DE10103596A1 - Verfahren zur Herstellung eines aus wenigstens zwei unterschiedlichen Metallwerkstoffen gebildeten Gußwerkstücks - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines aus wenigstens zwei unterschiedlichen Metallwerkstoffen gebildeten GußwerkstücksInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines aus wenigstens zwei unterschiedlichen Metallwerkstoffen gebildeten Gußwerkstückes, wobei in einer ersten Gießform zunächst ein Teilstück aus einem ersten Metallwerkstoff gegossen wird, das danach unter Verwendung einer zweiten Gießform mit einem zweiten Metallwerkstoff so umgossen wird, daß der zweite Metallwerkstoff in vorgegebenen, Kontaktflächen bildenden Bereichen am Teilstück formschlüssig dicht anliegt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß beim Abgießen der ersten Gießform am Teilstück die Kontaktflächen als Rauhflächen geformt werden.
Description
Bei der Konzeption von gegossenen Werkstücken ist man be
strebt, durch Maßnahmen der Formgebung eine hohe Gestaltfe
stigkeit bei möglichst geringem Gewicht zu erzielen. Dem sind
jedoch schon aus gießtechnischen Gründen Grenzen gesetzt, da
Mindeststärken eingehalten werden müssen, damit auch die ge
wünschte Gußqualität erreicht werden kann. Da vielfach bei
einem Werkstück nicht alle Bereiche der Konstruktion "tragen
de" Funktion besitzen, sondern zum Teil nur als Abdeckung
oder als verbindende Elemente dienen, hat man zur Reduzierung
des Gesamtgewichts derartiger Werkstücke den Weg beschritten,
die Bereiche mit "tragenden" Funktionen aus einem höher be
lastbaren Metallwerkstoff mit größerer Dichte herzustellen
als die übrigen Bereiche.
So ist man beispielsweise im Motorenbau dazu übergegangen,
die Bereiche mit tragenden Funktionen, wie beispielsweise die
Lagerstühle und die Laufbüchsen aus einem Grauguß herzustel
len und die übrigen Bereiche, so beispielsweise die sogenann
ten Wassermäntel und/oder die Wandungen des Kurbelgehäuses
aus einem Leichtmetallwerkstoff zu gießen. Bei diesem Verfah
ren wird zunächst in einer ersten Gießform das Teilstück mit
den tragenden Funktionen aus einem ersten Metallwerkstoff ge
gossen, beispielsweise aus einem Grauguß, und danach unter
Verwendung einer zweiten Gießform dieses Teilstück mit einem
zweiten Metallwerkstoff, beispielsweise einem Leichtmetall
umgossen. Hierbei muß das erste Teilstück in den die Kontakt
flächen zwischen den beiden Metallwerkstoffen bildenden Be
reichen so gestaltet werden, daß eine feste Verbindung zwi
schen dem ersten Teilstück und dem angegossenen Teilen ent
steht. Zu diesem Zweck wurden am ersten Teilstück in den Kon
taktbereichen beim Gießen oder durch nachträgliche Bearbeitung
Profilierungen hergestellt, die beim Umgießen des Teil
stücks mit dem zweiten metallischen Werkstoff von diesem aus
gefüllt werden und eine formschlüssige Verbindung bilden, wo
bei die Schrumpfung des zweiten Metallwerkstoffs beim Abküh
len die Festigkeit der Verbindung beider Metallwerkstoffe im
Bereich der Kontaktflächen erhöht.
Metallwerkstoffe im Sinne der vorliegenden Erfindung umfassen
Metalle und Metallegierungen, wobei der Unterschied der hier
einzusetzenden Metallwerkstoffe durch unterschiedliche dich
ten und/oder unterschiedliche Schmelztemperaturen gegeben
ist. Für das herzustellende, ggf. tragende Teilstück ist die
Verwendung eines Metallwerkstoffs mit größerer Dichte
und/oder höherer Schmelztemperatur zweckmäßig, während für
den weiteren Metallwerkstoff ein Metall oder eine Metallle
gierung mit geringerer Dichte und/oder geringerer Schmelztem
peratur einzusetzen ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das vorstehend be
schriebene Verfahren zu verbessern.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß beim
Abgießen der ersten Gießform am Teilstück die Kontaktflächen
als Rauhflächen geformt werden. Bei einer Rauhtiefe, die bei
spielsweise im Bereich von 1 mm liegen kann, ergibt sich ein
fester Verbund zwischen dem ersten und dem zweiten Metall
werkstoff, wenn der zweite Metallwerkstoff die Vertiefungen
der Rauhfläche ausfüllt. In vorteilhafter Ausgestaltung des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß die Rauhflä
che beim Gießen jeweils durch in die erste Gießform inte
grierte, mit einer Formfläche versehene Formelemente geformt
wird. Diese Formelemente können nach Art von Kernen in die
Gießform eingesetzt sein.
Während es grundsätzlich möglich ist, die Rauhfläche durch
eine Profilierung der Formfläche an den Formelementen zu for
men, ist in vorteilhafter Ausgestaltung vorgesehen, daß das
Formelement als verlorenes Formteil aus einem körnigen Form
stoff gebildet ist und daß die die Rauhfläche formende Profi
lierung durch zumindest einen Teil des Formstoffs gebildet
wird. So ist es beispielsweise möglich, das Formelement in
üblicher Weise aus einem Kernsand oder Gießereisand herzu
stellen und hierbei zumindest für den die Kontaktfläche for
menden Bereiche einen groben Formsand bzw. Kernsand vorzuse
hen, wobei ggf. dem Formstoff noch zusätzliche Grobpartikel
zugesetzt werden, wie sie üblicherweise in Kern- der Formsan
den nicht enthalten sind, um so eine deutliche Rauhtiefe der
Kontaktfläche zu erzeugen.
In vorteilhafter weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist
vorgesehen, daß beim Abgießen des Teilstücks der die Rauhflä
che formende Anteil des Formstoffs zumindest teilweise beim
Erstarren des ersten Metallwerkstoffs in diesen als die Rauh
fläche bildender Teil eingebunden wird. Dies kann beispiels
weise dadurch bewirkt werden, daß der Formstoff Grobpartikel
enthält, die über einen Binder am Formelement gehalten wer
den. Beim Abgießen fließt die Metallschmelze teilweise in die
Zwischenräume zwischen den einzelnen Grobpartikeln ein, so
daß beim Ausformen des fertigen Teilstücks die Grobpartikel
aus dem Formstoffverbund gelöst werden und in der Rauhfläche
gehalten werden. Ein Teil der Grobpartikel wird demgegenüber
nicht in den Metallwerkstoff eingebunden sondern formt ledig
lich Vertiefungen, so daß eine grobe Rauhstruktur erzielt
wird.
Die Einbindung der aus dem Formstoff des Formelementes abge
nommenen Partikel kann, wie vorstehend beschrieben, rein me
chanisch-geometrisch erfolgen. Durch eine entsprechende Wahl
in der Zusammensetzung des Formstoffs zumindest im Bereich
der Formfläche besteht dann auch die Möglichkeit, daß durch
Zumischungen von schmelzbaren Partikeln, die beispielsweise
eine Schmelztemperatur aufweisen, die unter der Schmelztempe
ratur des ersten Metallwerkstoffs liegt, der noch zusätzlich
mit den nichtschmelzenden, in die Rauhfläche einzubindenden
Partikeln eine Art Matrix bildet, so daß die Einbindung der
nichtschmelzenden Partikel noch verbessert wird. Dieser
schmelzbare Teil kann beispielsweise durch Metallpartikel ge
bildet werden, wobei es zweckmäßig sein kann, daß die Metall
partikel aus einem Metallwerkstoff bestehen, der mit dem
zweiten, die Rauhfläche beim zweiten Gußvorgang umschließen
den Metallwerkstoff identisch oder legierbar ist, d. h. durch
die heiße Schmelze des zweiten Werkstoffs beim Umgießen der
Rauhfläche angeschmolzen wird, so daß eine metallische Ver
bindung zwischen dem zweiten Metallwerkstoff und dem Werk
stoff der Rauhflächenmatrix gebildet wird.
Weitere Merkmale der Erfindung sind den Ansprüchen sowie der
nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels zu ent
nehmen. Die Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 im Teilschnitt eine Zylinderlaufbüchse aus
Grauguß, eingegossen in einen Motorblock aus
Leichtmetall,
Fig. 2 im Teilschnitt eine Gießform zur Herstellung
einer Zylinderlaufbüchse,
Fig. 3 in stark vergrößertem Maßstab im Schnitt eine
als Rauhfläche geformte Kontaktfläche,
Fig. 4 eine andere Bauform eines Verbundmotorblocks.
Fig. 1 zeigt sehr schematisch einen vertikalen Teilschnitt
durch den Zylinderbereich eines Motorblocks einer Kolben
brennkraftmaschine. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind Zy
linderlaufbüchsen 1.1 aus einem Graugußwerkstoff als Teil
stück 1 in einen Motorblock 2 aus einem Leichtmetallwerkstoff
eingegossen. Die Herstellung eines derartigen Motorblocks er
folgt in der Weise, daß in einer ersten Gießform als Teil
stück 1 zunächst die Laufbüchsen 1.1 hergestellt werden, die
ggf., wie in Fig. 4 dargestellt, unmittelbar mit den Lagerstühlen
1.2 zur Lagerung der Kurbelwelle verbunden sind. Die
ses Teilstück 1 aus einem Graugußwerkstoff, beispielsweise
die dargestellte Zylinderlaufbüchse 1.1, wird nach dem Abgie
ßen der ersten, in der Regel als Sandform hergestellten Gieß
form ausgeformt und in üblicher Weise gereinigt. Anschließend
wird das Teilstück 1, bei einem Motorblock einer Mehrzylin
dermaschine mehrere derartiger als Block ausgebildeter Zylin
derlaufbbüchsen, in eine zweite Gießform eingesetzt, wobei
die zu bildenden Freiräume, beispielsweise der Wassermantel 3
durch entsprechende Kerne ausgefüllt werden und andererseits
Kontaktflächen 4 zwischen dem ersten Metallwerkstoff und dem
zweiten Metallwerkstoff gegeben sind, durch die der Verbund
zwischen dem Teilstück 1 und dem übrigen Teil 2 bewirkt wird.
Um nun eine feste Verbindung zwischen dem ersten Metallwerk
stoff des Teilstücks 1 und dem zweiten Metallwerkstoff zu be
wirken, sind die Kontaktflächen 4 bereits bei der Herstellung
des Teilstücks 1 als Rauhflächen geformt, so daß beim Umgie
ßen des Teilstücks 1 mit dem zweiten Metallwerkstoff im Be
reich der Kontaktflächen eine feste im wesentlichen form
schlüssige Verbindung entsteht.
Das Verfahren zur Herstellung der Rauhfläche wird anhand ei
nes vereinfachten Verfahrens der Herstellung einer Zylinder
laufbüchse mit Fig. 2 näher erläutert. In eine beispielsweise
zweiteilige Sandform 5 wird ein Kern 6 eingelegt, so daß ein
Formraum 7 beispielsweise in Form eines Kreiszylinders gebil
det wird. Die Sandform 5 weist jeweils zur Formung der Kon
taktflächen 4 Formelemente 8 auf, die in bezug auf den Form
raum 7 mit einer Formfläche 9 zur Formung der Rauhfläche je
weils am endseitigen Außenumfang der zu erstellenden Zylin
derlaufbüchse vorgesehen sind.
Je nach Gießverfahren zur Erstellung des Teilstücks kann das
Formelement 8 als wiederverwendbares Formelement ausgebildet
sein, so daß die Formfläche mit einer entsprechenden dauer
haften Profilierung versehen ist.
Für den vorliegenden Fall der Herstellung einer Zylinderlauf
büchse in einer Sandform ist das Formelement 8 jedoch als
verlorenes Formteil aus einem körnigen Formstoff, beispiels
weise einem Kernsand hergestellt und die die Rauhfläche for
mende Profilierung der Formfläche 9 wird durch zumindest ei
nen Teil des Formstoffs gebildet. Das Formteil 8 kann hierbei
beispielsweise aus einem sehr groben Formsand gebildet werden
mit einem hohen Anteil an Grobpartikeln bis etwa 1,5 mm
Durchmesser. Der die Rauhfläche formende Teil des Formstoffs
kann auch aus Formstoffmischungen besteht, die Metalloxide
und/oder Metallpartikeln enthalten.
Die formende Oberfläche 10 des Kernes 6 und auch die formende
Oberfläche 11 der Sandform 5 im Bereich zwischen den beiden
Formflächen 9 sind zweckmäßigerweise mit einer Schlichte ver
sehen, um eine hohe Oberflächengüte in diesen Bereichen zu
erzielen. Nach dem Abgießen wird das fertige Teilstück ausge
formt und in üblicher Weise vom Formstoff, beispielweise
durch Kugelstrahlen gereinigt.
In Fig. 3 ist in einer Schnittdarstellung in größerem Maßstab
eine Kontaktfläche 4 am fertigen Teilstück 1 dargestellt. Wie
aus der Schnittdarstellung zu erkennen, sind beim Abgießen
des Formraumes 7 im Bereich der Formfläche 9 aus dem Form
stoff des Formelementes 8 teilweise Partikel 12 abgetrennt
und in den Metallwerkstoff des Teilstücks 1 eingebunden, so
daß hier entsprechende Vorsprünge gebildet werden. Soweit die
Partikel nicht in den Metallwerkstoff eingebunden sind son
dern beim Abreinigen herausfallen, werden entsprechende Ver
tiefungen 13 in die Kontaktfläche eingeformt, so daß sich
insgesamt eine stark strukturierte Rauhfläche ergibt, deren
Rauhtiefe nicht ausschließlich durch die Größe der eingebun
denen Partikel 12 und/oder der durch Grobpartikel gebildeten
Vertiefungen 13 definiert ist, sondern auch durch die einge
formten Vertiefungen 13, so daß eine Oberflächenstruktur mit
einer deutlichen Rauhtiefe gegeben ist.
Wird, wie aus Fig. 1 erkennbar, eine mit derartigen Rauhflä
chen als Kontaktflächen versehenes Teilstück aus einem Me
tallwerkstoff mit höherer Schmelztemperatur in eine weitere
Gießform eingelegt und mit einem Metallwerkstoff mit geringe
rer Schmelztemperatur umgossen, wie anhand von Fig. 1 be
schrieben, dann entsteht durch den in die Rauhfläche einflie
ßenden zweiten Metallwerkstoff eine feste und auch dichte
Verbindung zwischen beiden Metallwerkstoffen.
Das Formelement 8 enthält zweckmäßigerweise zumindest in sei
nem die Rauhfläche formenden Bereich eine Beimischung aus we
nigstens einem Metalloxid. Zweckmäßig ist auch eine Mischung,
die zumindest in dem die Rauhfläche formenden Teils des Form
stoffes mit Metallpartikeln versehen ist, wobei zweckmäßiger
weise die Metallpartikel eine gegenüber der Schmelztemperatur
des ersten Metallwerkstoffs geringere Schmelztemperatur auf
weisen. Damit ergibt sich nicht nur eine formschlüssige Ein
bindung der Grobpartikel 12 in den ersten Metallwerkstoff,
sondern es entsteht zwischen den einzelnen Partikeln auch
noch eine Art metallischer Matrix, die die Einbindung verbes
sert. Bestehen die Metallpartikel aus dem zweiten Metallwerk
stoff oder einem mit diesem legiebaren Metall oder Metall
werkstoff, dann ergibt sich beim Abgießen mit dem zweiten Me
tallwerkstoff zwischen diesem und der Matrix der Rauhfläche
eine metallisch feste Verbindung.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet somit den Vorteil, daß
zwei nicht miteinander durch Schmelzen verbindbare Metall
werkstoff bei der Erstellung eines Bauteils fest miteinander
verbunden werden können. Als erster Metallwerkstoff wird be
vorzugt ein Eisenwerkstoff verwendet, insbesondere eine Grau
gußwerkstoff.
Im Hinblick auf das Ziel einer Gewichtsreduzierung ist als
zweiter Metallwerkstoff ein NE-Metallwerkstoff, vorzugsweise
eine Leichtmetallwerkstoff, insbesondere ein Aluminiumwerk
stoff vorgesehen.
Als Formstoff für das Formelement ist die Verwendung von Gie
ßereiformsand zweckmäßig. Zweckmäßig ist es hierbei, wenn der
Formstoff zusätzlich als Metalloxid noch Eisenoxid (Fe2O3)
enthält. Durch die Zumischung von Eisenoxid zum Formsand er
gibt sich eine Rauhfläche, die durch sogenannte Vererzung
zwischen dem beispielsweise aus einem Graugußwerkstoff beste
henden ersten Metallwerkstoff und den vom Grauguß eingebunde
nen Formstoffanteilen gebildet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht nur für das als Aus
führungsbeispiel angegebene Verfahren zum Eingießen von Grau
gußzylinderbüchsen in einen Leichtmetall-Motorblock anwend
bar. Das Verfahren ist grundsätzlich in allen Fällen einsetz
bar, in denen ein oder mehrere Teilstücke, in der Regel tra
gende Teile der Gesamtkonstruktion, aus einem belastbaren
Gußwerkstoff erstellt werden, die anschließend dann in eine
zweite Gießform zusammen mit weiteren Kernen oder sonstigen
formgebenden Teilen eingelegt und entsprechend der Formgebung
für das ferttige Gußwerkstück mit dem zweiten Metallwerkstoff
umgossen werden, wobei insbesondere bei einer doppelwandigen
Ausführung des Gußwerkstückes die beiden Metallwerkstoffe nur
in vorgegebenen durch die Kontaktflächen gegebenen Bereiche
miteinander in Berührung stehen und in diesen Bereichen eine
feste Verbindung zwischen den beiden Metallwerkstoffen bewir
ken.
Bei entsprechender Komplexität des zu erstellenden Teilstüc
kes können die die Rauhflächen formenden Formelemente der er
sten Gießform auch durch Teile der Gießform selbst gebildet
werden. So ist beispielsweise die Möglichkeit gegeben, den
die Rauhfläche formenden Flächenbereich der Gießform bei
spielsweise mit einem leicht verdampfenden Bindemittel zu
versehen oder aber das vorhandene Porenvolumen anzufeuchten,
so daß beim Abguß das normalerweise bei der Herstellung von
Gußwerkstücken unerwünschte Einbinden von Partikeln des Form
stoffs der Gießform in die Oberfläche des Gußwerkstückes ge
zielt erfolgt.
Claims (17)
1. Verfahren zur Herstellung eines aus wenigstens zwei unter
schiedlichen Metallwerkstoffen gebildeten Gußwerkstückes, wo
bei in einer ersten Gießform zunächst ein Teilstück aus einem
ersten Metallwerkstoff gegossen wird, das danach unter Ver
wendung einer zweiten Gießform mit einem zweiten Metallwerk
stoff so umgossen wird, daß der zweite Metallwerkstoff in
vorgegebenen, Kontaktflächen bildenden Bereichen am Teilstück
formschlüssig dicht anliegt, dadurch gekennzeichnet, daß beim
Abgießen der ersten Gießform am Teilstück die Kontaktflächen
als Rauhflächen geformt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Rauhfläche beim Gießen jeweils durch in die erste Gießform
integrierte, mit einer Formfläche versehene Formelemente ge
formt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Rauhfläche durch eine Profilierung der Formfläche ge
formt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß das Formelement als verlorenes Formteil aus
einem körnigen Formstoff gebildet ist und daß die die Rauh
fläche formende Profilierung der Formfläche durch zumindest
einen Teil des Formstoffs gebildet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß der die Rauhfläche formende Teil des Form
stoffs aus Grobpartikeln besteht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß beim Abgießen des Teilstücks der die Rauh
fläche formende Anteil des Formstoffs zumindest teilweise
beim Erstarren des ersten Metallwerkstoffs in diesen als die
Rauhfläche bildender Teil eingebunden wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß der die Rauhfläche formende Teil des Form
stoffs des Formelementes zumindest teilweise aus wenigstens
einem Metalloxid besteht oder ein Metalloxid enthält.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß der die Rauhfläche formende Teil des Form
stoffs des Formelementes Metallpartikel enthält.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Metallpartikel beim Abgießen durch den
ersten Metallwerkstoff zumindest anschmelzbar sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Metallpartikel aus dem zweiten Metall
werkstoff bestehen.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Metalloxide und/oder die Metallpartikel
mit dem zweiten Metallwerkstoff legierbar sind.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß zumindest der die Rauhfläche formende Teil
des Formstoffs zumindest teilweise eine Korngröße bis etwa
1,5 mm aufweist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge
kennzeichnet, daß als erster Metallwerkstoff ein Eisenwerk
stoff, insbesondere ein Graugußwerkstoff verwendet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge
kennzeichnet, daß als zweiter Metallwerkstoff ein NE-Metall
werkstoff, vorzugsweise eine Leichtmetallwerkstoff, insbeson
dere ein Alumniumwerkstoff verwendet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch ge
kennzeichnet, daß als Formstoff für das Formelement Gießerei
formsand verwendet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Formstoff für das Formelement Eisenoxid
(FE2O3) enthält.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch ge
kennzeichnet, daß zumindest die erste Gießform als verlorene
Form, insbesondere als Sandform ausgebildet ist und die nicht
als Kontaktfläche bestimmten Flächenbereiche mit einer
Schlichte versehen sind.
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DE10224130A1 (de) * | 2002-05-29 | 2003-12-18 | Vaw Mandl & Berger Gmbh Linz | Verfahren zum Herstellen eines Motorblocks aus einem Metallgusswerkstoff, Gießform zur Herstellung eines Motorblocks aus Metallgusswerkstoff und Motorblock aus Metallgusswerkstoff |
DE10251426A1 (de) * | 2002-11-05 | 2004-05-13 | Volkswagen Ag | Verfahren zum Herstellen eines Zylinderkurbelgehäuses |
EP1688517A1 (de) | 2005-02-03 | 2006-08-09 | Ford-Werke GmbH | Verfahren zur Herstellung einer metallischen Haftvermittlungsschicht auf einem Umgusskörper |
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