CN104453597A - 预断裂带逃生玻璃和制法及在高铁逃生窗玻璃上的应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预断裂带逃生玻璃和制法及其在高铁列车逃生窗玻璃上的应用。在夹层玻璃两层之间预埋一个圆点，所述圆点是内含高硬度材料的胶制成，夹层玻璃的周边距离玻璃边缘2～10cm范围内预埋一条热塑性TPS胶条作为预断裂带，在预断裂带上设置断口作为灌胶溢流口，所述距离玻璃边缘10mm范围内涂布TPS密封环。在夹层玻璃两层玻璃之间预埋一个含高硬度材料制成的胶圆点，在玻璃受到敲击后，利用敲击瞬间压力压迫内部超硬材料，使前后两片玻璃同时破碎。同时在玻璃周边预埋一条热塑性聚异丁烯胶条（TPS）作为预断裂带，玻璃破碎后，可以很容易从该断裂带分割成两部分，敲击者可以很轻松的将玻璃从预断裂线推开，从玻璃窗开始逃生。

Description

预断裂带逃生玻璃和制法及在高铁逃生窗玻璃上的应用

技术领域

本发明涉及一种逃生玻璃，具体是一种预断裂带逃生玻璃和制法及在高铁逃生窗玻璃上的应用。

背景技术

传统工艺用于逃生功能的玻璃存在的不足和缺陷：遇到紧急情况逃生者欲逃生时，不能一次性敲碎窗玻璃。排除敲击者敲击方法因素外，玻璃架构缺陷（由两层玻璃组成的夹层玻璃，一侧敲碎后需要通过中间层再敲碎另一侧）。使该玻璃被破所需要的时间过长（必需破坏中间粘结层或破坏周边粘结层来实现，耗费很长时间才能实现），延缓了逃生时间，使逃生者受困的危险性增大；传统逃生窗玻璃被敲击破碎后，整体直接从车辆框体上脱落下来，较重的玻璃会砸伤逃生人员，对逃生者造成了二次伤害。

发明内容

本发明的目的是提供一种预断裂带逃生玻璃，在夹层玻璃两层玻璃之间预埋一个含高硬度材料制成的胶圆点，在玻璃受到敲击后，利用敲击瞬间压力压迫内部超硬材料，使前后两片玻璃同时破碎。同时在玻璃周边预埋一条热塑性聚异丁烯胶条作为预断裂带，玻璃破碎后，可以很容易从该断裂带分割成两部分，敲击者可以很轻松的将玻璃从预断裂线推开，从玻璃窗开始逃生。

本发明的技术方案是这样实现的：预断裂带逃生玻璃，在夹层玻璃两层之间预埋一个圆点，所述胶圆点是采用内含高硬度材料的胶制成，夹层玻璃的周边距离玻璃边缘2～10cm范围内预埋一条热塑性TPS胶条作为预断裂带，在预断裂带上设置断口作为灌胶溢流口，位置以方便灌胶时胶水顺畅流入胶环内区域为宜，所述距离玻璃边缘10mm范围内涂布TPS密封环。

所述高硬度材料为碳化硅或者钨钢，所述高硬度材料的粒度为1.2～1.6mm。

所述预断裂带为3/4环状，所述断口的数量为4～6个为宜，断口长度为10mm±2mm。

所述密封环的宽度为6mm±2mm，所述密封环的厚度2.2mm±2mm。

另外，预断裂带逃生玻璃的制法为：将夹层玻璃磨边处理后进行钢化处理，将其中一片玻璃表面指定的区域分别涂布TPS胶条密封环和TPS胶条预断裂带，并在预断裂带上割出断口作为灌胶溢流口；在规定的敲击点位置将粘有高硬度碳化硅或钨钢颗粒的聚异丁烯胶饼黏贴好；将另外一片玻璃进行清洗干燥，将两片玻璃压合，然后放置到灌胶设备传输台上进行内部灌胶；灌胶完毕后，将灌胶口密封；将灌胶后的产品进行紫外线照射固化。

两片玻璃压合后内部空腔的厚度约束在2mm+/-0.2mm为宜。

灌胶环境避免紫外射线光线的照射，灌胶过程保证内部没有气泡产生。

所述紫外线照射固化时间1～2小时为宜。产品固化完毕后，摆放于专用架，等待中空玻璃等再加工。

将预断裂带逃生玻璃应用到高铁逃生窗玻璃上，其结构为：由内至外依次是离线低辐射钢化玻璃8、间隔层和预断裂带逃生玻璃组成，所述间隔层四周边框是一圈内置分子筛干燥剂的铝框，用于支撑两侧的离线低辐射钢化玻璃和预断裂带逃生玻璃，铝框外周由密封胶密封，铝框中间是空气层，近空气层一侧的离线低辐射钢化玻璃表面且与预断裂带逃生玻璃圆点相对应位置上印刷敲击标记点。

本发明的有益效果为：通过特殊工艺在夹层安全玻璃内预埋一个圆点，在玻璃受到敲击后，利用敲击瞬间压力压迫内部超硬材料，使前后两片玻璃同时破碎。同时在玻璃周边预埋一条热塑性聚异丁烯材料带，将组成夹层玻璃的内部胶合层分隔成两部分，玻璃破碎后，可以很容易从该断裂带分割成两部分，进而达到敲击者可以很轻松的将玻璃从预断裂线推开，从玻璃窗开始逃生。同时，玻璃下端没预埋断裂带的区域镶嵌于框体内，使破碎的玻璃与框体相连不脱落，不会对逃生者造成二次伤害，能够成功地应用于高速铁路列车逃生窗玻璃上。

附图说明

图1是预断裂带逃生玻璃的主视图。

图2是预断裂带逃生玻璃的剖视图。

图3是高铁逃生窗的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步解释说明。

 如图1-2所示，在夹层玻璃6两层之间预埋一个圆点3，所述圆点3是采用1.5mm的碳化硅制成，夹层玻璃的周边距离玻璃边缘5cm范围内预埋一条热塑性TPS胶条作为预断裂带4，所述预断裂带为3/4环状，在预断裂带4上设置5个断口5作为灌胶溢流口，断口长度为10mm±2mm，设断口的目的以方便灌胶时胶水顺畅流入胶环内。所述距离玻璃边缘10mm范围内涂布TPS密封环2，密封环2的宽度为6mm±2mm，所述密封环2的厚度2.2mm±2mm。

预断裂带逃生玻璃的制法为：将用于夹层生产的浮法玻璃磨边处理后，进行钢化处理（针对较高抗风压要求时，考虑物力钢化和化学钢化同时应用的方法制作）。在规定的一片钢化处理完毕并清洗完毕的玻璃（设定为A片）表面四周边部10mm范围内涂布TPS胶条密封环2，TPS胶条的厚度控制在2.2mm+/-0.2mm，宽度控制在6mm+/-2mm。再在指定的区域涂布3/4环状TPS胶条（起预断裂带功能）。同时，在该胶条上一些位置用小刀割断出10mm的断口（如图1，为灌胶溢流口），在规定的敲击点位置将粘有高硬度碳化硅颗粒的聚异丁烯胶饼（需要事先将该胶饼准备好）粘贴于指定位置。将B片玻璃进行清洗干燥，通过生产线将A、B片进行压合，压合后内部空腔的厚度约束在2mm±0.2mm。将A、B片组成的玻璃放置到灌胶设备传输台上，利用专用的灌胶设备进行内部灌胶。灌胶环境应该避免阳光等带有紫外射线光线的照射。灌胶应该保证内部没有气泡产生。灌胶完毕后，将灌胶口密封。将灌胶后的产品水平传输与固化平台上，在固化平台上使用专用紫外线照射设备进行紫外线照射固化，紫外线照射设备可以对固化温度和照射时间进行设定。一般以1～2小时照射固化为宜。预断裂带玻璃至此加工完毕。产品固化完毕后，摆放于专用架，等待中空玻璃等再加工。

图3是高铁逃生窗玻璃的结构示意图，由内至外依次是离线低辐射钢化玻璃8、间隔层9和预断裂带逃生玻璃7组成，所述间隔层9四周边框是一圈内置分子筛干燥剂的铝框92，用于支撑两侧的离线低辐射钢化玻璃和预断裂带逃生玻璃，铝框92外周由密封胶91密封，铝框中间是空气层93，近空气层一侧的离线低辐射钢化玻璃表面且与预断裂带逃生玻璃圆点相对应位置上印刷敲击标记点10。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.预断裂带逃生玻璃，其特征在于，在夹层玻璃两层之间预埋一个圆点，所述圆点采用内含高硬度材料的胶制成，夹层玻璃的周边距离玻璃边缘2～10cm范围内预埋一条热塑性TPS胶条作为预断裂带，在预断裂带上设置断口作为灌胶溢流口，距离所述玻璃边缘10mm范围内涂布TPS密封环。

2.根据权利要求1所述的预断裂带逃生玻璃，其特征在于，所述高硬度材料为碳化硅或者钨钢。

3.根据权利要求2所述的预断裂带逃生玻璃，其特征在于，所述高硬度材料的粒度为1.2～1.6mm。

4.根据权利要求1所述的预断裂带逃生玻璃，其特征在于，所述预断裂带为3/4环状，所述断口的数量为4～6个，断口长度为10mm±2mm。

5.根据权利要求1所述的预断裂带逃生玻璃，其特征在于，所述密封环的宽度为6mm±2mm，所述密封环的厚度2.2mm±2mm。

6.如权利要求1-5任一项所述的预断裂带逃生玻璃的制法，其特征在于，将夹层玻璃磨边处理后进行钢化处理，将其中一片玻璃表面指定的区域分别涂布TPS胶条密封环和TPS胶条预断裂带，并在预断裂带上割出断口作为灌胶溢流口；在规定的敲击点位置将粘有高硬度碳化硅或钨钢颗粒的聚异丁烯胶饼黏贴好；将另外一片玻璃进行清洗干燥，将两片玻璃压合，然后放置到灌胶设备传输台上进行内部灌胶；灌胶完毕后，将灌胶口密封；将灌胶后的产品进行紫外线照射固化。

7.根据权利要求6所述的预断裂带逃生玻璃的制法，其特征在于，压合后内部空腔的厚度约束在2mm+/-0.2mm为宜。

8.根据权利要求6所述的预断裂带逃生玻璃的制法，其特征在于，灌胶环境避免紫外射线光线的照射，灌胶过程保证内部没有气泡产生。

9.根据权利要求6所述的预断裂带逃生玻璃的制法，其特征在于，紫外线照射固化时间为1～2小时。

10.如权利要求1-5任一项所述的预断裂带逃生玻璃在高铁逃生窗玻璃上的应用，其特征在于，由内至外依次是离线低辐射钢化玻璃、间隔层和预断裂带逃生玻璃组成，所述间隔层四周边框是一圈内置分子筛干燥剂的铝框，用于支撑两侧的离线低辐射钢化玻璃和预断裂带逃生玻璃，铝框外周由密封胶密封，铝框中间是空气层，近空气层一侧的离线低辐射钢化玻璃表面且与预断裂带逃生玻璃圆点相对应位置上印刷敲击标记点。