DE10045006C1 - Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung - Google Patents

Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung

Info

Publication number
DE10045006C1
DE10045006C1 DE10045006A DE10045006A DE10045006C1 DE 10045006 C1 DE10045006 C1 DE 10045006C1 DE 10045006 A DE10045006 A DE 10045006A DE 10045006 A DE10045006 A DE 10045006A DE 10045006 C1 DE10045006 C1 DE 10045006C1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
predetermined breaking
breaking point
glass
safety glass
laminated safety
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE10045006A
Other languages
English (en)
Inventor
Michael Schwamb
Hans Weinfurtner
Klaus Holtmann
Joerg Herasimtschuk
Klaus Weitzel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WEIDEMANN UNTERNEHMENSGRUPPE H
Chemetall GmbH
Original Assignee
WEIDEMANN UNTERNEHMENSGRUPPE H
Chemetall GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to DE10045006A priority Critical patent/DE10045006C1/de
Application filed by WEIDEMANN UNTERNEHMENSGRUPPE H, Chemetall GmbH filed Critical WEIDEMANN UNTERNEHMENSGRUPPE H
Priority to PCT/EP2001/009617 priority patent/WO2002020266A1/de
Priority to ES01962957T priority patent/ES2296790T3/es
Priority to PL01365629A priority patent/PL365629A1/xx
Priority to KR10-2003-7003580A priority patent/KR20040018239A/ko
Priority to DE50113036T priority patent/DE50113036D1/de
Priority to CNA018187315A priority patent/CN1474748A/zh
Priority to JP2002524916A priority patent/JP2004508260A/ja
Priority to US10/380,017 priority patent/US20040023039A1/en
Priority to CA 2421741 priority patent/CA2421741A1/en
Priority to AU2001284025A priority patent/AU2001284025A1/en
Priority to EP01962957A priority patent/EP1326743B1/de
Priority to AT01962957T priority patent/ATE373563T1/de
Priority to PT01962957T priority patent/PT1326743E/pt
Priority to DK01962957T priority patent/DK1326743T3/da
Priority to TW90122490A priority patent/TW541289B/zh
Application granted granted Critical
Publication of DE10045006C1 publication Critical patent/DE10045006C1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
    • B32B17/10045—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets with at least one intermediate layer consisting of a glass sheet
    • B32B17/10055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets with at least one intermediate layer consisting of a glass sheet with at least one intermediate air space
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10366—Reinforcements of the laminated safety glass or glazing against impact or intrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10743—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing acrylate (co)polymers or salts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B32B17/10899—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin
    • B32B17/10908—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin in liquid form
    • B32B17/10917—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin in liquid form between two pre-positioned glass layers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31551—Of polyamidoester [polyurethane, polyisocyanate, polycarbamate, etc.]
    • Y10T428/31645—Next to addition polymer from unsaturated monomers

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Pens And Brushes (AREA)
  • Table Devices Or Equipment (AREA)
  • Brushes (AREA)
  • Aiming, Guidance, Guns With A Light Source, Armor, Camouflage, And Targets (AREA)
  • Load-Bearing And Curtain Walls (AREA)

Abstract

Beschrieben wird eine Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle, enthaltend mindestens zwei vorgespannte Glasscheiben und eine polymere Zwischenschicht, welche an mindestens einer Stelle unterbrochen ist. Dabei enthält die polymere Zwischenschicht zwei transparente Kunststoffe mit unterschiedlicher Reißfestigkeit, unterschiedlicher Reißdehnung und unterschiedlicher Weiterreißfestigkeit. Die Verbundglasscheibe enthält als Sollbruchstelle den Kunststoff mit der geringeren Reißfestigkeit, der geringeren Reißdehnung und der geringeren Weiterreißfestigkeit und in dem Bereich, der nicht die Sollbruchstelle darstellt, den Kunststoff mit der höhreren Reißfestigkeit, der höhreren Reißdehnung und der höhreren Weiterreißfestigkeit. Weiterhin enthält die Verbundglasscheibe an der Stelle oder den Stellen ohne polymere Zwischenschicht (der Unterbrechung) Körner eines Materials, dessen Härte höher ist als die des verwendeten Glases.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle, die sich z. B. für ein Notausstiegssystem, bzw. Noteinstiegssystem, verwenden lässt, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle und die Verwendung der Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle.
Verbundsicherheitsglasscheiben (VSG-Scheiben) mit einem Notausstiegssystem sind aus der DE 44 28 690 A1 und der US 5350613 A bekannt. Solche Ver­ bundsicherheitsglasscheiben bestehen aus mindestens zwei Scheiben mit einer polymeren Zwischenschicht, wobei in der Zwischenschicht eine Sollbruchstelle enthalten ist.
Die in der DE 44 28 690 A1 beschriebene Sollbruchstelle wird durch eine lokale Schwächung der zwischenliegenden polymeren Schicht dargestellt. Dies wird durch eine Verminderung der Haftung der Schicht am Glas oder aber zwischen unterschiedlichen Lagen der Schicht untereinander erreicht. Diese Lösung weist folgende Nachteile auf:
Wird die Haftung der Schicht an den beiden Glasscheiben reduziert, so ergibt sich im Falte einer Zerstörung der beiden Scheiben ein Spalt, in dem zwar das Glas von der Zwischenschicht abfällt, ein Raumabschluss aber immer noch durch die Zwischenschicht gegeben ist. Diese kann zwar gedehnt werden und reißt auch bei ausreichend hoher Belastung. Dadurch entsteht allerdings immer noch keine ausreichend große Öffnung in der Scheibe, und die Funktion eines Notausstiegs ist nicht gewährleistet. Ein weiteres ungerichtetes Aufreißen der Schicht ist nur dann möglich, wenn die Reißfestigkeit der polymeren Zwischenschicht relativ gering ist, was sich nachteilig auf die Funktion als Verbundsicherheitsglas auswirkt. Wird eine polymere Zwischenschicht mit höherer Reißfestigkeit verwendet, so muß diese unter Umständen mit einem zusätzlichen Werkzeug aufgeschnitten werden (Spalte 3, Absatz 1). Es ist jedoch damit zu rechnen, dass dies im Notfall einem sich evtl. in Panik befindlichen Fahrgast nicht geläufig ist. Durch das ungerichtete Aufreißen der polymeren Zwischenschicht entsteht zudem eine recht kleine Ausstiegsöffnung die von unregelmäßigen Risskanten gesäumt wird. Dadurch ist mit starken Schnittverletzungen beim Ausstieg durch die Öffnung im Glas zu rechnen.
Wird die Haftung zwischen unterschiedlichen Bereichen der polymeren Zwischenschicht weiter reduziert, so reduziert sich zwar der Aufwand zur Schaffung eines offenen Schlitzes in der Glasscheibe. Solch ein Schlitz ist jedoch immer noch nicht ausreichend, um schnell eine Notausstiegsöffnung schaffen zu können. Die Problematik der unorientierten Rissausbreitung in der polymeren Zwischenschicht bleibt ebenso erhalten, wie die begrenzte Reißfestigkeit der Zwischenschicht.
Um beide Scheiben der Verbundsicherheitsglaseinheit zu zertrümmern, ist ein dafür vorgesehener spitzer Hammer erforderlich. Bei einem stumpfen Schlagwerkzeug wirkt die Zwischenschicht als Stoßabsorber und es ist nicht möglich, durch die polymere Zwischenschicht zu der Oberfläche der zweiten Scheibe zu gelangen. Daher ist es mit einem anderen Werkzeug als mit einem spitzen Hammer (ESG Hammer) sehr schwer bis unmöglich, die zweite Glasscheibe zu zerstören.
Der Einsatz von Floatglas in der beschriebenen Verbundglasscheibe mit Notausstiegssystem ist nicht zu empfehlen, da sich beim Zertrümmern von Floatglas dolchartige scharfkantige Scherben bilden (zusätzliche Ver­ letzungsgefahr) und diese dolchartigen Scherben die Sollbruchstelle überbrücken und somit deren Funktion einschränken.
Ein weiterer Nachteil besteht in der nur geringen Reißfestigkeit der Zwischen­ schicht. Dadurch kann es nach Herauslösen eines Scheibenteiles durch das Eigengewicht des noch im Rahmen verbliebenen Scheibenteiles zum Abreißen desselben kommen, was zu Verletzungen führen kann.
Die im US-Patent 5350613 beschriebene Verbundglasscheibe mit Sollbruchstelle ist mit folgenden Nachteilen behaftet: Die Durchdringung beider Scheiben am "Einschlagpunkt" mit nur einem Schlag ist nur mit einem ESG Hammer mit entsprechend langem Dorn möglich. Ein derartiger Hammer kann allerdings als Waffe gebraucht werden und wird deshalb als Sicherheitsrisiko eingestuft.
Die Sollbruchstelle wird mit doppelseitig klebendem Klebeband aus einem Schaumstoff ausgeführt. Dadurch kommt es zu einer sichtbaren Trennlinie im Verbundsicherheitsglas, was den optischen Gesamteindruck stört. Die starke Dehnbarkeit und Komprimierbarkeit des Schaumstoffes kann zu Schwierigkeiten bei der Fertigung der Scheiben führen, da beim Befüllen mit Gießharz der hydrostatische Druck im Bereich der Sollbruchstelle zu einer Veränderung der Schichtstärke führt.
Eine geborstene Scheibe wird nur durch zwischen den Schaumstoffstücken bestehende Brücken aus ausgehärtetem reißfestem Gießharz zusammen­ gehalten. Die Resttragfähigkeit solch einer geborstenen Scheibe kann bei Verwendung einer nicht genügend reißfesten Zwischenschicht ungenügend sein, was z. B. zum Abreißen der herausgelösten Glasbruchschicht und Herabfallen derselben auf Personen führen kann. Wird dagegen eine sehr reißfeste Zwischenschicht verwendet, wie sie zur Erreichung einer hohen Resttragfähigkeit benötigt würde, besteht die Gefahr, dass die Brücken aus Gießharz bei Belastung nicht reißen, was die Funktion des Notausstiegs einschränkt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die beschriebenen Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und insbesondere eine Verbundsicher­ heitsglasscheibe (VSG-Scheibe) zu schaffen, bei der ohne spezielles Werkzeug eine Notausstiegsöffnung in der Scheibe hergestellt werden kann, um Personen im Inneren eines Fahrzeugs oder eines Gebäudes die Möglichkeit zu geben, dieses im Notfall durch diese Öffnung zu verlassen, bzw. Rettungskräften die Möglichkeit zu geben, ohne Spezialwerkzeug in das Innere eines Fahrzeugs oder eines Gebäudes vorzudringen. Dabei soll sich im Bereich der Sollbruchstelle die Transparenz der VSG-Scheibe im Vergleich zum restlichen Bereich der VSG- Scheibe nicht verändern. Weiterhin soll die zerstörte, aber noch nicht geöffnete VSG-Scheibe eine solche Resttragfähigkeit aufweisen, dass die Sollbruchstelle nur durch eine gezielte Belastung derselben zu zertrennen ist (z. B. durch Drücken mit der Hand auf die VSG-Scheibe in direkter Nähe der Sollbruchstelle) und sich die VSG-Scheibe somit gezielt öffnen lässt. Ferner soll die Reißfestigkeit der Zwischenschicht so bemessen sein, dass der herausgelöste Teil der VSG- Scheibe nach dem Herauskippen aus der Verglasungseinheit nicht entlang der Kippachse abreißt und beim Herabfallen Personen verletzt.
Gelöst wird die Aufgabe durch eine Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle, enthaltend mindestens zwei vorgespannte Glasscheiben und eine polymere Zwischenschicht, welche an mindestens einer Stelle unterbrochen ist. Dabei enthält die polymere Zwischenschicht zwei bevorzugt transparente Kunststoffe mit unterschiedlicher Reißfestigkeit (nach DIN 53504 v. 03/85, gemessen am Normstab S2 mit einer Prüfgeschwindigkeit von 100 mm/Minute bei 23°C), unterschiedlicher Reißdehnung (nach DIN 53504 v. 03/85, gemessen am Normstab S2 mit einer Prüfgeschwindigkeit von 100 mm/Minute bei 23°C) und unterschiedlicher Weiterreißfestigkeit (nach DIN 53356 v. 08/82, an einer 2 mm dicken Polymerfolie bei einer Reißgeschwindigkeit von 400 mm/Minute bei 23°C). Die Verbundglasscheibe enthält als Sollbruchstelle den Kunststoff mit der geringeren Reißfestigkeit, der geringeren Reißdehnung und der geringeren Weiterreißfestigkeit und in dem Bereich, der nicht die Sollbruchstelle darstellt, den Kunststoff mit der höheren Reißfestigkeit, der höheren Reißdehnung und der höheren Weiterreißfestigkeit. Weiterhin enthält die Verbundglasscheibe an einer Stelle oder an mehreren Stellen eine Aussparung, bevorzugt von kreisrunder Geometrie. Diese Aussparung enthält keine polymere Zwischenschicht, enthält dafür jedoch Körner eines Materials, dessen Härte höher ist als die des verwendeten Glases. Bevorzugt sind die harten Körner in einen weichen, plastischen Kunststoff eingebettet. Dieser "Einbettungskunststoff" kann ein ausgehärtetes Gießharz mit entsprechenden Eigenschaften und/oder eine polymere Folie, z. B. aus Polyisobutylen sein, wobei der "Einbettungskunststoff" nicht als polymere Zwischenschicht, wie sie oben beschrieben ist, verstanden wird.
Als Glasscheiben können eingesetzt werden Flachgläser aus der Gruppe der Alkali-Kalk-Gläser, wie Kalknatronglas (z. B. nach DIN EN 572, 1-7), oder Borosilikatgläser. Die Glasscheiben sind vorgespannt oder teilvorgespannt. Die (Teil)Vorspannung kann thermisch (nach DIN EN 12150, 96/2 und/oder DIN EN 1863/1 2000/3 und/oder DIN EN 13024/1 98/1), oder chemisch erfolgen.
Im Notfall können beide Glasscheiben mit einem Schlag mittels eines stumpfen Körpers, z. B. Gummihammer, auf den Einschlagpunkt zerstört werden. Dies wird durch die sich am Einschlagpunkt im VSG-Scheibenzwischenraum befindlichen Körner eines Materials, dessen Härte höher ist als die des Glases, erreicht. Bevorzugt sind die Körner scharfkantig und haben eine Mohs'sche Härte von < 6, besonders bevorzugt von < 7. Eingesetzt werden können z. B. Körner aus Siliziumcarbid oder Korund. Dabei können die harten Körner mittels eines weichen, plastischen Materials (wie z. B. Polyisobutylen, auch Butyl genannt) fest zwischen den beiden außenliegenden Glasscheiben in den dafür vorgesehenen Raum eingebracht werden. Bevorzugt ist, die mittlere Korngröße so zu wählen, dass diese 0,1 bis 0,3 mm, besonders bevorzugt 0,1 mm kleiner ist als die Dicke der Gießharzschicht. Wird nun im Bereich des Einschlagpunktes impulsartig ein hoher Druck aufgebaut z. B. durch den Schlag mit einem stumpfen Körper, so werden die (spitzen) Körner durch die lokale Durchbiegung der Scheibe im Bereich des Hammerschlags mit einem ausreichend hohen Druck gegen beide Scheibenoberflächen gepresst. Dabei bildet sich unter der Spitze des eindringenden Korns ein Riss im Glas senkrecht zur Glasoberfläche. Erreicht die Rissspitze die Zugspannungszone des vorgespannten Glases, so bricht die ge­ samte Scheibe in bekannter Weise.
Anschließend ist die Öffnung des Notausstiegs an der Sollbruchstelle möglich. Um im Bereich der Sollbruchstelle eine Öffnung zu schaffen, ist ein Anriss erforderlich, der sich als linienförmiger Durchriss in Richtung der Längs­ ausrichtung der Sollbruchstelle fortsetzt. Erst durch Aufbringen einer Kraft in der Nähe der Sollbruchstelle (z. B. durch einfaches Drücken mit der Hand) und Überschreitung der Weiterreißfestigkeit des Sollbruchstellenmaterials ist es möglich, diesen Riss zur Ausbreitung zu bringen und dadurch eine Öffnung des Notausstiegs zu erzielen.
Durch den Einsatz zweier Kunststoffe mit jeweils unterschiedlichen bruchmechanischen Eigenschaften und der so hergestellten Sollbruchstelle wird eine höhere Resttragfähigkeit der zerstörten VSG-Scheibe erreicht, als bei einer bekannten VSG-Scheibe, in der die Sollbruchstelle durch eine Verminderung der Haftung zwischen Zwischenschicht und Glas oder zwischen unterschiedlichen Bereichen der Zwischenschicht dargestellt wird. Die Resttragfähigkeit einer zer­ störten VSG-Scheibe ist die Eigenschaft, einer definierten Belastung für eine bestimmte Zeit Stand zu halten, ohne eine Öffnung freizugeben. Weiterhin ist bei der erfindungsgemäßen VSG-Scheibe die Sollbruchstelle kaum bis gar nicht sichtbar, was sich vorteilhaft auf den optischen Gesamteindruck auswirkt.
Durch die Variation und die gezielte Einstellung der bruchmechanischen Eigenschaften der zwei unterschiedlichen Kunststoffe kann die erforderliche Resttragfähigkeit der zerstörten, aber noch nicht geöffneten Scheibe über einen sehr weiten Variationsbereich eingestellt werden.
Bevorzugt hat der Kunststoff, aus dem die Sollbruchstelle hergestellt wird, im Vergleich zu dem nicht die Sollbruchstelle bildenden Kunststoff neben der ge­ ringeren Reißfestigkeit, der geringeren Reißdehnung und geringeren Weiter­ reißfestigkeit auch eine geringere Härte.
Beispielhaft können für die bruchmechanischen Eigenschaften und die Härte des Kunststoffes der Sollbruchstelle folgende Werte angegeben werden (wobei die oben beschriebenen DIN zugrunde gelegt werden und die Shore-A Härte nach DIN 53505 an 6 mm dicken Probenkörpern bei 23°C bestimmt wurde):
Beispielhaft können für die bruchmechanischen Eigenschaften und die Härte des Kunststoffes, welcher nicht die Sollbruchstelle darstellt, folgende Werte angegeben werden:
Der Kunststoff zur Herstellung der Sollbruchstelle kann ein Gießharz enthalten, bzw. aus einem Gießharz bestehen. Dieses Gießharz kann gebildet werden aus einem linearen, nicht vernetzten Polymer. Die Basis des Polymeren kann Polyurethan, Polyepoxyd, Polyester, Polysiloxan und/oder Polyacrylat sein. Bevorzugt wird das Gießharz auf Basis Polyacrylat eingesetzt. Das Polyacrylat besteht hauptsächlich aus reaktiven Acrylat- und Methacrylatmonomeren, die bei der Aushärtung ein Copolymer bilden. Das Gießharz zur Herstellung der Sollbruchstelle enthält weiterhin Initiatoren und kann darüber hinaus nichtreaktive Acrylat- und Methacrylat-Homo- und Copolymere, Füllstoffe, Weichmacher, klebrigmachende Zusätze und Stabilisatoren enthalten.
Der Kunststoff zur Herstellung der polymeren Zwischenschicht, welche nicht die Sollbruchstelle darstellt, kann ein Gießharz enthalten, bzw. aus einem Gießharz bestehen. Dieses Gießharz kann gebildet werden aus einem vernetzten oder teilvernetzten Polymer. Die Basis des Polymeren kann Polyurethan, Polyepoxyd, Polyester, Polysiloxan und/oder Polyacrylat sein. Bevorzugt wird das Gießharz auf Basis Polyacrylat eingesetzt. Das Polyacrylat besteht hauptsächlich aus reaktiven Acrylat- und Methacrylatmonomeren. Das Gießharz zur Herstellung der polymeren Zwischenschicht enthält weiterhin acrylat- und methacrylatfunktionelle Oligomere wie z. B. Urethanacrylate, Polyesteracrylate, sowie Haftvermittler und Initiatoren. Es kann weiterhin nichtreaktive Acrylat- und Methacrylat-Homo- und Copolymere, Füllstoffe, Weichmacher, klebrigmachende Zusätze und Stabilisatoren enthalten.
Als reaktive Acrylat- und Methacrylatmonomere werden monofunktionelle und multifunktionelle, bevorzugt monofunktionelle, Ester der Acryl- bzw. Methacrylsäure eingesetzt. Die verwendeten Alkoholkomponenten der Ester können eine mit funktionellen Gruppen substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe, wie Methyl, Ethyl, Propyl, iso-Propyl, n-Butyl, tert-Butyl, Pentyl, Hexyl, deren Isomere und höhere Homologe, wie 2-Ethylhexyl, Phenoxyethyl, Hydroxyethyl, 2-Hydroxypropyl, Caprolactonhydroxyethyl, Polyethylenglycole mit einem Polymerisationsgrad von 5 bis 20, Polypropylenglycole mit einem Polymerisationsgrad von 5 bis 20 und Dimethylaminoethyl, umfassen. Als reaktive Monomere können auch die Acryl- und Methacrylsäure selbst, die Amide dieser Säuren und Acrylnitril eingesetzt werden. Es können auch Mischungen der reaktiven Acrylat- und Methacrylatmonomeren verwendet werden.
Beispiele für acrylat- und methacrylatfunktionelle Oligomere sind Epoxyacrylate, Urethanacrylate, Polyesteracrylate und Siliconacrylate. Die Oligomere können mono- oder höherfunktionell sein, vorzugsweise werden sie difunktionell eingesetzt. Es können auch Mischungen der Oligomere verwendet werden.
Epoxyacrylate basieren auf jeweils mit Acryl- oder Methacrylsäure terminiertem Bisphenol-A-diglycidylether, Bisphenol-F-diglycidylether, deren Oligomeren oder Novolakglycidylether.
Urethanacrylate sind aufgebaut aus Isocyanaten (z. B. Toluylen-, Tetra­ methylxylen-, Hexamethylen-, Isophoron-, Cyclohexylmethan-, Trimethyl­ hexamethyl-, Xylen- oder Diphenylmethan-diisocyanate) und Polyolen und funktionalisiert mit Hydroxyacrylaten (z. B. Hydroxyethylacrylat) oder Hydroxymethacrylaten (z. B. Hydroxyethylmethaccylat).
Die Polyole können sein Polyesterpolyole oder Polyetherpolyole. Polyesterpolyole können hergestellt werden aus einer Dicarbonsäure (z. B. Adipinsäure, Phthalsäure oder deren Anhydride) und einem Diol (z. B. 1,6-Hexandiol, 1,2- Propandiol, Neopentylglycol, 1,2,3-Propantriol, Trimethylolpropan, Pentaerythrit oder Ethylenglycole, wie Diethylenglycol). Polyesterpolyole können auch durch Reaktion einer Hydroxycarbonsäure (z. B. ausgehend von Caprolacton) mit sich selbst gewonnen werden. Polyetherpolyole können aus Ethylenoxid oder Propylenoxid hergestellt werden.
Polyesteracrylate sind oben beschriebene Polyesterpolyole, die mit Acrylsäure oder mit Methacrylsäure funktionalisiert sind.
Die hier verwendeten an sich bekannten Siliconacrylate basieren auf mit Acrylat funktionalisierten Polydimethylsiloxanen unterschiedlichen Molekulargewichts.
Nichtreaktive Acrylat- und Methacrylat-Homo- und Copolymere sind Homo- und Copolymere der Acrylsäure, der Methacrylsäure und der oben beschriebenen Ester dieser Säuren. Der Klebstoff kann auch Mischungen der genannten Homo- und Copolymere enthalten. Das Gießharz kann auch ohne nichtreaktive Acrylat- oder Methacrylat-Homo- und Copolymere hergestellt werden.
Als Initiatoren können Fotoinitiatoren eingesetzt werden. Diese können aus­ gewählt werden aus der Gruppe der Benzoinether, der Benzilketale, der α- Dialkoxyacetophenone, der α-Hydroxyalkylphenone, der α-Aminoalkylphenone, der Acylphosphinoxide, der Benzophenone oder der Thioxantone oder aus Mischungen davon. Die Initiatoren haben die Aufgabe, die Aushärtung des Gießharzes einzuleiten.
Haftvermittler können ausgewählt werden aus der Gruppe der organo­ funktionellen Silane, wie 3-Glycidyloxypropyl-trialkoxysilan, 3-Aminopropyl­ trialkoxysilan, N-Aminoethyl-3-aminopropyl-trialkoxysilan, 3-Methacryloxypropyl­ trialkoxysilan, Vinyl-trialkoxysilan, iso-Butyltrialkoxysilan, Mercaptopropyl­ trialkoxysilan, und aus der Gruppe der Kieselsäureester, wie Tetra­ alkylorthosilikat. Das jeweilige Gießharz kann auch Mischungen der genannten Haftvermittler enthalten.
Füllstoffe können verstärkend und nichtverstärkend sein. Als Füllstoffe können pyrogene oder gefällte Kieselsäuren, die vorzugsweise hydrophil oder oberflächenbehandelt sind, und Cellulosederivate, wie Cellulose-acetate,- acetobutyrate, -acetopropionate, Methylcellulose und Hydroxy­ propylmethylcellulose, eingesetzt werden. Das jeweilige Gießharz kann auch Mischungen der genannten Füllstoffe enthalten.
Bespiele für Weichmacher sind Ester der Phthalsäure, wie Di-2-ethylhexyl-, Diisodecyl-, Diisobutyl-, Dicyclohexyl-, und Dimethyl-phthalat, Ester der Phosphorsäure, wie 2-Ethylhexyl-diphenyl-, Tri(2-ethylhexyl)- und Tricresyl­ phosphat, Ester der Trimellitsäure, wie Tri(2-ethylhexyl)- und Triisononyl-tri­ mellitat, Ester der Citronensäure, wie Acetyltributyl- und Acetyltriethyl-citrat, und Ester der Dicarbonsäuren, wie Di-2-ethylhexyladipat und Dibutylsebacat. Das jeweilige Gießharz kann auch Mischungen der genannten Weichmacher enthalten.
Klebrigmachende Zusätze können ausgewählt werden aus der Gruppe der natürlichen und synthetischen, auch nachträglich modifizierten, Harze. Als Harze dienen Kohlenwasserstoffharze, Kolophonium und dessen Derivate, Polyterpene und deren Derivate, Cumaron-Indenharze, Phenolharze, Polybutene, hydrierte Polybutene, Polyisobutene und hydrierte Polyisobutene. Das jeweilige Gießharz kann auch Mischungen der genannten klebrigmachenden Zusätze enthalten.
Stabilisatoren können Antioxidantien, wie Phenole (z. B. 4-Methoxyphenol) oder sterisch gehinderte Phenole (z. B. 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol) oder Mischungen verschiedener Antioxidantien sein.
Die Gießharze werden hergestellt durch vermischen der o. g. Komponenten in einem gewöhnlichen Mischaggregat.
Bevorzugte Einsatzmengen der verwendeten Stoffe für das Gießharz der Sollbruchstelle können wie folgt angegeben werden (Zahlenangaben in Gew.-%):
a) reaktive Acrylat- oder Methacrylatmonomere 50-99
b) acrylat- oder methacrylatfunktionelle Oligomere 0-5
c) nichtreaktive Acrylat- oder Methacrylat-Homo- und -Copolymere 0-5
d) Initiatoren 0,1-2
e) Haftvermittler 0-3
f) Füllstoffe 0-10
g) Weichmacher 0-40
h) klebrigmachende Zusätze 0-5
i) Stabilisatoren 0-2
Besonders bevorzugte Einsatzmengen der verwendeten Stoffe für das Gießharz der Sollbruchstelle sind:
a) reaktive Acrylat- oder Methacrylatmonomere 70-90
b) acrylat- oder methacrylatfunktionelle Oligomere 0-5
c) nichtreaktive Acrylat- oder Methacrylat-Homo- und -Copolymere 0-5
d) Initiatoren 0,1-1
e) Haftvermittler 0-3
f) Füllstoffe 0-10
g) Weichmacher 10-20
h) klebrigmachende Zusätze 0-5
i) Stabilisatoren 0-2
Bevorzugte Einsatzmengen der verwendeten Stoffe für das nicht die Soll­ bruchstelle bildende Gießharz der Zwischenschicht können wie folgt angegeben werden:
a) reaktive Acrylat- oder Methacrylatmonomere 40-89
b) acrylat- oder methacrylatfunktionelle Oligomere 10-50
c) nichtreaktive Acrylat- oder Methacrylat-Homo- und -Copolymere 0-10
d) Initiatoren 0,1-2
e) Haftvermittler 0,5-3
f) Füllstoffe 0-5
g) Weichmacher 0-10
h) klebrigmachende Zusätze 0-5
i) Stabilisatoren 0-2
Besonders bevorzugte Einsatzmengen der verwendeten Stoffe für das nicht die Sollbruchstelle bildende Gießharz der Zwischenschicht sind:
a) reaktive Acrylat- oder Methacrylatmonomere 60-80
b) acrylat- oder methacrylatfunktionelle Oligomere 20-40
c) nichtreaktive Acrylat- oder Methacrylat-Homo- und -Copolymere 0-5
d) Initiatoren 0,1-1
e) Haftvermittler 0,5-2
f) Füllstoffe 0-5
g) Weichmacher 0-10
h) klebrigmachende Zusätze 0-5
i) Stabilisatoren 0-2
Die Eigenschaften der Gießharze richten sich nach der Auswahl der verwendeten Stoffe und deren Einsatzmengen. Die bruchmechanischen Eigenschaften der Sollbruchstelle und der polymeren Zwischenschicht werden auf die beschriebenen Bereiche eingestellt, indem der Anteil der hartmachenden Comonomeren oder die Vernetzungsdichte geändert wird. So führt nicht automatisch jede Kombination der Einsatzstoffe gemäß den oben angegebenen bevorzugten Einsatzmengen zu den gewünschten Eigenschaften der Gießharze. Rezepturen für die Herstellung der Gießharze sind in den Ausführungsbeispielen angegeben. Zur Ausarbeitung weiterer Rezepturen sind gegebenenfalls Vorversuche unter Beachtung der folgenden Zusammenhänge durchzuführen.
Mit zunehmendem Gehalt hartmachender Comonomere erhöhen sich im an­ gegebenen Härtebereich die Reißfestigkeit, Reißdehnung und Weiterreiß­ festigkeit. Zur Einstellung dieser Eigenschaften wird bevorzugt Acrylsäure als Comonomeres verwendet. Ebenso können diese Eigenschaften im angegebenen Härtebereich über die Vernetzung mit Hilfe von acrylat- und methacrylatfunktionellen Oligomeren eingestellt werden. Mit zunehmender Funktionalität und abnehmender mittlerer Molekulargewichtsverteilung der acrylat- und methacrylatfunktionellen Oligomeren und zunehmendem Gehalt dieser Stoffe im Gießharz steigt die Reißfestigkeit, Reißdehnung und Weiter­ reißfestigkeit.
Bevorzugt sind das Gießharz zur Herstellung der Sollbruchstelle sowie das Gießharz zur Herstellung der polymeren Zwischenschicht im ausgehärteten Zustand farblos und transparent.
Ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundsicherheitsglasscheibe mit Soll­ bruchstelle wird nachfolgend beispielhaft näher beschrieben:
In einem vorbereitenden Verfahrensschritt wird aus dem Gießharz, welches später die Sollbruchstelle darstellt, eine Folie hergestellt. Hierzu werden zwei 4 mm dicke Floatglastafeln mit Hilfe von wenigen Tropfen Wasser als Adhä­ sionsmittel mit einer ca. 100 µm dicken Hilfsfolie, z. B. einer Polyesterfolie, beschichtet. Diese Hilfsfolie dient dazu, dass das Gießharz nicht an den Glastafeln haftet. Es ist eine solche Folie auszuwählen, an der das ausgehärtete Gießharz (die spätere Sollbruchstelle) nicht haftet. Auf die erste der beiden mit der Hilfsfolie beschichteten Glastafeln wird unmittelbar im Randbereich eine Randabdichtung aufgebracht. Hierzu kann ein doppelseitig klebendes Band von z. B. der Fa. 3M (Typ 4915) oder auch eine Naftotherm-Butylschnur mit einem 1,5 mm dicken Kern aus z. B. Polypropylen von der Fa. Chemetall GmbH (Typ 3215) verwendet werden. Nach Aufbringen der Randabdichtung, welche eine ca. 50 mm breite Einfüllöffnung für das Gießharz enthält, auf die erste Glastafel wird die zweite mit der Hilfsfolie beschichtete Glastafel deckungsgleich abgelegt. Die beiden Gastafeln werden mit Hilfe von Maulbettklammern verpresst, so dass ein abgedichteter Raum von ca. 1,5 mm Dicke entsteht. Anschließend wird das Gießharz eingefüllt, die Einfüllöffnung nach dem Abkippen und Entlüften des Glastafelzwischenraumes verschlossen und das Gießharz durch Bestrahlung der waagerecht liegenden Sandwichanordnung unter einem UV-Himmel (z. B. der Firma Torgauer Maschinenbau mit Blacklight blue Röhren von Philips Typ TLD 08) innerhalb von 20 Minuten zur Aushärtung gebracht. Nach der Aushärtung werden die beiden Glastafeln von den Hilfsfolien getrennt, das zu einer Folie ausgehärtete Gießharz (die spätere Sollbruchstelle) entnommen und z. B. mit Hilfe einer Schlagschere in Streifen von ca. 10 mm Breite und einer von der Geometrie der später herzustellenden VSG-Scheibe bestimmten Länge ge­ schnitten.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen VSG-Scheibe wird eine erste vor­ gespannte Glastafel in bekannter Weise gereinigt. Anschließend wird auf der Glastafel eine Randabdichtung aufgebracht (incl. einer Lücke für die Einfüllöffnung). Als Randabdichtung kann ein thermoplastisch applizierbares Material auf Basis Polyisobutylen der Fa. Chemetall GmbH (Typ Naftotherm TPS) oder eine Naftotherm-Butylschnur der Fa. Chemetall GmbH (Typ 3215) oder ein doppelseitig klebendes Band von z. B. der Fa. 3M (Typ 4915) verwendet werden. Nun werden die oben beschriebenen ausgehärteten Sollbruchstellen- Gießharzstreifen an der vorgesehenen Sollbruchstellen auf die Glastafel gelegt. Dabei haften die Gießharzstreifen durch ihre Eigenklebrigkeit an der Glastafel. Bevorzugt hat die Sollbruchstelle die Form von drei Seiten eines Rechteckes, welches sich innerhalb der Glastafelfläche befindet. Weiterhin werden am gewünschten Einschlagpunkt die harten Körner plaziert. Bevorzugt geschieht dies mit einer Korneinbettung in Polyisobutylen, deren Herstellung weiter unten beschrieben wird. Anschließend wird die zweite vorgespannte Glastafel deckungsgleich auf die erste abgelegt. In bekannter Weise werden die Glastafeln verpresst. Es entsteht ein abgedichteter Raum, in welchen das Gießharz, welches die polymere Zwischenschicht außerhalb der Sollbruchstelle bildet, luft­ blasenfrei eingefüllt wird. Dazu steht die Sandwichanordnung beim Einfüllen des Gießharzes bevorzugt ca. 30° geneigt, und die Füllung kann von unten oder von oben mit Hilfe einer Einfülldüse erfolgen. Zum Entlüften des Glastafelzwischen­ raumes wird die Sandwichanordnung in die Horizontale gelegt und die Ein­ füllöffnung in bekannter Weise mit z. B. Hotmelt von der Fa. Chemetall GmbH (Typ Heißschmelzkleber 21), oder mit dem Randabdichtungsmaterial selbst, verschlossen. Anschließend wird die Sandwichanordnung unter einen UV-Himmel (z. B. von z. B. der Fa. Torgauer Maschinenbau) gelegt und das Gießharz innerhalb von 20 Minuten ausgehärtet.
Anstelle das Gießharzes für die polymere Zwischenschicht außerhalb der Sollbruchstelle kann auch eine bei der Herstellung von Verbundglas übliche polymere, transparente Folie, z. B. aus Polyvinylbutyral, verwendet werden. Dazu werden aus der Folie die Bereiche, in denen sich die Sollbruchstelle befinden soll, ausgeschnitten und in diese Bereiche die oben beschriebenen ausgehärteten Sollbruchstellen-Gießharzstreifen eingefügt.
Die entstandene VSG-Scheibe mit Notausstiegssystem kann als einzelne VSG- Scheibe weiterverarbeitet werden. Auch kann die entstandene VSG-Scheibe mit Sollbruchstelle in gewöhnlichem Mehrscheibenisolierglas weiterverarbeitet werden, wobei eine oder mehrere Scheiben des Mehrscheibenisolierglases aus der erfindungsgemäßen VSG-Scheibe mit Sollbruchstelle bestehen können.
Verwendung finden kann die erfindungsgemäße VSG-Scheibe in Gebäuden sowie Schienen-, Straßen- und Wasserfahrzeugen.
Die Korneinbettung in Polyisobutylen (zur Verwendung als Einschlagpunkt) kann folgendermaßen hergestellt werden:
Aus einem Butyldichtstoff (Dichtstoff, enthaltend ein Homo-, Co- oder Terpolymer des Isobutylens oder Mischungen davon, oder ein Copolymer von Acrylaten oder Methacrylaten oder Mischungen davon, evtl. zusammen mit anderen üblichen Zusatzstoffen; z. B. Naftotherm TPS der Chemetall GmbH) wird eine dünne Folie gefertigt. Dies kann in einer Plattenpresse erfolgen, indem ein Würfel des Dichtstoffes mit ca. 10 mm Kantenlänge auf eine Dicke von 0,8 mm gepresst wird. Dies geschieht bevorzugt mittels zweier Pressplatten aus Metall und einem Abstandhalter aus Metall von 0,8 mm Dicke. Aus der so hergestellten Folie werden runde Folienteile, sogenannte Pads, ausgestanzt (Durchmesser ca. 30 mm). Auf ein waagerecht liegendes Pad werden dann mehrere harte Körner, z. B. SiC-Körner, in die Mitte des Pad plaziert. In Versuchen hat sich eine Anzahl von 10 bis 30 Körner als sehr gut erwiesen. Als SiC-Körner können z. B. SiC-Körner der ESK-SIC GmbH Qualität F14 (1,70 mm 20%, 1,40 mm 45%, 1,18 mm 70%) oder Qualität F16 (1,40 mm 20%, 1,18 mm 45%, 1,00 mm 70%) eingesetzt werden. Empfehlenswert ist eine Siebung der Körner, um Korngrößen, die über der maximalen Korngröße liegen (diese richtet sich nach dem Abstand der beiden Glastafeln), auszuschließen. Anschließend wird ein zweites Pad deckungsgleich auf das erste über den Körnern abgelegt. Dieses Gebilde wird zwischen zwei Metallplatten auf eine Dicke von ca. 1,6 mm verpresst. Aus diesem Pressling wird die als Einschlagpunkt einsetzbare Korneinbettung in Polyisobutylen mit einem Durchmesser von ca. 30 mm ausgestanzt. Aus Gründen der Eigenklebrigkeit des Butyldichtstoffes erfolgt das Handling vorzugsweise mit Hilfe von Silikonpapier.
Die Herstellung der Gießharze für die Sollbruchstelle und für die nicht die Sollbruchstelle darstellende polymere Zwischenschicht, sowie die Bestimmung der Eigenschaften der Gießharze sind in den folgenden Ausführungsbeispielen näher erläutert. (%-Angaben sind, wenn nichts anderes vermerkt, Gew.-% Angaben.)
Beispiel 1 Herstellung eines Gießharzes für die Sollbruchstelle
In einer 2000 ml - Polyethylen-Weithalsflasche wurden als reaktive Acrylat- und Methacrylat-Monomere 750 g (50%) n-Butylacrylat und 745,5 g (49,7%) Polypropylenglykolmonoacrylat (Bisomer PPA6 von der Firma International Speciality Chemicals) über einen Zeitraum von 10 Minuten mit Hilfe eines Magnetrührstabes und Magnetrührmotor homogenisiert. Danach wurde als Fotoinitiator 4,5 g (0,3%) 1-Hydroxy-cyclohexyl-phenyl-keton (Irgacure 184von der Firma Ciba-Geigy) zugegeben und innerhalb 10 Minuten bei intensivem Rühren (Magnetrührer) gelöst.
Beispiel 2 Herstellung eines Gießharzes für die nicht die Sollbruchstelle bildende polymere Zwischenschicht
In einem 2000 ml - Becherglas wurden als reaktive Acrylat- und Methacrylat- Monomere 888 g (59,2%) 2-Ethylhexylacrylat, 75 g (5%) Methylmethacrylat und 180 g (12%) Acrylsäure und als Haftvermittler 22,5 g (1,5%) 3- Glycidyloxypropyltrimethoxysilan (Dynasilan GLYMO der Fa. Sivento) vorgelegt und über einen Zeitraum von 5 Minuten mit einem Propellerrührer vermischt. Danach wurde als acrylatfunktionelles Oligomer 330 g (22%) eines aliphatischen Urethan-acrylates (Craynor CN 965der Firma Cray Valley), welches vor der Zugabe auf ca. 60°C erwärmt wurde, innerhalb von 15 Minuten eingemischt. Zuletzt wurde als Fotoinitiator 4,5 g (0,3%) 1-Hydroxy-cyclohexyl-phenyl-keton (Irgacure 184der Firma Ciba-Geigy) zugegeben und diese Mischung 10 Minuten homogenisiert.
Beispiel 3 Vergleich der bruchmechanischen Eigenschaften und der Härte der Sollbruchstelle und der polymeren Zwischenschicht
Zur Bestimmung der Eigenschaften wurden die Gießharze aus Beispiel 1 und Beispiel 2 zwischen zwei Polyesterträgerfolien so zur Aushärtung gebracht, dass eine ca. 2 mm dicke Folie entstand. Die Trägerfolien wurden anschließend vom jeweils ausgehärteten Gießharz (nun vorliegend als Polymerfolien) entfernt und die mechanischen Eigenschaften der Folien bestimmt.
Die Bestimmung der Shore-A Härte erfolgte nach DIN 53505 an 6 mm dicken Probenkörpern bei 23°C. Die Bestimmung der Reißfestigkeit erfolgte nach DIN 53504 v. 03/85, gemessen am Normstab S2 mit einer Prüfgeschwindigkeit von 100 mm/Minute bei 23°C. Die Bestimmung der Reißdehnung erfolgte nach DIN 53504 v. 03/85, gemessen am Normstab S2 mit einer Prüfgeschwindigkeit von 100 mm/Minute bei 23°C. Die Bestimmung der Weiterreißfestigkeit erfolgte nach DIN 53356 v. 08/82, an einer 2 mm dicken Polymerfolie bei einer Reißgeschwindigkeit von 400 mm/Minute bei 23°C.
Beispiel 4 Vergleich der Farbe Sollbruchstelle/polymere Zwischenschicht
Die Messung der Farbe erfolgte mit einem Spekralphotometer der Firma Perkin Elmer Typ Lambda 12. Es wurde zunächst das Transmissions-spektrum mit dem Programm UV-WINLAB aufgenommen und die Farbauswertung nach dem Dreibereichsverfahren erfolgte mit der PECOL-Software nach CIELAB. Ausgewertet wurde mit der Normlichtart D65 bei einem 10° Normalbeobachter. Gemessen wurde ein Aufbau von 4 mm Floatglas/2 mm ausgehärtetes Gießharz/4 mm Floatglas. Im Referenzstrahl befand sich für die Messung keine Probe; d. h. Referenz Luft. Es ergaben sich folgende Werte:
Die Messwerte zeigen, dass die Sollbruchstelle und die polymere Zwischen­ schicht nahezu die gleiche Farbe aufweisen. Mit dem Auge ließ sich kein Unterschied erkennen.
Beispiel 5 Vergleich der Transmissionseigenschaften Sollbruchstelle/­ polymere Zwischenschicht
Von der Sollbruchstelle (aus Beispiel 1) und der nicht die Sollbruchstelle darstellenden polymeren Zwischenschicht (aus Beispiel 2) wurden Trans­ missionskurven aufgenommen. Dies erfolgte analog Beispiel 4. Die Kurven­ vergleich ist in Fig. 4 dargestellt.
Zu erkennen ist, dass beide Proben ein nahezu gleiches Transmissionsverhalten zeigen. Dem Augenschein nach zeigte sich eine mit den Gießharzen aus den Beispielen 1 und 2 hergestellte VSG-Scheibe in der Durchsicht farblos und transparent.

Claims (14)

1. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle, enthaltend mindestens zwei vorgespannte Glasscheiben und eine polymere Zwischenschicht, welche an mindestens einer Stelle unterbrochen ist, dadurch gekennzeichnet, dass
die polymere Zwischenschicht zwei transparente Kunststoffe unterschiedlicher Reißfestigkeit (nach DIN 53504 v. 03/85, gemessen am Normstab S2 mit einer Prüfgeschwindigkeit von 100 mm/Minute bei 23°C), unterschiedlicher Reißdehnung (nach DIN 53504 v. 03/85, gemessen am Normstab S2 mit einer Prüfgeschwindigkeit von 100 mm/Minute bei 23°C) und unterschiedlicher Weiterreißfestigkeit (nach DIN 53356 v. 08/82, an einer 2 mm dicken Polymerfolie bei einer Reißgeschwindigkeit von 400 mm/Minute bei 23°C) enthält,
wobei die Verbundglasscheibe an der Sollbruchstelle den Kunststoff mit der geringeren Reißfestigkeit, der geringeren Reißdehnung und der geringeren Weiterreißfestigkeit enthält, und die Verbundglasscheibe in dem Bereich, der nicht die Sollbruchstelle darstellt, den Kunststoff mit der höheren Reißfestigkeit, der höheren Reißdehnung und der höheren Weiterreißfestigkeit enthält und
die Verbundglasscheibe an der Stelle oder den Stellen ohne polymere Zwischenschicht(am Einschlagpunkt) Körner eines Materials, dessen Härte höher ist als die des verwendeten Glases, enthält.
2. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Glasscheiben Flachgläser aus der Gruppe der Alkali-Kalk-Gläser, wie Kalknatronglas, oder Borosilikatgläser ausgewählt sind.
3. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mohs'sche Härte der Körner am Einschlagpunkt < 6 ist.
4. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mohs'sche Härte der Körner am Einschlagpunkt < 7 ist.
5. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die harten Körner am Einschlagpunkt aus Siliziumcarbid und/oder aus Korund bestehen.
6. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die harten Körner eine Korngröße aufweisen, die 0,1 bis 0,3 mm kleiner ist als die Dicke der Kunststoffzwischenschicht.
7. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die harten Körner in Polyisobutylen eingebettet sind.
8. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff der Sollbruchstelle folgende bruchmechanischen Eigenschaften aufweist: Reißfestigkeit 0,1 bis 2 MPa, Reißdehnung 10 bis 150%, Weiterreißfestigkeit maximal 3 N/mm, Shore-A Härte (nach DIN 53505 an 6 mm dicken Probenkörpern bei 23°C bestimmt) 5 bis 30.
9. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff der nicht die Sollbruchstelle bildenden polymeren Zwischenschicht folgende bruchmechanischen Eigenschaften aufweist: Reißfestigkeit mindestens 4 MPa, Reißdehnung mindestens 200%, Weiterreißfestigkeit mindestens 6 N/mm, Shore-A Härte (nach DIN 53505 an 6 mm dicken Probenkörpern bei 23°C bestimmt) 30 bis 70.
10. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Kunststoffe oder die Kunststoffe ein Gießharz und/oder eine polymere Folie enthalten.
11. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff zur Herstellung der Sollbruchstelle ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyurethane, Polyester, Polyepoxyde, Polysiloxane oder Polyacrylate und/oder der Kunststoff zur Herstellung der polymeren Zwischenschicht, welche nicht die Sollbruchstelle darstellt, ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyurethane, Polyester, Polyepoxyde, Polysiloxane, Polyacrylate, Polyvinylacethale oder Polyvinylacetate.
12. Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff zur Herstellung der Sollbruchstelle und/oder der Kunststoff zur Herstellung der polymeren Zwischenschicht, welche nicht die Sollbruchstelle darstellt, auf Polyacrylat basiert.
13. Verfahren zur Herstellung einer Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle, dadurch gekennzeichnet, dass
  • a) aus einem Gießharz für die Sollbruchstelle eine Folie hergestellt wird und aus dieser Folie Streifen in der Geometrie der späteren Sollbruchstelle ausgeschnitten werden,
  • b) eine thermisch vorgespannte Glastafel mit einer Randabdichtung versehen wird,
  • c) die unter a) hergestellten Sollbruchstellenfolienstreifen auf die Glastafel aufgelegt werden,
  • d) auf die Glastafel an einer oder mehreren beliebigen Stellen Körner, welche eine höhere Härte als die des Glases aufweisen, aufgebracht werden,
  • e) auf diese Anordnung eine zweite thermisch vorgespannte Glastafel abgelegt wird,
  • f) der entstandene Glastafelverbund verpresst wird,
  • g) in den verbleibenden Zwischenraum der Glastafeln ein Gießharz, welches im ausgehärteten Zustand eine höhere Reißfestigkeit, eine höhere Reißdehnung und eine höhere Weiterreißfestigkeit als das Gießharz der Sollbruchstelle aufweist, eingefüllt und ausgehärtet wird.
14. Verwendung einer Verbundsicherheitsglasscheibe mit einer Sollbruchstelle nach einem der Ansprüche 1 bis 12 in Gebäuden, Schienenfahrzeugen, Straßenfahrzeugen und Wasserfahrzeugen.
DE10045006A 2000-09-11 2000-09-11 Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung Expired - Fee Related DE10045006C1 (de)

Priority Applications (16)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10045006A DE10045006C1 (de) 2000-09-11 2000-09-11 Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
AU2001284025A AU2001284025A1 (en) 2000-09-11 2001-08-30 Laminated safety glass windowpane, method for the production and use thereof
PL01365629A PL365629A1 (en) 2000-09-11 2001-08-30 Laminated safety glass windowpane, method for the production and use thereof
KR10-2003-7003580A KR20040018239A (ko) 2000-09-11 2001-08-30 안전형의 적층된 창유리, 이의 제조 방법 및 이의 용도
DE50113036T DE50113036D1 (de) 2000-09-11 2001-08-30 Verbundsicherheitsglasscheibe mit sollbruchstelle, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
CNA018187315A CN1474748A (zh) 2000-09-11 2001-08-30 具有预定破裂位置的复合安全玻璃板及其生产方法和应用
JP2002524916A JP2004508260A (ja) 2000-09-11 2001-08-30 予め決定された破断位置を有する複合安全ガラス、その製造方法および使用
US10/380,017 US20040023039A1 (en) 2000-09-11 2001-08-30 Laminated safety glass windowpane, method for the production and use thereof
PCT/EP2001/009617 WO2002020266A1 (de) 2000-09-11 2001-08-30 Verbundsicherheitsglasscheibe mit sollbruchstelle, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
ES01962957T ES2296790T3 (es) 2000-09-11 2001-08-30 Luna de vidrio de seguridad laminada con un punto de rotura controlada, procedimiento para su fabricacion y su utilizacion.
EP01962957A EP1326743B1 (de) 2000-09-11 2001-08-30 Verbundsicherheitsglasscheibe mit sollbruchstelle, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
AT01962957T ATE373563T1 (de) 2000-09-11 2001-08-30 Verbundsicherheitsglasscheibe mit sollbruchstelle,verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
PT01962957T PT1326743E (pt) 2000-09-11 2001-08-30 Placa de vidro laminado de segurança com ponto destinado à ruptura, processo para sua produção e sua utilização
DK01962957T DK1326743T3 (da) 2000-09-11 2001-08-30 Lamineret sikkerhedsglasrude med tvangsbrudsted, fremgangsmåde til fremstilling og anvendelse deraf
CA 2421741 CA2421741A1 (en) 2000-09-11 2001-08-30 Laminated safety glass windowpane, method for the production and use thereof
TW90122490A TW541289B (en) 2000-09-11 2001-09-11 Composite safety glass panel with a predetermined breaking point, process for its production and its use

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10045006A DE10045006C1 (de) 2000-09-11 2000-09-11 Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE10045006C1 true DE10045006C1 (de) 2002-01-24

Family

ID=7655891

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE10045006A Expired - Fee Related DE10045006C1 (de) 2000-09-11 2000-09-11 Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
DE50113036T Expired - Lifetime DE50113036D1 (de) 2000-09-11 2001-08-30 Verbundsicherheitsglasscheibe mit sollbruchstelle, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE50113036T Expired - Lifetime DE50113036D1 (de) 2000-09-11 2001-08-30 Verbundsicherheitsglasscheibe mit sollbruchstelle, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung

Country Status (15)

Country Link
US (1) US20040023039A1 (de)
EP (1) EP1326743B1 (de)
JP (1) JP2004508260A (de)
KR (1) KR20040018239A (de)
CN (1) CN1474748A (de)
AT (1) ATE373563T1 (de)
AU (1) AU2001284025A1 (de)
CA (1) CA2421741A1 (de)
DE (2) DE10045006C1 (de)
DK (1) DK1326743T3 (de)
ES (1) ES2296790T3 (de)
PL (1) PL365629A1 (de)
PT (1) PT1326743E (de)
TW (1) TW541289B (de)
WO (1) WO2002020266A1 (de)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003018311A1 (de) * 2001-08-21 2003-03-06 Kömmerling Chemische Fabrik GmbH Verbundsicherheitsglasscheibe mit sollbruchstelle und einschlagpunkt, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
DE10207601C1 (de) * 2002-02-22 2003-04-17 Weidemann Unternehmensgruppe H Verbundglasscheibe
DE10207600C1 (de) * 2002-02-22 2003-04-17 Weidemann Unternehmensgruppe H Verbundglasscheibe
DE102010000530A1 (de) 2010-02-24 2011-08-25 SAINT-GOBAIN SEKURIT Deutschland GmbH & Co. KG, 52066 Notausstiegsfenster
WO2013124210A1 (de) 2012-02-24 2013-08-29 Evonik Industries Ag Kleber zur herstellung von verbundkörpern, bevorzugt eines kunststoff-glas-verbunds oder verbundglases, für architektur und bau
DE102020206687A1 (de) 2020-05-28 2021-12-02 Volkswagen Aktiengesellschaft Verbundglasscheibe mit mindestens einer Sollbruchstelle und Verwendung der Verbundglasscheibe

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1909704A2 (de) 2005-06-02 2008-04-16 Zimmer Spine, Inc. Bandscheibenfusionsring und anwendungsverfahren dafür
HU227209B1 (en) * 2006-07-18 2010-11-29 Hirschler Uevegipari Vallalkozas Escape window having breaking zone and predetermined breaking point and method for making thereof
FR2918271B1 (fr) * 2007-07-03 2009-11-13 Oreal Composition cosmetique associant un polymere silicone et une resine tackifiante, et presentant une certaine elasticite
US9079698B2 (en) * 2008-05-22 2015-07-14 Wm. Wrigley Jr. Company Dual laser scored blister package cover
DE102009015856B4 (de) * 2009-04-01 2012-01-26 Airbus Operations Gmbh Rumpfsegment und Verfahren zur Herstellung des Rumpfsegments
CH703342A8 (de) * 2010-06-29 2012-04-30 Vetrotech Saint Gobain Int Ag Brandschutz-verbundglas.
CN202107638U (zh) * 2010-06-30 2012-01-11 中国建筑材料科学研究总院 边部结构一体化夹层玻璃
US9550343B2 (en) 2010-09-09 2017-01-24 Ppg Industries Ohio, Inc. Laminated transparency with controlled failure and method of making the same
KR102213963B1 (ko) * 2014-08-26 2021-02-08 주식회사 쿠라레 열가소성 중합체 조성물, 및 성형품
WO2016054138A1 (en) * 2014-10-01 2016-04-07 Advanced Polymer Monitoring Technologies, Inc. Systems and methods for control of polymer reactions and processing using automatic continuous online monitoring
CN104453597A (zh) * 2014-11-18 2015-03-25 大连华鹰玻璃制品有限公司 预断裂带逃生玻璃和制法及在高铁逃生窗玻璃上的应用
GB2539394B (en) * 2015-06-11 2018-05-30 Ashley Clayton Alastair Double glazed marine window unit
US9993999B2 (en) 2016-07-22 2018-06-12 Ford Global Technologies, Llc Laminated windshield with defined break path
GB202009886D0 (en) * 2020-06-29 2020-08-12 Pilkington Group Ltd Laminated glazing

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5350613A (en) * 1992-03-26 1994-09-27 Vertal Nord Est Safety windowpanes made of laminated glass; processes for their manufacture
DE4428690A1 (de) * 1993-08-12 1995-02-16 Glaverbel Verglasungseinheiten und Verfahren zu deren Bildung

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3505160A (en) * 1965-10-18 1970-04-07 Ppg Industries Inc Laminated safety glass
JPH11116258A (ja) * 1997-10-07 1999-04-27 Nippon Sheet Glass Co Ltd 合わせガラスおよびこれを用いたガラス窓構造
EP1002641A1 (de) * 1998-11-19 2000-05-24 Glas Trösch Holding AG Fahrzeugfenster

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5350613A (en) * 1992-03-26 1994-09-27 Vertal Nord Est Safety windowpanes made of laminated glass; processes for their manufacture
DE4428690A1 (de) * 1993-08-12 1995-02-16 Glaverbel Verglasungseinheiten und Verfahren zu deren Bildung

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003018311A1 (de) * 2001-08-21 2003-03-06 Kömmerling Chemische Fabrik GmbH Verbundsicherheitsglasscheibe mit sollbruchstelle und einschlagpunkt, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
DE10139959A1 (de) * 2001-08-21 2003-03-06 Chemetall Gmbh Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle und Einschlagpunkt, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
DE10207601C1 (de) * 2002-02-22 2003-04-17 Weidemann Unternehmensgruppe H Verbundglasscheibe
DE10207600C1 (de) * 2002-02-22 2003-04-17 Weidemann Unternehmensgruppe H Verbundglasscheibe
DE102010000530A1 (de) 2010-02-24 2011-08-25 SAINT-GOBAIN SEKURIT Deutschland GmbH & Co. KG, 52066 Notausstiegsfenster
EP2363284A1 (de) 2010-02-24 2011-09-07 Saint-Gobain Glass France Notausstiegsfenster
WO2013124210A1 (de) 2012-02-24 2013-08-29 Evonik Industries Ag Kleber zur herstellung von verbundkörpern, bevorzugt eines kunststoff-glas-verbunds oder verbundglases, für architektur und bau
US9399335B2 (en) 2012-02-24 2016-07-26 Evonik Röhm Gmbh Adhesive for producing composite bodies, a plastic glass composite or composite glass for architecture and construction
DE102020206687A1 (de) 2020-05-28 2021-12-02 Volkswagen Aktiengesellschaft Verbundglasscheibe mit mindestens einer Sollbruchstelle und Verwendung der Verbundglasscheibe
DE102020206687B4 (de) 2020-05-28 2022-02-03 Volkswagen Aktiengesellschaft Verbundglasscheibe mit mindestens einer Sollbruchstelle und Verwendung der Verbundglasscheibe

Also Published As

Publication number Publication date
PL365629A1 (en) 2005-01-10
WO2002020266A1 (de) 2002-03-14
DE50113036D1 (de) 2007-10-31
EP1326743B1 (de) 2007-09-19
TW541289B (en) 2003-07-11
JP2004508260A (ja) 2004-03-18
EP1326743A1 (de) 2003-07-16
US20040023039A1 (en) 2004-02-05
ES2296790T3 (es) 2008-05-01
AU2001284025A1 (en) 2002-03-22
KR20040018239A (ko) 2004-03-02
CN1474748A (zh) 2004-02-11
CA2421741A1 (en) 2003-03-10
ATE373563T1 (de) 2007-10-15
PT1326743E (pt) 2007-12-31
DK1326743T3 (da) 2008-01-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10045006C1 (de) Verbundsicherheitsglasscheibe mit Sollbruchstelle, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung
DE60102235T2 (de) Verglasungselement und laminat zum gebrauch in diesem
DE2951763C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Sicherheits-Verbundglasscheibe und hierfür geeignete fotoempfindliche Masse
DE69825229T2 (de) Verbundglasscheibe und Fenster mit dieser Scheibe
WO2015188982A1 (de) Verbundscheibe aus einer polymeren scheibe und einer glasscheibe
DE2166410C3 (de) Verfahren zur Herstellung einer optisch einwandfreien, aus einer Silikatglasscheibe, einer thermoplastischen Klebeschicht und einer dünnen Kunststoff-Folie bestehenden Verbundsicherheitsglasscheibe
EP3131753A1 (de) Verbundglas mit dünner innenscheibe
WO2015058884A1 (de) Verbundscheibe aus einer polymeren scheibe und einer glasscheibe
DE4428690A1 (de) Verglasungseinheiten und Verfahren zu deren Bildung
EP1423272B1 (de) Verbundsicherheitsglasscheibe mit sollbruchstelle und einschlagpunkt, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
EP0049862B1 (de) Verfahren und Prüfkörper zur Bestimmung der Glashaftung von Glasverbund-Zwischenschichten im Zugscherversuch
DE2652427C2 (de)
DE60026690T2 (de) Brandschutzverglasung
DE102012218115A1 (de) Transparentes Schutzlaminat
DE69825182T2 (de) Entlaminierungsresistente verbundglasstrukture
JPS6060149A (ja) 可塑化ポリビニルブチラール中間膜、その製造方法、およびそのための混合可塑剤
DE60313155T2 (de) Verfahren zum auswählen einer schicht bezüglich ihres mechanischen widerstandes
DE1811742A1 (de) Abdichtende und haftende Verkittungsmassen
DE102004000053A1 (de) Verbundverglasungen mit hoher Energieaufnahme und hierfür geeignete Zwischenschichtfolien
EP1244545B1 (de) Verwendung eines giessharzes und einer dauerplastischen randabdichtung zur herstellung einer sandwichanordnung, bestehend aus einem bildschirm und einer glastafel
DE1596897A1 (de) Verfahren zur Verbesserung der Schlagfestigkeit von Sicherheitsverbundglas
EP1587893B1 (de) Matter polymerisationsklebstoff
DE10048991A1 (de) Verwendung eines Giessharzes und einer dauerplastischen Randabdichtung zur Herstellung einer Sandwichanordnung, bestehend aus einem Bildschirm und einer Frontglastafel
DE2703078C3 (de) Herstellen von Schichtstoffen aus Polystyrol und Polyolefin unter Verwendung eines Haftklebers
DE102005033300A1 (de) Zwischenschichtfolien für Verbundsicherheitsglas mit hoher Energieaufnahme bei dynamischer und quasi-statischer Belastung

Legal Events

Date Code Title Description
8100 Publication of patent without earlier publication of application
D1 Grant (no unexamined application published) patent law 81
8364 No opposition during term of opposition
8339 Ceased/non-payment of the annual fee