DE10012801A1 - Verfahren und Anlage zur Oberflächenbehandlung von warmgewalzten Bändern oder Blechen aus Metall - Google Patents
Verfahren und Anlage zur Oberflächenbehandlung von warmgewalzten Bändern oder Blechen aus MetallInfo
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Abstract
Es wird ein Verfahren sowie eine Anlage zur Oberflächenbehandlung vorgeschlagen, bei dem in einem ersten Schritt das Walzgut (6) unmittelbar nach dem letzten Verformungsschritt in der Walzstraße (1) homogen über Walzgutbreite und -länge auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei der eine Zunderbildung des Walzgutes eingeschränkt oder unterdrückt ist, und bei dem in einem zweiten Schritt das gegebenenfalls schwach verzunderte Walzgut zur vollständigen Entzunderung seiner Oberfläche sowie gleichzeitig zur Einstellung gewünschter mechanischer Eigenschaften einer Glühung unter reduzierenden Bedingungen unterworfen wird. Auf diese Weise wird ein Warmband mit sehr guter Oberflächenqualität bei gleichzeitig guten mechanischen Eigenschaften erzeugt.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von warmgewalz
ten Blechen oder Bändern aus Metall - insbesondere aus Stahl - zur Entfernung
von Zunder oder Oberflächenoxiden, wobei das Walzgut über eine Auslaufstrecke
zu einer Haspeleinrichtung gefördert wird.
Bei der Herstellung von dünnen Blechen oder Bändern aus Stahl - sei es nach
dem konventionellen Warmbreitbandwalzen oder beim Gießen und Walzen von
Dünnbrammen - ist das Material während der Umformung in den Walzgerüsten als
auch auf der sich anschließenden Auslaufstrecke bzw., dem Abkühlrollgang der
Luft ausgesetzt, so daß die Oberfläche des Walzgutes zwangsläufig wegen des
Kontaktes mit dem Luftsauerstoff verzundert. Die Wachstumsgeschwindigkeit so
wie die Art der sich hierbei ausbildenden Zunderschichten sind im wesentlich ab
hängig von der Legierungszusammensetzung des gewalzten Materials und dem
angewendeten Temperatur-/Zeit-Zyklus. Bei Temperaturen oberhalb von 570°C
entstehen beispielsweise als Hauptprodukt bei der Oxidation von Eisen FeO-
Schichten, unterhalb von 570°C Fe2O3- sowie Fe3O4-Schichten, bei legierten
Stählen Oxide der jeweiligen Legierungsbestandteile.
Das gewalzte Band läuft üblicherweise über den Abkühlrollgang mit Wasserküh
lelementen zu einer Haspeleinrichtung, wobei vielfach im Abkühlrollgang als auch
über die Temperaturwahl in der Haspeleinrichtung die mechanischen Eigenschaf
ten des Bandes einstellbar sind. Hierbei ist es aber nachteilig, daß sich in der
Haspeleinrichtung die Einflüsse der Temperatur auf Zunderbildung und Einstellung
der mechanischen Eigenschaften durch die Einstellung des Gefüges gegenläufig
verhalten. Zudem wächst die Zunderschicht im aufgewickelten Coil im Bereich der
Bandkanten wegen des besseren Kontaktes zum Luftsauerstoff stärker als in der
Bandmitte, gerade auch bei hohen Haspeltemperaturen. Ein Nachteil der Einstel
lung der mechanischen Eigenschaften in der Warmbreitbandstraße ist, daß die
Temperaturverteilung über Coillänge und -breite undefiniert und besonders am
Coilende und -anfang inhomogen ist. Entsprechend können auch die mechani
schen Eigenschaften der Fertigprodukte inhomogen sein.
Üblicherweise wird das aufgehaspelte, verzunderte, Warmband einer Beizanlage
zugeführt, um Zunder und Oberflächenoxide mittels Durchlauf in salz- oder
schwefelsauren Medien von der Bandoberfläche zu entfernen. Allerdings ist für
den wirtschaftlichen Betrieb einer solchen Beizlinie eine bestimmte Menge an
durch die Beizflüssigkeit zu förderndem Walzgutvolumen notwendig. Das Walz
gutvolumen nimmt mit abnehmender Warmbanddicke bei gleichem Oberflächen
durchsatz ab. Der Erhöhung des Oberflächendurchsatzes durch Steigerung der
Durchlaufgeschwindigkeit sind gleichwohl mit den bekannten Beiztechniken Gren
zen gesetzt. Die Oberflächenbehandlung von immer dünner werdendem Warm
band durch Beizanlagen ist damit nicht beliebig weiterzuverfolgen.
Demgemäß liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine
Anlage zur Oberflächenbehandlung von warmgewalzten Blechen oder Bändern
bereitzustellen, mit dem vor allem dünnes Band mit hoher Oberflächengüte mit
homogenen mechanischen Eigenschaften über Bandlänge und -breite wirtschaft
lich hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß in
einem ersten Schritt das Walzgut unmittelbar nach dem letzten Verformungsschritt
in der Walzstraße - d. h. nach dem Auslaufen aus dem Fertigwalzgerüst - homogen
über die Walzgutbreite und -länge auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei der
eine Zunderbildung des Walzgutes eingeschränkt oder unterdrückt ist, und das in
einem zweiten Schritt das gegebenenfalls schwach verzunderte Walzgut zur voll
ständigen Entzunderung seiner Oberfläche sowie zur Einstellung gewünschter
mechanischer Eigenschaften einer Glühung unter reduzierender Atmosphäre un
terworfen wird.
Dieser Lösung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß durch eine entsprechend
schroffe Abkühlung des Walzgutes, welches unmittelbar aus der Walzstraße aus
tritt, Temperaturen eingestellt werden, bei denen eine Zunderbildung auf der
Bandoberfläche eingeschränkt oder verhindert werden kann. Durch die gewählten
Temperaturen und Abkühlgeschwindigkeiten ist die Einstellung des gewünschten
Gefüges möglich. Die Zunderbildung ist abhängig vom Werkstoff und nimmt mit
steigender Temperatur zu. Bei Eisen ist die Zunderbildung bei Temperaturen un
terhalb von 450°C merklich reduziert. In einem zweiten Verfahrensschritt wird das
derartig abgekühlte und deshalb nur gering verzundernde Material, das gegebe
nenfalls noch Zunder, der sich während des Walzens gebildet hat, aufweist, einer
Glühung unter reduzierender Atmosphäre unterworfen. Während dieses Schrittes
wird einerseits die Walzgutoberfläche vollständig entzundert, andererseits wird die
Glühung zur Einstellung eines homogenen Gefüges und somit homogener me
chanischer Eigenschaften im Walzgut und somit im Fertigprodukt genutzt.
Vorzugsweise findet diese Glühung mit gleichzeitiger Reduktion von Zunder
schichten in einem gegenüber der Außenatmosphäre abgedichteten Durchlauf
glühofen statt mit einer Heiz-, Halte- und Abkühlzone, wobei in der anfänglichen
Heizzone das Band auf Temperaturen in einem Bereich von 500-800°C, vorzugs
weise etwa 550°C, aufgeheizt wird.
Bei einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante wird das Walzgut in einer
sich unmittelbar an die erste Heizzone anschließenden zweiten Heizzone auf
Temperaturen im Bereich von 700 bis 800° erwärmt.
Die Haltezone dient im wesentlichen zum Entzundern der Oberflächen sowie Ein
stellung des gewünschten Gefüges unter Zeiteinfluß.
Der Durchlaufofen besteht aus gegenüber der Luftatmosphäre gasdichten Kam
mern und enthält reduzierende Gase, vorzugsweise 100% Wasserstoff. Andere
reduzierende Gase wie Kohlenmonoxid oder Kohlenwasserstoffe sowie deren
Gemische oder auch Gemische von Wasserstoff und Stickstoff sind ebenfalls
denkbar. Wasserstoff hat allerdings zwei Vorteile. Er reagiert mit dem Sauerstoff,
der in einen Durchlaufofen durch die kontinuierliche Förderung des Walzgutes
durch die eingeschleppte und nicht gänzlich zu vermeidende Luft eintritt, zu Was
ser. Zudem ist die Entkohlung der Walzgutoberfläche durch Wasserstoff sehr ge
ring. Eine 100%-ige Wasserstoffatmosphäre empfiehlt sich insbesondere bei hoch
oder höherlegierten Stählen, da die Legierungsmetalle in der Regel oxidati
onsempfindlicher sind als Eisen.
Zum einen kann das vorgeschlagene Verfahren mit dem Glühschritt enden, wobei
darauf zu achten ist, daß in der Abkühlzone des abgedichteten Durchlaufofens
das Walzgut schon auf etwa eine Temperatur von 100°C abgekühlt wird, um eine
Reoxidation bei Austritt des Walzgutes aus dem Ofen und erneutem Kontakt mit
dem Luftsauerstoff zu verhindern. Das Band wird unmittelbar danach aufgehaspelt
und steht als Glühprodukt mit entzunderter Oberfläche und eingestelltem homo
genen Gefüge zur Verfügung.
Alternativ kann sich an das kontinuierliche Glühverfahren sofort eine Oberflächen
beschichtung anschließen, vorzugsweise in Form einer Schmelztauchveredlungs
linie zum Beschichten mit Zink- oder Aluminiumlegierungen. Für eine solche Ausführungsform
wird das Walzgut in der Abkühlzone auf eine Temperatur in einem
Temperaturbereich zwischen 400 bis 700°C abgekühlt und dann sofort der Ober
flächenbehandlung unterworfen.
Zur Kombination des vorgeschlagenen Verfahrens mit bekannten Verfahren in
einer konventionellen Warmbreitbandstraße bzw. einer CSP-Anlage empfiehlt es
sich, daß abgekühlte Walzgut über die vorhandenen Auslaufstrecken zu fördern
und zu haspeln, anschließend im Bund zu einem separat angeordneten Durch
laufglühofen zu transportieren, hier abzuhaspeln, nach dem Glühen wieder aufzu
haspeln oder unmittelbar sich anschließendem Oberflächenbeschichtungsanlagen
zuzuführen.
Erfindungsgemäß wird auch eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete
Anlage vorgeschlagen. Diese zeichnet sich dadurch aus, daß neben bekannten
Einheiten zum Walzen von Bändern und Blechen eine Abkühlvorrichtung notwen
dig ist, die im Übergang zwischen dem Fertigwalzgerüst und der Auslaufstrecke
angeordnet ist, sowie ein Durchlaufglühofen vorgesehen ist, der unter reduzieren
der Atmosphäre arbeitet.
Ein bedeutender Vorteil des vorgeschlagenen Verfahrens ist, daß Warmband, das
aufgrund der bekannten Prozesse hinsichtlich seiner Dicke bereits Abmessungen
von Kaltband erreichen kann, auch hinsichtlich seiner Oberflächenqualität sowie
der mechanischen Eigenschaften in den Bereich von Kaltband gelangt. Auch kann
Warmband oberflächenbeschichtet zur Verfügung gestellt werden ohne negativen
Einfluß auf das Gefüge.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Patentan
sprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen des
Gegenstandes der Erfindung nach den beiliegenden Figuren, wobei diese zeigen:
Fig. 1 die schematische Abfolge des erfindungsgemäßen Verfahrens mit
dem ersten Schritt einer Abkühlung nach der Walzstraße sowie dem
nachgeschalteten Glühen;
Fig. 2 die schematische Darstellung einer Dünnbrammengieß- und
walzanlage.
Die Fig. 1 zeigt schematisch die Abfolge des vorgeschlagenen Verfahrens sowie
die hierzu notwendigen Anlageeinheiten. Die beiden Ausführungsformen des
Verfahrens unterscheiden sich in der Behandlung des Walzgutes in der Abkühlzo
ne des Durchlaufglühofens, worauf später eingegangen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl in herkömmlichen Warmbreit
bandstraßen als auch in Anlagen zur Herstellung von Dünnband (vgl. Fig. 2) An
wendung finden. Beide Anlagentypen weisen eine Walzstraße 1 - die Fertigstaffel
der Walzstraße ist hier mit drei Gerüsten 2a, 2b, 2c mit je zwei Arbeitswalzen und
zwei Stützwalzen schematisch dargestellt - auf, an die sich eine Auslaufstrecke 3
sowie eine Haspeleinrichtung 4 anschließen. Unmittelbar nach dem letzten Walz
gerüst 2c ist erfindungsgemäß eine Abkühlvorrichtung 5 angeordnet, die das
Warmband 6 mit einstellbarer Geschwindigkeit abkühlt. Die zu erreichenden Tem
peraturen sollten unterhalb von 450°C liegen. Mit Hilfe der Abkühlgeschwindigkeit
und der Abkühltemperaturen ist das gewünschte Gefüge - reiner Martensit, Bainit
oder ferritisch-perlitisches Gefüge oder Mischgefüge - einstellbar. Das derart ab
geschreckte Band 6 wird ohne weitere größere Bildung von Zunder oder Oberflä
chenoxiden zur Haspeleinrichtung 4 transportiert. Auf der Bandoberfläche befindet
sich nur der Zunder bzw. Oberflächenoxide, die sich während des Walzvorgangs
gebildet haben.
Das in der Haspeleinrichtung 4 aufgerollte Coil 7 wird anschließend einem separat
angeordneten Durchlaufglühofen 8 zugeführt. Nach einer nicht gezeigten Ausführungsform
ist es ebenfalls denkbar, daß der Glühofen in die Auslaufstrecke der
Walzanlage integriert ist.
Das bereits vollständig abgekühlte oder noch warme Coil 7 wird in einer Enthas
peleinrichtung 9 abgerollt, und über eine Schweißeinrichtung 10 in einen Einlauf
speicher 11 gefördert. Diese drei Anlagenelemente bilden die Einlaufgruppe 12
des Durchlaufglühofens. Von dort tritt es kontinuierlich in den Glühofen 8 ein, der
vorzugsweise eine 100%-ige Wasserstoffatmosphäre aufweist. Die Abdichtungen
des Glühofens an beiden Seiten sind mittels dynamischer Gasabdichtungen reali
sierbar. Der Ofen ist aufgeteilt in drei Grundzonen 13 (Aufheizzone), 14 (Haltezo
ne), 15 (Abkühlzone), wobei sich die Aufheizzone 13 in eine erste (13a) und in
eine zweite (13b) Aufheizzone aufteilt.
Die erste Aufheizzone 13a ist vorzugsweise mit einem Induktionsofen versehen,
der das Band schnell auf Temperaturen um ca. 550°C aufwärmt. Es folgt die
zweite Aufheizzone 13b, um im Band Temperaturen von 700 bis 800°C einzustel
len. Dann schließt sich ein im Verhältnis langer Haltebereich 14 an, bei dem im
wesentlichen unter den reduzierenden Bedingungen der Entzunderungsvorgang
und die Einstellung des gewünschten Gefüges stattfindet.
Für die erste Verfahrensvariante schließt sich nun ein Abkühlvorgang mit an
schließendem Aufhaspeln an. Hierzu wird das Band in der Abkühlzone 15 auf eine
Temperatur unterhalb von 100°C abgekühlt, wobei über die Abkühlgeschwindig
keit als auch das Abkühlmedium das gewünschte Gefüge einstellbar ist. Dem
Durchlaufglühofen 8 ist eine Auslaufgruppe 16 nachgeordnet mit Auslaufspeicher
17, Dressiergerüst und/oder Streckrichter 18 sowie eine Haspeleinrichtung 19.
Alternativ wird das Band 6 im Durchlaufglühofen 8 nur auf eine Temperatur von
400 bis 700°C abgekühlt und im warmen Zustand einer Schmelztauchveredlungs
anlage 20 zugeführt, hier nur schematisch dargestellt.
Die in Fig. 1 nur teilweise dargestellte Walzstraße wird in Fig. 2 durch die
schematische Darstellung einer kombinierten Gieß- und Walzanlage konkretisiert.
Eine solche Anlage besteht im wesentlichen aus einer Stranggießanlage 21 (hier
schematisch mit einer Kokille angedeutet) für einen Strang 22 von 30 bis 250 mm
Dicke, vorzugsweise von 30 bis 130 - wobei diese Dickenangabe den Schutzbe
reich der Erfindung nicht begrenzt -, einer Querteileinrichtung 23, einer Einrichtung
24 zum Erwärmen bzw. Ausgleichen der Temperatur, beispielsweise einem Hub
balkenofen oder einem Rollenherdofen, sowie einer Walzstraße 1 (hier schema
tisch mit zwei Walzgerüsten 2a, 2b angedeutet). Je nach Ausführungsart kann auf
die Trenneinrichtung verzichtet werden.
Nach dem vorgeschlagenen Verfahren läßt sich ein Warmband mit sehr guter
Oberflächenqualität bei gleichzeitig guten mechanischen Eigenschaften erzeugen.
Die Bandoberfläche liegt reduziert für weitere Bearbeitungschritte oder oberflä
chenbehandelt, vorzugsweise schmelztauchveredelt, als Band-Fertigprodukt vor.
Claims (11)
1. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von warmgewalzten Blechen oder
Bändern (6) aus Metall zur Entfernung von Zunder oder Oberflächenoxiden,
wobei das Walzgut nach dem Walzvorgang über eine Auslaufstrecke (3) zu
einer Haspeleinrichtung (4) gefördert wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß in einem ersten Schritt das Walzgut (6) unmittelbar nach dem letzten Verformungsschritt in der Walzstraße homogen über Walzgutbreite und - länge auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei der eine Zunderbildung des Walzgutes eingeschränkt oder unterdrückt ist, und
daß in einem zweiten Schritt das gegebenenfalls schwach verzunderte Walzgut zur vollständigen Entzunderung seiner Oberfläche sowie zur Ein stellung gewünschter mechanischer Eigenschaften einer Glühung unter re duzierenden Bedingungen unterworfen wird.
daß in einem ersten Schritt das Walzgut (6) unmittelbar nach dem letzten Verformungsschritt in der Walzstraße homogen über Walzgutbreite und - länge auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei der eine Zunderbildung des Walzgutes eingeschränkt oder unterdrückt ist, und
daß in einem zweiten Schritt das gegebenenfalls schwach verzunderte Walzgut zur vollständigen Entzunderung seiner Oberfläche sowie zur Ein stellung gewünschter mechanischer Eigenschaften einer Glühung unter re duzierenden Bedingungen unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Walzgut für den zweiten Verfahrensschritt einem kontinuierlichen
Durchlaufglühofen (8) mit einer Heiz- (13), Halte- (14) und Abkühlzone (15)
zugeführt wird zum Aufheizen des Walzgutes auf Temperaturen im Bereich
von etwa 500 bis 800°C, Halten des Walzproduktes auf der Aufheiztemperatur
unter Reduktion der verbliebenen Zunderschicht sowie Abkühlen auf
eine Temperatur aus dem Bereich von 100 bis 700°C.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Walzgut nach Durchlaufen einer ersten Aufheizzone (13a), in der
es auf eine Temperatur von etwa 550°C vorgewärmt wird, eine sich unmit
telbar anschließende zweite Aufheizzone (13b) durchläuft zwecks weiterem
Aufheizen des Walzguts auf Temperaturen im Bereich von 700 bis 800°C.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der Abkühlzone (15) des Durchlaufglühofens das Walzgut auf Tem
peraturen unterhalb von 100°C zwecks Verhinderung einer Reoxidation ab
gekühlt und unmittelbar anschließend aufgehaspelt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der Abkühlzone (15) des Durchlaufglühofens das Walzgut auf Tem
peraturen in einem Temperaturbereich zwischen 400 bis 700°C abgekühlt
und anschließend im noch erwärmten Zustand unmittelbar oberflächenbe
schichtet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Walzgut unmittelbar nach dem letzten Walzstich abgekühlt wird, in
der der Auslaufstrecke folgenden Haspeleinrichtung (4) aufgehaspelt wird,
das gehaspelte Bund (7) einem zur Walzstraße separaten Durchlaufglüho
fen (8) zugeführt wird, vor Einlauf in den Durchlaufglühofen abgehaspelt
wird, unter reduzierenden Bedingungen geglüht und anschließend abgekühlt
und aufgehaspelt wird oder unmittelbar anschließend einer Schmelz
tauchveredlungslinie (20) zugeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die reduzierende Atmosphäre durch Wasserstoff, Kohlenmonoxid,
Kohlenwasserstoffe, deren Gemische oder durch Gemische von Wasser
stoff und Stickstoff eingestellt wird.
8. Anlage zur Oberflächenbehandlung von warmgewalzten Blechen oder Bän
dern aus Metall zur Entfernung von Zunder oder Oberflächenoxiden zur
Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das
Walzgut (6) aus dem Fertigwalzgerüst (2a, b, c) einer Walzstraße (1) aus
tritt und über eine Auslaufstrecke (3) zu einer Haspeleinrichtung (4) geför
dert wird,
gekennzeichnet durch
eine Abkühlvorrichtung (5) im Übergang zwischen Fertigwalzgerüst (2c) und
Auslaufstrecke (3) sowie einen Durchlaufglühofen (8) für das abgekühlte
Walzgut, der unter reduzierender Atmosphäre arbeitet.
9. Anlage nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Durchlaufglühofen (8) separat zur Walzstraße (1) angeordnet ist.
10. Anlage nach Anspruch 9,
gekennzeichnet durch
Mittel zum Transport des abgekühlten aufgehaspelten Bandes (7) zum Durchlaufglühofen,
eine Einlaufgruppe (12), die dem Durchlaufglühofen (8) vorgeordnet ist, umfassend eine Einrichtung zum Abhaspeln (9), gegebenenfalls eine Schweißeinrichtung (10) sowie gegebenenfalls einen Einlaufspeicher (11) und
eine Auslaufgruppe (16), die dem Durchlaufglühofen (8) nachgeordnet ist, umfassend gegebenenfalls einen Auslaufspeicher (17), ein Dressiergerüst und/oder ein Streckrichteinrichtung (18) sowie eine Einrichtung zum Auf haspeln (19) des Bandes bzw. Bleches oder eine sich unmittelbar an den Durchlaufglühofen anschließende Schmelztauchveredlungslinie (20).
Mittel zum Transport des abgekühlten aufgehaspelten Bandes (7) zum Durchlaufglühofen,
eine Einlaufgruppe (12), die dem Durchlaufglühofen (8) vorgeordnet ist, umfassend eine Einrichtung zum Abhaspeln (9), gegebenenfalls eine Schweißeinrichtung (10) sowie gegebenenfalls einen Einlaufspeicher (11) und
eine Auslaufgruppe (16), die dem Durchlaufglühofen (8) nachgeordnet ist, umfassend gegebenenfalls einen Auslaufspeicher (17), ein Dressiergerüst und/oder ein Streckrichteinrichtung (18) sowie eine Einrichtung zum Auf haspeln (19) des Bandes bzw. Bleches oder eine sich unmittelbar an den Durchlaufglühofen anschließende Schmelztauchveredlungslinie (20).
11. Anlage zum Herstellen von Blechen und Bändern aus Metall mit einer
Warmbandenddicke vorzugsweise kleiner als 2 mm, umfassend eine
Stranggießanlage (21) zum Gießen von Brammen (22), wahlweise eine
Querteileinrichtung (23), eine Erwärmungseinrichtung und/oder Tempera
turausgleichseinrichtung (24), eine Warmwalzstraße (1) sowie eine Oberflä
chenbehandlungsanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE2000112801 DE10012801A1 (de) | 2000-03-16 | 2000-03-16 | Verfahren und Anlage zur Oberflächenbehandlung von warmgewalzten Bändern oder Blechen aus Metall |
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- 2001-03-15 JP JP2001074282A patent/JP2001314912A/ja not_active Withdrawn
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