Sauerstoffüberschuss bei der Gasphasenoxidation des TiCl3
zu TiO2 von 2 bis 15% erfolgen. Die Stabilisierung des
SP-Grundkörpers kann durch eine Dotierung mit Al, Sb, Nb
oder Zn erfolgen. Insbesondere zum Erhalt einer
hinreichend hohen Helligkeit, ist eine leichte
Stabilisierung mit Al besonders bevorzugt.
Der Grundkörper des Pigments kann zunächst mit
Aluminiumphosphat beschichtet sein. Weitere
Beschichtungen des Pigments mit Cer, beispielsweise bis
zu etwa 0,2 Gew.-%, berechnet als CeO2, und/oder mit Zn,
beispielsweise mit bis zu etwa 2,5 Gew.-%, berechnet als
ZnO, sind möglich. Die Beschichtung kann auch Nitrat in
einer Menge bis zu etwa 1 Gew.-% enthalten.
Das erfindungsgemäß zu verwendende Titandioxidpigment hat
eine erhöhte Ölzahl von mindestens 25; es hat eine
relative hohe H2SO4-Löslichkeit von mindestens 15% TiO2.
Die mittlere Teilchengröße des modifizierten Pigments
beträgt etwa 600 bis 650 nm.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der
Anteil des modifizierten Titandioxidpigments im Pigment
des erfindungsgemäßen Dekorrohpapiers oder Dekorpapiers
10 bis 90 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtpigmentgehalt.
Das erfindungsgemäße Dekorrohpapier oder Dekorpapier kann
weitere Füllstoffe enthalten. Geeignete Füllstoffe sind
beispielsweise weitere Titandioxide, beispielsweise vom
Rutil- oder Anatas-Typ, Talkum, Zinksulfat, Kaolin,
Calciumcarbonat und deren Gemische.
Besonders bevorzugt als weiteres Pigment ist ein Talkum
mit einer sehr engen Korngrößenverteilung über einen D50
von kleiner etwa 2 µm. Dies bedeutet, dass 50% der
Talkumteilchen einen Durchmesser von weniger als etwa 3 µm
aufweisen. Besonders bevorzugt ist Talkum mit einer
Korngrößenverteilung D50 kleiner etwa 2 µm.
Die spezifische Oberfläche des eingesetzten Talkums ist
größer als etwa 30.000 m2/kg, gemäß einer besonders
bevorzugten Ausführung größer als etwa 40.000 m2/kg. Die
spezifische Oberfläche herkömmlicher Talkumtypen liegt
demgegenüber im Bereich von 8.000 bis 16.000 m2/kg. Die
spezifische Oberfläche wurde nach DIN 66126 bestimmt.
Der Anteil an Talkum im Pigmentgemisch kann vorzugsweise
bei 0,1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des
Gesamtpigments, betragen.
Der Anteil des Füllstoffs im Dekorrohpapier kann 10 bis
zu 65 Gew.-%, insbesondere 15 bis 50 Gew.-% oder 20 bis
45 Gew.-%, bezogen auf das Papiergewicht, betragen. Das
Flächengewicht der erfindungsgemäßen Dekorrohpapiere kann
im Bereich von 30 bis 300 g/m2 liegen und wird
üblicherweise 40 bis 200 g/m2 betragen. Die
Flächengewichte werden in Abhängigkeit vom besonderen
Verwendungszwecke gewählt.
Als Zellstoffe zur Herstellung der erfindungsgemäßen
Dekorrohpapiere können Nadelholz-Zellstoffe (Langfaser-
Zellstoffe) oder Laubholz-Zellstoffe (Kurzfaser-
Zellstoffe) verwendet werden. Auch der Einsatz von
Baumwollfasern oder Gemische der zuvor genannten
Zellstoffsorten können verwendet werden. Besonders
bevorzugt wird beispielsweise eine Mischung aus
Nadelholz-/Laubholz-Zellstoffen im Verhältnis 10 : 90 bis
90 : 10 oder beispielsweise Gemischen aus Nadelholz-/
Laubholz-Zellstoffen im Verhältnis 30 : 70 bis 70 : 30. Der
Zellstoff kann einen Mahlgrad von 20° bis 60°SR nach
Schopper-Riegler haben.
Vorzugsweise enthält das Zellstoffgemisch einen Anteil an
kationisch modifizierten Zellstofffasern von mindestens
5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Zellstoffgemischs,
enthält. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Anteil
von 10 bis 50 Gew.-%, insbesondere 10 bis 20 Gew.-%, des
kationisch modifizierten Zellstoffs im Zellstoffgemisch
erwiesen.
Kationisch modifizierte Zellstoffe sind beispielsweise
aus DAS PAPIER, Heft 12 (1980) S.575-579 bekannt.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung weist der
in der Papiermasse enthaltene kationisch modifizierte
Zellstoff eine wirksame kationische Ladung von 20 bis
300 mmol/kg Zellstoff auf, bestimmt nach der internen
Methode Nr. 4 der TU Darmstadt. Bevorzugt werden
Zellstofffasern mit einer Ladungsdichte von 30 bis
200 mmol/kg, insbesondere 30 bis 100 mmol/kg. Unter dem
Begriff "wirksame kationische Ladung" ist eine
Ladungsdichte zu verstehen, die mit der Ladungsdichte des
nicht kationisierten Zellstoffs verrechnet wurde. Die
Ladungsdichte des Zellstoffs hängt von der Menge des
einzusetzenden kationischen Mittels ab. Die Menge des
kationisierenden Mittels kann 0,005 bis 200 g/l kg
Zellstoff betragen.
Die kationische Modifizierung der Zellstofffasern kann
durch Reaktion der Fasern mit Epichlorhydrin-Harz und
einem tertiären Amin erfolgen oder durch Reaktion mit
quaternären Ammoniumchloriden, wie
Chlorhydroxypropyltrimethyl-Ammoniumchlorid oder
Glycidyltrimethyl-Ammoniumchlorid.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden
Zellstofffasern eingesetzt, die durch eine
Additionsreaktion von quaternären, glycidylfunktionelle
Gruppen aufweisenden Ammoniumverbindungen mit
Hydroxylgruppen der Cellulose kationisch modifiziert
sind.
Das erfindungsgemäße Dekorrohpapier kann Nassfestmittel
wie Polyamid/Polyamin-Epichlorhydrin-Harz, andere
Polyaminderivate oder Polyamidderivate, kationische
Polyacrylate, modifiziertes Melamin-Formaldehyd-Harz oder
kationisierte Stärken enthalten. Diese werden der
Zellstoffsuspension zugegeben. Ebenso ist die Zugabe von
Retentionshilfsmitteln und weiteren Stoffen wie
organischen und anorganischen Buntpigmenten, Farbstoffen,
optischem Aufheller und Dispergiermittel möglich.
Die erfindungsgemäßen Dekorrohpapiere können auf einer
Fourdrinier-Papiermaschine oder einer Yankee-
Papiermaschine hergestellt werden. Dazu kann das
Zellstoffgemisch bei einer Stoffdichte von 2 bis 4 Gew.-%
bis zu einem Mahlgrad von 30 bis 45°SR gemahlen werden.
In einer Mischbütte werden Füllstoffe, wie Titandioxid
und Talkum, und Nassfestmittel zugesetzt und mit dem
Zellstoffgemisch gut vermischt. Der so erhaltene
Dickstoff wird bis zu einer Stoffdichte von etwa 1%
verdünnt und soweit erforderlich weitere Hilfsstoffe wie
Retentionsmittel, Entschäumer, Aluminiumsulfat und andere
zuvor genannte Hilfsstoffe zugemischt. Dieser Dünnstoff
wird über den Stoffauflauf der Papiermaschine auf die
Siebpartie geführt. Es wird ein Faservlies gebildet und
nach Entwässerung das Dekorrohpapier erhalten, welches
anschließend noch getrocknet wird.
Zur Herstellung von Dekorpapieren werden die
Dekorrohpapiere mit für diesen Zweck üblichen
Kunstharzdispersionen imprägniert oder getränkt. Für
diesen Zweck übliche Kunstharzdispersionen sind
beispielsweise solche auf der Basis von Polyacryl- oder
Polyacrylmethylestern, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid
oder Kunstharzlösungen auf Basis von Phenol/Formaldehyd-,
Harnstoff/Formaldehyd- oder Melamin/Formaldehyd-
Vorkondensaten oder deren verträgliche Gemische.
Die Imprägnierung kann auch in der Leimpresse der
Papiermaschine erfolgen. Das Dekorrohpapier kann derart
imprägniert werden, dass das Papier nicht vollständig
durch imprägniert wird. Derartige Dekorpapiere werden
auch als Vorimprägnate bezeichnet. Der Anteil des in das
Dekorrohpapier durch Imprägnierung eingebrachten Harzes
beträgt in diesem Fall 25 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das
Gewicht des Papiers.
Nach Trocknung können die getränkten Papiere noch
lackiert und bedruckt werden und anschließend auf ein
Substrat wie eine Holzplatte aufgebracht werden. Die
lackierten und gegebenenfalls bedruckten Produkte werden
im allgemeinen als Dekorfolien bezeichnet.
Die Teilchengröße des erfindungsgemäßen Titandioxids
liegt zwischen 400 und 700 nm, die mittlere Teilchengröße
beträgt 600 bis 650 nm. Demgegenüber beträgt die mittlere
Teilchengröße von herkömmlichem Titandioxid in etwa
1.500 nm.
Das erfindungsgemäße Titandioxid bildet keine Agglomerate
bei der Zugabe zur Zellstoffsuspension und gewährleistet
somit eine optimale Verteilung des Pigments an den
Zellstofffasern und in den Freiräumen zwischen den
Fasern. Das aufgepfropfte Siliciumdioxid wirkt dabei
praktisch als "Abstandshalter" zwischen den
Pigmentteilchen.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispielen weiter
erläutert.
Als Grundmischung zur Herstellung eines Dekorrohpapiers
wurde ein Zellstoffgemisch aus 70% Eukalyptuszellstoff
und 30% Nadelholzsulfatzellstoff mit 0,6%
Epichlorhydrin als Nassfestmittel, 0,11% eines
Retentionshilfsmittels und 0,03% eines Entschäumers
versetzt. Die Mischung wurde mit Aluminiumsulfat auf
einen pH-Wert von 6,5 eingestellt.
Diese Mischung wurde mit einem Titandioxidgemisch aus
40% Titandioxid mit einem Siliciumdioxidgehalt von
1,456% und 60% eines herkömmlichen Titandioxids
(Siliciumdioxidgehalt < 0,039%) versetzt.
Mit einer Fourdrinier-Papiermaschine wurde ein
Dekorpapier mit einem Flächengewicht von 120 g/m2 und
einen Titandioxidgehalt von 36,5 g/m2 hergestellt.
Zu der Grundmischung aus Beispiel 1 wurde ein
Titandioxidgemisch aus 40% eines Titandioxids mit einem
Siliciumdioxidgehalt von 6,451% und 60% eines
herkömmlichen Titandioxids (Siliciumdioxidgehalt
kleiner als 0,039%) gegeben. Mit einer Fourdrinier-
Papiermaschine wurde ein Dekorpapier mit einem
Flächengewicht von 120 g/m2 und einem Titandioxidgehalt
von 36,5 g/m2 hergestellt.
Zu der Grundmischung aus Beispiel 1 wurde ein
Titandioxidgemisch aus 20% eines Titandioxids mit einem
Siliciumdioxidgehalt von 4,557% und 80% eines
herkömmlichen Titandioxids (Siliciumdioxidgehalt
kleiner als 0,039%) gegeben. Mit einer Fourdrinier-
Papiermaschine wurde ein Dekorpapier mit einem
Flächengewicht von 120 g/m2 und einem Titandioxidgehalt
von 39,8 g/m2 hergestellt.
Zu der Grundmischung aus Beispiel 1 wurde ein
Titandioxidgemisch aus 60% eines Titandioxids mit einem
Siliciumdioxidgehalt von 4,557% und 40% eines
herkömmlichen Titandioxids (Siliciumdioxidgehalt
kleiner als 0,039%) gegeben. Mit einer Fourdrinier-
Papiermaschine wurde ein Dekorpapier mit einem
Flächengewicht von 120 g/m2 und einem Titandioxidgehalt
von 38,8 g/m2 hergestellt.
Ein nach dem SP-Verfahren hergestellter Grundkörper mit
Rutilstruktur liegt in einer wässrigen Aufschlämmung vor
und wird bei einem pH-Wert von 10,5 gemahlen. Es erfolgt
die Zugabe von 2,5 Gew.-% H2SO4 und 5,1 Gew.-% SiO2 in Form
einer Natriumsilikatlösung, bezogen auf die Masse des
eingesetzten Rutils über eine Zeitdauer von 30 Minuten.
Eine weitere pH-Absenkung erfolgt nach 30 Minuten
Retentionszeit durch Zugabe von 2,5 Gew.-% H2SO4. 5,1 Gew.-%
SiO2 wird in Form einer Natriumsilikatlösung zugesetzt und
nach weiterem 30minütigem Rühren werden 2,3 Gew.-% Al2O3 in
Form einer Aluminiumsulfatlösung über 45 Minuten
zugesetzt. Anschließend wird 90 Minuten lang gerührt und
dann 2,9 Gew.-% Al2O3 in Form einer Natriumaluminatlösung
zugesetzt. Nach 60 Minuten Retentionszeit erfolgt das
Waschen und Trocken.
Durch diese Verfahrensweise wird ein verhältnismäßig hoch
anorganisch nachbehandeltes Titandioxidpigment mit einer
flockigen Ausfällung der Oxidschicht erreicht. Die Ölzahl
beträgt 40 g/100 g, die H2SO4-Löslichkeit (%-TiO2 gelöst)
19 und die BET-Oberfläche 49 m2/g.
Ein mit 0,01 Gew.-% Al, berechnet als Al2O3, stabilisierter
SP-Grundkörper wurde 15 Minuten lang mit 1,0 Gew.-% P2O5 in
Form einer Dinatriumhydrogenphosphatlösung, 10 Minuten
mit 1,6 Gew.-% Al2O3 in Form einer Aluminiumsulfatlösung
rund 4 Minuten lang mit 1,4 Gew.-% Al2O3 in Form einer
Natriumaluminatlösung nachbehandelt.
Nach Einstellung des pH-Werts auf 4 mit H2SO4 wurden über
einen Zeitraum von 30 Minuten 3,0 Gew.-% SiO2 in Form einer
Natriumsilikatlösung zusammen mit einer
Aluminiumsulfatlösung (100 g Al2O3) in einer Menge
zugesetzt, dass der pH-Wert konstant auf 4 blieb.
Anschließend wurden über 12 Minuten 4,7 Gew.-% Al2O3 in
Form einer Natriumaluminatlösung und dann 15 Minuten lang
2,2 Gew.-% Al2O3 in Form einer Aluminiumsulfatlösung
zugesetzt.
Die Ölzahl betrug 41 g/100 g, die H2SO4-Löslichkeit 19 (%
TiO2 gelöst) und die BET-Oberfläche 45 m2/g.
Als Vergleichsbeispiel 1 wurde zu der Grundmischung aus
Beispiel 1 ein herkömmliches Titandioxid mit einem
Siliciumdioxidgehalt kleiner als 0,039% gegeben. Mit
einer Fourdrinier-Papiermaschine wurde ein Dekorpapier
mit einem Flächengewicht von 120 g/m2 und einem
Titandioxidgehalt von 37,1 g/m2 hergestellt.
Als Vergleichsbeispiel 2 wurde zu der Grundmischung aus
Beispiel 1 ein herkömmliches Titandioxid mit einem
Siliciumdioxidgehalt kleiner als 0,039% gegeben. Mit
einer Fourdrinier-Papiermaschine wurde ein Dekorpapier
mit einem Flächengewicht von 120 g/m2 und einem
Titandioxidgehalt von 44,8 g/m2 hergestellt.
Der Titandioxidgehalt im Dekorpapier wurde nach DIN 54370
bestimmt.
An den Beispielen B1 bis B4 und den Vergleichsbeispielen
V1 und V2 wurde die Opazität mit einem ACE Farbmessgerät
von Data Color nach DIN 53146 bestimmt.
Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle dargestellt.
Die Ergebnisse der Opazitätsmessung zeigen, dass mit dem
modifizierten Titandioxid eine hohe Opazität bei
geringerem Titandioxidverbrauch erzielt wird.
Demgegenüber lässt sich an den Vergleichsbeispielen
erkennen, dass auch durch eine höhere Zugabe von
herkömmlichem Titandioxid keine bessere Opazität als mit
dem modifizierten Titandioxid erzielt werden kann.
Claims (7)
1. Dekorrohpapier für dekorative
Beschichtungswerkstoffe mit einem Pigmentanteil von 10
bis etwa 65 Gew.-%, enthaltend ein modifiziertes, Silicium
und Aluminium enthaltendes Titandioxid im Gemisch mit
einem weiteren Weißpigment.
2. Dekorrohpapier nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass der Anteil an Silicium, berechnet
als SiO2, mindestens 3 Gew.-% beträgt.
3. Dekorrohpapier nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Anteile an
Silicium und Aluminium, jeweils berechnet als SiO2 oder
als Al2O3, mindestens 7 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des
Titandioxids, beträgt.
4. Dekorrohpapier nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass das Pigmentgemisch ein
Talkum mit einer Korngrößenverteilung D50 von kleiner als
etwa 3,0 µm enthält.
5. Dekorrohpapier nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass das Papier kationisch
modifizierte Zellstofffasern enthält.
6. Dekorrohpapier nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zellstofffasern mit
quartären Ammoniumverbindungen mit Glycidylfunktion
modifiziert sind.
7. Dekorpapier oder Dekorfolie, enthaltend ein
Dekorrohpapier nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
Priority Applications (10)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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