DE10015893A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von schlauchförmigen Hüllen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von schlauchförmigen HüllenInfo
- Publication number
- DE10015893A1 DE10015893A1 DE2000115893 DE10015893A DE10015893A1 DE 10015893 A1 DE10015893 A1 DE 10015893A1 DE 2000115893 DE2000115893 DE 2000115893 DE 10015893 A DE10015893 A DE 10015893A DE 10015893 A1 DE10015893 A1 DE 10015893A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- casing
- filling
- signal
- filling tube
- gathering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
- A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
- A22C11/00—Sausage making ; Apparatus for handling or conveying sausage products during manufacture
- A22C11/02—Sausage filling or stuffing machines
- A22C11/0245—Controlling devices
- A22C11/0263—Braking means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Zoology (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Processing Of Meat And Fish (AREA)
- Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen von schlauförmigen Hüllen, insbesondere Wursthüllen, bei denen eine schlauchförmige Hülle in gerafftem Zustand auf ein Füllrohr aufgebracht und Füllgut aus dem Füllrohr in die Hülle derart ausgestoßen wird, dass diese von dem Füllrohr abgezogen wird, wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass an wenigstens einer Stelle entlang des Füllrohres zeitabhängig die Lage des Hüllenmaterials bestimmt wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen von
schlauchförmigen Hüllen, insbesondere Wursthüllen, bei welchen eine schlauchför
mige Hülle auf ein Füllrohr aufgebracht und Füllgut aus dem Füllrohr in die Hülle der
art ausgestoßen wird, dass diese von dem Füllrohr abgezogen wird.
Derartige Verfahren und Vorrichtungen werden z. B. zum Befüllen von Wursthüllen
eingesetzt. Bei der automatischen Wurstherstellung werden Füllmaschinen einge
setzt, die ein Füllrohr aufweisen, durch das das Wurstbrät in die Wursthülle einge
bracht wird. Die Wursthülle befindet sich dazu vorher in gerafftem Zustand direkt auf
diesem Füllrohr oder auf einer Hülse, die auf das Füllrohr geschoben worden ist.
Während des Ausstoßvorganges zieht das aus dem Füllrohr austretende Brät das
Hüllenmaterial von dem Füllrohr ab. Am Ende des Füllrohres befindet sich eine so
gen. "Darmbremse" bzw. ein Bremsring. Nach dem Ausstoß einer gewünschten
Menge Brät aus dem Füllrohr in die Wursthülle wird diese mit Hilfe des Bremsringes
und einer Abdrehvorrichtung abgedreht. Dazu wird z. B. das bereits gefüllte Wurst
hüllenmaterial gehalten und die noch ungefüllte Wursthülle zusammen mit dem Füll
rohr gedreht, so dass eine Abdrehung entsteht. Eine solche gattungsgemäße Füll
maschine, mit der ein entsprechendes gattungsgemäßes Verfahren durchgeführt
werden kann, ist z. B. in EP 0232 812 B1 oder in DE-GM 87 03 665.7 beschrieben.
Bei den hohen Geschwindigkeiten, mit der derartige automatisierte Füllvorrichtungen
heutzutage betrieben werden, ist es sehr wichtig, dass das Hüllenmaterial gleichmä
ßig abgezogen werden kann.
Im Speziellen bei der Verwendung von Naturdarm als Hüllenmaterial bei der Herstel
lung von Würsten kommt es aufgrund des empfindlichen Materiales häufiger zum
Platzen oder Reißen des Materiales. Tritt ein solcher Fehler auf, so wird das Füllgut
ausgestoßen, ohne dass eine Hülle bereitgestellt würde. Dies führt zum einen zu ei
ner unerwünschten Verschwendung an Füllgut und ist auch im Hinblick auf die Hygieneanforderungen,
z. B. bei der Herstellung von Würsten, unerwünscht. Das gleiche
gilt auch, wenn das Hüllenmaterial auf dem Füllrohr verbraucht ist.
Zur Lösung dieses Problems wurde schon ein Nachschiebemechanismus vorge
schlagen, der das geraffte Hüllenmaterial auf dem Füllrohr z. B. mit Hilfe einer kon
stanten Kraft in einem etwa gleichmäßigen Raffzustand hält, während das Hüllen
material am Füllrohrende von dem ausgestoßenen Füllgut abgezogen wird. Ist das
Hüllenmaterial z. B. gerissen, so bewegt sich dieser Nachschiebemechanismus nicht
oder nur noch mit verringerter Geschwindigkeit. Durch Messung der Bewegung der
Nachschiebeeinrichtung, z. B. mit Hilfe eines Encoders, kann festgestellt werden, ob
noch Hüllenmaterial abgezogen wird oder nicht. Für Naturdarmmaterial ist dieses
Verfahren jedoch nicht brauchbar, weil durch den Nachschiebemechanismus nur
eine konstante voreingestellte Kraft auf das geraffte Hüllenmaterial ausgeübt werden
kann. Dadurch entsteht eine erhöhte Gefahr der Verletzung des empfindlichen Hül
lenmaterials, z. B. bei Verwendung von Naturdarm. Dies führt wiederum zu häufigeren
Platzern oder Reißen des Materiales.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung an
zugeben, bei dem die Erlangung zuverlässiger Information über den Zustand des
Hüllenmateriales unter größtmöglicher Schonung desselben möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch ein gattungsgemäßes Verfahren mit den Merkmalen des
kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 1 und eine gattungsgemäße Vorrichtung mit
den Merkmalen des Anspruchs 22 gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird an wenigstens einer Stelle entlang des
Füllrohres zeitabhängig die Lage des Hüllenmateriales an dieser Stelle bestimmt. Die
erfindungsgemäße Vorrichtung ist durch eine Messeinrichtung zur Durchführung der
Lagemessung gekennzeichnet. Die zeitabhängige Lagemessung kann dann zur Ü
berwachung des Abziehprozesses der Hülle von dem Füllrohr eingesetzt werden.
Wird die Lage des Hüllenmateriales auf dem Füllrohr an einer Stelle, z. B. einem
ortsfesten Punkt zeitabhängig gemessen, so ändert sich das Messsignal, wenn sich
das Hüllenmaterial an dem Messpunkt vorbeibewegt. Solche Bewegung kann z. B.
durch das Abziehen des Hüllenmaterials von dem Füllrohr durch das ausgestoßene
Füllmaterial hervorgerufen werden. Auch während eines Abdrehprozesses, bei dem
sich das Füllrohr zusammen mit dem darauf befindlichen Hüllenmaterial dreht, be
wegt sich das Hüllenmaterial an dem Messpunkt vorbei. Aus diesem zeitabhängigen
Messsignal lassen sich auf einfache Weise Informationen über den Zustand des
Hüllenmateriales auf dem Füllrohr gewinnen.
Diese Informationen können direkt zur Steuerung der Befüllvorrichtung, z. B. zur Re
gelung der Füllgeschwindigkeit bzw. der Abdrehintervalle, bzw. zur Steuerung der
Nachschiebeeinrichtung, z. B. zur Regelung der Andrückkraft und des Verfahrweges,
eingesetzt werden. Ebenso kann entsprechend einer vorteilhaften Ausgestaltung der
Vorrichtung eine Auswerteeinheit vorgesehen sein, die das Messsignal verarbeitet
und in Abhängigkeit des Zustandes von dem Hüllenmaterial entsprechende Status
signale abgeben kann.
Die Lagemessung kann z. B. durch einen mechanischen Fühler erfolgen. Besonders
schonend ist das Verfahren jedoch, wenn die Lagemessung optisch durchgeführt
wird. Eine solche berührungslose Messung verhindert eine mögliche Schädigung des
Hüllenmateriales aufgrund des Messprozesses.
Eine optische Messeinrichtung zur Bestimmung der Lage des Hüllenmateriales kann
z. B. eine Lichtschrankeneinrichtung umfassen. Besonders präzise und einfach ist
jedoch ein Verfahren, in dem zur Lagemessung Laserlicht eingesetzt wird, das an
einem Messpunkt auf die Hülle trifft. Dazu kann in der erfindungsgemäßen Vorrich
tung eine entsprechende Laserlichtquelle vorgesehen sein, mit deren Hilfe Laserlicht
auf den Messpunkt gestrahlt wird, das von dieser reflektiert wird und von einem ent
sprechenden Empfänger aufgefangen wird. Eine derartige Messung mit einem Laser
garantiert höchste Genauigkeit.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist mit einem Messpunkt an beliebiger Stelle ent
lang der Länge des Füllrohres durchführbar. Besonders vorteilhaft ist es jedoch,
wenn die Messstelle kurz vor dem Ende des Füllrohres liegt, damit auch bei nahezu
verbrauchtem Hüllenmaterial auf dem Füllrohr noch eine entsprechende Messung
möglich ist. Entsprechend einer vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung wird da
zu eine Laserlichtquelle eingesetzt, die so ausgerichtet ist, dass der Laserstrahl kurz
vor dem Ausstoßende des Füllrohres auftrifft.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann während des Abziehprozesses des Hüllen
materials von dem Füllrohr, d. h. des Füllgutausstoßprozesses, eingesetzt werden.
Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn das Verfahren auch während eines Ab
drehprozesses eingesetzt wird, bei dem sich das Füllrohr zusammen mit dem Hül
lenmaterial um seine Längsachse dreht, während das bereits befüllte Material in sei
ner Lage gehalten wird, so dass ein portionsweises Abdrehen durchgeführt wird, z. B.
um einzelne Würste zu erzeugen.
Das Messsignal kann direkt eingesetzt werden, um Informationen über den Zustand
des Hüllenmateriales zu erhalten. Eine einfache Auswertung des zeitabhängigen
Messsignales ist im speziellen jedoch auch möglich, wenn von dem zeitabhängigen
Messsignal ein Frequenzspektrum erstellt wird. Bewegen sich die Falten des geraff
ten Hüllenmateriales an dem Messpunkt vorbei, so läßt sich dieser Bewegung ein
Frequenzspektrum zuordnen. In einem Frequenzspektrum eines solchen Mess
signales treten dementsprechend Maxima auf. Aus einem solchen Frequenzspektrum
kann dann eine Aussage über die Konzentration der Raffung des Hüllenmateriales
erhalten werden. Auch kann aus dem Frequenzspektrum direkt eine Information über
die Regelmäßigkeit der Raffung erhalten werden.
Bei einer vorteilhaften Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird erfasst,
ob sich Hüllenmaterial auf dem Füllrohr befindet. Die zeitliche Änderung des Mess
signales kann dazu direkt eingesetzt werden. Befindet sich z. B. am Messpunkt auf
dem Füllrohr kein Hüllenmaterial, so liegt der Messpunkt direkt auf dem Füllrohr und
es wird beim Abdrehprozess bzw. beim Füllgutausstoßprozess ein entsprechendes
Messsignal gemessen.
Das Verfahren kann vorteilhaft auch dazu eingesetzt werden, um eine geplatzte bzw.
durchtrennte Hülle zu detektieren. Wenn z. B. während eines Prozessstadiums, in
dem vorgesehen ist, dass Füllgut ausgestoßen wird und gleichzeitig ein Abdrehpro
zess eingeleitet wird, ein gleichbleibendes wiederkehrendes Signal gemessen wird,
so bedeutet dies, dass keine Bewegung entlang des Füllrohres, d. h. in axialer Rich
tung, vorliegt. Das ausgestoßene Füllgut bewirkt also kein oder ein unnormales Ab
ziehen des Hüllenmateriales von dem Füllrohr, d. h., es ist durchtrennt oder geplatzt.
Das noch auf dem Füllrohr am Messpunkt befindliche Hüllenmaterial dreht sich mit
dem Füllrohr unter dem Messpunkt weg und erzeugt auf diese Weise ein sich wie
derholendes Signal.
Schließlich kann in vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens die zeitliche Änderung
des Messsignales oder Frequenzspektrums auch zur Ermittlung des Hüllenendes
eingesetzt werden, das beim normalen Aufbrauchen des Hüllenmateriales auftritt.
Befindet sich am Messpunkt Hüllenmaterial auf dem Füllrohr, so wird ein sich zeitlich
verändertes Messsignal gemessen. Wenn dieses Messsignal jedoch konstant wird,
so bedeutet dies, dass das Hüllenende den Messpunkt passiert hat und der Mess
punkt direkt auf dem Füllrohr liegt.
Vorteilhafterweise wird ein Fehlersignal erzeugt, wenn das Messsignal bzw. Fre
quenzspektrum konstant bleibt, obwohl der Ausstoß- bzw. Abdrehprozss fortläuft,
bzw. wenn während eines gleichzeitigen Füllgutausstoß- und Abdrehprozesses ein
gleichbleibendes wiederkehrendes Signal erzeugt wird. Ein entsprechendes Fehler
signal kann zur Erzeugung eines akustischen oder optischen Warnsignales einge
setzt werden, um eine Bedienperson darauf hinzuweisen, dass ein Eingriff in den
automatisierten Befüllprozess notwendig ist. Ebenso ist es in vorteilhafter Weise
möglich, das Fehlersignal einzusetzen, um die Befüllung automatisch zu stoppen. Auf
diese Weise ist sichergestellt, dass kein Füllmaterial mehr ausgestoßen wird, wenn
das Hüllenmaterial geplatzt ist bzw. kein Hüllenmaterial mehr vorhanden ist.
In vorteilhafter Weiterbildung kann aus der zeitlichen Änderung des Messsignales
oder aus der Änderung des Frequenzspektrums auch ermittelt werden, ob Hüllen
material nachgeschoben werden muss. Dazu kann z. B. während des Ausstoßpro
zesses die Konzentration der Raffung der Hülle auf dem Füllrohr bestimmt werden.
Dies kann z. B. durch Auswertung der Lage von Maxima in dem Frequenzspektrum
erhalten werden, aus deren Lage sich schließen lässt, mit welcher Geschwindigkeit
die einzelnen Falten des Hüllenmateriales an dem Messpunkt vorbei gehen. Bei be
kannter Ausstoßgeschwindigkeit während des Ausstoßprozesses kann so auf den
Abstand der Falten, also auf den Raffungsgrad, geschlossen werden. Ebenso lässt
sich jedoch die Konzentration der Raffung aus dem Mittelwert des Messsignales über
ein bestimmtes Zeitintervall bestimmen. Bei stärkerer Raffung, d. h. stärker zusam
mengeschobenem Hüllenmaterial, ist der mittlere Abstand des Hüllenmateriales von
dem Füllrohr größer als bei geringerer Raffung oder sogar bei gespannter Hülle.
Durch Vergleich des zeitlichen Mittelwertes mit bekannten Erfahrungswerten ist die
Raffung also direkt anzugeben.
Bei Unterschreiten einer vorgegebenen Konzentration der Raffung kann z. B. ein ent
sprechendes Signal ausgegeben werden, mit dem eine Bedienperson angewiesen
wird, die Raffung entsprechend zu erhöhen. Besonders vorteilhafterweise wird jedoch
die Konzentration der Raffung als Regelgröße für einen Hüllennachschiebemecha
nismus eingesetzt. Mit Hilfe eines solchen Hüllennachschiebemechanismus kann
eine ausreichend starke Raffung der Hülle auf dem Füllrohr aufrechterhalten werden.
Wird die Konzentration der Raffung direkt als Regelgröße für den Hüllennachschie
bemechanismus eingesetzt, so ist immer eine gleichbleibend konstante Raffung ge
währleistet. Dies ist im speziellen bei sehr empfindlichem Naturdarm bei der Wurst
herstellung von Vorteil.
Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich sowohl bei Hüllenmaterial einsetzen, das
direkt auf das Füllrohr aufgebracht und dabei gerafft wird, als auch wenn die
schlauchförmige geraffte Hülle als vorgefertigte Darmraupe auf das Füllrohr aufge
schoben wird.
Eine weitere Erhöhung der Präzision lässt sich erreichen, wenn die erfindungsgemä
ße Vorrichtung eine Einrichtung zum kontrollierten Abführen der gefüllten Hülle auf
weist. Eine solche Einrichtung hält die Bewegung des abgezogenen Hüllenmateriales
während des Füllgutausstoßprozesses konstant, so dass eine zeitabhängige Mes
sung der Lage des Hüllenmateriales mit größerer Genauigkeit zur Gewinnung von
Information über den Zustand des Hüllenmateriales eingesetzt werden kann.
Anhand der beiliegenden Figuren wird im folgenden eine Ausgestaltung des erfin
dungsgemäßen Verfahrens und eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vor
richtung im Detail beschrieben.
Dabei zeigt
Fig. 1a eine schematisierte Draufsicht auf den Ausstoßbereich einer Ausfüh
rungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 1b eine Seitenansicht desselben Bereiches,
Fig. 2a ein Detail der Ausführungsform, das Füllrohrende in einem ersten zeitli
chen Zustand zeigend,
Fig. 2b dasselbe Detail in einem anderen zeitlichen Zustand,
Fig. 3a ein Beispiel eines zeitabhängigen Messsignales während des Ausstoß
prozesses,
Fig. 3b ein Frequenzspektrum des Messsignales der Fig. 3a,
Fig. 4a ein Beispiel eines zeitabhängigen Messsignales während des Füllvor
ganges,
Fig. 4b ein Signal, das dem Füllgutausstoß entspricht, bei welchem das Mess
signal der Fig. 4a erzeugt worden ist,
Fig. 5a ein Beispiel eines zeitabhängigen Messsignals während eines Abdreh
prozesses,
Fig. 5b ein Signal, das der Geschwindigkeit der Drehbewegung entspricht, die
zu einem Signal entsprechend der Fig. 5a führt,
Fig. 6a ein Beispiel eines Messsignales, das während eines Portionier- bzw.
Abdrehprozesses gemessen wird, und
Fig. 6b Signale, die der entsprechenden Geschwindigkeit des Ausstoßprozes
ses bzw. der Geschwindigkeit der Drehbewegung in Fig. 6a entspre
chen.
Die beschriebene Ausführungsform wird beim automatisierten Befüllen von Würsten
mit Wurstbrät eingesetzt. Als Hüllenmaterial finden Natur-, Collagen- oder Kunstdär
me Anwendung. In Fig. 1 bezeichnet 1 den Ausstoßbereich einer automatisierten
Befüllvorrichtung. 2 bezeichnet ein Füllrohr, das an einem Füllrohrdrehantrieb 3, dem
sogen. Abdrehgetriebe angebracht ist. 4 bezeichnet den Maschinenhauptteil der
Wurstmaschine, in den z. B. eine Flügelzellenpumpe angeordnet ist, mit der das Füll
gut in an sich bekannter Weise in das Füllrohr 2 gebracht wird.
Das Füllrohr ist um seine Achse 58 mit Hilfe des Füllrohrantriebs 3 drehbar. 52 be
zeichnet die Ausstoßrichtung des Füllgutes. Während des Betriebes befindet sich das
Ende 50 des Füllrohres 2 innerhalb eines Bremsringgetriebegehäuses 12, wie es z. B.
in dem europäischen Patent Nr. 0232 812 oder dem deutschen Gebrauchsmuster G 87 03 665.7
beschrieben ist. Das Bremsringgetriebegehäuse 12 weist eine Öffnung
auf, in die das Füllrohr 2 hineinragt. In dieser Öffnung befindet sich ein Bremsring 14,
der während des Abdrehprozesses zusammen mit dem Füllrohr gedreht wird. Auf der
anderen Seite der Öffnung kann sich ein Längengerät zum Abführen der befüllten
Wursthülle befinden. Bei der gezeigten Ausführunsform sind Rollen 16 vorgesehen,
die oberhalb und unterhalb bzw. seitlich an dem befüllten Hüllenmaterial angreifen
und durch Drehung in Füllgutausstoßrichtung 52 weiterbefördern. Das Bremsringge
triebe 12 ist zusammen mit einer Haltevorrichtung 6 um eine Achse 10 mit Hilfe eines
Schwenkhebels 8 verschwenkbar, um das Ausstoßende 50 des Füllrohres 2 frei
zugeben.
24 bezeichnet eine geraffte Wursthülle auf dem Füllrohr 2. Mit 18 ist beispielhaft eine
gefüllte Wurst bezeichnet.
20 bezeichnet einen Laserabstandssensor mit einer Laserlichtquelle, deren Laser
strahl 22 auf einen Punkt in der Nähe des Ausstoßendes 50 des Füllrohres 2 gerich
tet ist. Der Laserabstandssensor 20 umfasst einen entsprechenden Empfänger, der
das von der Auftreffstelle, z. B. der dort vorliegenden Wursthülle reflektierte Laserlicht
empfängt. Über eine Signalleitung 61a wird das Signal des Empfängers an eine Aus
werteeinheit 60, z. B. einen Mikroprozessor, weitergeleitet, der bei der gezeigten
Ausführungsform mit einem akustischen Signalgeber 62 verbunden ist.
In der Draufsicht der Fig. 1a nur angedeutet, jedoch in Fig. 1b im Detail sichtbar,
ist ein Hüllennachschiebemechanismus 48. Der Hüllennachschiebemechanismus 48
ist in der Pfeilrichtung 54 vor- und rückwärts beweglich und wird in seiner Bewegung
von dem Mikroprozessor 60 über eine Signalleitung 61b geregelt. Fig. 1b zeigt der
Übersichtlichkeit halber nicht den Laserabstandssensor 20 und den akustischen Sig
nalgeber 62.
Die Fig. 2a und 2b zeigen den Ausstoßbereich des Füllrohres 2 im Detail. 46 be
zeichnet das bereits von dem Füllrohr 2 abgezogene Hüllenmaterial. 50 bezeichnet
das Ausstoßende des Füllrohres 2. Während in Fig. 2b das Laserlicht 22 auf einen
Punkt 57b der gerafften Wursthülle 24 fällt, in dem sich die Wursthülle im wesentli
chen direkt an dem Füllrohrumfang befindet, ist in Fig. 2a die Wursthülle soweit vo
rangeschritten, dass der Laserstrahl 22 auf einen nach außen gewölbten Bereich
("Berg") 57a der Wursthülle 24 trifft, so dass ein Abstand 56a zwischen der Wursthülle
und dem Umfang des Füllrohres 2 besteht. 59 bezeichnet einen typischen Ab
stand zweier "Berge" der gerafften Wursthülle 24.
Die Fig. 2a und 2b zeigen die Wursthülle in vereinfachter Darstellung. Im Spe
ziellen bei Verwendung von Naturdarm ist die Raffung nicht so regelmäßig durch
führbar, wie sie in den Fig. 2a und 2b der Einfachheit halber dargestellt ist. So
können Variationen der Periode im Ortsraum auftreten, so dass der typische Abstand
59 kein vollständig konstanter Wert ist. Ebenso kann auch die Höhe der "Berge" va
riieren.
Die Füllvorrichtung wird wie folgt betrieben: Bevor ein erster Befüllvorgang stattfinden
kann, muß eine zumindest lose geraffte Darmraupe (Wursthülle) auf das Füllrohr
verbracht werden. Hierzu wird zunächst mit Hilfe des Schwenkhebels 8 die Haltevor
richtung 6 zusammen mit dem Bremsring 12 vom Füllrohrende 50 weggeschwenkt.
Eine Wursthülle 24 kann dann auf das Füllrohr entweder direkt aufgeschoben und
dabei gerafft, oder in Form einer auf einer Hülse vorgefertigten Darmraupe von die
ser Hülse auf das Füllrohr aufgeschoben werden. Nach dem Aufbringen der gerafften
Wursthülle 24 wird das Bremsringgetriebe 12 wieder vor das Füllrohrende 50 ge
schwenkt. Danach wird der Füllvorgang gestartet. Während des Füllbetriebes treibt
eine Flügelzellenpumpe in dem Maschinenhauptteil 4 das Füllgut in an sich bekann
ter Weise durch das Füllrohr in die Wursthülle, dessen geschlossenes Ende vor dem
Füllrohrende liegt. Durch das einströmende Brät wird die Wursthülle von dem Füll
rohr 2 abgezogen und gefüllt. Die gefüllte Wursthülle 18 wird von dem Längengerät
aufgenommen und durch Drehbewegung der Rollen 16 abtransportiert. Nach Abfül
len einer vorbestimmten Portion für eine Wurst wird der Ausstoßprozess der Flügel
zellenpumpe unterbrochen und das Füllrohr mit Hilfe des Abdrehgetriebes 3 um sei
ne Längsachse 58 in Rotation versetzt. Dabei wird die bereits gefüllte Wurst 18 durch
die Rollen 16 an der Rotation um ihre eigene Achse gehindert. Das Hüllenmaterial 24
auf dem Füllrohr 2 dreht sich jedoch mit diesem mit. Auf diese Weise wird das Hül
lenmaterial nach Abfüllen einer jeden Portion abgedreht, um so einzelne Würste zu
bilden.
Von der Laserlichtquelle in dem Laserabstandssensor 20 wird ein Laserstrahl 22 auf
den Endbereich des Füllrohres 2 gerichtet und trifft dort auf die geraffte Wursthülle 24
(Fig. 1). Durch den Abziehprozess während des Füllgutausstoßes oder durch den
Drehprozess während des Abdrehprozesses bewegt sich die Wursthülle unter dem
Messpunkt 57a, 57b an dem das Laserlicht 22 auf die Wursthülle 24 trifft, hinweg.
Während sich der Laserstrahl 22 also nicht bewegt, geht die Wursthülle 24 an ihm
vorbei.
Das Laserlicht wird von der Wursthülle reflektiert und trifft auf den Empfänger, der in
dem Laserabstandssensor 20 enthalten ist. Dabei werden dann die Veränderungen
des Abstandes des Messpunktes 57a, 57b von der Laserlichtquelle erfasst. Das Sig
nal des Empfängers wird über eine Signalleitung 61a als elektrisches Signal an eine
Auswerteeinheit 60, z. B. den Mikroprozessor, weitergeleitet. Der Abstand des Mess
punktes 57a, 57b von dem Laserabstandssensor 20 ist ein direktes Maß für die Lage
des Hüllenmateriales an dem Messpunkt.
Die Raffung des Hüllenmateriales 24 wird mit Hilfe des Hüllennachschiebemecha
nismus 48 in etwa konstant gehalten, indem dieser in Richtung 54 das Hüllenmaterial
24 zusammenschiebt. Dazu wird der Hüllenachschiebemechanismus 48 in noch zu
erläuternder Weise von dem Mikroprozessor 60 angesteuert.
Im folgenden sollen anhand der Fig. 3a bis 6a und 3b bis 6b typische Messsig
nale des Laserabstandssensors 20 erläutert werden. Dabei ist in den Fig. 3a bis
6a das Messsignal in beliebigen Einheiten abgetragen, z. B. dem Spannungswert des
Ausgangs des Empfängers in der Laserlichteinheit 20.
In Fig. 3a ist der zeitliche Verlauf einer Abstandsmessung mit dem Laserabstands
sensor 20 während des Ausstoßprozesses gezeigt, während dem Füllmaterial durch
das Füllrohr 2 in Richtung 52 ausgestoßen und Hüllenmaterial 24 von dem Füll
rohrende 50 abgezogen wird. Das Hüllenmaterial bewegt sich dabei unter dem La
serstrahl 22 weg. Geht ein "Berg" 57a mit einem Abstand 56a von dem Füllrohr 2 an
dem Laserstrahl 22 vorbei, so ist der Abstand zwischen dem Abstandsmesspunkt
57a und der Laserabstandssensor 20 kleiner als wenn ein "Tal" 57b an dem Laser
strahl 22 vorbeigeht, in dem das Hüllenmaterial 24 im wesentlichen direkt an dem
Umfang des Füllrohres 2 anliegt. Bei konstanter Ausstoßgeschwindigkeit entsteht auf
diese Weise ein zeitlich im wesentlichen periodisches Signal. Die Periode des Zeit
signales 26 wird von der Auswerteeinheit 60 mit der bekannten Ausstoßgeschwindig
keit multipliziert, um die ungefähre Periode 59 der Raffung im Ortsraum zu erhalten.
Zur Bestimmung der zeitlichen Periode 26 kann von dem Mikroprozessor 60 nume
risch, z. B. durch Fourieranalyse, ein Frequenzspektrum des aufgenommenen Mess
signales erzeugt werden, wie es in Fig. 3b gezeigt ist. Aus der Lage der Maxima in
diesem Frequenzspektrum lässt sich die Periode direkt als Frequenz ablesen bzw.
von dem Mikroprozessor 60 bestimmen, wobei der Kehrwert des Frequenzwertes 30,
bei dem ein Maximum auftritt, der Periode 26 entspricht. Treten mehrere Maxima in
dem Frequenzspektrum auf, so muss durch Vorgabe eines erfahrungsgemäßen In
tervalles für typische Raffungsperioden gewährleistet werden, dass nur ein Maximum
festgestellt wird. Auf diese Weise werden größerperiodische Welligkeiten 28 des
Hüllenmateriales, die durch den Aufbringprozess häufig auftreten, von der Auswer
tung ausgeschlossen. Beim vorliegenden Beispiel beträgt die zeitliche Periode 26
etwa 0,8 sec. (Fig. 3a). Dies entspricht dem Kehrwert des Frequenzwertes von 12 Hz,
der an Punkt 30 des Frequenzspektrums vorliegt, an dem ein Maximum festgestellt
wird.
Aus der Lage des Maximums 30 in dem Frequenzspektrum kann, wie oben beschrie
ben, die örtliche Periode und damit die Raffung der Wursthülle 24 bestimmt werden.
Abweichend davon kann auch aus dem Messsignal der Fig. 3a direkt ein der Raf
fung proportionaler Wert bestimmt werden. Durch Bestimmung des Mittelwertes des
Messsignales über eine vorgegebene Zeitperiode, z. B. einige Sekunden, läßt sich ein
mittlerer Abstandswert des Hüllenmateriales 24 von der Oberfläche des Füllrohres 2
ermitteln. Ist das Hüllenmaterial 24 stark zusammengeschoben, so ist dieser mittlere
Abstandswert naturgemäß größer, als wenn sich ein weniger stark zusammenge
schobenes Hüllenmaterial 24 auf dem Füllrohr 2 befindet.
Wie ausgeführt, lässt sich die Raffung in der Regel bei Verwendung von Naturdarm
nicht ganz regelmäßig ausführen. So kann es bei derartigen Materialien vorteilhafter
sein, wie beschrieben, das Messsignal direkt auszuwerten, ohne vorher ein Fre
quenzspektrum zu erstellen. Die vorherige Erstellung eines Frequenzspektrums ver
einfacht die Auswertung andererseits vor allem bei möglichst regelmäßigen Raffun
gen, da dort keine so großen Variationen der einzelnen Berge und Täler der Raffung
auftreten.
Der Wert, der von dem Mikroprozessor 60 aus dem zeitabhängigen Signal oder aus
dem dazugehörigen Frequenzspektrum ermittelt wird, wird direkt eingesetzt, um die
Hüllennachschiebevorrichtung 48 anzusteuern. In der Art eines Regelkreises wird bei
kleiner werdender Raffung der Hüllennachschiebemechanismus 48 in Richtung 54
angetrieben, um eine ausreichende Raffung aufrechtzuerhalten. Wird aufgrund einer
Fehlfunktion trotzdem ein gewisser Raffungswert unterschritten, so gibt der Mikro
computer 60 ein Signal an den akustischen Signalgeber 62, so dass ein entspre
chendes Warnsignal erzeugt wird. Abweichend von der beschriebenen Ausfüh
rungsform ist es erfindungsgemäß ebenso möglich, dass der Hüllennachschiebeme
chanismus nicht automatisch in der Art eines Regelkreises gesteuert wird, sondern
von einer Bedienperson nachgeschoben wird, wenn ein entsprechendes Signal durch
den Mikroprozessor 60 erzeugt wird.
Fig. 4a zeigt zur Erläuterung ein typisches Messsignal der Abstandsmessung mit
dem Laserabstandssensor 20, wenn nur Füllgut ausgestoßen wird, also kein Abdreh
prozess durchgeführt wird. In der Fig. 4b zeigt die Kurve 42 ein der Geschwindigkeit
VA des Füllgutausstoßes proportionales Signal, das z. B. der Geschwindigkeit der Flü
gelzellenpumpe in der Füllgutliefereinrichtung 4 entspricht.
Im Bereich 32 wird mit konstanter Geschwindigkeit Füllgut ausgestoßen. Wie die
Fig. 4a zeigt, liegt in diesem Bereich ein Messsignal ähnlich jenem der Fig. 3a vor,
so dass die ööen beschriebenen Bestimmungen vorgenommen werden können.
Während der Zeitdauer 34 wird kein Füllgut ausgestoßen, so dass das Abstandssig
nal in der Fig. 4a im wesentlichen konstant ist. Zur Vermeidung einer Verfälschung
der Ergebnisse ist die Auswerteeinheit 60 während dieser Zeit angewiesen, keine
Bestimmung der Parameter vorzunehmen.
Fig. 5a zeigt zur Erläuterung einen typischen Signalverlauf der Abstandsmessung
mit dem Laserabstandssensor 20, während eines Abdrehprozess, ohne dass Füllgut
ausgestoßen wird.
Die Kurve 44 in der Fig. 5b zeigt bei gleichem Zeitablauf ein der Drehgeschwindig
keit VR des Füllrohres 2 proportionales Signal, bestimmt z. B. aus der Geschwindigkeit
des Abdrehgetriebes 3. In der Zeitdauer 36 dreht sich das Füllrohr 2. Durch immer
vorhandene Unregelmäßigkeiten der gerafften Wursthülle auf dem Füllrohr 2 entsteht
dabei ein periodisches Messsignal, das eine immer wiederkehrende Form aufweist.
Im Zeitbereich 38 ist die Drehbewegung des Füllrohres 2 gestoppt, so dass auch das
Messsignal konstant ist.
In Fig. 6a schließlich ist das Messsignal gezeigt, das entsteht, wenn ein typischer
Wurstbefüllungprozeß durchgeführt wird. In Fig. 6b zeigt die Kurve 42 wiederum bei
gleichem zeitlichen Ablauf die Vorgabe für die Ausstoßgeschwindigkeit VA und Kurve
die Vorgabe für die Geschwindigkeit VR der Drehbewegung. Der Bereich 32 ent
spricht also dem Zeitbereich, in dem Füllgut ausgestoßen wird, wie es in Fig. 4a iso
liert gezeigt ist, während der Zeitbereich 36 dem Abdrehprozess entspricht, der in
Fig. 5a isoliert gezeigt ist.
Während des Zeitbereiches 32 wird Füllgut in die Wursthülle ausgestoßen und auf
diese Weise Hüllenmaterial 24 von dem Füllrohr 2 abgezogen. Etwa am Ende des
Ausstoßprozesses wird die Drehbewegung des Füllrohres 2 eingeleitet, der während
des Zeitbereiches 36 stattfindet. Nur in dieser Zeit ist die Drehgeschwindigkeit des
Füllrohres 2 nicht null und die Kurve 44 hat einen erhöhten Wert. Das Wursthüllen
material wird abgedreht, um eine Wurstportion zu bilden.
Während des Zeitbereiches 34 wird kein Füllgut ausgestoßen und die Kurve 42 ist
auf einem niedrigen Wert. Nach Ablauf des Zeitbereiches 34 wird wieder der Füllgut
ausstoß gestartet und es entsteht wiederum ein Verlauf, wie im Zeitbereich 32 ge
zeigt.
Der Abdrehzeitbereich 36 und der Ausstoßzeitbereich 32 teilweise überlappen, wie
es in den Fig. 6a und 6b gezeigt ist. Der Zeitbereich 37 ist jener Bereich, in dem
weder ein Füllgutausstoßen noch ein Abdrehprozess stattfindet. Dementsprechend
sind sowohl die in Fig. 6b abgetragenen Geschwindigkeiten gleich null, als auch das
Messsignal der Fig. 6a konstant.
Während des normalen Befüllbetriebes ergibt sich also ein Verlauf, wie in den
Fig. 6a und 6b gezeigt ist.
Der Mikroprozessor 60 kann aus den Kurvenverläufen 42 bzw. 44, die ihm z. B. von
der Steuereinheit der Flügelzellenpumpe in der Füllgutliefereinrichtung 4 und der
Steuerung des Abdrehgetriebes 3 in hier nicht weiter interessierender Weise über
mittelt werden, erkennen, zu welchen Zeiten er ein konstantes Signal erwarten muß.
In der Fig. 6 ist dies mit 37 bezeichnet. Wird zu irgendeinem anderen Zeitpunkt ein
konstantes Messsignal gemessen, so gibt der Mikrocomputer ein Signal an den Laut
sprecher 62. Ein solches konstantes Messsignal wird erzeugt, wenn das Laserlicht 22
direkt auf das Füllrohr 2 auftrifft, ohne dass sich Wursthüllenmaterial 24 darauf befin
det. Dies tritt auf, wenn das Wursthüllenmaterial gerissen ist oder das Ende des
Wursthüllenmateriales erreicht ist. Durch das Warnsignal wird eine Bedienungsper
son gewarnt. Gleichzeitig stoppt der Mikroprozessor 60 die gesamte Fülleinrichtung,
so dass kein weiteres Befüllgut aus dem Füllrohr austritt.
Zur Erhöhung der Präzision bei der Portionierung kann es vorteilhaft sein, wenn der
Abdrehprozess gestartet wird, wenn der Füllgutausstoßprozess noch nicht vollständig
beendet ist. In Fig. 6 ist dies dadurch angedeutet, dass sich der Bereich 32 und der
Bereich 36 überlappen. Wenn in dem überlappenden Zeitraum ein immer wiederkeh
rendes periodisches gleichförmiges Messsignal gemessen wird, wie es eigentlich nur
in dem nicht überlappenden Zeitbereich des Bereiches 36 der Fig. 6a erwartet wird,
so bedeutet das, dass sich trotz des noch durchgeführten Füllgutausstoßes die
Wursthülle nicht entlang des Füllrohres 2 bewegt. Dies geschieht z. B., wenn die
Wursthülle gerissen ist oder beim Einfüllen des Füllmateriales geplatzt ist. Auch dann
erzeugt der Mikrocomputer 60 ein akustisches Warnsignal mit Hilfe des Lautspre
chers 62 und stoppt die gesamte Füllmaschine, damit nicht weiteres Füllgutmaterial
verlorengeht.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung ermögli
chen also ein zuverlässiges und sicheres Erhalten von Informationen über den aktu
ellen Zustand der Wursthülle auf dem Füllrohr. Speziell empfindlicher Naturdarm
kann so schonend verarbeitet werden. Die Informationen können direkt mit Hilfe ei
nes Mikroprozessors zur Regelung und Überwachung des Befüllvorganges einge
setzt werden. Auch ohne einen Mikroprozessor 60 kann unter Verwendung von ent
sprechenden Anzeigegeräten das erfindungsgemäße Verfahren mit der erfindungs
gemäßen Vorrichtung sinnvoll eingesetzt werden.
Claims (33)
1. Verfahren zum Befüllen von schlauchförmigen Hüllen, insbesondere Wursthüllen,
bei dem eine schlauchförmige Hülle auf ein Füllrohr aufgebracht und Füllgut aus dem
Füllrohr in die Hülle derart ausgestoßen wird, dass diese von dem Füllrohr abgezo
gen wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
an wenigstens einer Stelle entlang des Füllrohres (2) zeitabhängig die Lage des Hül
lenmateriales (24) an dieser Stelle bestimmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Lagemessung optisch durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
zur optischen Lagemessung Laserlicht (22) eingesetzt wird, das an einem Messpunkt
(57a, 57b) auf das Hüllenmaterial (24) trifft.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Lage des Hüllenmaterials (24) aus dem Abstand der Quelle des Laserlichtes (22)
von dem Messpunkt (57a, 57b), an dem das Laserlicht (22) auf die Hülle (24) trifft,
bestimmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Messpunkt (57a, 57b) kurz vor dem Ausstoßende (50) des Füllrohres (2) ange
ordnet ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Füllrohr (2) mit der darauf befindlichen Hülle (24) nach Ausstoß einer vorbe
stimmten Füllgutmenge in einem Abdrehprozess um seine Längsachse (58) gedreht
wird, während die bereits gefüllte Hülle (18) gehalten wird, so dass die gefüllte Hülle
(18) portionsweise abgedreht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
zur Auswertung des zeitabhängigen Lagemesssignales ein Frequenzspektrum er
stellt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
aus der zeitlichen Änderung des Messsignales bestimmt wird, ob sich Hüllenmaterial
auf dem Füllrohr (2) befindet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
aus der zeitlichen Änderung des Messsignales ermittelt wird, ob die von dem Füllrohr
(2) abgezogene Hülle (46) geplatzt bzw. durchtrennt ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zeitliche Änderung des Messsignales zur Ermittlung des Hüllenendes eingesetzt
wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8, 9 und 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Fehlersignal ausgegeben wird, wenn während des Füllgutausstoßes bzw. des
Abdrehprozesses das Messsignal konstant bleibt.
12. Verfahren nach Anspruch 6 und 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Fehlersignal ausgegeben wird, wenn während eines gleichzeitigen Füllgutaus
stoß- und Abdrehprozesses ein gleichbleibendes wiederkehrendes Messsignal auf
trifft.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 und 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei Vorliegen eines Fehlersignals die Befüllung gestoppt wird bzw. ein Warnsignal
erzeugt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zeitliche Änderung des Messsignales zur Ermittlung der Notwendigkeit eingesetzt
wird, ob Hüllenmaterial nachgeschoben werden muss.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
aus der zeitlichen Änderung des Messsignales während des Ausstoßprozesses die
Konzentration der Raffung der Hülle (24) auf dem Füllrohr (2) bestimmt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Konzentration der Raffung aus dem Mittelwert des Messsignales über ein be
stimmtes Zeitintervall bestimmt wird.
17. Verfahren nach den Ansprüchen 7 und 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Konzentration der Raffung aus dem Frequenzspektrum bestimmt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 14 und einem der Ansprüche 15 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei Unterschreiten einer vorgegebenen Konzentration der Raffung ein Signal ausge
geben wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Konzentration der Raffung als Regelgröße für einen Hüllennachschiebemecha
nismus (48) eingesetzt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass
das schlauchförmige geraffte Hüllenmaterial (24) direkt auf das Füllrohr (2) aufge
bracht wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass
das schlauchförmige geraffte Hüllenmaterial (24) als vorgefertigte Raupe auf das
Füllrohr (2) aufgebracht wird.
22. Vorrichtung zum Füllen von schlauchförmigen Hüllen, insbesondere Wursthüllen,
mit einer Ausstoßeinrichtung zum Ausstoß von Füllgut durch ein Füllrohr, wobei auf
das Füllrohr eine gerate schlauchförmige Hülle aufgebracht und das Füllgut in die
Hülle derart ausgestoßen werden kann, dass dabei die Hülle von dem Füllrohr abge
zogen wird,
gekennzeichnet durch
eine Messeinrichtung (20) zur Durchführung einer zeitabhängigen Messung, aus der
die Lage des Hüllenmateriales (24) bestimmt werden kann.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
gekennzeichnet durch
eine Auswerteeinheit (60) zur Ermittlung der aktuellen Beschaffenheit der Hülle (24)
aus dem Signal der Messeinrichtung (20).
24. Vorrichtung nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Messeinrichtung (20) eine optische Messeinrichtung umfasst.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24,
gekennzeichnet durch
einen Laser und einen Lichtempfänger als optische Messeinrichtung (20), wobei der
Laser auf das Füllrohr (2) gerichtet ist und der Lichtempfänger so ausgerichtet ist,
dass er reflektiertes Laserlicht empfängt.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Laser derart angeordnet ist, dass der Laserstrahl kurz vor dem Ausstoßende (50)
des Füllrohres (2) auftrifft.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Auswerteeinheit (60) Mittel zum Erstellen eines Frequenzspektrums umfasst.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 27,
gekennzeichnet durch
einen optischen oder akustischen Signalgeber (62), der von der Auswerteeinheit (60)
in Abhängigkeit des Messsignales der Messeinrichtung (20) zur Abgabe eines Warn
signales ausgelöst werden kann.
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 28,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Auswerteeinheit (60) derart ausgestaltet ist, dass sie die Befüllvorrichtung (1) in
Abhängigkeit des Messsignales der Messeinrichtung (20) stoppen kann, wenn eine
Fehlfunktion auftritt.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 29,
gekennzeichnet durch
eine Hüllennachschiebeeinrichtung (48) zur Aufrechterhaltung einer ausreichend
starken Raffung der Hülle (24) auf dem Füllrohr (2).
31. Vorrichtung nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Auswerteeinrichtung (60) die Hüllennachschiebeeinrichtung (48) in Abhängigkeit
der aus der Abstandsmessung bestimmten Konzentration der Raffung der Hülle (24)
auf dem Füllrohr (2) regelt.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 31,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Füllrohr (2) um seine Längsachse (58) drehbar ist.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 32,
gekennzeichnet durch
eine Einrichtung (16) zum kontrollierten Abführen der gefüllten Hülle (18).
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000115893 DE10015893B4 (de) | 2000-03-30 | 2000-03-30 | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von schlauchförmigen Hüllen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000115893 DE10015893B4 (de) | 2000-03-30 | 2000-03-30 | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von schlauchförmigen Hüllen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10015893A1 true DE10015893A1 (de) | 2001-10-11 |
DE10015893B4 DE10015893B4 (de) | 2007-12-06 |
Family
ID=7637020
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2000115893 Expired - Fee Related DE10015893B4 (de) | 2000-03-30 | 2000-03-30 | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von schlauchförmigen Hüllen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10015893B4 (de) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1570740A1 (de) | 2004-03-02 | 2005-09-07 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen einer Hülle |
EP1588621A1 (de) * | 2004-04-21 | 2005-10-26 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Vorrichtung zum Befüllung von Wursthüllen |
EP1623628A2 (de) | 2004-08-06 | 2006-02-08 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Verfahren und Vorrichtung zum Erkennen von Wursthüllenplatzern und/oder einem Wursthüllenende bei der Wurstproduktion |
EP1647193A1 (de) | 2004-10-15 | 2006-04-19 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Vorrichtung und Verfahren zum Befüllen einer Hülle mit pastösem Füllgut |
EP2016829A1 (de) * | 2007-07-20 | 2009-01-21 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von längenkonstanten Naturdarmprodukten |
ITVR20120186A1 (it) * | 2012-09-14 | 2014-03-15 | Risco Spa | Apparecchiatura di attorcigliatura. |
US10506816B2 (en) | 2010-11-29 | 2019-12-17 | Albert Handtmann Maschinenfabrik Gmbh & Co. Kg | Scalable machine |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3603001A1 (de) * | 1986-01-31 | 1987-08-06 | Handtmann Albert Maschf | Haltevorrichtung |
DE3608983A1 (de) * | 1986-03-18 | 1987-10-01 | Niedecker Herbert | Verfahren zum verschliessen einer gefuellten verpackungshuelle |
DE8703665U1 (de) * | 1986-05-21 | 1987-09-03 | Albert Handtmann Maschinenfabrik Gmbh & Co Kg, 7950 Biberach, De | |
DE4412697C1 (de) * | 1994-04-13 | 1995-07-06 | Poly Clip System Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Kontrollieren des Füllvorgangs beim Füllen von Verpackungshüllen |
DE19743977A1 (de) * | 1997-10-06 | 1999-04-15 | Poly Clip System Gmbh & Co Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen und Befüllen einer schlauchartigen Verpackungshülle |
ATE265146T1 (de) * | 1998-07-15 | 2004-05-15 | Townsend Engineering Co | Verfahren und mittel zur steuerung von gewichtsveränderungen der extrudierten wurstmassen |
-
2000
- 2000-03-30 DE DE2000115893 patent/DE10015893B4/de not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1570740A1 (de) | 2004-03-02 | 2005-09-07 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen einer Hülle |
EP1588621A1 (de) * | 2004-04-21 | 2005-10-26 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Vorrichtung zum Befüllung von Wursthüllen |
EP1623628A2 (de) | 2004-08-06 | 2006-02-08 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Verfahren und Vorrichtung zum Erkennen von Wursthüllenplatzern und/oder einem Wursthüllenende bei der Wurstproduktion |
EP1647193A1 (de) | 2004-10-15 | 2006-04-19 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Vorrichtung und Verfahren zum Befüllen einer Hülle mit pastösem Füllgut |
EP2016829A1 (de) * | 2007-07-20 | 2009-01-21 | Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von längenkonstanten Naturdarmprodukten |
US10506816B2 (en) | 2010-11-29 | 2019-12-17 | Albert Handtmann Maschinenfabrik Gmbh & Co. Kg | Scalable machine |
ITVR20120186A1 (it) * | 2012-09-14 | 2014-03-15 | Risco Spa | Apparecchiatura di attorcigliatura. |
EP2708137A1 (de) * | 2012-09-14 | 2014-03-19 | RISCO S.p.A. | Verdrillvorrichtung |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE10015893B4 (de) | 2007-12-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0096378B1 (de) | Verfahren und Anordnung zum automatisierten Herstellen von Würsten im Strang | |
DE2322049C3 (de) | Verfahren zum Herstellen von befeuchteten, gerafften, schlauchförmigen Wursthüllen aus Cellulose | |
EP0175173A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von in kompakter Form in einem Netz gegarten Fleischwaren und Vorrichtung zur verfahrensgemässen Fleischvorbereitung | |
DE3624236A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum pruefen der dichte eines umhuellten tabakstrangs | |
DE2845342C2 (de) | ||
DE2721311A1 (de) | Stopfvorrichtung | |
DE2734643C2 (de) | ||
DE3625409C2 (de) | ||
EP0439671B1 (de) | Verfahren und Füllmaschine zum Herstellen von Würsten durch Abteilen eines Wurststranges | |
EP0944326B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen wurstartiger produkte mit schlauch- oder beutelförmiger verpackungshülle | |
DE10015893A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von schlauchförmigen Hüllen | |
DE2646619A1 (de) | Verfahren zur bereitung von wursthuellen | |
DE102011003466A1 (de) | Herstellen von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie | |
DE102010002827A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Trennen von Wurstketten | |
EP1570740B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen einer Hülle | |
DE3223725C2 (de) | Verfahren und Anordnung zum automatisierten Herstellen von Würsten im Strang | |
EP0885565B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen von Wursthüllen | |
EP0743008A1 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Würsten | |
DE3909661C2 (de) | ||
DE3616833C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum fliegenden Wechseln von Spinnkannen an Spinnereivorbereitungsmaschinen, insbesondere Strecken | |
EP1647193B1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Befüllen einer Hülle mit pastösem Füllgut | |
DE2546681A1 (de) | Leicht abziehbare kuenstliche wursthuelle und verfahren zu deren herstellung | |
DE3738983C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faserstrangs der tabakverarbeitenden Industrie | |
DE2828337C2 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Stopfen von Nahrungsmittelhüllen | |
DE2909488C2 (de) | Vorrichtung zum Herstellen vonmit einer Umhüllung versehenen, im wesentlichen zylindrischen Pflanzsockeln für Stecklinge |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OR8 | Request for search as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
8105 | Search report available | ||
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |