EP1269564A1 - Vorrichtung zur befestigung einer fahrzeugantenne - Google Patents

Vorrichtung zur befestigung einer fahrzeugantenne

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EP1269564A1
EP1269564A1 EP01921152A EP01921152A EP1269564A1 EP 1269564 A1 EP1269564 A1 EP 1269564A1 EP 01921152 A EP01921152 A EP 01921152A EP 01921152 A EP01921152 A EP 01921152A EP 1269564 A1 EP1269564 A1 EP 1269564A1
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EP
European Patent Office
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opening
cross
sectional area
vehicle body
projections
Prior art date
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EP01921152A
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English (en)
French (fr)
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EP1269564B1 (de
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Uwe Militz
Christian Schmidt
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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Publication of EP1269564B1 publication Critical patent/EP1269564B1/de
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/12—Supports; Mounting means
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/12—Supports; Mounting means
    • H01Q1/1207—Supports; Mounting means for fastening a rigid aerial element
    • H01Q1/1214—Supports; Mounting means for fastening a rigid aerial element through a wall
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/27—Adaptation for use in or on movable bodies
    • H01Q1/32—Adaptation for use in or on road or rail vehicles
    • H01Q1/325—Adaptation for use in or on road or rail vehicles characterised by the location of the antenna on the vehicle
    • H01Q1/3275—Adaptation for use in or on road or rail vehicles characterised by the location of the antenna on the vehicle mounted on a horizontal surface of the vehicle, e.g. on roof, hood, trunk

Definitions

  • the invention is based on a device for fastening a vehicle antenna according to the preamble of the main claim.
  • Devices for fastening a vehicle antenna to a vehicle body are already known in the form of threaded bolts which are guided through an opening in the vehicle body and on the side of the vehicle body facing the vehicle antenna, a holding plate with a cross-sectional area projecting beyond the cross-sectional area of the opening and on the side facing away from the vehicle antenna the vehicle body have a thread for fastening the threaded bolt to the vehicle body by means of a fastening nut.
  • the threaded bolt is used to attach the vehicle antenna to the vehicle body through the opening of the threaded bolt
  • the threaded bolt or the vehicle antenna connected to it must be held outside the vehicle body, while at the same time the antenna cable led away from the vehicle antenna via the threaded bolt is bent inside the vehicle body and the mounting nut must be installed. Without holding the threaded bolt or the vehicle antenna outside the vehicle body, the vehicle antenna connected to the threaded bolt could tip over during the fastening process or slip out of the opening in the vehicle body and the fastening process could fail.
  • two people may be required for the fastening process described, one person holding the threaded bolt to the vehicle antenna, while the other person screws it to the vehicle body.
  • the device according to the invention with the features of the main claim has the advantage that the device comprises projections which engage behind an opening in the vehicle body for introducing the device on the side of the vehicle body facing away from the vehicle antenna. This way it becomes a temporary one
  • Attachment of the device to the vehicle body causes, which allows a vehicle antenna connected to the device to be fixed when inserted into the opening and therefore can no longer tip away.
  • a particularly simple and mechanically inexpensive solution for the temporary attachment described results when the projections are arranged in such a way that the device can be inserted into the opening with the projections in a predetermined position relative to the opening and that the projections engage behind the opening after insertion into the opening by rotating the device.
  • the projections can be connected in one piece to the device and thus can be produced together with the device in a single manufacturing process, for example by casting or spraying technology.
  • n-shaped cross-sectional area for the device which corresponds to a corresponding n-shaped cross-sectional area of the opening, can prevent the device or the vehicle antenna fastened to it from rotating in the opening during assembly and when tightening the fastening nut becomes.
  • the fastening process can therefore not be made more difficult and delayed or even prevented by rotating the device due to the screwing on of the fastening nut.
  • the projections are designed as two-leg spring elements, the legs of which are brought together in the direction of the introduction of the device into the opening and which protrude beyond the first cross-sectional area of the device in such a way that they are introduced into the opening from a boundary wall of the opening compressed pass through the opening and spring back on the side of the opening facing away from the vehicle antenna in order to engage behind the opening.
  • a snap or snap connection can be realized, which brings about an improved temporary fastening of the device to the vehicle body because it temporary attachment can also not be released by a rotary movement.
  • the spring elements are arranged on a bracket which surrounds the device in the region of its first cross-sectional area. In this way, all spring elements can be produced together with the clamp in a single operation, for example by an injection molding or casting operation.
  • the device on the side of the vehicle body facing the vehicle antenna comprises a holding plate with a cross-sectional area that extends beyond the cross-sectional area of the opening, and that an elastic material is introduced between the holding plate and the vehicle body.
  • the form fit of the device with the vehicle body, which is formed by means of the projections, can be positively supported by the elastic material.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through an inventive device for fastening a vehicle antenna to a vehicle body according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a view of the underside of the inventive device according to the first embodiment
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through an inventive device according to a second embodiment
  • Figure 4 shows a clip with curved spring elements
  • Figure 5 shows a clip with sheared spring elements
  • Figure 6 is a plan view of the in the Opening of the vehicle body introduced device according to the invention according to the first embodiment.
  • 1 denotes a device for fastening a vehicle antenna 5 to a vehicle body 10.
  • the device 1 is designed, for example, as a threaded bolt.
  • the threaded bolt 1 can be inserted into an opening 45 in the vehicle body.
  • the threaded bolt 1 comprises a holding plate 75, on which an antenna base 115 with an antenna rod 120 of a vehicle antenna 5 is mounted.
  • the vehicle antenna 5 and the holding plate 75 are located outside the vehicle body 10. Since a cross-sectional area 80 of the holding plate 75 is larger than a cross-sectional area 55 of the opening 45, the threaded bolt 1 can rest on the vehicle body 10 m until the support plate 75 rests on it Vehicle body formed interior of the vehicle inserted or inserted.
  • the threaded bolt 1 has a first projection 15 and a second projection 20 which engage behind the opening 45 within the vehicle body 10 and thus on the side of the vehicle body 10 facing away from the vehicle antenna 5, so that the threaded bolt 1 cannot fall out of the vehicle body 10 ,
  • the first projection 15 and the second projection 20 bring about a positive connection of the threaded bolt 1 with the vehicle body 10.
  • This positive locking can be supported in a force-fitting manner by arranging an elastic material 85 between the holding plate 75 and the vehicle body 10, which material can be formed, for example, from an elastomer material.
  • the threaded bolt 1 has an external thread, which has an internal thread of a fastening nut, not shown in the figures corresponds so that the fastening nut in the area of the projections 15, 20 can be screwed onto the threaded bolt 1 for a final fastening of the vehicle antenna 5 to the vehicle body 10, the fastening nut assembled in this way being able to be fully tightened by targeted tightening using a torque wrench.
  • FIG. 2 shows the top view of an underside of the threaded bolt 1 from the direction opposite the vehicle antenna 5.
  • the cross-sectional area 80 of the holding plate 75 is approximately circular and larger than the cross-sectional area 55 of the opening 45 according to FIG. 6, so that the holding plate 75 can rest on the vehicle body 10 or on the elastic material 85.
  • the threaded bolt 1 further comprises a first cross-sectional area 50, which is approximately square, the corners being rounded.
  • the threaded bolt 1 comprises the first cross-sectional area 50 in the area of the opening 45.
  • the threaded pin 1 in this example comprises an approximately hexagonal second cross-sectional area 60.
  • the second Cross-sectional area 60 represents, according to the example shown in FIG. 2, a square cut off at two opposite corners, which, uncut, has a cross-sectional area roughly corresponding to the first cross-sectional area 50 and which is arranged concentrically to the first cross-sectional area 50 and rotated relative to it, so that the non-cut-off areas Corners of the second cross-sectional area 60 form the projections 15, 20 which engage behind the opening 45. If the non-cut corners of the second cross-sectional area 60 are rounded off, the projections 15, 20 for the Reaching behind the opening 45 is reduced. The larger the radius of curvature chosen, the smaller the projections 15, 20, ie the smaller the area in which the projections 15, 20 engage behind the opening 45.
  • FIG. 6 now shows how the threaded bolt 1 is fixed to the vehicle body 10 by means of a positive connection. It should be assumed that the cross-sectional area 55 of the opening 45 is also approximately square. The first cross-sectional area 50 must be smaller than the cross-sectional area 55 of the opening 45. However, the diagonal d of the first cross-sectional area 50 must be greater than the side length D of the cross-sectional area 55 of the first opening 45.
  • the second cross-sectional area 60 consists of the first cross-sectional area 50 as described, it is ensured that both the first cross-sectional area 50 and the second cross-sectional area 60 can be introduced through the opening 45 into the interior of the vehicle body 10 with appropriate positioning, until the holding plate 75 stops on the elastic material 85 or on the vehicle body 10
  • the first cross-sectional area 50 and the second cross-sectional area 60 can both only be introduced through the opening 45 into the interior of the vehicle body 10 if their mutual rotation does not exceed a predetermined angle value, this predetermined angle value from the ratio ltnis d / D dependent. For example, a value of 15 mm can be selected for D and a value of 14.8 mm for the side length of the first cross-sectional area 50.
  • Rotation angles of 20 ° to 30 ° are expedient for the rotation of the first cross-sectional area 50 against the second cross-sectional area 60.
  • the fastening nut in the direction of rotation shown in FIG. 6 with reference number 110 in the region of the projections 15, 20 on the threaded bolt 1 screwed on, this is generally rotated in the direction of rotation 110 by the rotation of the fastening nut.
  • the threaded bolt 1 is arranged completely inside the vehicle body 10, whereas the region of the threaded bolt 1 with the first cross-sectional area 50 is present in the region of the opening 45.
  • the threaded bolt 1 is tilted in the region of the first cross-sectional area 50 with the opening 45, whereas the threaded bolt 1 does not rotate through the opening in the region of the second cross-sectional area 60, that is to say in the region of the projections 15, 20 45 can be blocked.
  • an anti-rotation lock is thus achieved, in which the threaded bolt 1 is prevented from rotating as the fastening nut rotates and the fastening process is thus delayed or even prevented.
  • the vehicle antenna 5 is in its final installation position when the threaded bolt 1 is tilted.
  • the rotational movement 110 causes the uncut corners of the second cross-sectional area 60 to open the opening 45 in the manner shown in FIG. 1 reach behind, so that the threaded bolt 1 is prevented from falling out of the vehicle body 10.
  • the threaded bolt 1 is designed as a square, the first cross-sectional area 50 of which is approximately square and the second cross-sectional area 60 of which is approximately is hexagonal.
  • the described cutting off of the two corners in the second cross-sectional area 60 is not necessary for the function of the threaded bolt according to the invention.
  • the threaded bolt 1 according to the invention can also be realized with a first cross-sectional area 50 in the form of an n-corner and a second cross-sectional area 60 derived in the manner described, for example by cutting two corners.
  • first cross-sectional area 50 can take any shape except for the circular shape if the second cross-sectional area 60 is rotated in the described angular range with respect to the first cross-sectional area 50 and results from the first cross-sectional area 50 in such a way that two or more are produced when rotating in the direction of rotation 110 Provide projections that form a positive connection between the threaded bolt 1 and the vehicle body 10 in the manner described.
  • a torque of, for example, 7 Nm is applied for the final fastening by the fastening nut. It is then no longer possible to turn the antenna back by hand. If the tightening torque is lower, it may be necessary to provide a safety device to prevent it from turning back. This is then ensured by positive locking. Then, for example, form-fitting elements are provided on the fastening nut, which engage when screwing into the free area between the opening 45 and the threaded bolt 1 in the area of the first cross-sectional area 50.
  • FIG. 3 A second embodiment of the threaded bolt 1 according to the invention is shown with reference to Figures 3, 4 and 5.
  • the same reference numerals designate the same elements as in FIGS. 1, 2 and 6.
  • FIGS. 1, 2 and 6 In contrast to the first exemplary embodiment according to FIGS. 1, 2 and 6, in the second exemplary embodiment according to FIG. 3, there are no two cross-sectional surfaces displaced relative to one another for the threaded bolt 1 in the region of the opening 45 and below it in the interior of the vehicle body 10. Rather, according to FIG.
  • a third projection 25 and a fourth projection 30 are provided, each of which is designed as a two-leg spring element, the legs 90, 95 of which are brought together in the direction of the introduction of the threaded bolt 1 into the opening 45, the first cross-sectional area 50 protrude from the threaded bolt 1 in the region of the opening 45 such that when they are introduced into the opening 45 they are pressed together by a boundary wall 65 of the opening 45 and pass through the opening 45 and spring back on the side of the opening 45 facing away from the vehicle antenna 5 in order to engage behind the opening 45 ,
  • the support plate 75 can be placed on the vehicle body 10 as already described for the first exemplary embodiment by means of the elastic material 85.
  • the spring elements 25, 30 are connected to one another by a clamp 70.
  • Both the spring elements 25, 30 and the bracket 70 are advantageously made of metal.
  • the bracket 70 can be designed as an annular disc which is shaped so that it Encloses threaded bolt 1 in the area of its first cross-sectional area 50, its opening being correspondingly adapted to the shape of the first cross-sectional area 50.
  • the clamp 70 can abut the holding plate 75 directly below the holding plate 75 and have an outer diameter that is larger than the diameter of the opening 45 in order to prevent that after the threaded bolt 1 has been inserted into the opening 45 the spring elements 25, 30 can slide down into the interior of the vehicle body 10.
  • the spring elements 25, 30 are then bent away approximately at a right angle from the clamp 70 downward toward the interior of the vehicle body 10, so that after being compressed, as described, they can be pushed through the opening 45 to the extent that they are free in FIG the legs marked with the reference numeral 95 engage behind the opening 45 in the interior of the vehicle body 10 and in this way bring about a positive locking of the threaded bolt 1 with the vehicle body 10, which is still non-positively supported by the elastic material 85.
  • the elastic material 85 ensures both in the first and in the second exemplary embodiment that when the threaded bolt 1 is introduced into the opening 45, both the holding plate 75 and the projections 15, 20, 25, 30 on their respective sides with respect to the vehicle body 10 against it to press.
  • at least two projections 15, 20, 25, 30 are required in both exemplary embodiments in order to prevent the threaded bolt 1 from tipping out of the opening 45.
  • FIG. 4 shows a first example of a clamp 70 with spring elements.
  • spring elements 25, 26, 30, 31 are arranged on the bracket 70 and each have two legs, one each first leg 90 is bent down approximately at right angles from the clamp 70 and a second free leg 95 is curved away from the first leg 90.
  • the legs of only one of the spring elements 25, 26, 30, 31 are identified in FIG. 4 by the reference numerals 90, 95.
  • the second leg 95 is curved away from the respective first leg 90 on the side of the respective spring element 25, 26, 30, 31 facing away from the clamp 70, so that it can reach behind the opening 45 in the manner described.
  • two spring elements are arranged on the clamp 70, namely a fifth spring element 35 and a sixth spring element 40.
  • These two spring elements 35, 40 are also formed with two legs, with a third leg 100 perpendicular to the clamp 70 is bent away below.
  • Example in FIG. 5 further comprises a fourth leg 105, which is cut out of the respective third leg 100 and is bent away from this on the side of the respective spring element 35, 40 facing away from the clamp 70 in order to be able to reach behind the opening 45.
  • the fourth leg 105 is reeved in relation to the third leg 100.
  • the elastic material 85 also serves to seal the opening 45 from water ingress in order to avoid corrosion.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Fittings On The Vehicle Exterior For Carrying Loads, And Devices For Holding Or Mounting Articles (AREA)
  • Insertion Pins And Rivets (AREA)
  • Snaps, Bayonet Connections, Set Pins, And Snap Rings (AREA)

Abstract

Es wird eine Vorrichtung (1) zur Befestigung einer Fahrzeugantenne (5) an einer Fahrzeugkarosserie (10) vorgeschlagen, die ein Herauskippen der Fahrzeugantenne (5) aus der Fahrzeugkarosserie (10) beim Befestigungsvorgang verhindert. Die Vorrichtung (1) umfasst Vorsprünge (15, 20; 25, 26, 30, 31; 35, 40), die eine Öffnung (45) der Fahrzeugkarosserie (10) zum Einbringen der Vorrichtung (1) auf der der Fahrzeugantenne (5) abgewandten Seite der Fahrzeugkarosserie (10) hintergreifen.

Description

Vorrichtung zur Befestigung einer Fahrzeugantenne
Stand der Technik
Die Erfindung geht von einer Vorrichtung zur Befestigung einer Fahrzeugantenne nach der Gattung des Hauptanspruchs aus .
Vorrichtungen zur Befestigung einer Fahrzeugantenne an einer Fahrzeugkarosserie sind bereits in Form von Gewindebolzen bekannt, die durch eine Öffnung der Fahrzeugkarosserie geführt sind und auf der der Fahrzeugantenne zugewandten Seite der Fahrzeugkarosserie eine Halteplatte mit einer die Querschnittsfläche der Öffnung überragenden Querschnittsfläche und auf der der Fahrzeugantenne abgewandten Seite der Fahrzeugkarosserie ein Gewinde zur Befestigung des Gewindebolzens an der Fahrzeugkarosserie mittels einer Befestigungsmutter aufweisen.
Wird der Gewindebolzen zur Befestigung der Fahrzeugantenne an der Fahrzeugkarosserie durch die Öffnung der
Fahrzeugkarosserie gesteckt, so muß der Gewindebolzen bzw. die mit diesem verbundene Fahrzeugantenne außerhalb der Fahrzeugkarosserie festgehalten werden, während gleichzeitig innerhalb der Fahrzeugkarosserie die von der Fahrzeugantenne über den Gewindebolzen weggeführten Antennenkabel umgebogen und die Befestigungsmutter montiert werden müssen. Ohne das Festhalten des Gewindebolzens bzw. der Fahrzeugantenne außerhalb der Fahrzeugkarosserie könnte die mit dem Gewindebolzen verbundene Fahrzeugantenne beim Befestigungsvorgang umkippen bzw. aus der Öffnung der Fahrzeugkarosserie herausrutschen und der Befestigungsvorgang mißlingen. Für den beschriebenen Befestigungs organg sind somit je nach Fahrzeugtyp unter Umständen zwei Personen erforderlich, wobei eine Person den Gewindebolzen mit der Fahrzeugantenne hält, während die andere Person ihn an der Fahrzeugkarosserie festschraubt.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, dass die Vorrichtung Vorsprünge umfasst, die eine Öffnung der Fahrzeugkarosserie zum Einbringen der Vorrichtung auf der der Fahrzeugantenne abgewandten Seite der Fahrzeugkarosserie hintergreifen. Auf diese Weise wird eine temporäre
Befestigung der Vorrichtung an der Fahrzeugkarosserie bewirkt, die es ermöglicht, dass eine mit der Vorrichtung verbundene Fahrzeugantenne beim Einbringen in die Öffnung fixiert wird und daher nicht mehr wegkippen kann. Für den Befestigungsvorgang der Fahrzeugantenne an der
Fahrzeugkarosserie ist somit nur eine Person erforderlich, wobei der Befestigungsvorgang selbst keine besondere Fingerfertigkeit erfordert.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Vorrichtung möglich.
Eine besonders einfache und mechanisch wenig aufwendige Lösung für die beschriebene temporäre Befestigung ergibt sich, wenn die Vorsprünge so angeordnet sind, dass die Vorrichtung in einer vorgegebenen Position gegenüber der Öffnung mit den Vorsprüngen in die Öffnung einbringbar ist und dass die Vorsprünge nach Einbringen in die Öffnung durch Verdrehen der Vorrichtung die Öffnung hintergreifen. Bei dieser Lösung können die Vorsprünge einstückig mit der Vorrichtung verbunden sein und somit in einem einzigen Herstellungsvorgang zusammen mit der Vorrichtung, beispielsweise durch Guß- oder Spritztechnik hergestellt werden.
Durch die Verwendung einer n-eckförmigen Querschnittsfläche für die Vorrichtung, die mit einer entsprechenden n- eckförmigen Querschnittsfläche der Öffnung korrespondiert, kann verhindert werden, dass die Vorrichtung bzw. die mit dieser befestigte Fahrzeugantenne bei der Montage und beim Anziehen der Befestigungsmutter in der Öffnung verdreht wird. Der Befestigungsvorgang kann somit nicht durch ein Mitdrehen der Vorrichtung aufgrund des Aufschraubens der Befestigungsmutter erschwert und verzögert oder sogar verhindert werden .
Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die Vorsprünge als zweischenklige Federelemente ausgebildet sind, deren Schenkel in Richtung der Einbringung der Vorrichtung in die Öffnung zusammengeführt sind und die derart die erste Querschnittsfläche der Vorrichtung überragen, dass sie beim Einbringen in die Öffnung von einer Begrenzungswand der Öffnung zusammengedrückt die Öffnung passieren und auf der der Fahrzeugantenne abgewandten Seite der Öffnung zurückfedern, um die Öffnung zu hintergreifen. Auf diese Weise läßt sich eine Schnapp- oder Einrastverbindung realisieren, die eine verbesserte temporäre Befestigung der Vorrichtung an der Fahrzeugkarosserie bewirkt, weil diese temporäre Befestigung auch nicht durch eine Drehbewegung wieder gelöst werden kann.
Vorteilhaft ist es, dass die Federelemente an einer die Vorrichtung im Bereich ihrer ersten Querschnittsflache umschließenden Klammer angeordnet sind. Auf diese Weise können sämtliche Federelemente zusammen mit der Klammer in einem einzigen Arbeitsgang, beispielsweise durch einen Spritz- oder Gußvorgang hergestellt werden.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Vorrichtung auf der der Fahrzeugantenne zugewandten Seite der Fahrzeugkarosserie eine Halteplatte mit einer die Querschnittsflache der Öffnung überragenden Querschnittsfläche umfasst und dass zwischen die Halteplatte und die Fahrzeugkarosserie ein elastisches Material eingebracht ist. Auf diese Weise kann durch das elastische Material der mittels der Vorsprünge gebildete Formschluß der Vorrichtung mit der Fahrzeugkarosserie kraftschlüssig unterstützt werden.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Befestigung einer Fahrzeugantenne an einer Fahrzeugkarosserie gemäß einer ersten Ausführungsform, Figur 2 eine Ansicht auf die Unterseite der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform, Figur 3 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform, Figur 4 eine Klammer mit gekrümmten Federelementen, Figur 5 eine Klammer mit eingescherten Federelementen und Figur 6 eine Draufsicht auf die in die Öffnung der Fahrzeugkarosserie eingebrachte erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In Figur 1 kennzeichnet 1 eine Vorrichtung zur Befestigung einer Fah zeugantenne 5 an einer Fahrzeugkarosserie 10. Die Vorrichtung 1 ist dabei beispielhaft als Gewindebolzen ausgebildet. Der Gewindebolzen 1 kann in eine Öffnung 45 der Fahrzeugkarosserie eingebracht werden. Der Gewindebolzen 1 umfaßt dabei eine Halteplatte 75, auf der ein Antennenfuß 115 mit einem Antennenstab 120 einer Fahrzeugantenne 5 montiert ist. Die Fahrzeugantenne 5 und die Halteplatte 75 befinden sich dabei außerhalb der Fahrzeugkarosserie 10. Da eine Querschnittsfläche 80 der Halteplatte 75 größer ist als eine Querschnittsfläche 55 der Öffnung 45, kann der Gewindebolzen 1 bis zur Auflage der Halteplatte 75 auf der Fahrzeugkarosserie 10 m den durch die Fahrzeugkarosserie gebildeten Innenraum des Fahrzeugs hineingeschoben oder eingebracht werden. Dabei weist der Gewindebolzen 1 einen ersten Vorsprung 15 und einen zweiten Vorsprung 20 auf, die innerhalb der Fahrzeugkarosserie 10 und damit auf der der Fahrzeugantenne 5 abgewandten Seite der Fahrzeugkarosserie 10 die Öffnung 45 hintergreifen, so dass der Gewindebolzen 1 nicht aus der Fahrzeugkarosserie 10 herausfallen kann. Somit wird durch den ersten Vorsprung 15 und den zweiten Vorsprung 20 ein Formschluß des Gewindebolzens 1 mit der Fahrzeugkarosserie 10 bewirkt. Dieser Formschluß kann dadurch kraftschlüssig unterstützt werden, indem zwischen die Halteplatte 75 und die Fahrzeugkarosserie 10 ein elastisches Material 85 angeordnet ist, das beispielsweise aus einem Elastomer-Werkstoff gebildet sein kann. Im Bereich der Vorsprünge 15, 20 weist der Gewindebolzen 1 ein Außengewinde auf, das mit einem Innengewinde einer in den Figuren nicht dargestellten Befestigungsmutter korrespondiert, so dass die Befestigungsmutter im Bereich der Vorsprünge 15, 20 auf den Gewindebolzen 1 für eine endgültige Befestigung der Fahrzeugantenne 5 mit der Fahrzeugkarosserie 10 aufgeschraubt werden kann, wobei die solchermaßen montierte Befestigungsmutter durch gezieltes Anziehen mittels eines DrehmomentSchlüssel vollends festgezogen werden kann.
In Figur 2 ist die Aufsicht auf eine Unterseite des Gewindebolzens 1 aus der der Fahrzeugantenne 5 entgegengesetzten Richtung dargestellt. Dabei ist in diesem Ausführungsbeispiel die Querschnittsfläche 80 der Halteplatte 75 etwa kreisförmig und größer als die Querschnittsfläche 55 der Öffnung 45 gemäß Figur 6, damit die Halteplatte 75 außerhalb der Fahrzeugkarosserie 10 auf dieser bzw. auf dem elastischen Material 85 aufliegen kann. Der Gewindebolzen 1 umfaßt in diesem Beispiel weiterhin eine erste Querschnittsfläche 50, die etwa quadratisch ausgebildet ist, wobei die Ecken abgerundet sein können. Der Gewindebolzen 1 umfaßt dabei die erste Querschnittsflache 50 im Bereich der Öffnung 45. Unterhalb dieses Bereichs, d.h. also bereits innerhalb der Fahrzeugkarosserie 10 und im Bereich der Vorsprünge 15, 20 umfaßt der Gewindebolzen 1 in diesem Beispiel eine etwa sechseckige zweite Querschnittsfläche 60. Die zweite Querschnittsfläche 60 stellt dabei gemäß dem in Figur 2 dargestellten Beispiel ein an zwei gegenüberliegenden Ecken abgeschnittenes Quadrat dar, das unabgeschnitten eine der ersten Querschnittsfläche 50 etwa entsprechende Querschnittsflache aufweist und das konzentrisch zur ersten Querschnittsflache 50 angeordnet und gegen diese verdreht ist, so dass die nicht abgeschnittenen Ecken der zweiten Querschnittsfläche 60 die Vorsprünge 15, 20 bilden, die die Öffnung 45 hintergreifen. Werden die nicht abgeschnittenen Ecken der zweiten Querschnittsfläche 60 abgerundet, so werden die Vorsprünge 15, 20 für das Hintergreifen der Öffnung 45 verkleinert. Je größer dabei der Rundungsradius gewählt wird, desto kleiner werden die Vorsprünge 15, 20, d.h. desto kleiner wird der Bereich, in dem die Vorsprünge 15, 20 die Öffnung 45 hintergreifen.
In Figur 6 ist nun dargestellt, wie die Fixierung des Gewindebolzens 1 an der Fahrzeugkarosserie 10 mittels Formschluß realisiert wird. Dabei soll vorausgesetzt werden, dass auch die Querschnittsfläche 55 der Öffnung 45 etwa quadratisch ist. Die erste Querschnittsfläche 50 muß dabei kleiner sein als die Querschnittsflache 55 der Öffnung 45. Jedoch muß die Diagonale d der ersten Querschnittsfläche 50 größer sein als die Seitenlänge D der Querschnittsflache 55 der ersten Öffnung 45. Da die zweite Querschnittsflache 60 aus der ersten Querschnittsfläche 50 wie beschrieben hervorgeht, ist sichergestellt, dass sowohl die erste Querschnittsfläche 50 als auch die zweite Querschnittsfläche 60 durch die Öffnung 45 ins Innere der Fahrzeugkarosserie 10 bei entsprechender Positionierung eingebracht werden können, bis zum Anschlag der Halteplatte 75 am elastischen Material 85 bzw. an der Fahrzeugkarosserie 10. Die erste Querschnittsflache 50 und die zweite Querschnittsfläche 60 können jedoch nur dann beide durch die Öffnung 45 ins Innere der Fahrzeugkarosserie 10 eingebracht werden können, wenn ihre gegenseitige Verdrehung einen vorgegebenen Winkelwert nicht überschreitet, wobei dieser vorgegebene Winkelwert vom Verhältnis d/D abhängt. Für D kann beispielsweise ein Wert von 15 mm und für die Seitenl nge der ersten Querschnittsfläche 50 ein Wert von 14,8 mm gewählt werden. Für die Verdrehung der ersten Querschnittsfläche 50 gegen die zweite Querschnittsfläche 60 sind Drehwinkel von 20° bis 30° sinnvoll. Wird nun bei in die Öffnung 45 eingeführtem Gewindebolzen 1 die Befestigungsmutter in der gemäß Figur- 6 anhand des Bezugszeichens 110 gezeigten Drehrichtung im Bereich der Vorsprünge 15, 20 auf den Gewindebolzen 1 aufgeschraubt, so wird dieser in der Regel durch die Drehung der Befestigungsmutter in der Drehrichtung 110 mitgedreht. Im Bereich der Vorsprünge 15, 20 ist der Gewindebolzen 1 vollständig innerhalb der Fahrzeugkarosserie 10 angeordnet, wohingegen der Bereich des Gewindebolzens 1 mit der ersten Querschnittsfläche 50 im Bereich der Öffnung 45 vorliegt. Somit kommt es in der Drehrichtung 110 zu einem Verkanten des Gewindebolzens 1 im Bereich der ersten Querschnittsfläche 50 mit der Öffnung 45, wohingegen der Gewindebolzen 1 im Bereich der zweiten Querschnittsfläche 60, also im Bereich der Vorsprünge 15, 20 in seiner Drehbewegung nicht durch die Öffnung 45 blockiert werden kann. Durch das Verkanten des Gewindebolzens 1 im Bereich der ersten Querschnittsfläche 50 mit der Öffnung 45 wird somit eine Verdrehsicherung bewirkt, bei der verhindert wird, dass der Gewindebolzen 1 bei der Drehbewegung der Befestigungsmutter mitgedreht und somit der Befestigungsvorgang verzögert oder gar verhindert wird. Außerdem befindet sich die Fahrzeugantenne 5 bei verkantetem Gewindebolzen 1 in ihrer endgültigen Einbauposition. Durch die Tatsache, dass der Gewindebolzen 1 im Bereich der zweiten Querschnittsfläche 60 nicht mit der Öffnung 45 verkantet, kommt es bei der Drehbewegung 110 dazu, dass die nicht abgeschnittenen Ecken der zweiten Querschnittsflache 60 die Öffnung 45 in der gemäß Figur 1 gezeigten Art und Weise hintergreifen, so dass ein Herausfallen des Gewindebolzens 1 aus der Fahrzeugkarosserie 10 verhindert wird.
Der dadurch bewirkte Formschluß des Gewindebolzens 1 mit der Fahrzeugkarosserie 10 wird in der beschriebenen Weise durch das elastische Material 85 kraf schlüssig unterstützt. Im beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Gewindebolzen 1 als Vierkant ausgebildet, dessen erste Querschnittsflache 50 etwa quadratisch und dessen zweite Querschnittfläche 60 etwa sechseckig ausgebildet ist. Das beschriebene Abschneiden der beiden Ecken bei der zweiten Querschnittfläche 60 ist dabei für die Funktion des erfindungsgemäßen Gewindebolzens nicht erforderlich. Generell läßt sich der erfindungsgemäße Gewindebolzen 1 auch mit einer ersten Querschnittfläche 50 in Form eines n-Ecks und einer davon in der beschriebenen Weise beispielsweise durch Abschneiden zweier Ecken abgeleiteten zweiten Querschnittfläche 60 realisieren. Schließlich kann die erste Querschnittsfläche 50 jede beliebige Form mit Ausnahme der Kreisform annehmen, wenn die zweite Querschnittsfläche 60 im beschriebenen Winkelbereich gegenüber der ersten Querschnittsfläche 50 verdreht ist und aus der ersten Querschnittsfläche 50 derart hervorgeht, dass sich beim Verdrehen in der Drehrichtung 110 zwei oder mehr Vorsprünge ergeben, die in der beschriebenen Weise einen Formschluß zwischen dem Gewindebolzen 1 und der Fahrzeugkarosserie 10 bilden.
Zur endgültigen Befestigung durch die Befestigungsmutter wird ein Drehmoment von beispielsweise 7Nm angesetzt. Ein Zurückdrehen der Antenne von Hand ist dann nicht mehr möglich. Bei geringerem Anzugsdrehmoment kann es erforderlich sein, eine Sicherung gegen Zurückdrehen vorzusehen. Dies wird dann durch Formschluß sichergestellt. An der Befestigungsmutter sind dann beispielsweise formschlüssige Elemente vorgesehen, die beim Anschrauben in den freien Bereich zwischen der Öffnung 45 und dem Gewindebolzen 1 im Bereich der ersten Querschnittsfläche 50 eingreifen.
Eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gewindebolzens 1 ist anhand der Figuren 3, 4 und 5 dargestellt. In diesen Figuren kennzeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente wie in den Figuren 1, 2 und 6. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1, 2 und 6 sind beim zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 keine zwei gegeneinander verschobene Querschnittsflächen für den Gewindebolzen 1 im Bereich der Öffnung 45 und unterhalb davon im Inneren der Fahrzeugkarosserie 10 vorgesehen. Vielmehr sind gemäß Figur 3 ein dritter Vorsprung 25 und ein vierter Vorsprung 30 vorgesehen, die jeweils als zweischenkliges Federelement ausgebildet sind, wobei deren Schenkel 90, 95 in Richtung der Einbringung des Gewindebolzens 1 in die Öffnung 45 zusammengeführt sind, wobei sie die erste Querschnittsfläche 50 des Gewindebolzens 1 im Bereich der Öffnung 45 derart überragen, dass sie beim Einbringen in die Öffnung 45 von einer Begrenzungswand 65 der Öffnung 45 zusammengedrückt die Öffnung 45 passieren und auf der der Fahrzeugantenne 5 abgewandten Seite der Öffnung 45 zurückfedern, um die Öffnung 45 zu hintergreifen.
Dabei muß sichergestellt sein, dass zwischen dem Gewindebolzen 1 und der Begrenzungswand 65 im Bereich der Öffnung 45 genügend Raum für den Federweg beim
Zusammendrücken dieser Federelemente 25, 30 zur Verfügung steht, ohne dass das Einbringen des Gewindebolzens 1 in die Öffnung 45 blockiert wird.
Die Auflage der Halteplatte 75 auf der Fahrzeugkarosserie 10 kann dabei wie bereits für das erste Ausführungsbeispiel beschrieben mittels des elastischen Materials 85 realisiert sein.
Gemäß den Figuren 4 und 5 kann es nun vorgesehen sein, dass die Federelemente 25, 30 durch eine Klammer 70 miteinander verbunden sind. Sowohl die Federelemente 25, 30 als auch die Klammer 70 sind dabei in vorteilhafter Weise metallisch ausgebildet. Die Klammer 70 kann dabei als Ringscheibe ausgebildet sein, die so geformt ist, dass sie den Gewindebolzen 1 im Bereich seiner ersten Querschnittsfläche 50 umschließt, wobei ihre Öffnung an die Form der ersten Querschnittsfläche 50 entsprechend angepaßt ist. Wie in Figur 3 dargestellt, kann dabei die Klammer 70 direkt unterhalb der Halteplatte 75 an der Halteplatte 75 anliegen und einen Außendurchmesser aufweisen, der größer als der Durchmesser der Öffnung 45 ist, um nach Einbringung des Gewindebolzens 1 in die Öffnung 45 zu verhindern, dass die Federelemente 25, 30 nach unten ins Innere der Fahrzeugkarosserie 10 abrutschen können. Die Federelemente 25, 30 sind dann etwa rechtwinklig von der Klammer 70 nach unten in Richtung zum Inneren der Fahrzeugkarosserie 10 weggebogen, so dass sie nach Zusammendrücken wie beschrieben soweit durch die Öffnung 45 hindurchgeschoben werden können, dass sie mit ihren freien, in Figur 3 mit dem Bezugszeichen 95 gekennzeichneten Schenkeln die Öffnung 45 im Inneren der Fahrzeugkarosserie 10 hintergreifen und auf diese Weise einen Formschluß des Gewindebolzens 1 mit der Fahrzeugkarosserie 10 bewirken, der durch das elastische Material 85 noch kraftschlüssig unterstützt wird. Durch das elastische Material 85 wird sowohl im ersten als auch im zweiten Ausführungsbeispiel sichergestellt, dass bei in die Öffnung 45 eingebrachtem Gewindebolzen 1 sowohl die Halteplatte 75 als auch die Vorsprünge 15, 20, 25, 30 auf ihrer jeweiligen Seite bezüglich der Fahrzeugkarosserie 10 gegen diese drücken. Für einen solchen Form- und Kraftschluß sind dabei mindestens zwei Vorsprünge 15, 20, 25, 30 in beiden Ausführungsbeispielen erforderlich, um das Herauskippen des Gewindebolzens 1 aus der Öffnung 45 zu verhindern.
In Figur 4 ist nun ein erstes Beispiel für eine Klammer 70 mit Federelementen dargestellt. Dabei sind vier Federelemente 25, 26, 30, 31 an der Klammer 70 angeordnet und jeweils zweischenklig ausgebildet, wobei jeweils ein erster Schenkel 90 etwa rechtwinklig von der Klammer 70 nach unten weggebogen ist und ein zweiter freier Schenkel 95 vom ersten Schenkel 90 weggekrümmt ist. Der Übersichtlichkeit halber sind in Figur 4 die Schenkel nur eines der Federelemente 25, 26, 30, 31 mit den Bezugszeichen 90, 95 gekennzeichnet .
Der zweite Schenkel 95 ist dabei auf der der Klammer 70 abgewandten Seite des jeweiligen Federelementes 25, 26, 30, 31 vom jeweiligen ersten Schenkel 90 nach außen weggekrümmt, so dass er die Öffnung 45 in der beschriebenen Weise hintergreifen kann.
Gemäß einem zweiten Beispiel nach Figur 5 sind an der Klammer 70 zwei Federelemente angeordnet, nämlich ein fünftes Federelement 35 und ein sechstes Federelement 40. Auch diese beiden Federelemente 35, 40 sind zweischenklig ausgebildet, wobei jeweils ein dritter Schenkel 100 senkrecht von der Klammer 70 nach unten weggebogen ist. Jeder der beiden Federelemente 35, 40 gemäß dem zweiten
Beispiel in Figur 5 umfaßt weiterhin einen vierten Schenkel 105, der aus dem jeweiligen dritten Schenkel 100 ausgeschnitten und von diesem auf der der Klammer 70 abgewandten Seite des jeweiligen Federelementes 35, 40 nach außen weggebogen ist, um die Öffnung 45 hintergreifen zu können .
Auf diese Weise ist der vierte Schenkel 105 gegenüber dem dritten Schenkel 100 eingeschert.
Das elastische Material 85 dient in sämtlichen beschriebenen Ausführungsformen auch dazu, die Öffnung 45 vor Wassereintritt abzudichten, um Korrosion zu vermeiden.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung (1) zur Befestigung einer Fahrzeugantenne (5) an einer Fahrzeugkarosserie (10) , dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) Vorsprünge (15, 20; 25, 26, 30, 31; 35, 40) umfaßt, die eine Öffnung (45) der Fahrzeugkarosserie (10) zum Einbringen der Vorrichtung (1) auf der der Fahrzeugantenne (5) abgewandten Seite der
Fahrzeugkarosserie (10) hintergreifen.
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (15, 20) so angeordnet sind, dass die Vorrichtung (1) in einer vorgegebenen Position gegenüber der Öffnung (45) mit den Vorsprüngen (15, 20) in die Öffnung (45) einbringbar ist und dass die Vorsprünge (15, 20) nach Einbringen in die Öffnung (45) durch Verdrehen der Vorrichtung (1) die Öffnung (45) hintergreifen.
3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) außerhalb des Bereichs der Vorsprünge (15, 20) eine erste Querschnittsfläche (50) in Form eines n-Ecks umfaßt, der mit einer Querschnittsflache (55) der Öffnung (45) derart korrespondiert, dass die Vorrichtung (1) außerhalb des Bereichs der Vorsprünge (15, 20) in die Öffnung (45) einbrinbar ist, und dass die Vorrichtung (1) im Bereich der Vorsprünge (15, 20) eine zweite Querschnittsflache (60) umfaßt, der ebenfalls mit der Querschnittsfläche (55) der Öffnung (45) derart korrespondiert, dass die Vorrichtung (1) auch im Bereich der Vorsprünge (15, 20) in die Öffnung (45) einbrinbar ist, und der mit der ersten Querschnittsfläche (50) nicht deckungsgleich ist.
4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) als Vierkant ausgebildet ist, dessen erste Querschnittsfläche (50) etwa quadratisch und dessen zweite Querschnittsfläche (60) etwa sechseckig ausgebildet ist.
5. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (25, 26, 30, 31; 35, 40) als zweischenklige Federelemente ausgebildet sind, deren Schenkel (90, 95; 100, 105) in Richtung der Einbringung der Vorrichtung (1) in die Öffnung (45) zusammengeführt sind und die derart die erste Querschnittsfläche (50) der Vorrichtung (1) überragen, dass sie beim Einbringen in die Öffnung (45) von einer Begrenzungswand (65) der Öffnung (45) zusammengedrückt die Öffnung (45) passieren und auf der der Fahrzeugantenne (5) abgewandten Seite der Öffnung (45) zurückfedern, um die Öffnung (45) zu hintergreifen.
6. Vorrichtung (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Federelemente (25, 26, 30, 31; 35, 40) an einer die Vorrichtung (1) im Bereich ihrer ersten Querschnittsfläche (50) umschließenden Klammer (70) angeordnet sind.
7. Vorrichtung (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Federelement einen ersten mit der Klammer (70) verbundenen Schenkel (90) und einen zweiten, vom ersten Schenkel (90) weggekrümmten Schenkel (95) umfaßt.
8. Vorrichtung (1) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Federelement einen dritten mit der Klammer (70) verbundenen Schenkel (100) und einen vierten, vom dritten Schenkel (100) eingescherten Schenkel (105) umfaßt.
9. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) auf der der Fahrzeugantenne (5) zugewandten Seite der
Fahrzeugkarosserie (10) eine Halteplatte (75) mit einer die Querschnittsfläche (55) der Öffnung (45) überragenden Querschnittsfläche (80) umfaßt und dass zwischen die Halteplatte (75) und die Fahrzeugkarosserie (10) ein elastisches Material (85) eingebracht ist.
10.Vorrichtung (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Material (85) aus einem Elastomerwerkstoff gebildet ist.
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