DE10009978C2

DE10009978C2 - Vorrichtung zur Befestigung einer Fahrzeugantenne

Info

Publication number: DE10009978C2
Application number: DE10009978A
Authority: DE
Inventors: Uwe Militz; Christian Schmidt
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2000-03-03
Filing date: 2000-03-03
Publication date: 2002-11-14
Anticipated expiration: 2020-03-04
Also published as: US7422189B2; DE10009978A1; WO2001065634A1; DE50102477D1; KR100868664B1; US20030089834A1; EP1269564A1; KR20020079930A; EP1269564B1; JP2004500771A

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht von einer Vorrichtung zur Befestigung einer Fahrzeugantenne nach der Gattung des Hauptanspruchs aus.

Aus der DE 289 14 054 U1 ist eine selbstpositionierende und verrastende Vorrichtung für Antennen für Motorfahrzeuge und/oder mobile Gerätschaften im Allgemeinen bekannt, die gekennzeichnet ist durch Isolationseinrichtungen, die in ko axialer Ausrichtung sowie selbstpositionierend relativ zu einer Zwischeneinheit, die eine vorher festgelegte Bohrung aufweist, mit oder ohne einer Ausrichteinrichtung gegen seitig koppelbar sind, wobei zumindest eine der Isolations einrichtungen ein elastisches Hakenelement umfasst, das in Eingriff mit dem Rand der vorbereiteten Bohrung bringbar ist.

Vorrichtungen zur Befestigung einer Fahrzeugantenne an einer Fahrzeugkarosserie sind bereits in Form von Gewindebolzen bekannt, die durch eine Öffnung der Fahrzeugkarosserie ge führt sind und auf der der Fahrzeugantenne zugewandten Seite der Fahrzeugkarosserie eine Halteplatte mit einer die Quer schnittsfläche der Öffnung überragenden Querschnittsfläche und auf der der Fahrzeugantenne abgewandten Seite der Fahr zeugkarosserie ein Gewinde zur Befestigung des Gewindebol zens an der Fahrzeugkarosserie mittels einer Befestigungs mutter aufweisen.

Wird der Gewindebolzen zur Befestigung der Fahrzeugantenne an der Fahrzeugkarosserie durch die Öffnung der Fahrzeugkarosserie gesteckt, so muss der Gewindebolzen bzw. die mit diesem verbun dene Fahrzeugantenne außerhalb der Fahrzeugkarosserie festgehal ten werden, während gleichzeitig innerhalb der Fahrzeug karosserie die von der Fahrzeugantenne über den Gewindebolzen weggeführten Antennenkabel umgebogen und die Befestigungsmutter montiert werden müssen. Ohne das Festhalten des Gewindebolzens bzw. der Fahrzeugantenne außerhalb der Fahrzeugkarosserie könnte die mit dem Gewindebolzen verbundene Fahrzeugantenne beim Befestigungsvorgang umkippen bzw. aus der Öffnung der Fahrzeugkarosserie herausrutschen und der Befestigungsvorgang mißlingen. Für den beschriebenen Befestigungsvorgang sind somit je nach Fahrzeugtyp unter Umständen zwei Personen erforderlich, wobei eine Person den Gewindebolzen mit der Fahrzeugantenne hält, während die andere Person ihn an der Fahrzeugkarosserie festschraubt.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, dass die Vorrichtung Vorsprünge umfasst, die eine Öffnung der Fahrzeugkarosserie zum Einbringen der Vorrichtung auf der der Fahrzeugantenne abgewandten Seite der Fahrzeugkarosserie hintergreifen. Auf diese Weise wird eine temporäre Befestigung der Vorrichtung an der Fahrzeugkarosserie bewirkt, die es ermöglicht, dass eine mit der Vorrichtung verbundene Fahrzeugantenne beim Einbringen in die Öffnung fixiert wird und daher nicht mehr wegkippen kann. Für den Befestigungsvorgang der Fahrzeugantenne an der Fahrzeugkarosserie ist somit nur eine Person erforderlich, wobei der Befestigungsvorgang selbst keine besondere Fingerfertigkeit erfordert.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Vorrichtung möglich.

Eine besonders einfache und mechanisch wenig aufwendige Lösung für die beschriebene temporäre Befestigung ergibt sich, wenn die Vorsprünge so angeordnet sind, dass die Vorrichtung in einer vorgegebenen Position gegenüber der Öffnung mit den Vorsprüngen in die Öffnung einbringbar ist und dass die Vorsprünge nach Einbringen in die Öffnung durch Verdrehen der Vorrichtung die Öffnung hintergreifen. Bei dieser Lösung können die Vorsprünge einstückig mit der Vorrichtung verbunden sein und somit in einem einzigen Herstellungsvorgang zusammen mit der Vorrichtung, beispielsweise durch Guß- oder Spritztechnik hergestellt werden.

Durch die Verwendung einer n-eckförmigen Querschnittsfläche für die Vorrichtung, die mit einer entsprechenden n- eckförmigen Querschnittsfläche der Öffnung korrespondiert, kann verhindert werden, dass die Vorrichtung bzw. die mit dieser befestigte Fahrzeugantenne bei der Montage und beim Anziehen der Befestigungsmutter in der Öffnung verdreht wird. Der Befestigungsvorgang kann somit nicht durch ein Mitdrehen der Vorrichtung aufgrund des Aufschraubens der Befestigungsmutter erschwert und verzögert oder sogar verhindert werden.

Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die Vorsprünge als zweischenklige Federelemente ausgebildet sind, deren Schenkel in Richtung der Einbringung der Vorrichtung in die Öffnung zusammengeführt sind und die derart die erste Querschnittsfläche der Vorrichtung überragen, dass sie beim Einbringen in die Öffnung von einer Begrenzungswand der Öffnung zusammengedrückt die Öffnung passieren und auf der der Fahrzeugantenne abgewandten Seite der Öffnung zurückfedern, um die Öffnung zu hintergreifen. Auf diese Weise läßt sich eine Schnapp- oder Einrastverbindung realisieren, die eine verbesserte temporäre Befestigung der Vorrichtung an der Fahrzeugkarosserie bewirkt, weil diese temporäre Befestigung auch nicht durch eine Drehbewegung wieder gelöst werden kann.

Vorteilhaft ist es, dass die Federelemente an einer die Vorrichtung im Bereich ihrer ersten Querschnittsfläche umschließenden Klammer angeordnet sind. Auf diese Weise können sämtliche Federelemente zusammen mit der Klammer in einem einzigen Arbeitsgang, beispielsweise durch einen Spritz- oder Gußvorgang hergestellt werden.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Vorrichtung auf der der Fahrzeugantenne zugewandten Seite der Fahrzeugkarosserie eine Halteplatte mit einer die Querschnittsfläche der Öffnung überragenden Querschnittsfläche umfasst und dass zwischen die Halteplatte und die Fahrzeugkarosserie ein elastisches Material eingebracht ist. Auf diese Weise kann durch das elastische Material der mittels der Vorsprünge gebildete Formschluß der Vorrichtung mit der Fahrzeugkarosserie kraftschlüssig unterstützt werden.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Befestigung einer Fahrzeugantenne an einer Fahrzeugkarosserie gemäß einer ersten Ausführungsform,

Fig. 2 eine Ansicht auf die Unterseite der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform,

Fig. 4 eine Klammer mit gekrümmten Federelementen,

Fig. 5 eine Klammer mit eingescherten Federelementen und

Fig. 6 eine Draufsicht auf die in die Öffnung der Fahrzeugkarosserie eingebrachte erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

In Fig. 1 kennzeichnet 1 eine Vorrichtung zur Befestigung einer Fahrzeugantenne 5 an einer Fahrzeugkarosserie 10. Die Vorrichtung 1 ist dabei beispielhaft als Gewindebolzen ausgebildet. Der Gewindebolzen 1 kann in eine Öffnung 45 der Fahrzeugkarosserie eingebracht werden. Der Gewindebolzen 1 umfaßt dabei eine Halteplatte 75, auf der ein Antennenfuß 115 mit einem Antennenstab 120 einer Fahrzeugantenne 5 montiert ist. Die Fahrzeugantenne 5 und die Halteplatte 75 befinden sich dabei außerhalb der Fahrzeugkarosserie 10. Da eine Querschnittsfläche 80 der Halteplatte 75 größer ist als eine Querschnittsfläche 55 der Öffnung 45, kann der Gewindebolzen 1 bis zur Auflage der Halteplatte 75 auf der Fahrzeugkarosserie 10 in den durch die Fahrzeugkarosserie gebildeten Innenraum des Fahrzeugs hineingeschoben oder eingebracht werden. Dabei weist der Gewindebolzen 1 einen ersten Vorsprung 15 und einen zweiten Vorsprung 20 auf, die innerhalb der Fahrzeugkarosserie 10 und damit auf der der Fahrzeugantenne 5 abgewandten Seite der Fahrzeugkarosserie 10 die Öffnung 45 hintergreifen, so dass der Gewindebolzen 1 nicht aus der Fahrzeugkarosserie 10 herausfallen kann. Somit wird durch den ersten Vorsprung 15 und den zweiten Vorsprung 20 ein Formschluß des Gewindebolzens 1 mit der Fahrzeugkarosserie 10 bewirkt. Dieser Formschluß kann dadurch kraftschlüssig unterstützt werden, indem zwischen die Halteplatte 75 und die Fahrzeugkarosserie 10 ein elastisches Material 85 angeordnet ist, das beispielsweise aus einem Elastomer-Werkstoff gebildet sein kann. Im Bereich der Vorsprünge 15, 20 weist der Gewindebolzen 1 ein Außengewinde auf, das mit einem Innengewinde einer in den Figuren nicht dargestellten Befestigungsmutter korrespondiert, so dass die Befestigungsmutter im Bereich der Vorsprünge 15, 20 auf den Gewindebolzen 1 für eine endgültige Befestigung der Fahrzeugantenne 5 mit der Fahrzeugkarosserie 10 aufgeschraubt werden kann, wobei die solchermaßen montierte Befestigungsmutter durch gezieltes Anziehen mittels eines Drehmomentschlüssel vollends festgezogen werden kann.

In Fig. 2 ist die Aufsicht auf eine Unterseite des Gewindebolzens 1 aus der der Fahrzeugantenne 5 entgegengesetzten Richtung dargestellt. Dabei ist in diesem Ausführungsbeispiel die Querschnittsfläche 80 der Halteplatte 75 etwa kreisförmig und größer als die Querschnittsfläche 55 der Öffnung 45 gemäß Fig. 6, damit die Halteplatte 75 außerhalb der Fahrzeugkarosserie 10 auf dieser bzw. auf dem elastischen Material 85 aufliegen kann. Der Gewindebolzen 1 umfaßt in diesem Beispiel weiterhin eine erste Querschnittsfläche 50, die etwa quadratisch ausgebildet ist, wobei die Ecken abgerundet sein können. Der Gewindebolzen 1 umfaßt dabei die erste Querschnittsfläche 50 im Bereich der Öffnung 45. Unterhalb dieses Bereichs, d. h. also bereits innerhalb der Fahrzeugkarosserie 10 und im Bereich der Vorsprünge 15, 20 umfaßt der Gewindebolzen 1 in diesem Beispiel eine etwa sechseckige zweite Querschnittsfläche 60. Die zweite Querschnittsfläche 60 stellt dabei gemäß dem in Fig. 2 dargestellten Beispiel ein an zwei gegenüberliegenden Ecken abgeschnittenes Quadrat dar, das unabgeschnitten eine der ersten Querschnittsfläche 50 etwa entsprechende Querschnittsfläche aufweist und das konzentrisch zur ersten Querschnittsfläche 50 angeordnet und gegen diese verdreht ist, so dass die nicht abgeschnittenen Ecken der zweiten Querschnittsfläche 60 die Vorsprünge 15, 20 bilden, die die Öffnung 45 hintergreifen. Werden die nicht abgeschnittenen Ecken der zweiten Querschnittsfläche 60 abgerundet, so werden die Vorsprünge 15, 20 für das Hintergreifen der Öffnung 45 verkleinert. Je größer dabei der Rundungsradius gewählt wird, desto kleiner werden die Vorsprünge 15, 20, d. h. desto kleiner wird der Bereich, in dem die Vorsprünge 15, 20 die Öffnung 45 hintergreifen.

In Fig. 6 ist nun dargestellt, wie die Fixierung des Gewindebolzens 1 an der Fahrzeugkarosserie 10 mittels Formschluß realisiert wird. Dabei soll vorausgesetzt werden, dass auch die Querschnittsfläche 55 der Öffnung 45 etwa quadratisch ist. Die erste Querschnittsfläche 50 muß dabei kleiner sein als die Querschnittsfläche 55 der Öffnung 45. Jedoch muß die Diagonale d der ersten Querschnittsfläche 50 größer sein als die Seitenlänge D der Querschnittsfläche 55 der ersten Öffnung 45. Da die zweite Querschnittsfläche 60 aus der ersten Querschnittsfläche 50 wie beschrieben hervorgeht, ist sichergestellt, dass sowohl die erste Querschnittsfläche 50 als auch die zweite Querschnittsfläche 60 durch die Öffnung 45 ins Innere der Fahrzeugkarosserie 10 bei entsprechender Positionierung eingebracht werden können, bis zum Anschlag der Halteplatte 75 am elastischen Material 85 bzw. an der Fahrzeugkarosserie 10. Die erste Querschnittsfläche 50 und die zweite Querschnittsfläche 60 können jedoch nur dann beide durch die Öffnung 45 ins Innere der Fahrzeugkarosserie 10 eingebracht werden können, wenn ihre gegenseitige Verdrehung einen vorgegebenen Winkelwert nicht überschreitet, wobei dieser vorgegebene Winkelwert vom Verhältnis d/D abhängt. Für D kann beispielsweise ein Wert von 15 mm und für die Seitenlänge der ersten Querschnittsfläche 50 ein Wert von 14,8 mm gewählt werden. Für die Verdrehung der ersten Querschnittsfläche 50 gegen die zweite Querschnittsfläche 60 sind Drehwinkel von 20° bis 30° sinnvoll. Wird nun bei in die Öffnung 45 eingeführtem Gewindebolzen 1 die Befestigungsmutter in der gemäß Fig. 6 anhand des Bezugszeichens 110 gezeigten Drehrichtung im Bereich der Vorsprünge 15, 20 auf den Gewindebolzen 1 aufgeschraubt, so wird dieser in der Regel durch die Drehung der Befestigungsmutter in der Drehrichtung 110 mitgedreht. Im Bereich der Vorsprünge 15, 20 ist der Gewindebolzen 1 vollständig innerhalb der Fahrzeugkarosserie 10 angeordnet, wohingegen der Bereich des Gewindebolzens 1 mit der ersten Querschnittsfläche 50 im Bereich der Öffnung 45 vorliegt. Somit kommt es in der Drehrichtung 110 zu einem Verkanten des Gewindebolzens 1 im Bereich der ersten Querschnittsfläche 50 mit der Öffnung 45, wohingegen der Gewindebolzen 1 im Bereich der zweiten Querschnittsfläche 60, also im Bereich der Vorsprünge 15, 20 in seiner Drehbewegung nicht durch die Öffnung 45 blockiert werden kann. Durch das Verkanten des Gewindebolzens 1 im Bereich der ersten Querschnittsfläche 50 mit der Öffnung 45 wird somit eine Verdrehsicherung bewirkt, bei der verhindert wird, dass der Gewindebolzen 1 bei der Drehbewegung der Befestigungsmutter mitgedreht und somit der Befestigungsvorgang verzögert oder gar verhindert wird. Außerdem befindet sich die Fahrzeugantenne 5 bei verkantetem Gewindebolzen 1 in ihrer endgültigen Einbauposition. Durch die Tatsache, dass der Gewindebolzen 1 im Bereich der zweiten Querschnittsfläche 60 nicht mit der Öffnung 45 verkantet, kommt es bei der Drehbewegung 110 dazu, dass die nicht abgeschnittenen Ecken der zweiten Querschnittsfläche 60 die Öffnung 45 in der gemäß Fig. 1 gezeigten Art und Weise hintergreifen, so dass ein Herausfallen des Gewindebolzens 1 aus der Fahrzeugkarosserie 10 verhindert wird.

Der dadurch bewirkte Formschluß des Gewindebolzens 1 mit der Fahrzeugkarosserie 10 wird in der beschriebenen Weise durch das elastische Material 85 kraftschlüssig unterstützt. Im beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Gewindebolzen 1 als Vierkant ausgebildet, dessen erste Querschnittsfläche 50 etwa quadratisch und dessen zweite Querschnittfläche 60 etwa sechseckig ausgebildet ist. Das beschriebene Abschneiden der beiden Ecken bei der zweiten Querschnittfläche 60 ist dabei für die Funktion des erfindungsgemäßen Gewindebolzens nicht erforderlich. Generell läßt sich der erfindungsgemäße Gewindebolzen 1 auch mit einer ersten Querschnittfläche 50 in Form eines n-Ecks und einer davon in der beschriebenen Weise beispielsweise durch Abschneiden zweier Ecken abgeleiteten zweiten Querschnittfläche 60 realisieren. Schließlich kann die erste Querschnittsfläche 50 jede beliebige Form mit Ausnahme der Kreisform annehmen, wenn die zweite Querschnittsfläche 60 im beschriebenen Winkelbereich gegenüber der ersten Querschnittsfläche 50 verdreht ist und aus der ersten Querschnittsfläche 50 derart hervorgeht, dass sich beim Verdrehen in der Drehrichtung 110 zwei oder mehr Vorsprünge ergeben, die in der beschriebenen Weise einen Formschluß zwischen dem Gewindebolzen 1 und der Fahrzeugkarosserie 10 bilden.

Zur endgültigen Befestigung durch die Befestigungsmutter wird ein Drehmoment von beispielsweise 7 Nm angesetzt. Ein Zurückdrehen der Antenne von Hand ist dann nicht mehr möglich. Bei geringerem Anzugsdrehmoment kann es erforderlich sein, eine Sicherung gegen Zurückdrehen vorzusehen. Dies wird dann durch Formschluß sichergestellt. An der Befestigungsmutter sind dann beispielsweise formschlüssige Elemente vorgesehen, die beim Anschrauben in den freien Bereich zwischen der Öffnung 45 und dem Gewindebolzen 1 im Bereich der ersten Querschnittsfläche 50 eingreifen.

Eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gewindebolzens 1 ist anhand der Fig. 3, 4 und 5 dargestellt. In diesen Figuren kennzeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente wie in den Fig. 1, 2 und 6. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1, 2 und 6 sind beim zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 keine zwei gegeneinander verschobene Querschnittsflächen für den Gewindebolzen 1 im Bereich der Öffnung 45 und unterhalb davon im Inneren der Fahrzeugkarosserie 10 vorgesehen. Vielmehr sind gemäß Fig. 3 ein dritter Vorsprung 25 und ein vierter Vorsprung 30 vorgesehen, die jeweils als zweischenkliges Federelement ausgebildet sind, wobei deren Schenkel 90, 95 in Richtung der Einbringung des Gewindebolzens 1 in die Öffnung 45 zusammengeführt sind, wobei sie die erste Querschnittsfläche 50 des Gewindebolzens 1 im Bereich der Öffnung 45 derart überragen, dass sie beim Einbringen in die Öffnung 45 von einer Begrenzungswand 65 der Öffnung 45 zusammengedrückt die Öffnung 45 passieren und auf der der Fahrzeugantenne 5 abgewandten Seite der Öffnung 45 zurückfedern, um die Öffnung 45 zu hintergreifen.

Dabei muß sichergestellt sein, dass zwischen dem Gewindebolzen 1 und der Begrenzungswand 65 im Bereich der Öffnung 45 genügend Raum für den Federweg beim Zusammendrücken dieser Federelemente 25, 30 zur Verfügung steht, ohne dass das Einbringen des Gewindebolzens 1 in die Öffnung 45 blockiert wird.

Die Auflage der Halteplatte 75 auf der Fahrzeugkarosserie 10 kann dabei wie bereits für das erste Ausführungsbeispiel beschrieben mittels des elastischen Materials 85 realisiert sein.

Gemäß den Fig. 4 und 5 kann es nun vorgesehen sein, dass die Federelemente 25, 30 durch eine Klammer 70 miteinander verbunden sind. Sowohl die Federelemente 25, 30 als auch die Klammer 70 sind dabei in vorteilhafter Weise metallisch ausgebildet. Die Klammer 70 kann dabei als Ringscheibe ausgebildet sein, die so geformt ist, dass sie den Gewindebolzen 1 im Bereich seiner ersten Querschnittsfläche 50 umschließt, wobei ihre Öffnung an die Form der ersten Querschnittsfläche 50 entsprechend angepaßt ist. Wie in Fig. 3 dargestellt, kann dabei die Klammer 70 direkt unterhalb der Halteplatte 75 an der Halteplatte 75 anliegen und einen Außendurchmesser aufweisen, der größer als der Durchmesser der Öffnung 45 ist, um nach Einbringung des Gewindebolzens 1 in die Öffnung 45 zu verhindern, dass die Federelemente 25, 30 nach unten ins Innere der Fahrzeugkarosserie 10 abrutschen können. Die Federelemente 25, 30 sind dann etwa rechtwinklig von der Klammer 70 nach unten in Richtung zum Inneren der Fahrzeugkarosserie 10 weggebogen, so dass sie nach Zusammendrücken wie beschrieben soweit durch die Öffnung 45 hindurchgeschoben werden können, dass sie mit ihren freien, in Fig. 3 mit dem Bezugszeichen 95 gekennzeichneten Schenkeln die Öffnung 45 im Inneren der Fahrzeugkarosserie 10 hintergreifen und auf diese Weise einen Formschluß des Gewindebolzens 1 mit der Fahrzeugkarosserie 10 bewirken, der durch das elastische Material 85 noch kraftschlüssig unterstützt wird. Durch das elastische Material 85 wird sowohl im ersten als auch im zweiten Ausführungsbeispiel sichergestellt, dass bei in die Öffnung 45 eingebrachtem Gewindebolzen 1 sowohl die Halteplatte 75 als auch die Vorsprünge 15, 20, 25, 30 auf ihrer jeweiligen Seite bezüglich der Fahrzeugkarosserie 10 gegen diese drücken. Für einen solchen Form- und Kraftschluß sind dabei mindestens zwei Vorsprünge 15, 20, 25, 30 in beiden Ausführungsbeispielen erforderlich, um das Herauskippen des Gewindebolzens 1 aus der Öffnung 45 zu verhindern.

In Fig. 4 ist nun ein erstes Beispiel für eine Klammer 70 mit Federelementen dargestellt. Dabei sind vier Federelemente 25, 26, 30, 31 an der Klammer 70 angeordnet und jeweils zweischenklig ausgebildet, wobei jeweils ein erster Schenkel 90 etwa rechtwinklig von der Klammer 70 nach unten weggebogen ist und ein zweiter freier Schenkel 95 vom ersten Schenkel 90 weggekrümmt ist. Der Übersichtlichkeit halber sind in Fig. 4 die Schenkel nur eines der Federelemente 25, 26, 30, 31 mit den Bezugszeichen 90, 95 gekennzeichnet.

Der zweite Schenkel 95 ist dabei auf der der Klammer 70 abgewandten Seite des jeweiligen Federelementes 25, 26, 30, 31 vom jeweiligen ersten Schenkel 90 nach außen weggekrümmt, so dass er die Öffnung 45 in der beschriebenen Weise hintergreifen kann.

Gemäß einem zweiten Beispiel nach Fig. 5 sind an der Klammer 70 zwei Federelemente angeordnet, nämlich ein fünftes Federelement 35 und ein sechstes Federelement 40. Auch diese beiden Federelemente 35, 40 sind zweischenklig ausgebildet, wobei jeweils ein dritter Schenkel 100 senkrecht von der Klammer 70 nach unten weggebogen ist. Jeder der beiden Federelemente 35, 40 gemäß dem zweiten Beispiel in Fig. 5 umfaßt weiterhin einen vierten Schenkel 105, der aus dem jeweiligen dritten Schenkel 100 ausgeschnitten und von diesem auf der der Klammer 70 abgewandten Seite des jeweiligen Federelementes 35, 40 nach außen weggebogen ist, um die Öffnung 45 hintergreifen zu können.

Auf diese Weise ist der vierte Schenkel 105 gegenüber dem dritten Schenkel 100 eingeschert.

Das elastische Material 85 dient in sämtlichen beschriebenen Ausführungsformen auch dazu, die Öffnung 45 vor Wassereintritt abzudichten, um Korrosion zu vermeiden.

Claims

1. Vorrichtung (1) zur Befestigung einer Fahrzeugantenne (5) an einer Fahrzeugkarosserie (10), wobei die Vorrichtung (1) Vorsprünge (15, 20; 25, 26, 30, 31; 35, 40) umfasst, die eine Öffnung (45) der Fahrzeugkarosserie (10) zum Einbringen der Vorrichtung (1) auf der der Fahrzeugantenne (5) abgewandten Seite der Fahrzeugkarosserie (10) hintergreifen, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) auf der der Fahrzeugantenne (5) zugewandten Seite der Fahrzeugkarosserie (10) eine Halteplatte (75) mit einer die Querschnittsfläche (55) der Öffnung (45) überragenden Querschnittsfläche (80) umfasst und dass zwischen die Halteplatte (75) und die Fahrzeugkarosserie (10) ein elastisches Material (85) eingebracht ist.

2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (15, 20) so angeordnet sind, dass die Vorrichtung (1) in einer vorgegebenen Position gegenüber der Öffnung (45) mit den Vorsprüngen (15, 20) in die Öffnung (45) einbringbar ist und dass die Vorsprünge (15, 20) nach Einbringen in die Öffnung (45) durch Verdrehen der Vorrichtung (1) die Öffnung (45) hintergreifen.

3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) außerhalb des Bereichs der Vorsprünge (15, 20) eine erste Querschnittsfläche (50) in Form eines n-Ecks umfaßt, die mit einer Querschnittsfläche (55) der Öffnung (45) derart korrespondiert, dass die Vorrichtung (1) außerhalb des Bereichs der Vorsprünge (15, 20) in die Öffnung (45) einbrinbar ist, und dass die Vorrichtung (1) im Bereich der Vorsprünge (15, 20) eine zweite Querschnittsfläche (60) umfaßt, die ebenfalls mit der Querschnittsfläche (55) der Öffnung (45) derart korrespondiert, dass die Vorrichtung (1) auch im Bereich der Vorsprünge (15, 20) in die Öffnung (45) einbrinbar ist, und die mit der ersten Querschnittsfläche (50) nicht deckungsgleich ist.

4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) als Vierkant ausgebildet ist, dessen erste Querschnittsfläche (50) etwa quadratisch und dessen zweite Querschnittsfläche (60) etwa sechseckig ausgebildet ist.

5. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (25, 26, 30, 31; 35, 40) als zweischenklige Federelemente ausgebildet sind, deren Schenkel (90, 95; 100, 105) in Richtung der Einbringung der Vorrichtung (1) in die Öffnung (45) zusammengeführt sind und die derart die erste Querschnittsfläche (50) der Vorrichtung (1) überragen, dass sie beim Einbringen in die Öffnung (45) von einer Begrenzungswand (65) der Öffnung (45) zusammengedrückt die Öffnung (45) passieren und auf der der Fahrzeugantenne (5) abgewandten Seite der Öffnung (45) zurückfedern, um die Öffnung (45) zu hintergreifen.

6. Vorrichtung (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Federelemente (25, 26, 30, 31; 35, 40) an einer die Vorrichtung (1) im Bereich ihrer ersten Querschnittsfläche (50) umschließenden Klammer (70) angeordnet sind.

7. Vorrichtung (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Federelement einen ersten mit der Klammer (70) verbundenen Schenkel (90) und einen zweiten, vom ersten Schenkel (90) weggekrümmten Schenkel (95) umfaßt.

8. Vorrichtung (1) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Federelement einen dritten mit der Klammer (70) verbundenen Schenkel (100) und einen vierten, vom dritten Schenkel (100) eingescherten Schenkel (105) umfaßt.

9. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Material (85) aus einem Elastomerwerkstoff gebildet ist.