DE10060603A1 - Karosserieteil mit integrierter Antenne - Google Patents
Karosserieteil mit integrierter AntenneInfo
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Abstract
Für eine besonders einfache Integration sowie einen Austausch einer Antenne ist erfindungsgemäß ein Karosserieteil (2) mit einer integrierten Antennenanordnung (4) und mit einer Trägereinheit (8) vorgesehen, an welcher die Antennenanordnung (4) lösbar angeordnet ist.
Description
Die Erfindung betrifft ein Karosserieteil, insbesondere ein Fahrzeugkarosserieteil, mit
einer darin integrierten Antenne.
Ein Fahrzeug weist verschiedene Antenne für verschiedene Kommunikationsein
richtungen, z. B. Rundfunk-, Mobilfunk- oder Navigationssysteme, auf. Beispielsweise
werden Rundfunkantennen als Scheibenantennen ausgeführt. Eine derartige
Scheibenantenne ist beispielsweise in der DE 44 15 675 C1 beschrieben. Als
Mobilfunkantenne wird üblicherweise eine Stabantenne verwendet. In der DE 42 15 659 A1
ist darüber hinaus eine in die Stoßstange des Fahrzeugs integrierte Antenne
beschrieben. Mit steigender Anzahl von im Fahrzeug zur Verfügung stehenden
Kommunikationsdiensten steigt auch die Anzahl der Antennen. Die Anzahl von
aufgesetzten Antennen beim Fahrzeug ist dabei begrenzt. Bei den integrierten Antennen
besteht der Nachteil darin, daß diese üblicherweise in Scheibenglas bzw. in
Schaumstoff fest eingebunden sind, so daß ein Austausch nicht ermöglicht ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Karosserieteil anzugeben, das eine
besonders einfache Integration sowie einen Austausch einer Antenne ermöglicht.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Karosserieteil mit einer darin
integrierten Antennenanordnung und mit einer Trägereinheit, an welcher die Anten
nenanordnung lösbar angeordnet ist. Die mit der Erfindung erzielten Vorteile liegen
insbesondere darin, daß durch in dem Karosserieteil bedingten Hohlräumen die Anten
nenanordnung mit der Trägereinheit ohne weiteren Aufwand, insbesondere ohne
zusätzliche Ausschalungen oder Ausschnitte, einsetzbar ist. Insbesondere ist der durch
Ausschnitte bedingte Verlust an Steifigkeit der Karosserie durch Verwendung der
Trägereinheit und deren Anordnung in den Hohlräumen der Karosserie weitgehend
vermieden. Ferner ist eine solche in das Karosserieteil verdeckt integrierte Antennen
anordnung nach außen nicht sichtbar. Hierdurch ist eine Beschädigung der Antennen
anordnung durch äußere Einflüsse weitgehend vermieden. Durch die lösbare Anordnung
der Antenne auf der Trägereinheit sind Um- und Nachrüstungen sowie ein kompletter
Austausch von einzelnen oder mehreren Antennen für verschiedene Anwendungen
besonders einfach ermöglicht. Der Verkabelungsaufwand ist besonders gering gehalten.
Die Antennenanordnung ist als Modul vorgefertigt und auf der Trägereinheit angeord
net, so daß aufwendige Montagearbeiten entfallen. Darüber hinaus ist die Antennenan
ordnung in einer für einen guten Empfang ausreichenden Höhe, beispielsweise im Dach
oder im Heckdeckel eines Fahrzeugs, integriert. Weiterhin ist durch die Hohlräume der
Karosserieteile des Fahrzeugs ein besonders großer Bauraum für die Antennenanord
nung gegeben.
Zweckmäßigerweise umfaßt die Antennenanordnung eine Mehrzahl von Antennen
modulen. Auf diese Weise sind mehrere Antennenmodule für verschiedene Funkdienste,
z. B. Mobilfunk, Rundfunk (terrristisch oder satellitengestützt), Short Range Communi
cation System (SRC), einsetzbar. Die Antennenmodule können je nach Vorgabe modular
vormontiert werden. Dabei ist eine derartig gefertigte Antennenanordnung bereits vor
dem Einbau in das Fahrzeug, insbesondere in das dafür vorgesehene Karosserieteil, voll
ständig auf Funktionsfähigkeit prüfbar. Darüber hinaus ist eine gemeinsame Integration
von horizontal und/oder vertikal abstrahlenden Antennenmodulen ermöglicht. Durch
einen derartigen modularen Aufbau mit vorgebbaren Antennenmodulen ist die
Verkabelungs- und Leiterstruktur sowie der Masseanschluß vordefiniert, so daß die
einzelnen Antennenmodule vorgefertigt in die Trägereinheit einsetzbar sind. Hierdurch
ist in der Endmontage lediglich die Trägereinheit mit den bereits eingesetzten Anten
nenmodulen zu befestigen, wodurch die Endmontagezeiten wesentlich verringert sind.
Bevorzugt ist die Trägereinheit aus einem elektrisch nicht leitenden Material gebildet.
Beispielsweise ist die Trägereinheit als Spritzguß- oder Preßteil ausgeführt Die
Trägereinheit weist zur Aufnahme der Antennenanordnung mindestens eine Öffnung
auf. Je nach Art und Ausführung der Antennenanordnung wird die Trägereinheit mit
entsprechenden Ausnehmungen oder Öffnungen vorgefertigt oder mit entsprechenden
Leiterstrukturen versehen, die selbst ein Antennenmodul bilden. Die Antennenordnung
wird somit als ganzes bereits vor dem Einbau in das Fahrzeug auf der Trägereinheit
vormontiert. Für eine möglichst gute Steifigkeit weist die Trägereinheit Versteifungs
rippen auf. Beispielsweise ist die Trägereinheit mit einer Querrippung versehen, die für
eine besonders hohe Steifigkeit sorgt. Zur Aufnahme der Trägereinheit ist vorzugsweise
ein Profilrahmen vorgesehen. Eine derartige Rahmenbauweise ermöglicht ergänzend
eine hohe Steifigkeit der gesamten Anordnung in dem Karosserieteil bei gleichzeitig
weitgehend leichter Ausführung.
Zweckmäßigerweise ist die Trägereinheit lösbar in einer Rahmenöffnung des Profil
rahmens angeordnet. Dabei umgibt die Rahmenöffnung die Trägereinheit formschlüssig.
Hierdurch ist insbesondere in Crash-Situationen eine besonders hohe Zugfestigkeit und
Steifigkeit gegeben. Je nach Art und Ausführung des Profilrahmens können in diesen ein
oder mehrere Trägereinheiten horizontal und/oder vertikal angeordnet sein. Hierdurch
ist neben satellitengestützten und/oder terristischen Funkantennen insbesondere bei
einer vertikalen Anordnung der Einsatz von Navigationssystemen mit betreffenden
Radarsystemen ermöglicht.
Der Profilrahmen ist vorteilhafterweise aus einem Metall gebildet. Der Profilrahmen ist
aus einem Leichtmetall, z. B. Aluminium, gebildet. Der Profilrahmen dient hierdurch als
Masseanschluß für die Antennenanordnung. Darüber hinaus trägt der Profilrahmen
aufgrund seiner Rahmenbauweise weitgehend zur Steifigkeit der Karosserie bei.
Als Karosserieteil ist vorteilhafterweise eine Außenschale vorgesehen, die für elektro
magnetische Wellen durchlässig ist. Die Außenschale ist bevorzugt aus Kunststoff,
insbesondere aus glasfaserverstärktem Thermoplast, gebildet. Der Profilrahmen mit der
Trägereinheit ist in der Außenschale, in einem Deckel, in einem Dach oder in einer
Haube des Fahrzeugs angeordnet. Durch die kompakte Ausführung der modulartigen
Antennenanordnung mit Trägereinheit und Profilrahmen ist diese zwischen der Außen
schale (kurz Beplankung genannt) und der Innenschale sowie zwischen Scharnier und
Schloß anbringbar. Dabei bildet der Profilrahmen einen Zugverbund zwischen Schloß
und Scharnier. Bei einem Crash mit großen plastischen Verformungen bleibt der
Zugverbund erhalten. Die aus Kunststoff ausgeführte Außenschale dient als Dielektri
kum der Antennenanordnung, die Trägereinheit als Trägerstruktur und der Profilrahmen
als Masseanschluß. Die Trägereinheit ist darüber hinaus aus Kunststoff gebildet und
wirkt elektrisch isolierend gegenüber anderen metallischen Karosserieteilen. Je nach Art
und Ausführung des Karosserieteils weist dieses vorzugsweise eine Innenschale auf, die
zum Fahrzeuginnenraum metallisiert ausgeführt ist. Hierdurch sind elektromagnetische
Strahlungen in den Fahrzeuginnenraum sicher vermieden. Die Innenschale überdeckt
dabei die die Antennenanordnung umfassende Rahmenöffnung vollständig. Die
Außenschale und die Innenschale sind vorzugsweise Teil einer Tür, eines
Kofferraumdeckels, eines Dachs, eines Flügels und/oder einer Fronthaube. Dabei ist
die Antennenanordnung insbesondere in einem vom Motor abgewandten Karosserieteil
angeordnet.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand einer Zeichnung näher erläutert.
Darin zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Draufsicht auf ein Fahrzeug mit einem Karosserieteil
mit einer integrierten Antennenanordnung,
Fig. 2 schematisch eine Draufsicht auf die Antennenanordnung mit einer Anzahl
von Antennenmodulen, und
Fig. 3 schematisch eine perspektivische Sicht des Karosserieteils,
insbesondere eines Heckdeckels, mit der integrierten
Antennenanordnung.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen
versehen.
In der Fig. 1 ist ein Fahrzeug 1 dargestellt. Das Fahrzeug 1 weist verschiedene Karos
serieteile 2 auf, die für die Integration einer Antennenanordnung 4 geeignet sind. Als
Karosserieteil 2 dient beispielsweise ein Teil einer Tür, eines Kofferraumdeckels, eines
Dachs, eines Flügels und/oder einer Fronthaube. Das Karosserieteil 2 ist für elektro
magnetische Wellen durchlässig. Bevorzugt ist das Karosserieteil 2 aus Kunststoff
gebildet, insbesondere aus glasfaserverstärktem Thermoplast, welches sich durch
besonders gute Steifigkeit, geringe Anisotropie und besonders geringe Längen
ausdehnung bei hohen Temperaturen sowie geringen Einfluß auf das Chrashverhalten
durch Wärmealterung auszeichnet.
Insbesondere die Außenbeplankung bzw. Außenschale des Karosserieteils 2 ist zur
Erzielung der Durchlässigkeit für elektromagnetische Wellen aus einer Folie und einem
mit dieser Folie mittels Hinterspritzen oder Hinterpressen bzw. Hinterprägen ver
bundenen faserverstärkten Kunststoffmaterial gebildet.
Als Folien kommen sowohl ein- als auch zwei- oder mehrschichtige Folien in Frage.
Bevorzugt wird auf zwei- oder mehrschichtige Folien, d. h. auf Verbundschichtfolien
zurückgegriffen. Geeignete Einschichtfolien werden z. B. aus Mischungen aus
Polyamiden und Polyethylenionomeren, z. B. Ethen/Methacrylsäure-Copolymeren
enthaltend beispielsweise Natrium-, Zink- und/oder Lithiumgegenionen (u. a. unter der
Handelsmarke Surlyn® der Fa. DuPont erhältlich), oder aus Copolyestern gebildet.
Besonders geeignet sind Verbundschichtfolien, die sich zusammensetzen aus, in dieser
Reihenfolge, mindestens einer Substratschicht, gegebenenfalls mindestens einer
Zwischen- oder Dekorschicht, und mindestens einer transparenten Deckschicht. Der
Übersichtshalber sind diese Schichten in den Figuren nicht dargestellt.
Die Substratschicht enthält üblicherweise ASA-Polymerisate, ABSPolymerisate,
Polycarbonate, Polyester wie Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat,
Polyamide, Polyetherimide, Polyetherketone, Polyphenylensulfide, Polyphenylenether
oder Mischungen dieser Polymere. Bevorzugt werden für die Substratschicht ASA-
Polymerisate eingesetzt. Desweiteren wird bevorzugt auf Blends aus ASA- bzw. ABS-
Polymerisaten und Polycarbonaten zurückgegriffen.
Unter ASA-Polymerisate werden im allgemeinen schlagzähmodifizierte Styrol/Acrylnitril-
Polymerisate verstanden, bei denen Pfropfcopolymerisate von vinylaromatischen
Verbindungen, insbesondere Styrol, und Vinylcyaniden, insbesondere Acrylnitril, auf
Polyalkylacrylatkautschuken in einer Copolymermatrix aus insbesondere Styrol und
Acrylnitril vorliegen. Im Handel sind ASA-Polymerisate z. B. unter dem Namen Luran® S
(Fa. BASF) erhältlich.
Geeignete Polycarbonate sind an sich bekannt. Besonders bevorzugte Polycarbonate
sind solche auf der Basis von Bisphenol A oder Bisphenol A zusammen mit bis zu 80 Mol-%
an wieteren aromatischen Dihydroxyverbindungen. Kommerziell erhältlich sind
z. B. die Polycarbonate Makrolon® (Fa. Bayer) und Lexan® (Fa. GE Plastics). Es kommen
auch Copolycarbonate auf der Basis von Bisphenol A und z. B. Bis-(3,5-dimethyl-4-
hydroxyphenyl)sulfon bzw. 1,1-Di-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethyl-cyclohexyl, die sich
durch eine hohe Wärmeformbeständigkeit auszeichnen, in Frage. Letztgenanntes
Copolycarbonat ist kommerziell unter dem Handelsnamen Apec®HT (Fa. Bayer)
erhältlich. Die Polycarbonate können sowohl als Mahlgut als auch in granulierter Form
eingesetzt werden. Sie liegen in der ASASubstratschicht üblicherweise in Mengen von 0
bis 50 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse, vor. Der Zusatz von
Polycarbonaten führt unter anderem zu höherer Thermostabilität und verbesserter
Rißbeständigkeit der Verbundschichtfolien.
Anstelle von ASA-Polymerisaten bzw. deren Blends mit Polycarbonaten oder auch
zusätzlich zu diesen kann die Substratschicht auch aufgebaut sein aus ABS-Poly
merisaten (hierbei handelt es sich u. a. um schlagzähmodifizierte Styrol/Acrylnitril-
Polymerisate, bei denen Pfropfcopolymerisate von Styrol und Acrylnitril auf Polybuta
dienkautschuken in einer Copolymermatrix aus Styrol und Acrylnitril vorliegen; Terlux®
(Fa. BASF), Polycarbonaten, Polyestern, wie Polybutylenterephthalat (PBT) (z. B.
Ultradur®, Fa. BASF) oder Polyethylenterephthalat (PET), oder Polyamiden (Ultramid®,
Fa. BASF). Die vorgenannten Polymerwerkstoffe sind im allgemeinen bekannt,
beispielsweise aus H. Domininghaus, Die Kunststoffe und ihre Eigenschaften, VDI-
Verlag, Düsseldorf (1992).
Die Substratschicht kann ferner als Zusatzstoffe solche Verbindungen enthalten, die für
die beschriebenen (Co)polymerisate sowie deren Mischungen typisch und gebräuchlich
sind. Als Zusatzstoffe seien beispielsweise genannt: Farbstoffe, Pigmente, Effekt
farbmittel, Antistatika, Antioxidantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermo
stabilität, zur Erhöhung der Lichtstabilität, zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit
und der Chemikalienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbeson
dere die Schmier-/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Formteilen
zweckmäßig sind.
Die Schichtdicke der Substratschicht beträgt vorzugsweise 100 bis 2000 µm,
insbesondere 150 bis 1500 µm und besonders bevorzugt 200 bis 1000 µm.
Die Verbundschichtfolien können desweiteren eine Zwischenschicht aus thermo
plastischen und/oder duroplastischen Kunststoffen, gegebenenfalls mit weiteren
Zusatzstoffen, aufweisen. Die Zwischenschicht wird auch als Farbträger- oder
Dekorschicht eingesetzt. Geeignete thermoplastische Kunststoffe sind z. B. die
Polyalkyl- und/oder -arylester der (Meth)acrylsäure, auch in schlagzähmodifizierter
Form, Poly(meth)acrylamide oder Poly(meth)acrylnitril, auch Acrylharze genannt, des
weiteren ABSPolymerisate, Styrol/Acrylnitril-Polymerisate (SAN), Polycarbonate,
Polyester, z. B. Polyethylen oder Polybutylenterephthalat, Polyamide, insbesondere
amorphes Polyamid, z. B. Polyamid 12, Polyethersulfone, thermoplastischen
Polyurethanen, Polysulfone, Polyvinylchorid oder ASAPolymerisate. Auch Blends der
vorstehenden (Co)polymerisate sind geeignet, z. B. Mischungen aus ASA-Polymerisaten
und Polycarbonaten, wie vorstehend für die Substratschicht beschrieben. Als
duroplastische Kunststoffe kommen Polyurethanschaumstoffe in Betracht. Bevorzugt
wird auf Acrylharze und/oder Styrol(co)polymere zurückgegriffen.
Die Zwischenschicht ist bevorzugt aus schlagzähem Polymethylmethacrylaten (PMMA),
Polycarbonaten oder den vorstehend für die Substratschicht beschriebenen ASA-
Polymerisaten oder deren Blends mit Polycarbonaten aufgebaut. Geeignete schlagzähmodifizierte
Poly(meth)acrylate sind beispielsweise beschrieben bei M. Stickler, T.
Rhein in Ullmann's encyclopedia of industrial chemistry Vol. A21, Seiten 473-486, VCH
Publishers Weinheim, 1992, und H. Domininghaus, Die Kunststoffe und ihre Eigen
schaften, VDI-Verlag Düsseldorf, 1992. Polymethylmethacrylate sind dem Fachmann im
übrigen bekannt und z. B. unter den Handelsmarken Lucryl® (BASF AG) und Plexiglas®
(Röhm GmbH) erhältlich.
Als Dekorschicht verfügt die Zwischenschicht über Effektfarbmittel. Dieses sind
beispielsweise Farbstoffe, Metallflocken oder Pigmente. Als Farbstoffe oder Pigmente
kommen organische oder anorganische Verbindungen in Betracht. Als organische
Pigmente seien Bunt-, Weiß- und Schwarzpigmente (Farbpigmente) sowie Flüssigkristall
pigmente genannt. Als anorganische Pigmente sind ebenfalls Farbpigmente sowie
Glanzpigmente und die üblicherweise als Füllstoffe eingesetzten anorganischen
Pigmente geeignet.
Die Schichtdicke der Dekorschicht liegt im allgemeinen im Bereich von 10 bis 1000,
bevorzugt von 50 bis 500 und besonders bevorzugt von 100 bis 400 µm.
Die Deckschicht ist in der Regel transluzent, bevorzugt transparent. Sie setzt sich
zusammen aus Poly(meth)acrylatpolymerisaten, schlagzähem Poly(meth)acrylat,
insbesondere schlagzähem Polymethylmethacrylat, Fluor(co)polymeren wie
Polyvinylidenfluorid (PVDF), ABS-Polymerisaten, Polycarbonaten, Polyethylen
terephthalat, amorphem Polyamid, Polyethersulfonen, Polysulfonen oder SAN-
Copolymerisaten oder deren Mischungen. Insbesondere enthält die Deckschicht
Polymethylmethacrylat, schlagzähes Polymethylmethacrylat oder Polycarbonate,
bevorzugt Polymethylmethacrylat, schlagzähes Polymethylmethacrylat, PVDF oder
deren Mischungen. Die Polymere bzw. deren Mischungen werden in der Regel so
gewählt, dass sie zu einer transparenten Deckschicht führen.
Desweiteren kann sich eine Haftschicht aus einem Haftvermittler mit einer Schichtdicke
von im allgemeinen 5 bis 400, insbesondere 5 bis 100 µm an die äußere Fläche der
Substratschicht anschließen. Der Haftvermittler dient dazu, eine feste Verbindung mit
einem gewählten Substrat herzustellen, das unter der Substratschicht zu liegen kommt
(beispielsweise durch Hinterspritzen). Die Haftschicht wird dann verwendet, wenn die
Haftung dieses weiteren Substrats mit der Substratschicht unzureichend ist (beispiels
weise bei Polyolefinsubstraten). Geeignete Haftvermittler sind dem Fachmann bekannt.
Beispiele geeigneter Haftvermittler sind Ethylen-VinylacetatCopolymere zur Kopplung
an Polyethylen und Maleinsäureanhydridgepfropfte Polypropylene zur Kopplung an
Polypropylen. In beiden Fällen wird nach gängiger Meinung die Haftung durch das Ein
bringen polarer Gruppen in die unpolaren Polyolefine erreicht.
Die Verbundschichtfolien werden u. a. durch Adapter- oder Düsencoextrusion der
Komponenten, vorzugsweise in einem einstufigen Prozeß, hergestellt. Die Düsen
coextrusion findet sich z. B. in der EP-A 20 225 500 erläutert, das Adaptercoextrusions
verfahren in dem Tagungsband der Fachtagung Extrusionstechnik "Coextrusion von
Folien", 8./9. Oktober 1996, VDI-Verlag Düsseldorf, insbesondere in dem Beitrag von
Dr. Netze. Weiterhin können die Verbundschichtfolien durch Aufeinanderkaschieren der
einzelnen Folienschichten in einem beheizbaren Spalt hergestellt werden. Eine Drei
schichtfolie kann aber auch ausgehend von einer Verbundschichtfolie aus den zwei
Schichten, Zwischenschicht (oder Dekorschicht) und Deckschicht, hergestellt werden,
indem diese nachträglich mit der Substratschicht versehen werden.
Die Herstellung der Außenschalen aus Folie und Kunststoffmaterial erfolgt nach
bekannten Verfahren. In der Regel werden Verbundschichtfolien mit dem Drei
schichtaufbau aus Substratschicht, Zwischenschicht und Deckschicht bzw. dem
Zweischichtaufbau aus Substratschicht und Deckschicht durch Thermoformen
vorgeformt.
Durch Hinterspritzen, Hinterpressen bzw. Hinterprägen der Verbundschichtfolien mit
einem faserverstärkten Kunststoffmaterial erhält man sodann die Außenschalen.
Bevorzugt werden als Kunststoffmaterialien thermoplastische Formmassen auf der
Basis von ASA, ABS- oder SAN-Polymerisaten, Poly(meth)acrylaten, Polyethersulfonen,
Polybutylenterephthalat, Polycarbonaten, Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) sowie
Blends aus ASA- bzw. ABS-Polymerisaten und Polycarbonaten oder Polybutylen
terephthalat und Blends aus Polycarbonaten und Polybutylenterephthalt eingesetzt.
Die genannten Kunststoffmaterialien können weitere übliche Hilfs- und Füllstoffe
aufweisen. Derartige Stoffe sind beispielsweise Gleit- oder Entformungsmittel, Wachse,
Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel, Antioxidantien, Stabilisatoren gegen
Lichteinwirkung oder Antistatika.
Das zum Hinterspritzen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Kunst
stoffmaterial weist im allgemeinen Fasern in einer Menge von 3 bis 40 Gew.-% auf. Als
Beispiele für faserförmige Füllstoffe seien Kohlenstoff, Aramid- oder Glasfasern,
Schnittglas oder Glasseidenrovings genannt. Besonders bevorzugt sind Glasfasern. Des
weiteren können als Fasern Naturfasern wie Flachs, Hanf, Jute, Sisal, Ramie oder Carnaf
eingesetzt werden.
Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A- oder C-Glas sein und sind vorzugsweise
mit einer Schlichte und/oder einem Haftvermittler ausgerüstet. Ihr Durchmesser liegt
im allgemeinen zwischen 6 und 30 µm. Es können sowohl Endlosfasern (rovings) als
auch Schnittglasfasern (staple) mit einer Länge von 1 bis 30 mm eingesetzt werden.
Fig. 2 zeigt die Antennenanordnung 4, die eine Mehrzahl von Antennenmodulen 6
umfaßt. Als Antennenmodule 6 sind verschiedene Antennentypen für verschiedene
Funkdienste, z. B. Mobilfunk, Rundfunk, Fernsehen, vorgesehen. Die Antennenmodule 6
sind je nach Anwendung unterschiedlich ausgeführt, z. B. als Leiterstruktur oder als
Halbleiter. Die Antennenanordnung 4 mit den Antennenmodulen 6 ist lösbar in einer
Trägereinheit 8 angeordnet. Die Trägereinheit 8 ist aus einem elektrisch nicht leitenden
Material, z. B. Kunststoff, gebildet und dient als Isolator für die Antennenanordnung 4.
Für eine besonders gute Steifigkeit weist die Trägereinheit 8 Versteifungsrippen 9 auf.
Zur Aufnahme der Trägereinheit 8 ist ein Profilrahmen 10 vorgesehen, in welchen die
Trägereinheit 8 lösbar in einer Rahmanöffnung 12 angeordnet ist. Der Profilrahmen 10
kann dabei Teil des Karosserieteils 2, z. B. die Trägerstruktur oder ein Innenteil, sein.
Der Profilrahmen 10 ist teilweise aus einem Metall, insbesondere einem Leichtmetall,
z. B. Aluminium, und/oder aus Kunststoff gebildet. Der Profilrahmen 10 ist insbe
sondere als Rohr ausgeführt. Der Profilrahmen 10 dient als Masseanschluß für die
Antennenanordnung 4. Je nach Art und Ausführung des Karosserieteils 2 ist der
betreffende Profilrahmen 10 flächig in horizontaler Richtung und/oder in vertikaler
Richtung ausgeführt. In Fig. 2 ist die Antennenanordnung 4 beispielhaft in die
Rahmenöffnung 12 der horizontalen Fläche angeordnet. Alternativ oder zusätzlich kann
eine weitere Antennenanordnung 4 in die Rahmenöffnung 12 der vertikalen Fläche
angeordnet sein. In Abhängigkeit von der Antennenfunktion sind somit entsprechende
Antennenmodule 6 mit horizontaler und/oder vertikaler Abstrahlcharakteristik
einsetzbar. Die Rahmenöffnung 12 umgibt die Trägereinheit 8 formschlüssig. Bevorzugt
ist die Trägereinheit 8 anhand eines Befestigungsmittels, z. B. Klemm- oder
Klippvorrichtungen, an den Profilrahmen 10 befestigt.
In Fig. 3 ist beispielhaft die Integration der Antennenanordnung 4 in einem als Heck
deckel ausgeführten Karosserieteil 2 dargestellt. Das Karosserieteil 2 umfaßt eine
Außenschale 14 und einen Innenschale 16. Je nach Art und Ausführung des Fahrzeug
typs ist die Außenschale 14 bzw. die Innenschale 16 ein- oder mehrteilig ausgeführt.
Wie in der Fig. 3 gezeigt, ist die Außenschale 14 zweiteilig ausgeführt und umfaßt eine
Kennzeichenmulde 14A. Die Innenschale 16 ist in Fig. 3 einteilig ausgeführt. Die
Innenschale 16 ist zum Fahrzeuginnenraum metallisiert ausgeführt und überdeckt die
Rahmenöffnung 12 des Profilrahmens 10 weitgehend vollständig. Dies dient der Ab
schirmung von elektromagnetischen Welten in den Fahrgastbereich. Alternativ oder
zusätzlich kann die Trägereinheit 8 zum Fahrgastinnenraum metallisiert ausgeführt sein.
Darüber hinaus umgibt die Innenschale 1b den Profilrahmen 10 formschlüssig. Der
Profilrahmen 10 ist in nicht näher dargestellten Art und Weise lösbar mit dem
Karosserieteil 2 verbunden. Bei Wegfallen des Profilrahmens 10 kann die Trägereinheit
8 alternativ von der Innenschale 16 aufgenommen werden.
Claims (13)
1. Karosserieteil (2) mit einer darin integrierten Antennenanordnung (4),
dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägereinheit (8) vorgesehen ist, an
welcher die Antennenanordnung (4) lösbar angeordnet ist.
2. Karosserieteil nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Antennenanordnung (4) eine Mehrzahl
von Antennenmodulen (6) umfaßt.
3. Karosserieteil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägereinheit (8) aus einem elektrisch
nicht leitenden Material gebildet ist.
4. Karosserieteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägereinheit (8) mit Versteifungsrippen
(9) ausgeführt ist.
5. Karosserieteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme der Trägereinheit (8) ein
Profilrahmen (10) vorgesehen ist.
6. Karosserieteil nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trägereinheit (8) lösbar in einer
Rahmenöffnung (12) des Profilrahmens (10) angeordnet ist.
7. Karosserieteil nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Rahmenöffnung (12) die Trägereinheit
(8) formschlüssig umgibt.
8. Karosserieteil nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Profilrahmen (10) aus einem Metall
gebildet ist.
9. Karosserieteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
gekennzeichnet durch eine Außenschale (14, 14A), die für
elektromagnetische Wellen durchlässig ist.
10. Karosserieteil nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschale (14, 14A) aus einem
Kunststoff gebildet ist.
11. Karosserieteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
gekennzeichnet durch eine Innenschale (16), die zum Fahrzeuginnenraum
metallisiert ausgeführt ist.
12. Karosserieteil nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Innenschale (16) die Rahmenöffnung
(12) überdeckt.
13. Karosserieteil nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschale (14, 14A) und die
Innenschale (16) Teil einer Tür, eines Kofferraumdeckels, eines Dachs, eines Flügels
und/oder einer Fronthaube sind.
Priority Applications (4)
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---|---|---|---|
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