DE10113524B4

DE10113524B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Zurückführen einer auftretenden Beulenbildung bei einer durch Erwärmumg beulig gewordenen Folienbahn

Info

Publication number: DE10113524B4
Application number: DE10113524A
Authority: DE
Inventors: Helmut Schlösser
Original assignee: Kuhne Anlagenbau GmbH
Current assignee: Kiefel GmbH
Priority date: 2000-04-28
Filing date: 2001-03-20
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2021-03-21
Also published as: DE10113524A1; DE20007743U1; DE10113524C5

Abstract

Verfahren zum Zurückführen einer auftretenden Beulenbildung bei einer durch Erwärmung beulig gewordenen Folienbahn (3), mit den Schritten:
– Bereitstellen der Folienbahn (3),
– Erwärmen der Folienbahn (3),
– Verstrecken der Folienbahn (3) in Förderrichtung, und
– Verstrecken der Folienbahn (3) quer zur Förderrichtung,
wobei das Verstrecken der Folienbahn (3) in Förderrichtung durch zwei aufeinanderfolgende Fördereinrichtungen (41, 43) erfolgt, wobei die in Förderrichtung zweite Fördereinrichtung (43) mit einer größeren Geschwindigkeit als die in Förderrichtung erste Fördereinrichtung (41) angetrieben wird, und wobei die Geschwindigkeitsdifferenz vorzugsweise 2 bis 4% beträgt,
wobei das Verstrecken der Folienbahn (3) quer zur Förderrichtung durch seitliche Führungen (431, 432) der zweiten Fördereinrichtung (43) für die Folienbahn (3) erfolgt, die zum Verstrecken der Folienbahn (3) quer zur Förderrichtung voneinander weg bewegt werden, und
wobei die beiden Fördereinrichtungen (41, 43) intermittierend angetrieben werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zurückführen einer auftretenden Beulenbildung bei einer durch Erwärmung beulig gewordenen Folienbahn gemäß Anspruch 1, eine Vorrichtung gemäß Anspruch 4, sowie eine Umformeinrichtung gemäß Anspruch 8.

Bei der Herstellung von Umformteilen wie Verpackungen für Milchprodukte oder dergleichen wird in Umformeinrichtungen wie beispielsweise einer Tiefziehanlage eine thermoplastisch verformbare Folie erwärmt und anschließend verformt. Diese Folie liegt z. B. als auf eine Kaule bzw. Rolle aufgewickelte Folienbahn vor oder wird im Inline-Betrieb bereitgestellt, d. h. über einen Extruder, eine Schmelzepumpe, eine Breitschlitzdüse und ein Glättwerk bereitgestellt, und über eine Fördervorrichtung einer Umformstation zugeführt. Die Folienbahn wird dabei auf beiden Seiten von endlosen Förderbändern gehalten, die mit Halteeinrichtungen wie Nadeln; Kratzen oder Kluppen ausgerüstet sind und in Führungsschienen laufen. Bei einer vollautomatischen Tiefziehanlage durchläuft die Folienbahn so eine Heizeinrichtung und wird im erwärmten Zustand anschließend in der Umformstation z.B. zur Ausbildung von Joghurtbechern etc. verformt. Der Transport der Folienbahn erfolgt hierbei nicht kontinuierlich, sondern entsprechend dem Zeitaufwand für das Erwärmen des Folienabschnitts, das Verformen, das Abkühlen und Ausstanzen der Formteile diskontinuierlich.

Ferner offenbart die GB 1,001,549 ein Verfahren zum Thermoformen von biaxial verstreckten thermoplastischen Folienbögen. Eine bereits monoaxial verstreckte Folienbahn wird von einer Rolle abgewickelt und einer Schneideinrichtung zugeführt. Dort wird die Folienbahn vereinzelt indem einzelne Folienbögen abgetrennt werden. Die vereinzelten Folienbögen werden vorgewärmt und dann einer Reckeinrichtung übergeben in welcher diese dann quer zur Fördereinrichtung um das zwei- bis fünffache der ursprünglichen Breite gestreckt werden. Damit wird ein biaxial gereckter Folienbogen erhalten, bei dem die Kunststofffolie sowohl in Längs- als auch in Querrichtung derart gezogen wurde, daß die Fadenmoleküle des Kunststoffes bestimmte bevorzugte Orientierungen innerhalb der Folie annehmen. Der so um ein Vielfaches der ursprünglichen Breite gestreckte Folienbogen bleibt zum Erhalten der Reckspannung und zur Vermeidung von Relaxationen ähnlich einem zum Trocknen aufgespannten Leder in einem Rahmen eingespannt und wird der Thermoformanlage zum Erzeugen von Formlingen zugeführt. Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Problematik ist bei der GB 1,001,549 nicht diskutiert.

Weiterhin offenbaren die EP 0 056 245 A2 wie auch deren gattungsbildende DE 28 32 385 A1 Vorrichtungen zum Recken einer noch nicht gereckten, soeben aus der Kunststoffschmelze erzeugten Kunststofffolienbahn in kontinuierlichem Durchlauf und schrittweisen Übergeben an eine Thermoformstation, wobei die Folienbahn aufgrund des erstmaligen Reckens sowohl in Förderrichtung wie auch quer dazu permanent unter Zugspannung gehalten werden muß, zur Vermeidung von Relaxationen und zur Vermeidung von Reckeffektverlusten. Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Problematik ist weder in der EP 0 056 245 A2 noch in deren gattungsbildender DE 28 32 385 A1 diskutiert.

Im praktischen Einsatz einer derartigen, eingangs diskutierten Umformeinrichtung hat sich jedoch gezeigt, daß sich der beidseitig eingespannte Folienabschnitt der Folienbahn im Zuge der Erwärmung ausdehnt und schließlich in der Mitte durchhängt. Innerhalb der Heizeinrichtung resultiert hieraus ein unterschiedlicher Abstand der einzelnen Bereiche der Folienbahn zur Wärmequelle, die beispielsweise als Infrarotstrahler ausgebildet ist. Die Temperaturverteilung innerhalb dieses Folienabschnitts ist daher unterschiedlich, d.h. die Temperatur an den Seitenrändern der Folienbahn nimmt einen anderen Wert an als in der Mitte des Folienabschnitts. Im nachfolgenden Umformschritt in der Umformstation führt dies zu einer unterschiedlichen Dehnung der thermoplastischen Folie, wodurch unterschiedliche Wanddicken im erzielten Formteil auftreten. Die Formteile weisen daher bereits während eines einzigen Fertigungsschrittes unterschiedliche Eigenschaften zueinander auf d.h. die Qualität der Formteile ist nicht einheitlich.

Dabei ist es unerheblich, wie der Verformungsschritt im einzelnen erfolgt, d.h. ob er durch Tiefziehen mittels Vakuum in einem Tiefziehwerkzeug, durch mechanisches Vorverstrecken, durch eine Druckluftvorverformung oder durch eine Kombination der unterschiedlichen Verformungsverfahren durchgeführt wird.

Ein weiterer Nachteil bei der bekannten herkömmlichen Umformeinrichtung liegt darin, daß die durchhängende Folie im Scheitelbereich als erstes das kühlere Verformungswerkzeug berührt. Dies führt beispielsweise zu einem Tiefziehverhältnis – Becherdurchmesser zu Bechertiefe – das geringer als unter optimalen Verhältnissen ist. Zum Ausgleich ist es hier erforderlich, die Foliendicke um ein Maß zu erhöhen, welches im Idealfall unnötig ist. Dies führt zu einem erhöhten Materialverbrauch, einer Steigerung des Energieverbrauchs für die Erwärmung der Folienbahn und zu einer Vergrößerung des Herstellungsaufwandes.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mittels dem die bei einer Erwärmung einer am Seitenrand eingespannten thermoplastischen Folienbahn auftretende Beulenbildung zurückgeführt, d.h. eingeebnet werden kann. Ferner ist es Aufgabe, eine entsprechende Vorrichtung bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Dementsprechend sieht das erfindungsgemäße Verfahren die Schritte vor: Bereitstellen der Folienbahn, Erwärmen der Folienbahn, Verstrecken der Folienbahn in Förderrichtung und Verstrecken der Folienbahn quer zur Förderrichtung.

Hierbei würde erfindungsgemäß erkannt, daß die durch die Erwärmung auftretende Ausbeulung bzw. Wellung der Folienbahn mit geringem verfahrenstechnischem Aufwand dadurch behoben werden kann, daß ein zweiachsiges Verstrecken des betreffenden Folienabschnitts durchgeführt wird. Dadurch läßt sich dieser Folienabschnitt wieder eben ziehen und es kann eine Verarbeitung in der Umformstation unter besser definierten und für die wesentlichen Teilbereiche des Folienabschnitts gleichartigen Bedingungen durchgeführt werden.

Das Verstrecken der Folienbahn in Förderrichtung erfolgt durch zwei aufeinanderfolgende Fördereinrichtungen, wobei die in Förderrichtung zweite Fördereinrichtung mit einer größeren Geschwindigkeit als die in Förderrichtung erste Fördereinrichtung angetrieben wird. Die somit gegebene Geschwindigkeitsdifferenz wird dabei so eingestellt, daß sie die Dehnung der Folienbahn aufgrund der Erwärmung gerade zurückführt. Hierdurch beheben sich die Ausbeulungen und es läßt sich eine ebene Folienbahn erzielen. In praktischen Versuchen hat sich hierbei eine Geschwindigkeitsdifferenz von beispielsweise ca. 2 bis 4 Prozent und insbesondere ca. 3 Prozent als geeignet erwiesen.

Dabei stellt die zweite Fördereinrichtung seitliche Führungen für die Folienbahn bereit, die zum Verstrecken der Folienbahn quer zur Förderrichtung voneinander weg bewegt werden. Auf diese Weise kann mit geringem verfahrenstechnischem Aufwand im Anschluß an die Verstreckung der Folienbahn in Folienlängsrichtung auch die Verstreckung in der zweiten Achse durchgeführt werden. Auch dieser Verstreckungsschritt läßt sich somit mit großer Prozeßsicherheit realisieren.

Dabei werden die beiden Fördereinrichtungen intermittierend angetrieben. Damit ist beispielsweise der Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einer vollautomatischen Tiefziehanlage möglich, in welcher der Umformschritt in der Regel bei stillstehender Folienbahn durchgeführt wird.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Formkörper zeichnen sich durch ein konstantes und gleichmäßig steuerbares Tiefziehverhältnis – Becherdurchmesser zu Bechertiefe – aus. Dabei lassen sich auch die Wandstärken der Formteile gezielter steuern, weshalb aufgrund der geringeren Schwankungen auch dünnere Folienbahnen zur Anwendung kommen können. Hierdurch läßt sich der Materialeinsatz reduzieren. Ferner verringert sich auch der Aufwand für die Erwärmung der Folienbahn und den Umformschritt.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 und 3.

Die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den beiden Fördereinrichtungen kann stufenlos geregelt werden, wodurch eine Anpassung an eventuelle Schwankungen der Materialeigenschaften der Folienbahn oder an andere Parameter wie die Effektivität der Heizeinrichtung möglich ist. Auf diese Weise läßt sich noch besser sicherstellen, daß der Folienabschnitt in der Umformstation möglichst eben vorliegt.

Von weiterem Vorteil ist es, wenn die beiden Fördereinrichtungen in einem vorbestimmten Abstand zueinander angeordnet sind. Damit ist durch diesen Abstand ein definierter Verstreckungsbereich zwischen den beiden Fördereinrichtungen gegeben, so daß einerseits eine Zerstörung der Folienbahn bei zu großen Zugkräften und andererseits ein unvollständiger Ausgleich der Wellungen in der Folienbahn bei einem zu großen Abstand, bei dem die Folienbahn wiederum durchhängen kann, vermieden werden. Der Verstreckungsschritt in Förderrichtung der Folienbahn kann so noch gezielter durchgeführt werden. In praktischen Versuchen hat sich hier z.B. ein Abstand zwischen 60 und 100 mm und vorzugsweise von ca. 80 mm zwischen den beiden Fördereinrichtungen als geeignet erwiesen, um eine Folienbahn mit einer Breite von maximal 750 mm in Folienlängsrichtung eben zu ziehen.

In vorrichtungstechnischer Hinsicht wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 4 gelöst. Dementsprechend weist eine Vorrichtung zum Verstrecken einer durch Erwärmung wellig gewordenen Folienbahn eine Fördervorrichtung und eine Heizeinrichtung auf, wobei die Fördervorrichtung zwei Fördereinrichtungen aufweist, wobei die in Förderrichtung zweite Fördereinrichtung zum Verstrecken der Folienbahn in Förderrichtung mit einer größeren Geschwindigkeit als die in Förderrichtung erste Fördereinrichtung angetrieben ist, und wobei die zweite Förderein richtung seitliche Führungen für die Folienbahn bereitstellt, die zum Verstrecken der Folienbahn quer zur Förderrichtung voneinander weg bewegbar sind.

Damit läßt sich mit relativ geringem konstruktiven Aufwand die erfindungsgemäße zweiachsige Verstreckung des erwärmten Folienabschnitts durchführen. Im Folienabschnitt vorliegende Beulen oder Wellungen können so zuverlässig eingeebnet werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich dabei problemlos in eine Umformeinrichtung wie eine Tiefziehanlage integrieren, da sie auf relativ geringfügigen konstruktiven Änderungen bei an sich bekannten Einrichtungen basiert. Insbesondere läßt sich mit dieser Vorrichtung auch das erfindungsgemäße Verfahren durchführen, wobei die analogen Vorteile erzielt werden.

Die abhängigen Ansprüche 5 bis 7 geben vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung wieder, welche im wesentlichen bereits anhand des Verfahrens diskutiert wurden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird nach Anspruch 8 eine Umformeinrichtung bereitgestellt, die beispielsweise als Tiefziehanlage ausgebildet sein kann. Mit dieser Umformeinrichtung können Formkörper wie beispielsweise Verpackungsbehälter oder dergleichen hergestellt werden. Die mit den Merkmalen des Anspruches 8 realisierte Umformeinrichtung kann dabei als vollautomatische Anlage eingesetzt werden, mittels der mit hoher Prozeßsicherheit qualitativ hochwertige Formkörper hergestellt werden können. Fertigungsschwankungen aufgrund von durch die Erwärmung der Folienbahn auftretenden Beulen oder Wellen in einem Folienabschnitt können durch die zweiachsige Verstreckung zuverlässig vermieden werden. Eine derartige Umformeinrichtung zeichnet sich daher neben einer guten Anpassungsfähigkeit von bestehenden Anlagen und dem geringen konstruktiven Aufwand zu ihrer Bereitstellung insbesondere dadurch aus, daß qualitativ höherwertige Produkte hiermit geschaffen werden können.

Diese Umformeinrichtung kann dabei mit den analogen Merkmalen wie die Vorrichtung gemäß Anspruch 4 weitergebildet werden, wobei die entsprechenden Vorteile erzielt werden.

Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigt:
1 eine Seitenansicht einer als Tiefziehanlage ausgebildeten Umformeinrichtung; und
2 eine Draufsicht auf die Anlage gemäß 1.
Gemäß der Darstellungen in den Fig. weist eine Umformeinrichtung 1 eine Kaule 2 auf, von der eine Folienbahn 3 abgewickelt wird. Die Folienbahn 3 wird hierbei durch eine Fördervorrichtung 4 abgezogen, durchläuft eine Heizeinrichtung 5 und wird schließlich einer Umformstation 6 zugeführt.
Die Heizeinrichtung 5 ist in dieser Ausführungsform als Infrarotstrahler ausgebildet und weist eine Oberheizung 51 und eine Unterheizung 52 auf, mittels welchen die dazwischen befindliche Folienbahn 3 erwärmt wird.
Die Fördervorrichtung 4 weist eine erste Fördereinrichtung 41 mit einem ersten Antrieb 42 und eine zweite Fördereinrichtung 43 mit einem zweiten Antrieb 44 auf. Die beiden Fördereinrichtungen sind hier jeweils als kettengetriebenes Bandpaar ausgebildet, zwischen dem die Folienbahn 3 auf beiden Seiten eingespannt ist. Als Einspanneinrichtung sind an den Fördereinrichtungen 41 und 43 in bekannter Weise jeweils Nadeln, Kratzen oder Kluppen angeordnet.
Die Geschwindigkeit der ersten Fördereinrichtung 41 ist dabei etwas geringer als die Geschwindigkeit der zweiten Fördereinrichtung 43, und zwar um ca. 2 bis 4 %.
Hierzu sind die Antriebe 42 und 44 jeweils für sich und im Verhältnis zueinander steuerbar.
Ferner ist der freie Abstand zwischen der ersten Fördereinrichtung 41 und der zweiten Fördereinrichtung 43 in Folienlängsrichtung, d.h. der Verstreckungsweg in Förderrichtung auf ca. 80 mm eingestellt und kann erforderlichenfalls variiert werden.
Die erste Fördereinrichtung 41 arbeitet im Bereich der Heizeinrichtung 5, d.h. mittels der wird die Folienbahn 3 in die Erwärmungsposition geführt. Die zweite Fördereinrichtung 43 dient zur Weiterförderung der erwärmten Folienbahn 3 in die Umformstation 6. Dabei befördert die Fördervorrichtung 4 die Folienbahn 3 intermittierend im Takt des Arbeitsganges der Umformstation 6.
Die Umformstation 6 ist mit einem Verformungswerkzeug 61 versehen, mittels dem Formteile 7 ausgebildet, d.h. hier tief gezogen, abgekühlt und anschließend ausgestanzt werden. Die so erzielten Formteile 7 fallen dann über eine Rutsche oder dergleichen nach unten, während die verbleibende Folienbahn 3' als Stanzgitter von der zweiten Fördereinrichtung 43 abgehoben und weggeführt wird.
Im Einsatz werden die Seitenränder der von der Kaule 2 abgezogenen Folienbahn 3 paarweise, d.h. rechts und links an den Seitenrändern, von der ersten Fördereinrichtung 41 gehalten und die Folienbahn 3 wird in den Bereich der Heizeinrichtung 5 geführt. Der hierbei erwärmte Folienabschnitt der Folienbahn 3 dehnt sich aus, so daß in der Folienbahn 3 Beulen bzw. Wellen 8 auftreten. Diese treten dabei sowohl in Förderrichtung als auch quer zur Förderrichtung in Erscheinung. Die Beulen bzw. Wellen 8 werden dann in Förderrichtung dadurch eingeebnet, daß die zweite Fördereinrichtung 43 eine höhere Geschwindigkeit als die erste Fördereinrichtung 41 aufweist, wodurch die Folienbahn 3 im freien Zwischenraum zwischen den beiden Fördereinrichtungen gestreckt wird.
Anschließend wird das Durchhängen des Folienabschnitts quer zur Folienbahn 3 dadurch kompensiert, daß die Seitenränder der Folienbahn 3, die von seitlichen Führungen 431 und 432 der zweiten Fördereinrichtung 43 gehalten werden, auseinandergezogen werden. Hierzu werden die Führungen 431 und 432 der zweiten Fördereinrichtung 43 um ein vorbestimmtes Maß seitlich voneinander weg verschoben. Durch die erzielte Verbreiterung des Folienabschnitts werden somit auch die Beulen bzw. Wellen 8 quer zur Förderrichtung ausgezogen.
Das somit durchgeführte zweiachsige Verstrecken des erwärmten Folienabschnitts führt schließlich dazu, daß dieser plan im Bereich der Umformstation 6 vorliegt und unter optimalen Bedingungen verformt werden kann. Während der Verstreckung des erwärmten Folienabschnitts quer zur Förderrichtung und auch während des Umformungsvorgangs stehen die Fördereinrichtungen 41 und 43 still, d.h. die Umformeinrichtung 1 arbeitet diskontinuierlich.
Im Zuge dieser zweiachsigen Vertreckung wird dabei auch die Temperaturverteilung in der Folienbahn 3 homogenisiert. Hierzu überragt die Oberheizung 51 gemäß der Darstellung in 1 den freien Abstand zwischen der ersten Fördereinrichtung 41 und der zweiten Fördereinrichtung 43 derart, daß auch im Zuge der Glättung bzw. auf die bereits glattgezogene Folienbahn 3 Wärme zugeführt wird. Kurz vor der Umformstation 6 liegt die Folienbahn 3 somit in allen Bereichen im wesentlichen im gleichen Abstand zur Oberheizung 51 vor, so daß eine einheitliche Temperaturverteilung in der Folienbahn 3 erzielt wird. Hierdurch wird eine gleichbleibende Qualität der Formteile erreicht, da insbesondere keine unterschiedlichen Wanddicken in den im Zuge eines einzigen Fertigungsschrittes hergestellten Formteilen 7 auftreten. In einer abgewandelten Ausführungsform kann auch die Unterheizung 52 den freien Abstand zwischen der ersten Fördereinrichtung 41 und der zweiten Fördereinrichtung 43 übergreifen und so zu einer Homogenisierung der Folientemperatur vor der Umformstation 6 beitragen.
Die Erfindung läßt neben der hier aufgezeigten Ausführungsform weitere Gestaltungsansätze zu.
Das Maß der Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den beiden Fördereinrichtungen 41 und 43 kann je nach Art des verarbeiteten Materials, dem System der Umformeinrichtungen usw. variiert werden, wobei die geeigneten Werte beispielsweise durch Versuche ermittelbar sind. Soweit an einer Anlage immer das gleiche Verfahren mit den gleichen Materialien durchgeführt wird, kann auch auf eine stufenlose Regelbarkeit der Geschwindigkeiten der beiden Fördereinrichtungen verzichtet werden. Der Abstand zwischen den beiden Fördereinrichtungen läßt sich ebenfalls in Abhängigkeit vom Anwendungsfall durch Versuche bestimmen und kann, muß jedoch nicht variabel sein.
Die Heizeinrichtung 5 kann auch in anderer Weise als durch eine Infrarotheizung gebildet sein.
Ebenso kann die Umformstation 6 auch mit einem anderen Verformungsverfahren als einem Tiefziehen betrieben werden.
Ferner kann die Verstreckung quer zur Förderrichtung auch im Zuge eines kontinuierlichen Verfahrens durchgeführt werden. Hierzu sind die seitlichen Führungen der zweiten Fördereinrichtung 43 beispielsweise so angeordnet, daß ihr Abstand stetig in Förderrichtung zunimmt. Auf diese Weise kommt es nach und nach zu einer Verstreckung des Folienabschnitts in Querrichtung.
Die Erfindung schafft somit ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verstrecken einer durch Erwärmung beulig gewordenen Folienbahn 3, wobei die Folienbahn 3 einmal in Förderrichtung und zudem quer zur Förderrichtung, d.h. zweiachsig verstreckt wird, um sie wieder einzuebnen. In vorrichtungstechnischer Hinsicht wird dies dadurch erreicht, daß zwei Fördereinrichtungen 41 und 43 vorgesehen sind, von denen die in Fördereinrichtung zweite Fördereinrichtung 43 zum Verstrecken der Folienbahn 3 in Förderrichtung mit einer größeren Geschwindigkeit als die in Förderrichtung erste Fördereinrichtung 41 angetrieben ist, und wobei die zweite Fördereinrichtung 43 seitliche Führungen 431 und 432 für die Folienbahn 3 bereitstellt, die zum Verstrecken der Fo lienbahn 3 quer zur Förderrichtung voneinander weg bewegbar sind. Damit wird zuverlässig erreicht, daß die Folienbahn 3 auch im erwärmten Zustand als ebenes, d.h. nicht durchhängendes Gebilde in der Umformstation 6 vorliegt, so daß mit hoher Prozeßsicherheit qualitativ hochwertige Vorteile hergestellt werden können.

Claims

Verfahren zum Zurückführen einer auftretenden Beulenbildung bei einer durch Erwärmung beulig gewordenen Folienbahn (3), mit den Schritten: – Bereitstellen der Folienbahn (3), – Erwärmen der Folienbahn (3), – Verstrecken der Folienbahn (3) in Förderrichtung, und – Verstrecken der Folienbahn (3) quer zur Förderrichtung, wobei das Verstrecken der Folienbahn (3) in Förderrichtung durch zwei aufeinanderfolgende Fördereinrichtungen (41, 43) erfolgt, wobei die in Förderrichtung zweite Fördereinrichtung (43) mit einer größeren Geschwindigkeit als die in Förderrichtung erste Fördereinrichtung (41) angetrieben wird, und wobei die Geschwindigkeitsdifferenz vorzugsweise 2 bis 4% beträgt, wobei das Verstrecken der Folienbahn (3) quer zur Förderrichtung durch seitliche Führungen (431, 432) der zweiten Fördereinrichtung (43) für die Folienbahn (3) erfolgt, die zum Verstrecken der Folienbahn (3) quer zur Förderrichtung voneinander weg bewegt werden, und wobei die beiden Fördereinrichtungen (41, 43) intermittierend angetrieben werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den beiden Fördereinrichtungen (41, 43) stufenlos regelbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Fördereinrichtungen (41, 43) in einem vorbestimmten Abstand von vor zugsweise zwischen 60 mm und 100 mm und insbesondere von ca. 80 mm zueinander angeordnet werden.
Vorrichtung zum Zurückführen einer auftretenden Beulenbildung bei einer durch Erwärmung beulig gewordenen Folienbahn (3), mit einer Fördervorrichtung (4) zum Bereitstellen der Folienbahn (3) und einer Heizeinrichtung (5) zum Erwärmen der Folienbahn (3), wobei die Fördervorrichtung (4) zwei Fördereinrichtungen (41, 43) aufweist, wobei die in Förderrichtung zweite Fördereinrichtung (43) zum Verstrecken der Folienbahn (3) in Förderrichtung mit einer größeren Geschwindigkeit als die in Förderrichtung erste Fördereinrichtung (41) angetrieben ist, wobei die zweite Fördereinrichtung (43) seitliche Führungen (431, 432) für die Folienbahn (3) bereitstellt, die zum Verstrecken der Folienbahn (3) quer zur Förderrichtung voneinander weg bewegbar sind, und wobei die beiden Fördereinrichtungen (41, 43) intermittierend angetrieben sind.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den beiden Fördereinrichtungen (41, 43) 2 bis 4% beträgt.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den beiden Fördereinrichtungen (41, 43) stufenlos regelbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Fördereinrichtungen (41, 43) in einem vorbestimmten Abstand von vorzugsweise ca. 80 mm zueinander angeordnet sind.
Umformeinrichtung (1), insbesondere Tiefziehanlage, zum Herstellen von Verpackungsbehältern oder dgl., mit einer Vorrichtung zum Zurückführen einer auftretenden Beulenbildung bei einer durch Erwärmung beulig gewordenen Folienbahn (3), insbesondere nach einem der Ansprüche 4 bis 7, mit einer Fördervorrichtung (4) zum Bereitstellen einer Folienbahn (3), einer Heizeinrichtung (5) zum Erwärmen der Folienbahn (3), sowie einer Umformstation (6), wobei die Fördervorrichtung (4) zwei aufeinanderfolgende Fördereinrichtungen (41, 43) aufweist, von denen die erste Fördereinrichtung (41) im wesentlichen im Bereich der Heizeinrichtung (5) und die zweite Fördereinrichtung (43) im wesentlichen im Bereich der Umformstation (6) vorliegt, wobei die in Förderrichtung zweite Fördereinrichtung (43) zum Verstrecken der Folienbahn (3) in Förderrichtung mit einer größeren Geschwindigkeit als die in Förderrichtung erste Fördereinrichtung (41) angetrieben ist, wobei die zweite Fördereinrichtung (43) seitliche Führungen (431, 432) für die Folienbahn (3) bereitstellt, die zum Verstrecken der Folienbahn (3) quer zur Förderrichtung voneinander weg bewegbar sind, und wobei die beiden Fördereinrichtungen (41, 43) intermittierend angetrieben sind.