DE10050295A1

DE10050295A1 - Mehrwellen-Extruder und Verfahren zur Aufbereitung und/oder Vorarbeitung von mit Füllstoff versetzten Elastomeren

Info

Publication number: DE10050295A1
Application number: DE10050295A
Authority: DE
Inventors: Achim Philipp Sturm; Federico Innerebner
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Buehler AG
Priority date: 2000-10-10
Filing date: 2000-10-10
Publication date: 2002-04-11
Also published as: DE50105081D1; AU2001258144A1; EP1324869B1; EP1324869A1; ATE286805T1; JP2004509793A; US20040094862A1; WO2002030652A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auch einen Mehrwellen-Extruder mit mindestens zwei Wellen zur Aufbereitung und/oder Verarbeitung eines mit Füllstoff versetzten Elastomers, insbesondere Kautschuk, mit mindestens einem Weichmacher und/oder Zusätzen, wobei der Extruder in der Richtung des Produkttransports aufeinanderfolgend aufweist: eine Einfüllzone (2), in welcher das Elastomer sowie der Weichmacher und/oder die Zusätze eindosiert wird bzw. werden; eine Mastifizier-/Plastifizierzone (4) mit mindestens einem Knetelement (8, 10), in welcher das Elastomer mit dem Weichmacher und/oder den Zusätzen in den Zustand einer fließfähigen zusammenhängenden Mischung überführt wird; und eine Dispergierzone (6) mit mindestens einem weiteren Knetelement (8, 10), in welcher der Füllstoff in dem Elastomer zerkleinert und verteilt wird, wobei zwischen dem Kamm (8a, 8b, 10a, 10b) der Knetelemente (8, 10) und der Gehäuse-Innenwand (9) des Extruders ein Spalt mit einer Spaltbreite Z von etwa 1/100 bis etwa 1/10 des Knetelement-Durchmessers D vorhanden ist. DOLLAR A Die Breite des Spalts und der Drehzahlbereich der die Knetelemente tragenden Wellen sind derart bemessen, dass Scherraten von etwa 10/s bis etwa 3000/s, insbesondere zwischen 30/s und 1000/s, erzielt werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Mehrwellen-Extruder gemäss Anspruch 1 und ein Verfahren gemäss Anspruch 21 zur Aufbereitung und/oder Verarbeitung eines mit Füll stoff versetzten Elastomers, wie z. B. Kautschuk mit Russ.

Zur Aufbereitung von Gummimischungen sind mehrstufige und diskontinuierliche Ver fahrensschritte bekannt. Die Aufbereitung des Kautschuks erfolgt in Batchmischern mit 250-500 l Inhalt in ca. 2-3 minütigen Mischzyklen, meist in 2 Durchgängen. Die an schliessende Formgebung erfolgt entweder über Walzwerke (für Reifen) oder Extruder (für Profile etc.). Hohe Kosten für den Bau und die Einrichtung des Mischsaals sowie hohe Aufwendungen für dessen Betrieb erschweren es, die Produktionskosten zu sen ken.

Seit Jahren versucht die Gummiindustrie, die Verarbeitungsprozesse zu vereinfachen. Die kontinuierliche Aufbereitung von Gummi, wie sie z. B. in der thermoplastischen Kunststoffindustrie bekannt ist, wird seit Jahren als ein möglicher Lösungsansatz be trachtet. Man erhofft sich mit einem kontinuierlichen Verfahren folgende Hauptvorteile:

- Geringere Schwankungen (insbesondere Qualität) und Produktverluste
- Weitgehend automatisiertes Verfahren
- Geringer Energieverbrauch
- Geringere Emissionen.

Die kontinuierliche Aufbereitung von Gummi ist seit Jahren ein Wunsch der Gummiin dustrie. Ein für die Kautschukaufbereitung angepasstes kontinuierliches Mischverfahren setzt eine kontinuierliche Dosierungsmöglichkeit aller Mischungskomponenten sowie eine exakte Dosierung dieser Bestandteile voraus. Bisher erschwerte die übliche Anlie ferungsform von Kautschuk, wonach der Kautschuk (natürlich und synthetisch) in der Regel in Ballen angeliefert wird, eine wirtschaftliche kontinuierliche Aufbereitung. Pul verkautschuk ist schon lange bekannt, war bisher aber zu teuer. Neuere Entwicklungen, die ein wirtschaftliches Herstellen von Pulverkautschuk erlauben, eröffnen neue Mög lichkeiten bei der kontinuierlichen Gummiaufbereitung.

So wird mit Füllstoff versetzter, Pulverkautschuk neuerdings durch Co-Fällung zwischen einer Kautschuk-Emulsion und einer Füllstoff-Suspension durch anschliessende Trocknung und Filterung gewonnen. Der auf diese Weise gewonnene Pulverkautschuk ist freifliessend und rieselfähig.

Derzeit bekannte Verfahren zum Mischen von Kautschuk verwenden im allgemeinen einen Innenmischer mit tangentialen oder ineinandergreifenden Knetwellen, ein Aus schneidewalzwerk mit Stockblender und/oder ein Batch-Off-Walzwerk zum Homogeni sieren der gemischten Chargen und zum Schneiden der erhaltenen Mischungen zu Fellen oder zu Fütterstreifen, bevor die Abkühlung in der Batch-Off-Anlage erfolgt.

Alternativ verwendet man auch einen Austragsextruder und eine Roller-Die-Einrichtung.

Um eine gute Dispersion der Mischung zu garantieren, ohne dabei das Risiko einer zu starken Erwärmung oder eines Anspringens der Mischung einzugehen, ist beim Mi schen in einzelnen Chargen häufig ein Zweistufenmischprozess erforderlich, insbeson dere bei Mischungen mit höheren Härten oder hohen Werten der Mooney-Viskosität. Mischungen für Artikel mit niedrigen Härten erfordern, um eine gute Polymerdispersion zu gewährleisten, verlängerte Mischzeiten und ein Mischen in mehreren Durchgängen.

Der heutige Mischprozess ist kapitalintensiv und verursacht hohe Energie- und Be triebskosten. Ausserdem besteht dabei immer das Risiko schwankender Produktquali tät, was nicht nur dadurch verursacht wird, dass grosse Kautschukballen mit Unter schieden in der Ballendichte eingesetzt werden, sondern ganz einfach dadurch, dass diese Arbeitsweise der Mischungsherstellung in einzelnen Chargen von ihrem Wesen her variabel ist und zudem eine Vielzahl von Prozessschritten einschliesst.

Der Innenmischer (oder Kneter) ist noch heute das zentrale Aggregat bei der Herstel lung von Gummimischungen. Im Innenmischer rotieren zwei massive Mischschaufeln, deren Geometrie so ausgelegt ist, dass gleichzeitig eine axiale und radiale Verschie bung bzw. Durchmischung des Mischgutes stattfindet.

Konventionell laufen die Knetschaufeln mit unterschiedlicher Drehzahl, gegenläufig und bei modernen Innenmischer kämmend.

Innenmischer gibt es in Grössen von 1 Liter (Labormaschinen) bis zu 450 Liter (Reifen kneter). Letztere erstrecken sich über mehrere Stockwerke und erfordern Investitionen von mehreren Mio. Franken.

Die Einfüllöffnung liegt über dem Schaufelspalt. Sie wird während des Mischens mit einem hydraulischen betätigten Stempel verschlossen. Mit einem Stempeldruck von 2 bis 10 bar wird das Mischgut in die eigentliche Mischkammer gedrückt und am Auswei chen gehindert. Die Mischungszeiten liegen typischerweise bei 2 Minuten.

Die Mischkammer enthält in der Wandung Bohrungen zur Kühlung. Die Knetschaufeln sind ebenfalls gebohrt zur Kühlung.

Die Entleeröffnung am Boden der Mischkammer wird durch sogenannte Schiebe- oder Klappsattel hydraulisch verschlossen. Die Öffnung wird beim Klappsattel rasch zur vol len Grösse freigegeben, wodurch eine schnelle Entleerung ermöglicht wird.

Der Antrieb von Innenmischern erfolgt durch Elektromotoren hoher Leistung von bis zu 10 kW pro kg Nutzinhalt. Moderne Innenmischer sind in der Schaufeldrehzahl stufenlos regelbar.

Die Beschickung der Innenmischer erfolgt halbautomatisch durch eine sogenannte Vor schaltanlage. Rieselfähige Füllstoffe, wie z. B. Russ, werden aus Siliervorrichtungen (Container, Silo oder flexible Big-Bags) automatisch ausgetragen, abgewogen und in den Innenmischer gegeben. Oft wechselnde Kleinmengen und ballenförmige Kautschu ke werden, nach der Zerkleinerung im Ballenschneider von Hand eingewogen. Die bei der Handverwiegung vorab abgewogenen Bestandteile werden in den Kneterschacht gegeben.

Nach dem Kautschuk werden die Füllstoffe und Additive gemeinsam zugegeben und zum Schluss die Flüssigkomponenten (Weichmacher) eingedüst.

Der Kautschuk wird in einer ersten Phase bei niedrigen Drehzahlen des Mischprozes ses erwärmt und plastifiziert. Danach bei höheren Drehzahlen die Mischarbeit (distribu tiv und dispersiv) eingeleitet. Limitierender Faktor bei der Mischarbeit ist die Tempera tur. Zur Überwachung und Steuerung des Mischprozesses werden Massetemperatur und Leistungsaufnahme des Kneterantriebs gemessen. Beide zusammen ergeben ein charakteristisches Bild, das von Zyklus zu Zyklus reproduziert werden muss, um gleichmässige Mischungseigenschaften zu erhalten. Die fertige Mischung fällt aus dem Innenmischer auf ein Ausmisch- oder Kühlwalzwerk mit Stockblender, wird dort als kon tinuierliches Fell abgezogen und in der Batch-Off-Anlage gekühlt, mit Trennmittel ver sehen, getrocknet und am Schluss in Streifen geschnitten und auf Paletten gelegt.

Ein wichtiger Teilschritt bei der Verarbeitung von Elastomeren wie Kautschuk besteht darin, diese mit einem Füllstoff wie z. B. Russ oder Silikat zu versetzen. Mit diesem Füll stoff können die physikalischen Eigenschaften gezielt verändert werden. So kann z. B. bei Styrol-Butadien-Kautschuk oder bei Isopren-Kautschuk (Naturkautschuk) durch ei nen Massenanteil von etwa 50-60% Russ eine erhebliche Steigerung der Reissfestig keit erzielt werden.

Bei diesem ersten Teilschritt ist es üblich, gewisse Verarbeitungshilfen einzusetzen. So wird Weichmacheröl bei der Verarbeitung des Kautschuks hinzugegeben, um die Mi schungsviskosität und die Mischungselastizität zu senken. Dadurch lässt sich der Pul verkautschuk im Extruder leichter mastifizieren, und der Russ kann im Kautschuk bes ser dispergiert, d. h. zerteilt und verteilt werden.

Für die Gummiherstellung ist es notwendig, in einem weiteren Teilschritt die Kettenmo leküle des Kautschuks miteinander zu vernetzen. Hierfür verwendet man vorwiegend Schwefel. Alternativ verwendet man Kieselsäure, Metalloxide oder Peroxide. Bei gewis sen Elastomeren kann die Vernetzung auch durch UV-Bestrahlung eingeleitet werden. Die Kettenmoleküle des Kautschuks werden dann durch Schwefelbrücken miteinander verbunden, wodurch hochelastisches Gummi entsteht.

Andere Zusätze dienen der Verbesserung der geforderten Produkt-Eigenschaften oder als Verarbeitungshilfsmittel, als Stabilisator, etc.

Bisherige Extrusionsvorgänge erforderten immer noch einen hohen Energieaufwand, der mitunter auch zu einer thermischen Schädigung der zu verarbeitenden Stoffe führte.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verringerung des Energieauf wands bei der Aufbereitung und/oder Verarbeitung des mit Füllstoff versetzten Elasto mers ohne nennenswerte Beeinträchtigung der Qualität des Endprodukts zu erreichen.

Diese Aufgabe wird durch den Mehrwellen-Extruder gemäss Anspruch 1 sowie das Verfahren gemäss Anspruch 21 gelöst.

Durch den erfindungsgemässen Spalt zwischen dem Kamm der Knetelemente (Knet scheiben) und der Gehäuse-Innenwand des erfindungsgemässen Extruders kann bei praktisch gleichbleibender DispErsion (d. h. Verteilungs- und Zerteilungsgrad) des End produkts am Extruderausgang je nach der Drehzahl der Schnecken und der gewählten Spaltbreite eine Verringerung des Schneckendrehmoments und damit des Energieauf wands bis zu etwa der Hälfte erzielt werden. Je nach Bedarf kann dafür gesorgt wer den, dass die in radialer Richtung gemessene Spaltbreite des sich in Axialrichtung er streckenden Spalts zwischen den Knetelement-Kämmen und der Gehäuse-Innenwand des Extruders über die Breite eines Knetelements bzw. einer Knetscheibe hinweg als Funktion der axialen Position veränderlich ist oder dass diese Spaltbreite entlang der Axialrichtung über die gesamte Breite eines Knetelements konstant ist.

Vorzugsweise ist die Breite des Spalts und der Drehzahlbereich der die Knetelemente tragenden Wellen derart bemessen, dass Scherraten von etwa 10/s bis etwa 3000/s, insbesondere zwischen 30/s und 1000/s, erzielt werden.

Des weiteren kann durch einen sich senkrecht zur axialen Produktförderrichtung er streckenden Spalt zwischen aufeinanderfolgenden Knetscheiben ein weiterer Beitrag zur Scherung des Produkts erzielt werden.

Zweckmässigerweise ist eine Dosiervorrichtung zur Eindosierung von Weichmacher und/oder Zusätzen im förderaufseiten Endbereich der Einfüllzone vorgesehen, wobei insbesondere eine Dosiervorrichtung zur Eindosierung von Weichmacher und/oder Zu sätzen entlang der Produkt-Förderrichtung über mindestens einen Teilbereich der Ein füllzone verteilt vorgesehen sein kann. Vorzugsweise weist dann die Mastifizier- /Plastifizierzone und/oder die Dispergierzone in ihrem förderabseitigen Bereich eine Entgasungsöffnung auf.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die Einfüllzone oder der Förder bereich des Extruders eine Vorrichtung für die dosierte Zufuhr von Wasser auf. Dies ermöglicht eine Einarbeitung von Wasser in das Produkt und eine Kühlung nicht nur an dessen Oberfläche, sondern auch innerhalb des Produktvolumens, wodurch einer ther mischen Produktschädigung wirkungsvoll vorgebeugt werden kann. Die wesentliche Kühlwirkung ergibt sich dabei vorwiegend aufgrund der Verdampfungswärme des durch die Entgasungsöffnungen entweichenden Wasserdampfs.

Zweckmässigerweise weisen die Mastifizier-/Plastifizierzone sowie die Dispergierzone jeweils eine Vielzahl (Knetblock) aneinandergesetzter Knetscheiben auf, deren Breite vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 1/6 des Durchmessers und etwa 1 Durchmes ser der Knetscheiben liegt. Dieser stapelartige Aufbau eignet sich besonders gut für Schnecken, die häufig an verschiedene Betriebsbedingungen angepasst werden müs sen. Der Knetscheibenstapel kann aber auch einstückig z. B. durch Giessen oder durch maschinelles Bearbeiten gebildet werden.

Die aneinandergesetzten Knetscheiben können dabei um 90° zueinander versetzt oder um weniger als 90° in der Drehrichtung oder gegen die Drehrichtung versetzt angeord net sein. Dadurch erreicht man eine neutrale Knetwirkung ohne Förderkomponente bzw. eine Knetwirkung mit überlagerter rückfördernder oder fördernder Komponente. Durch geeignete Auswahl dieser Konfigurationen können z. B. mehr oder weniger inten sive Mastifizierungen und Dispergierungen, insbesondere aber auch gezieltes Aufstau en und Druckaufbau vor Entgasungsöffnungen erreicht werden.

Vorzugsweise verwendet man innerhalb eines Knetblocks des Mastifizierabschnitts und/oder des Dispergierabschnitts einer Schnecke Knetscheiben, deren Kamm-zu- Kamm-Durchmesser entlang der Förderrichtung abnimmt (zunehmende Spaltbreite) oder zunimmt (abnehmende Spaltbreite). So kann in der jeweiligen Zone ebenfalls för dernd bzw. rückfördern, d. h. stauend, auf das Produkt eingewirkt werden.

Zweckmässigerweise ist die Einfüllzone mindestens so lang wie die Summe der Längen der Mastifizier-/Plastifizierzone und der Dispergierzone und weist vorteilhafterweise di stributive bzw. nicht dichtkämmende Elemente auf. Dies ermöglicht es, die Produkt komponenten zunächst gut zu verteilen, ohne dabei einen grossen Betrag an dispersi ver Arbeit (Zerteilung) einzuführen. Vor allem wird durch die distributiv mischende lange Einfüllzone auch dem Weichmacher genügend Zeit gegeben, zunächst gut verteilt zu werden und in das Elastomer einzudiffundieren.

Als Mehrwellen-Extruder kann z. B. ein Ringtextruder verwendet werden, der sowohl eine Gehäuse- als auch eine Kernkühlung aufweist. Dies ermöglicht eine besonders wirkungsvolle Kühlung des Produktes, da sowohl innerhalb der ringförmigen Bearbei tungszone des Extruders als auch ausserhalb davon Wärme abgeführt wird. Der Ring textruder, insbesondere als gleichdrehender dichtkämmender Mehrwellenextruder, bie tet deutliche Vorteile gegenüber dem Zweiwellen-Extruder. Mit dem Ringtextruder kön nen die Erfinder der vorliegenden Anmeldung für die kontinuierliche Gummiaufbereitung eine einzigartige, besonders vorteilhafte Lösung für die Aufbereitung von Kautschuk anbieten, wobei die folgenden fünf Hauptkriterien zu erfüllen sind:

- optimale Mischverteilung (distributives Mischen)
- kleine Partikel und schmale Partikelgrössenverteilung (dispersives Mischen)
- keine thermische Schädigung durch Zeit-Temperatur-Geschichte)
- niedriger Energieverbrauch
- Gasfreiheit

Aufgrund der höheren spezifischen Grössen wie Zylinderoberfläche und Zwickelfläche lassen sich diese Kriterien mit dem Ringtextruder effizienter erreichen als mit einem konventionellen Zweiwellen-Extruder.

Insbesondere das dispersive Mischen lässt sich mit dem Ringtextruder um Faktoren schneller und schonender erzielen. Die Gründe liegen in seinem kleineren Passiwolu men, seiner engeren Zielgrössenverteilung und seiner grösseren spezifischen Wärme übertragungsfläche.

Somit eignet sich speziell der Ringtextruder als kontinuierlich arbeitende Maschine zur Gummi-Aufbereitung.

Zweckmässigerweise enthält der Extruder an seinem förderabseitigen Ende noch eine Formgebungseinrichtung, insbesondere mit einem vorgeschalteten Austragsapparat. So kann z. B. in einer Linie Pulverkautschuk zu einem geformten Endprodukt verarbeitet werden.

Durch Betreiben der die Knetelemente tragenden Wellen derart, dass Scherraten von etwa 10/s bis etwa 3000/s, insbesondere zwischen 30/s und 1000/s, zwischen den Kämmen der Knetelemente und der Gehäuse-Innenwand erzielt werden, wird gewähr leistet, dass genügend Scherwirkung vorhanden ist, um eine ausreichende Mastifizie rung und Dispergierung in den entsprechenden Zonen zu erzielen.

Das am Ausgang des Extruders erhaltene Produkt ist eine fliessfähige zusammenhän gende Mischung, welche vorwiegend Elastomer (z. B. Kautschuk) sowie Füllstoff (z. B. Russ oder Silikat) und Weichmacher (Öl) enthält. Dabei stellt das Elastomer die konti nuierliche (zusammenhängende) Phase und der ver- und zerteilte Füllstoff die diskonti nuierliche Phase des Gemisches dar.

Zweckmässigerweise werden der Weichmacher und/oder die Zusätze im förderaufsei ten Endbereich der Einfüllzone eindosiert, sie können aber auch bei bedarf entlang der Produkt-Förderrichtung über mindestens einen Teilbereich der Einfüllzone verteilt ein dosiert werden.

Alternativ können der Weichmacher und/oder die Zusätze in einem förderabseitigen Teilbereich der Einfüllzone eindosiert werden.

Vorzugsweise wird im Bereich der Mastifizier-/Plastifizierzone und/oder der Dispergier zone entgast, insbesondere auch für den Fall, dass im Bereich der Einfüllzone dosiert Wasser hinzugefügt wird.

Verwendet man speziell einen Ringtextruder, so werden vorzugsweise sowohl das Ge häuse als auch der Kern des Mehrwellen-Extruders gekühlt.

Zweckmässigerweise wird am förderabseitigen Ende des Extruders das Produkt aus getragen und anschliessend einer Formgebung ausgesetzt.

Vorzugsweise verwendet man ein Elastomer-Ausgangsmaterial (Pulverkautschuk), bei dem Teile der Zusätze und/oder Weichmacher (Russ) bereits enthalten sind und deren Dispergierung im Elastomer dann durch das erfindungsgemässe Verfahren erhöht wird.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung eines erfindungsgemässen Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung, wobei:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht des erfindungsgemässen Extruders ist;

Fig. 2a und 2b jeweils eine schematische Darstellung der verschiedenen Zonen der Extruderschnecken für zwei verschiedene Varianten ist;

Fig. 3a und 3b eine Seitenansicht bzw. eine axiale Ansicht eines erfindungsgemässen Knetblocks aus zwei Knetelementen sind;

Fig. 4 ein Diagramm ist, das den Zusammenhang zwischen Spaltbreite bzw. Knetscheiben-Durchmesser und erforderlichem Schnecken- Drehmoment zeigt; und

Fig. 5 ein Schnitt durch einen die erfindungsgemässen Knetscheiben aufwei senden Extruder senkrecht zu seiner Längsachse ist.

Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemässen Extruder in einer schematischen Seitenansicht. In dem Extruder wird mit einem Füllstoff wie Russ oder Silikat versetzter Elastomer, z. B. Pulverkautschuk, aufbereitet oder verarbeitet mit dem Ziel, die Russpartikel im Pulver kautschuk zu zerkleinern und gleichmässig zu verteilen. Die Dispersion (Grad der Zer kleinerung und Verteilung der Russpartikel) ist ein Gütemerkmal des Endprodukts.

Der Extruder besitzt ein Gehäuse 1, das ein Paar Schnecken 3 oder ein Paar Schnec ken 3' (siehe Fig. 2) enthält. Die Schnecken 3 oder 3* werden von einem Mo tor/Getriebe-Block 5 des Extruders angetrieben. Das Extrudergehäuse 1 enthält in der Förderrichtung (von links nach rechts) der Reihe nach eine Einfüllzone 2, eine Mastifi zierzone 4 und eine Dispergierzone 6. Der Pulverkautschuk wird aus einem Vorratsge fäss 7 dem Extrudergehäuse 1 an seinem förderaufseitigen Ende 1a zugeführt.

Weichmacher, wie z. B. Öl, wird aus dem Vorratsbehälter 7' über eine Dosiereinheit 12 und eine Dosierleitung 13 dem förderaufseitigen Teilbereich 2a der Einfüllzone 2 zuge führt. Alternativ kann der Weichmacher auch über die Einfüllzone 2 verteilt zugeführt werden, und zwar mittels der Dosierleitungen 13, 14 und 15 jeweils im förderaufseiti gen, mittigen und förderabseitigen Teilbereich 2a, 2b, 2c der Einfüllzone 2.

In der Mastifizierzone 4 und der Dispergierzone 6 wird das Produkt im Extrudergehäuse 1 einer Scherwirkung und Durchmischung ausgesetzt, um die Russ- oder Silikat- Partikel zu zerkleinern und zu verteilen, wobei die Verteilung vorwiegend in der Mastifi zierzone 4 und die Zerkleinerung vorwiegend in der Dispergierzone 6 stattfindet. Aus einem weiteren Vorratsbehälter 7" können Zusätze oder auch Wasser dosiert hinzuge fügt werden. Im Bereich der Mastifizierzone 4 und der Dispergierzone 6 besitzt das Ex trudergehäuse 1 jeweils eine Entgasungsöffnung 16 bzw. 18, durch die das zudosierte Wasser und ggf. der Weichmacher aus dem Produkt entfernt werden, bevor dieses das Extrudergehäuse 1 an dessen förderabseitigen Ende 1b verlässt.

Fig. 2a ist eine schematische Ansicht des Extrudergehäuses 1 mit seiner Einfüllzone 2, seiner Mastifizierzone 4 und seiner Dispergierzone 6. Die Produktförderrichtung ist durch den Pfeil A gekennzeichnet.

Fig. 2b zeigt schematisch zwei Varianten von Schnecken 3 bzw. 3*, von denen im Ex trudergehäuse 1 zumindest zwei parallel zueinander und teilweise ineinandergreifend angeordnet sind.

Die Schnecke 3 (erste Variante) besteht in der Förderrichtung der Reihe nach aus ei nem Einfüllabschnitt 2', einem Mastifizierabschnitt 4' und einem Dispergierabschnitt 6'. Der Einfüllabschnitt bzw. Förderabschnitt 2' der Schnecke 3 besitzt nicht-kämmende distributive Elemente. Hier findet eine Förderung und gleichzeitig eine erste Vermi schung des Produkts statt. In dem darauffolgenden Mastifizierabschnitt 4' befinden sich einerseits fördernde und in dem Produkt Druck aufbauende Schneckenelemente mit abnehmender Ganghöhe (nicht gezeigt) sowie Knetblöcke, die aus aneinandergereihten Knetscheiben 41, 42, 43, etc. bestehen und in erster Linie scherend auf das Produkt einwirken. In dem darauffolgenden Dispergierabschnitt 6' befinden sich ebenfalls einer seits fördernde Schneckenelemente mit abnehmender Ganghöhe (nicht gezeigt) sowie Knetblöcke, die aus aneinandergereihten Knetscheiben 61, 62, 63, etc. bestehen (schematisch gezeigt). Die Wirkung dieser Schneckenelemente und Knetblöcke ist hier ähnlich wie im vorhergehenden Abschnitt 4'.

Die Schnecke 3* (zweite Variante) ist ähnlich aufgebaut wie die Schnecke 3, besitzt jedoch einen kürzeren Einfüllabschnitt 2*, einen längeren Mastifizierabschnitt 4* und einen längeren Dispergierabschnitt 6*. Insbesondere besitzen die Knetblöcke der Ab schnitte 4* und 6* eine grössere Anzahl Knetscheiben 41*, 42*, 43*, etc. bzw. 61*, 62*, 63*, etc.

Sowohl bei der Schnecke 3 als auch bei der Schnecke 3* ist zwischen den Kämmen 8a, 8b, 10a, 10b der Knetscheiben 8, 10 (siehe Fig. 3a, 3b) und der Gehäuse-Innenwand 9 des Extrudergehäuses 1 ein Spalt vorhanden, dessen Spaltbreite Z im Bereich von et wa 1/100 bis etwa 1/10 des Knetscheiben-Durchmessers D liegen kann.

Bei der Schnecke 3 enthält der Mastifizierabschnitt 4' einen Knetblock, der in seinem förderaufseitigen Bereich um 90° versetzt montierte (neutrale) Knetscheiben und in sei nem förderabseitigen Bereich um weniger als 90° in der Drehrichtung versetzt montierte (rückfördernde) Knetscheiben aufweist, während der Knetblock des Dispergierab schnitts 6' nur neutrale Knetscheiben aufweist.

Bei der Schnecke 3* enthält der Mastifizierabschnitt 4* einen Knetblock, der in seinem förderaufseitigen Bereich um weniger als 90° entgegen der Drehrichtung versetzt mon tierte (fördernde) Knetscheiben und in seinem förderabseitigen Bereich um weniger als 90° in der Drehrichtung versetzt montierte (rückfördernde) Knetscheiben aufweist, wäh rend der Knetblock des Dispergierabschnitts 6* nur neutrale Knetscheiben aufweist. Im Gegensatz zur Schnecke 3 haben hier aber die Knetblöcke des Mastifizierabschnitts 4* als auch des Dispergierabschnitts 6* jeweils in ihrem förderaufseiten Bereich Knet scheiben mit grösserem Durchmesser als im förderabseitigen Bereich, d. h., die Spalt breite zwischen den Kämmen der Knetscheiben und der Gehäuse-Innenwand nimmt entlang der Produktförderrichtung zu. Diese Konfiguration wirkt ebenfalls fördernd.

Fig. 3a zeigt einen Knetblock in radialer Richtung betrachtet, der aus zwei Knetscheiben 8, 10 besteht, die um 90° um die Schneckenachse verdreht angeordnet sind. Die Breite B der Knetscheiben 8, 10 ist etwa die Hälfte des Durchmessers D der Knetscheiben, wobei der Durchmesser als "maximaler Durchmesser" einer Knetscheibe 8, 10 von Kamm 8a zu Kamm 8b bzw. von Kamm 10a zu Kamm 10b aufzufassen ist.

Fig. 3b zeigt den Knetblock der Fig. 3a in axialer Richtung betrachtet. Hier erkennt man die Innenverzahnung 10c, mit der die Knetscheiben 8, 10 formschlüssig und um eine bestimmte Zahl von Zähnen in Umfangsrichtung versetzt auf komplementäre Aussen verzahnungen der Schneckenwellen (nicht gezeigt) montiert werden können.

Fig. 4 zeigt den Zusammenhang zwischen Spaltbreite bzw. Knetscheiben-Durchmesser und erforderlichem Schnecken-Drehmoment. Man erkennt, dass mit abnehmendem Knetscheiben-Durchmesser D, d. h., mit zunehmender Spaltbreite Z zwischen den Knet scheiben-Kämmen und der Gehäuse-Innenwand, das notwendige Schneckenwellen- Drehmoment und damit die aufzubringende Energie abnimmt. Überraschenderweise blieb die Dispersion des Endprodukts praktisch unverändert.

Eine geringfügige Abhängigkeit des Schneckenwellen-Drehmoments von der Drehzahl ist ebenfalls ersichtlich. Im Bereich von 100 U/min bis 300 U/min nimmt das erforderli che Drehmoment mit steigender Drehzahl ab. So konnte z. B. bei einer Drehzahl von 300 U/min durch Verringerung des Knetscheiben-Durchmessers D um 1,5 mm, d. h., durch Erhöhung der Spaltbreite Z um 0,75 mm über jedem Kamm der Knetscheibe, ei ne Verringerung des Schneckenwellen-Drehmoments von 28 Nm auf 15 Nm gemessen werden.

Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch einen die erfindungsgemässen Knetscheiben 8 aufwei senden Ringtextruder 30 senkrecht zu seiner Längsachse. Er enthält zwölf gleichsinnig drehende Schneckenwellen 33. In der Schnittebene befindet sich jeweils eine auf der jeweiligen Schneckenwelle 33 montierte Knetscheibe 8, deren Kämme 8a, 8b mit der Gehäuse-Innenwand 9 des Extruders 30 einen Spalt der Spaltbreite Z bilden, der etwa 1/10 des Knetscheiben-Durchmessers D beträgt. Der Extruder 30 hat sowohl eine in nenliegende Kernkühlung 32 als auch eine aussenliegende Gehäusekühlung 31.

Bezugszeichenliste

1

Extrudergehäuse

1

a,

1

b förderaufseitiges, förderabseitiges Ende

2

Einfüllzone/Förderzone (auf Gehäuse

1

bezogen)

2

a,

2

b,

2

c förderaufseitiger, mittiger, förderabseitiger Teilbereich

3

,

3

* Schneckenwelle

4

Mastifizierzone (auf Gehäuse

1

bezogen)

5

Motor/Getriebe-Block

6

Dispergierzone (auf Gehäuse

1

bezogen)

2

',

2

* Einfüllabschnitt (auf Schnecke

3

,

3

* bezogen)

4

',

4

* Mastifizierabschnitt (auf Schnecke

3

,

3

* bezogen)

6

',

6

* Dispergierabschnitt (auf Schnecke

3

,

3

* bezogen)

7

,

7

',

7

" Vorratsgefäss

8

,

10

Knetelement/Knetscheibe

8

a,

8

b,

10

a,

10

b Kamm

9

Gehäuse-Innenwand

8

c,

10

c Innenverzahnung

12

Dosiereinheit

13

,

14

,

15

Dosierleitung

12

,

13

,

14

,

15

Dosiervorrichtung

16

,

18

Entgasungsöffnung

41

,

42

,

43

, . . . Mastifizier-Knetscheiben (= Knetblock) auf Schneckenwelle

3

61

,

62

,

63

, . . . Dispergier-Knetscheiben (= Knetblock) auf Schneckenwelle

3

41

*,

42

*,

43

*, . . . Mastifizier-Knetscheiben (= Knetblock) auf Schneckenwelle

3

*

61

*,

62

*,

63

*, . . . Dispergier-Knetscheiben (= Knetblock) auf Schneckenwelle

3

*

30

Ringtextruder

31

Gehäusekühlung

32

Kernkühlung

Claims

1. Mehrwellen-Extruder mit mindestens zwei Wellen zur Aufbereitung und/oder Verarbeitung eines mit Füllstoff versetzten Elastomers, insbesondere Kau tschuk, mit mindestens einem Weichmacher und/oder Zusätzen, wobei der Extruder in der Richtung des Produkttransports aufeinanderfolgend aufweist:
eine Einfüllzone (2), in welcher das Elastomer sowie der Weichmacher und/oder die Zusätze eindosiert wird bzw. werden;
eine Mastifizier-/Plastifizierzone (4) mit mindestens einem Knetelement (8, 10), in welcher das Elastomer mit dem Weichmacher und/oder den Zusätzen in eine fliessfähige zusammenhängende Mischung (Compound) überführt wird; und
eine Dispergierzone (6) mit mindestens einem weiteren Knetelement (8, 10), in wel cher der Füllstoff in dem Elastomer zerkleinert und verteilt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen dem Kamm (8a, 8b, 10a, 10b) der Knetelemente (8, 10) und der Gehäuse- Innenwand (9) des Extruders ein Spalt mit einer Spaltbreite Z von etwa 1/100 bis etwa 1/10 des Knetelement-Durchmessers D vorhanden ist.

2. Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Spalts und der Drehzahlbereich der die Knetelemente tragenden Wellen derart bemes sen sind, dass Scherraten von etwa 10/s bis etwa 3000/s, insbesondere zwischen 30/s und 1000/s, erzielt werden.

3. Extruder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Do siervorrichtung (12, 13) zur Eindosierung von Weichmacher und/oder Zusätzen im för deraufseiten Endbereich (2a) der Einfüllzone (2) vorgesehen ist.

4. Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dosiervorrichtung (12, 13, 14, 15) zur Eindosierung von Weichmacher und/oder Zusätzen entlang der Produkt-Förderrichtung über mindestens einen Teilbe reich (2a, 2b, 2c) der Einfüllzone (2) verteilt vorgesehen ist.

5. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Mastifizier-/Plastifizierzone (4) und/oder die Dispergierzone (6) je weils eine Entgasungsöffnung (16, 18) aufweisen.

6. Extruder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllzone (2) oder der Förderbereich eine Vorrichtung für die dosierte Zufuhr von Wasser auf weist.

7. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Mastifizier-/Plastifizierzone (4) sowie die Dispergierzone (6) jeweils einen Knetblock aus einer Vielzahl in axialer Richtung aneinandergesetzter Knetschei ben (41, 42, 43, . . . bzw. 61, 62, 63, . . .) aufweisen.

8. Extruder nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite B der Knetscheiben im Bereich zwischen etwa 1/6 des Durchmessers D und etwa 1 Durch messer D der Knetscheiben (41, 42, 43, . . ., 61, 62, 63, . . .) liegt.

9. Extruder nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die an einandergesetzten Knetscheiben (41, 42, 43, . . . bzw. 61, 62, 63, . . .) jeweils um 90° zu einander versetzt sind.

10. Extruder nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die an einandergesetzten Knetscheiben um weniger als 90° in der Drehrichtung versetzt (rückfördernd) oder um weniger als 90° gegen die Drehrichtung versetzt (fördernd) an geordnet sind.

11. Extruder nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Durchmesser D der Knetscheiben (41, 42, 43, . . .; 41*, 42*, 43*, . . .) des Mastifizierabschnitts (4'; 4*) der entlang der Produktförderrichtung abnimmt.

12. Extruder nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Durchmesser D der Knetscheiben (61, 62, 63, . . .; 61*, 62*, 63*, . . .) des Dispergierabschnitts (6'; 6*) entlang der Produktförderrichtung abnimmt.

13. Extruder nach einem der Ansprüche 7 bis 10 oder nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Durchmesser D der Knetscheiben (41, 42, 43, . . .; 41*, 42*, 43*, . . .) des Mastifizierabschnitts (4'; 4*) der entlang der Produktförder richtung zunimmt.

14. Extruder nach einem der Ansprüche 7 bis 11 oder nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Durchmesser D der Knetscheiben (61, 62, 63, . . .; 61*, 62*, 63*, . . .) des Dispergierabschnitts (6'; 6*) entlang der Produktförderrich tung zunimmt.

15. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Durchmesser jeweils einer Knetscheibe (41, 42, 43,. . .; 41*, 42*, 43*, . . .; 61, 62, 63, . . .; 61*, 62*, 63*, . . .) entlang deren Breite an verschiedenen axialen Positionen unterschiedlich ist.

16. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Einfüllzone (2) oder der Förderbereich mindestens so lang wie die Summe der Längen der Mastifizier-/Plastifizierzone (4) und der Dispergierzone (6) ist.

17. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die Einfüllzone (2) distributive bzw. nicht dichtkämmende Elemente auf weist.

18. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Mehrwellen-Extruder ein Ringtextruder (30) ist, der sowohl eine Ge häuse- als auch eine Kernkühlung (31, 32) aufweist.

19. Extruder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Extruder an seinem förderabseitigen Ende eine Formgebungsein richtung aufweist.

20. Extruder nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem förderabseitigen Extruderende und der Formgebungsvorrichtung ein Austragsap parat vorgesehen ist.

21. Verfahren zur Aufbereitung und/oder Verarbeitung eines mit Füllstoff ver setzten Elastomers, insbesondere Kautschuk, mit einem Weichmacher und/oder Zusät zen, mittels eines Extruders nach einem der Ansprüche 1 bis 20, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

- Eindosieren des Elastomers sowie des Weichmachers und/oder der Zusätze;
- Mastifizieren/Plastifizieren des Produkts mit mindestens einem Knetelement, wobei das Elastomer mit dem Weichmacher und/oder den Zusätzen in den Zustand einer fliessfähigen zusammenhängenden Mischung gebracht wird; und
- Dispergieren des Produkts mit mindestens einem weiteren Knetelement, wobei der Füllstoff in dem Elastomer zerkleinert und verteilt wird, gekennzeichnet durch
- Betreiben der die Knetelemente tragenden Wellen derart, dass Scherraten von etwa 10/s bis etwa 3000/s, insbesondere zwischen 30/s und 1000/s, zwischen den Käm men der Knetelemente und der Gehäuse-Innenwand erzielt werden.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Weich macher und/oder die Zusätze in einem förderaufseiten Endbereich (2a) der Einfüllzone (2) eindosiert werden.

23. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Weich macher und/oder die Zusätzen entlang der Produkt-Förderrichtung über mindestens einen Teilbereich (2a, 2b, 2c) der Einfüllzone (2) verteilt eindosiert werden.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Weich macher und/oder die Zusätze in einem förderabseitigen Teilbereich (2c) der Einfüllzone (2) eindosiert werden.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeich net, dass im Bereich der Mastifizier-/Plastifizierzone (2) und/oder der Dispergierzone (4) entgast wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeich net, dass im Bereich der Einfüllzone (2) dosiert Wasser hinzugefügt wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26 unter Verwendung eines Extruders nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das Gehäuse als auch der Kern des Mehrwellen-Extruders (30) gekühlt werden.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeich net, dass am förderabseitigen Ende des Extruders das Produkt ausgetragen wird.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Austragen des Produktes eine Formgebung des Produktes stattfindet.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeich net, dass Teile der Zusätze und/oder Weichmacher bereits im aufzubereitenden bzw. zu verarbeitenden Elastomer integriert sind.