DE10008364A1

DE10008364A1 - Schneidgerät für Plattenmaterialien

Info

Publication number: DE10008364A1
Application number: DE2000108364
Authority: DE
Inventors: Takeo Kawano; Yasuo Hakamada
Original assignee: SEISHIN ENGINEERING CORP TOKUS
Current assignee: SEISHIN ENGINEERING CORP TOKUS
Priority date: 1999-02-24
Filing date: 2000-02-23
Publication date: 2000-08-31
Also published as: CA2299061A1; IT1319901B1; US20020092398A1; JP2000309004A; ITTO20000168A1

Abstract

Ein Schneidgerät für Plattenmaterialien führt eine Relativbewegung eines Plattenmaterials (B) und von Schneidklingen (4) durch, und schneidet das Plattenmaterial (B) mit einem Schneidabschnitt (4a) der Schneidklingen (4). Der Schneidabschnitt (4a) ist mit mehreren vorspringenden Schneidklingen (15) versehen. Die mehreren vorspringenden Schneidklingen (15) sind getrennt in festen Abständen in der Richtung angeordnet, in welcher das Plattenmaterial zu den Schneidklingen (4) transportiert wird, und springen allmählich stärker zu der Richtung hin vor, in welcher sich das Plattenmaterial (B) bewegt. Die mehreren vorspringenden Schneidklingen (15) weisen geneigte Schneidkanten (4b) auf, welche spitze Schneidkanten zum Schneiden des Plattenmaterials (B) auf solche Weise darstellen, daß sie allmählich tiefer in das Plattenmaterial (B) eindringen, das zu den Schneidklingen (4) transportiert wird. Die geneigten Schneidkanten (4b) sind zu der Richtung hin geneigt, in welcher das Plattenmaterial (B) transportiert wird, so daß sie allmählich tiefer in das Plattenmaterial (B) eindringen.

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gerät zum linearen Schneiden sämtlicher ebenen, plattenförmigen Materialien wie beispielsweise Sperrholz, Gipsplatten, MDF, Kunststoffplatten, Gummiplatten, Lederplatten und Wellpappe.

Verbundmaterialien wie beispielsweise Sperrholz und Gipsplatten werden allgemein auf den Gebieten der holzverarbeitenden Industrie eingesetzt, beispielsweise im Hausbau, im Baugewerbe, beim Innenausbau und bei Möbeln. Für diese Zwecke eingesetzte Plattenmaterialien werden in eine vorbestimmte Größe geschnitten, und in die geeignetste Form für die Zwecke gebracht. Kreissägen und Bandsägen werden zum Schneiden der Plattenmaterialien in eine vorbestimmte Größe verwendet.

Es wurde ein Gerät zum Schneiden von Plattenmaterialien in eine vorbestimmte Größe entwickelt. Das Gerät ist mit einem Vorschubmechanismus zum Transport eines Plattenmaterials zu einer Säge versehen, während das Plattenmaterial sandwichartig zwischen Rollen eingeklemmt wird, mit einem Schneidmechanismus, der eine Kreissäge zum Schneiden des Plattenmaterials auf eine vorbestimmte Breite aufweist, der in dem Durchgang für das Plattenmaterial angeordnet ist, das sandchwichartig zwischen den Rollen eingeschlossen ist, und mit einem Ausstoßmechanismus zum Ausstoßen des auf diese Weise geschnittenen Plattenmaterials.

Ein Schneidgerät mit einem derartigen Aufbau erzeugt eine große Menge an Spänen, da das Plattenmaterial mit einer Säge geschnitten wird. Das Schneidgerät hat den Nachteil, daß die Kosten für das Entsorgen der Späne hoch werden, da die Späne durch ein Verfahren wie Zerstörung mittels Feuer entsorgt werden. Weiterhin wird beim Schneiden des Plattenmaterials eine Breite von 3 mm bis 5 mm des Plattenmaterials als Späne verbraucht, durch die Dicke einer Sägeschneide und deren Schränkung. Aus diesem Grund weist das Schneidgerät einen weiteren Nachteil auf, nämlich daß das gesamte Plattenmaterial nicht effizient genutzt werden kann. Je schmäler das Plattenmaterial geschnitten wird, desto stärker wird der Wirkungsgrad herabgesetzt. Wenn beispielsweise das Plattenmaterial auf eine Breite von 50 mm geschnitten wird, und eine Breite von 5 mm des Plattenmaterials durch eine Säge verbraucht wird, werden annähernd 10% des Plattenmaterials als Späne zum Schneiden des Plattenmaterials verbraucht. Daher kann das Plattenmaterial nicht effizient genutzt werden.

Darüber hinaus ist bei dem Gerät zum Schneiden eines Plattenmaterials mit einer Säge der Geräuschpegel außerordentlich hoch, und erreicht der Geräuschpegel in der Nähe des Schneidgerätes einen Wert von 85 dB. Es ist äußerst schwierig, die Geräusche zu dämpfen, die von einem derartigen Schneidgerät mit hohem Geräuschpegel hervorgerufen werden. Aus diesem Grund sind die Umstände in Bezug auf das Errichten einer Fabrik äußerst beschränkt.

Darüber hinaus werden, wenn Arbeiter eine sich mit hoher Geschwindigkeit drehende Kreissäge oder eine sich mit hoher Geschwindigkeit bewegende Bandsäge berühren, die Arbeiter verletzt. Dies zeigt, daß die Kreissägen oder Bandsägen extrem gefährliche Geräte sind, und das Auftreten von Arbeitsunfällen häufig ist. Ein Schneidgerät mit Kreissägen oder Bandsägen weist daher den Nachteil auf, daß die Arbeitsbedingungen kaum so ausgebildet werden können, daß sie sicher sind.

Darüber hinaus hat das Gerät zum Schneiden eines Plattenmaterials mit einer Säge einen weiteren Nachteil, nämlich daß das Plattenmaterial nicht mit einer glatten Schneidoberfläche geschnitten werden kann. Dies liegt daran, daß viele Sägeschneidzähne ihre Schneidmarkierungen auf dem Plattenmaterial hinterlassen. Aus diesem Grund ist bei einem Plattenmaterial, das unter der Voraussetzung eingesetzt wird, daß es eine saubere Schneidoberfläche aufweist, ein Vorgang zum Schneiden der Plattenmaterialoberfläche glatt mit einer Ebene erforderlich, oder erforderlich, die Plattenmaterialoberfläche durch Sandpapier zu glätten. Daher erfordert das Schneidgerät ein großes Ausmaß an Zeit und Arbeit für einen Vorgang der Endbearbeitung des Plattenmaterials.

Weiterhin ist bei dem Gerät zum Schneiden eines Plattenmaterials mit einer Säge die Geschwindigkeit des Transports des Plattenmaterials begrenzt. Wenn die Geschwindigkeit erhöht wird, wird die Säge zu stark belastet. Aus diesem Grund weist das Gerät zum Schneiden eines Plattenmaterials mit einer Säge den Nachteil auf, daß es schwierig ist, die Transportgeschwindigkeit des Plattenmaterials hoch auszubilden, und das Plattenmaterial effizient zu schneiden.

Wie voranstehend geschildert ist bei dem Schneidgerät nach dem Stand der Technik der Nutzungswirkungsgrad eines Plattenmaterials gering, ist auch die Geschwindigkeit beim Schneiden des Plattenmaterials gering, wird eine große Menge an Spänen erzeugt, sind Geräte wie beispielsweise ein Staubsammler und ein Abfallverbrennungsofen erforderlich, um die Späne zu entsorgen, und werden zur Aufrechterhaltung dieser Geräte Betriebskosten erforderlich. Daher weist das Schneidgerät nach dem Stand der Technik den Nachteil auf, daß die Kosten für das Schneiden von Plattenmaterialien hoch werden.

Der vorliegende Erfinder entwickelte ein Schneidgerät (japanische Veröffentlichung eines ungeprüften Patents HEI-10-315206), das in Fig. 1 gezeigt ist, um diese Probleme zu lösen. Das in Fig. 1 dargestellte Schneidgerät ist mit einem Vorschubmechanismus 101 für die lineare Übertragung eines Plattenmaterials B, beispielsweise Sperrholz, in der festen Richtung versehen, mit einem Schneidmechanismus 102 zum Schneiden des Plattenmaterials B, das durch den Vorschubmechanismus 101 zugeführt wurde, zu einer festen Breite, wobei Schneidklingen im Durchgang des Plattenmaterials B vorgesehen sind, und mit einem Ausstoßmechanismus 103 zum Ausstoßen des auf diese Weise durch den Schneidmechanismus 102 geschnittenen Plattenmaterials B.

Weiterhin ist der Schneidmechanismus 102 mit Schneidklingen 32 versehen, die oberhalb und unterhalb des Plattenmaterials B linear angeordnet sind, um das Plattenmaterial von seinen beiden Oberflächen aus zu schneiden. Ein Abschnitt zum Schneiden des Plattenmaterials B ist plattenförmig ausgebildet, und ein Schneidabschnitt 32a, der plattenförmig ausgebildet ist, ist parallel zu jener Richtung angeordnet, in welcher das Plattenmaterial B transportiert wird. Der Schneidabschnitt 32a der oberen Schneidklinge 32A, die oberhalb des Plattenmaterials B angeordnet ist, weist eine geneigte Schneidkante 32b auf, die nach unten zur Richtung geneigt ist, in welcher das Plattenmaterial B transportiert wird. Die geneigte Schneidkante 32b, die in der oberen Schneidklinge 32A vorgesehen ist, weist eine Spitzenschneidkante 32c an ihrer Spitze auf. Der Schneidabschnitt 32a der unteren Schneidklinge 32B, die unterhalb des Plattenmaterials B angeordnet ist, weist eine geneigte Schneidkante 32b auf, die nach oben zur Richtung hin geneigt ist, in welcher das Plattenmaterial B transportiert wird. Die geneigte Schneidkante 32b, die in der unteren Schneidklinge 32B angeordnet ist, weist an ihrer Spitze eine Spitzenschneidkante 32c auf. Die Spitzenschneidkanten 32c der oberen Schneidklinge 32A und der unteren Schneidklinge 32B sind so angeordnet, daß sie nach hinten und vorn verschoben sind, und die Spitzenschneidkante 32c der oberen Schneidklinge 32A ist nach weiter unten verlängert als die Spitzenschneidkante 32c der unteren Schneidklinge 32B.

Ein Schneidgerät mit diesem Aufbau kann ein Plattenmaterial sicher, wirksam, schnell und mit niedrigem Geräuschpegel schneiden. Darüber hinaus kann das Schneidgerät mit diesem Aufbau einen Schneidverlust an Plattenmaterial verhindern, und die Erzeugung von Spänen, anders als beim Schneidgerät nach dem Stand der Technik. Daher kann das Schneidgerät mit diesem Aufbau drastisch den Verbrauch des Plattenmaterials verringern, und den Nutzungswirkungsgrad verbessern. Darüber hinaus ist es nicht erforderlich, eine große Menge an Spänen zu entsorgen, da keine Späne erzeugt werden.

Das in Fig. 1 gezeigte Schneidgerät kann ideal ein Plattenmaterial schneiden, wie dies voranstehend beschrieben wurde. Allerdings brechen in der Praxis Schneidklingen, wenn das Plattenmaterial geschnitten wird, entsprechend der Qualität der Plattenmaterialien. Insbesondere brechen Schneidklingen leicht, wenn ein dickes Plattenmaterial geschnitten wird, welches teilweise hart ist. Beispielsweise werden Schneidklingen verbogen und brechen, wenn Sperrholz geschnitten wird, das dicker ist als 30 mm, und eine teilweise harte Platte in den Schichten aufweist. Wenn die Schneidklingen dick ausgebildet werden, um dieses Problem zu lösen, können sie das Plattenmaterial nicht glatt schneiden, da der beim Schneiden des Plattenmaterials hervorgerufene Widerstand bemerkenswert groß wird. Ein weiteres Problem besteht darin, daß die Schneidklingen das Plattenmaterial nicht effizient schneiden können, da der bemerkenswert hohe Widerstand sogar noch größer wird, wenn ein dickes Plattenmaterial mit dicken Schneidklingen geschnitten wird.

Aus diesem Grund kann das in Fig. 1 gezeigte Schneidgerät für Plattenmaterialien nicht immer sämtliche Qualitäten von Plattenmaterialien glatt schneiden. Insbesondere kann das Schneidgerät ein dickes und hartes Plattenmaterial nicht effizient schneiden. Daher weist das Schneidgerät den Nachteil auf, daß die Qualität von Plattenmaterialien eingeschränkt ist, welche das Schneidgerät schneiden kann, und daß die Schneidklingen brechen, wenn ein Schneidmaterial mit einem teilweise harten Teil geschnitten wird. Sobald Schneidklingen brechen ist es erforderlich, die Schneidklingen auszutauschen. Daher benötigt diese Art von Schneidgerät ein großes Ausmaß an Zeit und Arbeit für die Wartung, entsprechend der Qualität der Plattenmaterialien.

Darüber hinaus ist der Querschnitt einer dicken Schneidklinge dreieckförmig, da die Schneidklinge zu ihrem Schneidabschnitt hin allmählich dünner wird. Wenn ein Plattenmaterial mit einer dreieckförmigen Schneidklinge geschnitten wird, ist die Schneidoberfläche des Plattenmaterials geneigt angeordnet. Dies liegt daran, daß das Plattenmaterial so geschnitten wird, daß die Schneidoberfläche durch eine dicken Abschnitt der Schneidklinge druckbeaufschlagt wird. Aus diesem Grund benötigt die Schneidoberfläche des auf diese Weise geschnittenen Plattenmaterials einen Abänderungsvorgang, je nach Einsatzzweck. Daher weist das Schneidgerät den Nachteil auf, daß es ein großes Ausmaß an Zeit und Arbeit beim Vorgang der Endbearbeitung benötigt.

Die vorliegende Erfindung wurde entwickelt, um diese Arten von Problemen zu lösen, die beim Schneidgerät nach dem Stand der Technik auftreten. Daher besteht ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines Schneidgerätes, welches dicke Plattenmaterialien glatt und effizient schneiden kann, wobei verhindert wird, daß Schneidklingen brechen.

Weiterhin besteht ein weiteres Hauptziel der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines Schneidgerätes, welches mehrere Plattenmaterialien gleichzeitig schneiden kann, mit einfachen Mechanismen und mit einer sauberen Schneidoberfläche, während die Schneidverluste bei dicken Plattenmaterialien drastisch verringert werden.

Die voranstehenden und weitere Ziele und Merkmale der Erfindung werden aus der nachstehenden, detaillierten Beschreibung mit den beigefügten Zeichnungen noch deutlicher.

Zusammenfassung der Erfindung

Ein Schneidgerät gemäß der vorliegenden Erfindung führt einen Relativtransport eines Plattenmaterials B und von Schneidklingen 4 durch, und schneidet das Plattenmaterial B mit den Schneidklingen 4. Bei den Schneidklingen 4 ist ein Abschnitt zum Schneiden des Plattenmaterials B zumindest plattenförmig ausgebildet. Ein Schneidabschnitt 4a, der plattenförmig ausgebildet ist, ist parallel zur Richtung angeordnet, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird. Darüber hinaus zeichnet sich das Schneidgerät gemäß der vorliegenden Erfindung durch die folgenden, speziellen Anordnungen aus.

1. Mehrere vorspringende Schneidklingen 15 sind in dem Schneidabschnitt 4a angeordnet.
2. Die mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 sind getrennt in festen Abständen in der Richtung angeordnet, in welcher das Plattenmaterial zu den Schneidklingen 4 transportiert wird, und springt allmählich immer weiter zu der Richtung vor, in welcher das Plattenmaterial B vorgeschoben wird.
3. Die vorspringenden Schneidklingen 15 weisen geneigte Schneidkanten 4b auf, welche spitze Schneidkanten zum Schneiden des Plattenmaterials B auf solche Weise darstellen, daß sie sich allmählich tiefer in das Plattenmaterial B eingraben, welches zu den Schneidklingen 4 transportiert wird. Die geneigten Schneidkanten 4b sind zu jener Richtung geneigt, in welcher das Plattenmaterial B transportiert wird, so daß sie sich allmählich tiefer in das Plattenmaterial B eingraben.

Das Schneidgerät mit diesem Aufbau weist das Merkmal auf, daß ein dickes und hartes Plattenmaterial effizient und glatt geschnitten werden kann, während ein Bruch von Schneidklingen verhindert wird. Dies liegt daran, daß der Schneidabschnitt die mehreren vorspringenden Schneidklingen aufweist, die getrennt in festen Abständen in der Richtung angeordnet sind, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird, daß die vorspringenden Schneidklingen allmählich weiter zu jener Richtung vorspringen, in welcher das Plattenmaterial vorgeschoben wird, und mit spitzen, geneigten Schneidkanten zum Schneiden des Plattenmaterials versehen sind, die so angeordnet sind, daß sie sich allmählich tiefer in das Plattenmaterial eingraben. Das Schneidgerät mit diesem Aufbau kann effizient und allmählich das Plattenmaterial tiefer mit den mehreren vorspringenden Schneidklingen und den spitzen, geneigten Schneidkanten schneiden, die in den vorspringenden Schneidklingen vorgesehen sind.

Die vorspringende Schneidklinge 15 ist vorzugsweise mit einer spitzen, geneigten Schneidkante 4b zum Schneiden des Plattenmaterials B auf einer Seite und mit einer geneigten Kante versehen, welche die andere Seite nicht schneidet. Weiterhin ist ein schiefer Winkel (α) der geneigten Schneidkante 4b, der zu jener Richtung ausgebildet wird, in welcher das Plattenmaterial B zu den Schneidklingen 4 transportiert wird, kleiner als ein schiefer Winkel (β) der geneigten Kante 4d, der mit dieser Richtung gebildet wird. Dies dient zu dem Zweck, das Plattenmaterial B glatt mit der geneigten Schneidkante 4b zu schneiden. Die geneigte Kante 4d ist nicht mit einer Schneidkante versehen, da sie nicht zum Schneiden des Plattenmaterials B dient. Daher kann diese Art von Schneidklingen kostengünstig hergestellt werden, da es nicht erforderlich ist, die geneigte Kante 4d mit einer Schneidkante zu versehen.

Das Schneidgerät führt eine Relativbewegung der Schneidklingen 4 und eines Plattenmaterials B durch, und schneidet das Plattenmaterial mit den Schneidklingen 4. Allerdings kann dieses Schneidgerät das Plattenmaterial B so schneiden, daß die Schneidklingen 4 feststehen, und das Plattenmaterial B zu den Schneidklingen 4 transportiert wird, oder das Plattenmaterial B feststeht, und die Schneidklingen 4 zum Plattenmaterial B befördert werden. Darüber hinaus kann das Schneidgerät das Plattenmaterial B auch so schneiden, daß sowohl die Schneidklingen 4 als auch das Plattenmaterial B transportiert werden.

Die Schneidklingen 4 können den Reibungswiderstand in Bezug auf das Plattenmaterial B dadurch verringern, daß ein Schneidabschnitt 4a allmählich dünner zu jener Richtung hin ausgebildet wird, in welcher das Plattenmaterial B transportiert wird.

Die Schneidklingen 4 sind oberhalb und unterhalb eines Plattenmaterials B linear angeordnet, und das Plattenmaterial B wird mit mehreren Schneidklingen 4 oder mit einer einzelnen Schneidklinge 4 geschnitten, die so angeordnet ist, daß sie durch das Plattenmaterial B hindurchgeht. Ein Schneidgerät mit zwei Schneidklingen 4 kann dicke Plattenmaterialien B effizient schneiden. Ein Schneidgerät mit einer einzelnen Schneidklinge 4 kann das Plattenmaterial B mit einer sauberen Schneidoberfläche schneiden.

Darüber hinaus können die Schneidklingen 4 beträchtlich dicke Plattenmaterialien B dadurch glatt schneiden, daß sie mit einem Ultraschallvibrationsmechanismus 25 verbunden werden, und durch diesen in Ultraschallschwingungen versetzt werden.

Weiterhin kann bei dem Schneidgerät für Plattenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung eine Schneidklinge 4 als runde Platte ausgebildet werden. Dieses Schneidgerät weist folgende spezielle Anordnungen auf.

a) Eine Schneidklinge 4 hat die Form einer runden Platte, und ist mit einem Außenumfangs-Schneidabschnitt 4C zum Schneiden des Plattenmaterials B auf ihrem Außenumfang versehen, der zumindest plattenförmig ausgebildet ist.
b) Der Außenumfangs-Schneidabschnitt 4C ist parallel zu jener Richtung angeordnet, in welcher das Plattenmaterial B zur Schneidklinge 4 transportiert wird.
c) Der Außenumfangs-Schneidabschnitt 4C der Schneidklinge 4 ist mit mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 versehen, die getrennt in Richtung des Umfangs angeordnet sind.
d) Jede vorspringende Schneidklinge 15 ist mit einer geneigten Schneidkante 4b versehen, die eine spitze Schneidkante zum Schneiden des Plattenmaterials B auf einer Seite darstellt, und einer geneigten Kante 4d auf der anderen Seite versehen, welche das Plattenmaterial B nicht schneidet.
e) Ein schiefer Winkel (α) der geneigten Schneidkante 4b, der zu einer Umfangstangentenlinie gebildet wird, ist kleiner als ein schiefer Winkel (β), welchen die geneigte Kante 4b mit der Linie ausbildet.

Das Schneidgerät mit diesem Aufbau weist auch das Merkmal auf, daß es ein dickes und hartes Plattenmaterial effizient und glatt schneiden kann, während ein Bruch von Schneidklingen verhindert wird. Dies liegt daran, daß eine Schneidklinge als runde Platte ausgebildet ist, ein Außenumfangs-Schneidabschnitt eines Außenumfangsteils mit mehreren vorspringenden Schneidklingen versehen ist, die getrennt in Richtung des Umfangs angeordnet sind, und jede vorspringende Schneidklinge mit einer spitzen, geneigten Schneidkante zum Schneiden des Plattenmaterials an einer Seite versehen ist, und mit einer geneigten Kante, die nicht zum Schneiden dient, auf der anderen Seite, und ein schiefer Winkel (α) der geneigten Schneidkante 4b, der mit der Tangentenlinie des Umfangs ausgebildet wird, kleiner ist als ein schiefer Winkel (β), der zwischen der geneigten Kante 4d und der Linie vorhanden ist. Das Schneidgerät mit diesem Aufbau kann effizient und allmählich tiefer das Plattenmaterial mit den mehreren vorspringenden Schneidklingen und spitzen, geneigten Schneidkanten schneiden, die in den vorspringenden Schneidklingen vorgesehen sind.

Darüber hinaus kann das voranstehend geschilderte Schneidgerät auch das Merkmal erzielen, daß ein dickes und hartes Plattenmaterial durch einfache Mechanismen mit einer sauberen Schneidoberfläche geschnitten werden kann, während der Schneidverlust bei dem dicken Plattenmaterial wesentlich verringert wird.

Die Schneidklinge 4 in Form einer runden Platte kann effizient das Plattenmaterial B durch Drehen schneiden. Allerdings kann die Schneidklinge 4 in Form einer runden Platte das Plattenmaterial B auch auf solche Weise schneiden, daß die Schneidklingen 4 feststehen, ohne sich zu drehen, und das Plattenmaterial B zur Schneidklinge 4 transportiert wird.

Bei der Schneidklinge 4, welche das Plattenmaterial B glatt schneiden kann, ist der Außenumfangs-Schneidabschnitt 4C dicker ausgebildet als der Innenumfangsabschnitt 4D.

Weiterhin weist die Schneidklinge 4 in Form einer runden Platte das Merkmal auf, daß die Schneidklingen 4 in großen Mengen kostengünstig hergestellt werden können, da es nicht erforderlich ist, die geneigten Kante 4d mit einer Schneidkante zu versehen.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht eines Schneidgeräts zum Schneiden von Plattenmaterialien, welches früher von dem vorliegenden Erfinder erfunden wurde,

Fig. 2 ist eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform des Schneidgeräts zum Schneiden von Plattenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 3 ist eine Seitenansicht einer Ausführungsform des Schneidgeräts zum Schneiden von Plattenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 4 ist eine Teilquerschnitts-Rückseitenansicht einer Ausführungsform des Schneidgeräts zum Schneiden von Plattenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 5 ist eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform des Schneidgeräts zum Schneiden von Plattenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 6 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht von Schneidklingen und der Schneidklingeninstallationseinrichtung des in Fig. 3 gezeigten Schneidgeräts,

Fig. 7 ist eine Vorderansicht einer Anordnung zum Anbringen von in Fig. 6 gezeigten Schneidklingen,

Fig. 8 ist eine Teilquerschnittsseitenansicht einer anderen Ausführungsform des Schneidgeräts zum Schneiden von Plattenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 9 ist eine Teilquerschnittsseitenansicht einer anderen Ausführungsform des Schneidgeräts zum Schneiden von Plattenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 10 ist eine teilweise vergrößerte Vorderansicht einer anderen Ausführungsform einer Schneidklinge,

Fig. 11 ist eine Querschnittsansicht der in Fig. 10 gezeigten Schneidklinge,

Fig. 12 ist eine Vorderansicht einer anderen Ausführungsform von Schneidklingen,

Fig. 13 ist eine Vorderansicht einer anderen Ausführungsform von Schneidklingen,

Fig. 14 ist eine Vorderansicht einer anderen Ausführungsform von Schneidklingen,

Fig. 15 ist eine Vorderansicht einer anderen Ausführungsform von Schneidklingen,

Fig. 16 ist eine Vorderansicht einer anderen Ausführungsform von Schneidklingen,

Fig. 17 ist eine teilweise vergrößerte Vorderansicht einer anderen Ausführungsform einer Schneidklinge,

Fig. 18 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht einer Ausführungsform der Form eines Schneidklingenendabschnitts,

Fig. 19 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht einer anderen Ausführungsform der Form eines Schneidklingenendabschnitts,

Fig. 20 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht einer anderen Ausführungsform der Form eines Schneidklingenendabschnitts,

Fig. 21 ist eine schematische Querschnittsansicht von der Seite einer weiteren Ausführungsform des Schneidgeräts für Plattenmaterialien gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 22 ist eine schematische Querschnittsansicht von der Vorderseite des in Fig. 21 gezeigten Schneidgeräts,

Fig. 23 ist eine Horizontalquerschnittsansicht, welche einen Zustand zeigt, in welchem das Plattenmaterial auf der Basis des in Fig. 21 gezeigten Schneidgeräts befestigt ist.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Ein in den Fig. 2 bis 4 gezeigtes Schneidgerät ist mit einem Vorschubmechanismus 1 für den linearen Transport eines Plattenmaterials B, beispielsweise Sperrholz, in der festen Richtung versehen, einem Schneidmechanismus 2 zum Schneiden des Plattenmaterials B, welches durch den Vorschubmechanismus 1 vorgeschoben wird, auf eine feste Breite mit Schneidklingen 4, die ein dem Durchgang des Plattenmaterials B vorgesehen sind, einem Ultraschallschwingungsmechanismus 25, um die Schneidklingen 4 des Schneidmechanismus 2 in Schwingungen zu versetzen, und einem Ausstoßmechanismus 3 zum Ausstoßen des Plattenmaterials B, welches durch den Schneidmechanismus 2 geschnitten wurde.

Bei dem Vorschub- bzw. Ausstoßmechanismus 1 bzw. 3 wird das Plattenmaterial B sandwichartig zwischen den oberen und unteren Rollen gehaltert und transportiert. Der Vorschub- bzw. Ausstoßmechanismus 1 bzw. 3 ist mit Antriebsrollen 5A, die unterhalb des Plattenmaterials B vorgesehen sind, und Andruckrollen 5B zum Andrücken der oberen Oberfläche des Plattenmaterials B versehen.

Die Antriebsrollen 5A sind horizontal so angeordnet, daß ihre oberen Oberflächen eben sind, und in einem Rahmen 6 über Lager 7 vorgesehen, so daß sie sich drehen können. Die Antriebsrollen 5A sind mit einem Antriebsmotor 10 über ein Kettenrad 8 und eine Kette 9 verbunden, und werden durch den Antriebsmotor 10 in der Richtung gedreht, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird.

Die Andruckrollen 5B sind mit dem Rahmen 6 über vertikale Ständer 11 verbunden, so daß sie sich in Vertikalrichtung bewegen. Der vertikale Ständer 11 ist mit Führungsnuten 12 auf seinen beiden Seiten versehen. Schlitze 13 des Rahmens 6 werden in den Führungsnuten 12 des vertikalen Ständers 11 geführt. Der vertikale Ständer 11 ist so mit dem Rahmen 6 verbunden, daß er in Vertikalrichtung entlang den Schlitzen 13 gleitet. Die obere Oberfläche des vertikalen Ständers 11 wird durch eine Andruckfeder 14 druckbeaufschlagt. Das obere Ende der Andruckfeder 14 ist mit dem Rahmen 6 verbunden, und das untere Ende der Andruckfeder 14 ist mit dem vertikalen Ständer 11 verbunden, und drückt den vertikalen Ständer 11 elastisch nach unten. Beide Enden der Andruckrolle 5B sind mit den vertikalen Ständern 11 über Lager so verbunden, daß sie sich drehen.

Wenn ein Plattenmaterial zwischen der Andruckrolle 5B und der Antriebsrolle 5A transportiert wird, wird das Plattenmaterial gegen die Antriebsrolle 5A angedrückt, da die obere Oberfläche des Plattenmaterials durch die Andruckrolle 5B druckbeaufschlagt wird. Das Plattenmaterial wird sandwichartig zwischen der Andruckrolle 5B und der Antriebsrolle 5A aufgenommen, und in einer festen Richtung transportiert, da die Antriebsrolle 5A durch den Antriebsmotor 10 gedreht wird. Um das Plattenmaterial schlupffrei zu transportieren können die Antriebs- und Andruckrolle 5A, 5B auch mit einem elastischen Gummimaterial beschichtet sein, beispielsweise Naturgummi und Kunstgummi.

Darüber hinaus kann, wie in Fig. 5 gezeigt ist, auch die obere Andruckrolle 55B so ausgebildet sein, daß sie sich dreht und antreibt. Dieses Schneidgerät ist mit einem Antriebsmotor 510 auf der oberen Oberfläche eines Rahmens 56 versehen, und die Andruckrolle 55B ist mit dem Antriebsmotor 510 über ein Kettenrad 58 und eine Kette 59 verbunden. Die Andruckrolle 55B wird durch den Antriebsmotor 510 in jener Richtung gedreht, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird, während auf die obere Oberfläche des Plattenmaterials gedrückt wird. Das Plattenmaterial, das sandwichartig zwischen der Andruck- und der Antriebsrolle 55B, 55A eingeschlossen ist, wird gedreht und in einer festen Richtung transportiert. Daher weist das Schneidgerät, welches die Anordnung für die Drehung und den Antrieb der Andruckrolle 55B aufweist, das Merkmal auf, daß selbst dicke und schwere Plattenmaterialien sicher dadurch transportiert werden können, daß sie sandwichartig zwischen der oberen und unteren Rolle 55 eingeschlossen wird. In dieser Figur bezeichnet das Bezugszeichen 54 eine Schneidklinge, und bezeichnet 525 einen Ultraschallschwingungsmechanismus.

Bei den voranstehend geschilderten Vorschub- und Ausstoßmechanismen wird ein Plattenmaterial sandwichartig zwischen zwei Rollen gehaltert und durch diese transportiert. Bei dem Schneidgerät gemäß der vorliegenden Erfindung sind der Vorschub- und Ausstoßmechanismus nicht durch den voranstehend geschilderten Aufbau festgelegt. Beispielsweise können, wobei dies nicht dargestellt ist, die Vorschub- und Ausstoßmechanismen durch einen Mechanismus ersetzt werden, bei welchem das Plattenmaterial sandwichartig zwischen einem oberen und unteren Bandförderer gehaltert und durch diese transportiert wird, die auf beiden Oberflächen des Plattenmaterials angeordnet sind, oder durch einen Mechanismus, bei welchem das Plattenmaterial sandwichartig zwischen einem Bandförderer, der auf einer Oberfläche angeordnet ist, und einer Rolle gehaltert wird, und durch diese transportiert wird, die auf der anderen Oberfläche angeordnet ist. Darüber hinaus sind der Vorschub- und Ausstoßmechanismus nicht notwendigerweise gleich ausgebildet. Beispielsweise wird das Plattenmaterial sandwichartig durch Rollen in dem Vorschubmechanismus gehaltert und durch diese transportiert, und sandwichartig zwischen Bandförderern in dem Ausstoßmechanismus gehaltert und durch diese transportiert.

Der Schneidmechanismus 2 weist Schneidklingen 4 auf, die oberhalb und unterhalb des Plattenmaterials angeordnet sind. Die Anordnung zum Anbringen der Schneidklingen 4 ist in den Fig. 6 und 7 gezeigt. Die in diesen Figuren dargestellten Schneidklingen 4 sind vollständig plattenförmig ausgebildet. Allerdings kann bei den Schneidklingen 4 ein Abschnitt zum Schneiden nur plattenförmig ausgebildet sein, jedoch nicht die gesamten Schneidklingen 4. Die Schneidklingen 4 sind mit einem Schneidabschnitt 4a versehen, der linear parallel zur Richtung angeordnet ist, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird.

Der Schneidabschnitt 4a der Schneidklinge 4, mit plattenartiger Form, ist allmählich dünner zu jener Richtung ausgebildet, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird. Diese Art von Schneidklingen verringert den Reibungswiderstand in Bezug auf das Plattenmaterial. Dies liegt daran, daß die Andruckkraft des Schneidabschnitts 4a gegen eine Schneidoberfläche des Plattenmaterials lokal in dem ersten Schneidabschnitt groß ist, und dann allmählich abnimmt. Das Schneidgerät gemäß der vorliegenden Erfindung schneidet keinen Teil des Plattenmaterials mit vorbestimmter Breite ab, wie eine Säge, sondern schneidet das Plattenmaterial wie eine Rasierklinge aus. Aus diesem Grund wird der Reibungswiderstand der Schneidklingen in Bezug auf das Plattenmaterial groß. Die Anordnung, bei welcher ein Schneidabschnitt 4a der Schneidklingen 4 allmählich dünner zu jener Richtung hin ausgebildet ist, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird, ist bemerkenswert wirksam darin, den Reibungswiderstand so weit wie möglich zu verringern.

Schneidklingen 4 sind mit mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 versehen. Die mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 sind getrennt in festen Abständen zu jener Richtung hin angeordnet, in welcher das Plattenmaterial zu den Schneidklingen 4 transportiert wird. Darüber hinaus springen die mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 allmählich stärker zu jener Richtung hin vor, in welcher das Plattenmaterial sich bewegt. Dies dient zu dem Zweck, die mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 allmählich tiefer in das Plattenmaterial einzuführen, und das Plattenmaterial vollständig zu schneiden. Weiterhin sind die mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 mit spitzen, geneigten Schneidkanten 4b auf einer Seite versehen, so daß sie allmählich tiefer in das transportierte Plattenmaterial eindringen. Die geneigten Schneidkanten 4b zum Schneiden des Plattenmaterials sind zu der Richtung hin geneigt, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird, so daß sie allmählich tiefer in das Plattenmaterial eingeführt werden.

Die vorspringende Schneidklinge 15 ist mit einer geneigten Schneidkante 4b auf einer Seite und einer geneigten Kante 4d auf der anderen Seite versehen. Ein schiefer Winkel (α) der geneigten Schneidkante 4b, der mit jener Richtung ausgebildet wird, in welcher das Plattenmaterial B sich zur Schneidklinge 4 bewegt, ist kleiner als ein schiefer Winkel (β), der zwischen der geneigten Kante 4d und dieser Richtung ausgebildet wird. Dies dient zu dem Zweck, das Plattenmaterial B glatt mit den geneigten Schneidkanten 4b zu schneiden. Die geneigten Schneidkanten 4b dienen zum Schneiden des Plattenmaterials, wogegen die geneigten Kanten 4d nicht zum Schneiden des Plattenmaterials dienen. Daher sind die geneigten Kanten 4d nicht mit Schneidkanten versehen. Diese Art von Schneidklingen 4 kann in großen Mengen kostengünstig hergestellt werden. Dies liegt daran, daß nur die geneigten Schneidkanten mit Schneidkanten versehen sind, und es nicht erforderlich ist, die geneigten Kanten mit Schneidkanten zu versehen.

Bei dem in den Figuren dargestellten Schneidgerät weist ein Schneidabschnitt 4a der oberen Schneidklinge 4A, der oberhalb des Plattenmaterials angeordnet ist, geneigte Schneidkanten 4b auf, die nach unten zu der Richtung geneigt sind, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird. Die geneigten Schneidkanten 4b weisen Spitzenschneidkanten an ihren Spitzen auf. Die geneigten Schneidkanten 4b springen allmählich weiter zu jener Richtung hin vor, in welcher sich das Plattenmaterial bewegt, und bilden teleförmig vorspringende Schneidklingen 15. Die Spitzenschneidkanten 4c sind am unteren Ende der vorspringenden Schneidklingen angeordnet. Die obere Schneidklinge 4A ist mit mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 an ihrer Unterkante versehen.

Die mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 sind getrennt in festen Abständen zu jener Richtung hin angeordnet, in welcher das Plattenmaterial zur Schneidklinge 4 transportiert wird, und springen allmählich stärker und nach unten zu der Richtung vor, in welcher das Plattenmaterial sich bewegt. Darüber hinaus weisen die vorspringenden Schneidklingen 15 die geneigten Schneidkanten 4b auf, die nach unten zu jener Richtung geneigt sind, in welcher sich das Plattenmaterial bewegt. Die geneigten Schneidkanten 4b der Schneidklinge 4 sind zu jener Richtung hin geneigt, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird, so daß sie allmählich tiefer in das transportierte Plattenmaterial eindringen. Die geneigten Schneidkanten weisen spitze Schneidendkanten an ihren Endkanten auf.

Ein Schneidabschnitt 4a der unteren Schneidklinge 4B, die unterhalb des Plattenmaterials angeordnet ist, ist mit geneigten Schneidkanten 4b versehen, die nach oben zu jener Richtung geneigt sind, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird. Die geneigten Schneidkanten 4b weisen Spitzenschneidkanten 4c an ihren Spitzen auf. Die geneigten Schneidkanten 4d springen allmählich stärker zu jener Richtung hin vor, in welcher sich das Plattenmaterial bewegt, und bilden kegelförmige, vorspringende Schneidklingen 15. Die Spitzenschneidkanten 4c sind an dem oberen Ende der vorspringenden Schneidklingen angeordnet. Die untere Schneidklinge 4B ist mit mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 an ihrer Oberkante versehen.

Die mehreren vorspringenden Schneidklingen 15 sind getrennt in festen Abständen zu jener Richtung hin angeordnet, in welcher das Plattenmaterial zur Schneidklinge 4 transportiert wird, und springen immer stärker und nach oben zu jener Richtung vor, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird. Darüber hinaus weisen die vorspringenden Schneidklingen 15 die geneigten Schneidkanten 4b auf, die nach oben zu der Richtung geneigt sind, in welcher sich das Plattenmaterial bewegt. Die geneigten Schneidkanten 4b der Schneidklinge 4 neigen sich allmählich zu jener Richtung, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird, so daß sie allmählich tiefer in das transportierte Plattenmaterial eindringen. Die geneigten Schneidkanten 4b weisen spitze Schneidendkanten an ihren Endkanten auf.

Bei den in der Figur dargestellten Schneidklingen 4 sind Spitzen der vorspringenden Schneidklingen 15 der oberen Schneidklinge 4A in konkave Teile 16 eingeführt, die zwischen den vorspringenden Schneidklingen 15 der untere Schneidklinge 4B an einem Einführungsteil 31 des Plattenmaterials und dem entgegengesetzten Ende angeordnet sind, und sind die Spitzenschneidkanten 4c der oberen Schneidklinge 4A und der unteren Schneidklinge 4B so angeordnet, daß sie nach vorn und hinten verschoben sind. Weiterhin sind die Spitzenschneidkanten 4c der oberen Schneidklinge 4A nach weiter unten verlängert als die Spitzenschneidkanten 4c der unteren Schneidklinge 4B, damit das Plattenmaterial vollständig abgeschnitten wird.

Die Schneidklingen 4 sind an Schneidklingenständern 24 über Schneidklingenhalter 17 angebracht. Die Schneidklingen 4 sind an den Schneidklingenhaltern 17 so befestigt, daß sie sandwichartig zwischen Schneidklingenandruckteilen 18 gehaltert sind. Die Schneidklingenandruckteile 18, welche sandwichartig die Schneidklingen 4 haltern, sind mit den Schneidklingenhaltern 17 verschraubt. Die Schneidklingenhalter 17 sind L-förmig ausgebildet, und mit Stützen 19 versehen, die an einer vorbestimmten Position der Schneidklingenständer 24 befestigt sind. Die Stützen 19 sind an der vorbestimmten Position von Führungsschienen 20 der Schneidklingenständer 24 befestigt. Die Stützen 19 sind mit Führungsvorsprüngen 19A versehen, welche eng in Schlitze 21 der Führungsschienen 20 eingeführt sind, so daß sie sich in Horizontalrichtung entlang den Führungsschienen 20 mit vorbestimmter Ausrichtung bewegen. Gleitstücke 22 sind auf den Innenoberflächen der Schlitze 21 angeordnet. Die Gleitstücke 22 weisen Einstellschrauben 23 auf, die durch die Stützen 19 hindurchgehen, um die Schneidklingenhalter 17 an einer vorbestimmten Position der Führungsschienen 20 zu befestigen. Die Führungsschienen 20 sind an den Schneidklingenständern 24 befestigt, die parallel zu Rollen angeordnet sind.

Bei einem Schneidgerät zum Schneiden des Plattenmaterials von mehr als drei Platten mit mehreren Paaren von Schneidklingen sind die mehreren Paare der Schneidklingen an den Führungsschienen in vorbestimmten Abständen befestigt. Die Einstellschrauben 23 an jener Position, an welcher die Schneidklingen 4 befestigt sind, werden gelöst, die Schneidklingenhalter 17 werden entlang den Führungsschienen 20 bewegt, und die Einstellschrauben 23 werden festgezogen und in einer vorbestimmten Position befestigt. Wenn die Anzahl an Schneidklingen 4, die an den Führungsschienen 20 befestigt sind, erhöht wird, kann das Plattenmaterial so geschnitten und getrennt werden, daß mehrere Platten gleichzeitig bearbeitet werden.

Ein in den Figuren dargestellter Schneidmechanismus schneidet das Plattenmaterial mit einem Paar von Schneidklingen 4 ab, die oberhalb und unterhalb des Plattenmaterials angeordnet sind. Das Schneidgerät mit diesem Aufbau kann Plattenmaterial schneiden, welches eine geringere Dicke als 20 mm aufweist, durch Hindurchleiten des Plattenmaterials durch ein Paar von Schneidklingen 4. Wenn das Plattenmaterial dick ist, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist, wird das Plattenmaterial allmählich tiefer durch mehrere Paare von Schneidklingen 4 geschnitten, die getrennt vorn und hinten vorgesehen sind, und wird durch das letzte Paar der Schneidklingen 4 vollständig abgeschnitten. Das Schneidgerät mit diesem Aufbau kann effizient ein dickes Plattenmaterial dadurch schneiden, daß das Plattenmaterial durch zwei Paare von Schneidklingen 4 geschickt wird. Darüber hinaus kann das Schneidgerät sogar noch dickere Plattenmaterialien dadurch schneiden, daß die Anzahl an Schneidklingen 4 erhöht wird.

In Fig. 8 sind mehrere Schneidklingen 84, welche die obere Schneidklinge 84A und die untere Schneidklinge 84B umfassen, getrennt in der Richtung angeordnet, in welcher das Plattenmaterial B transportiert wird. Wie aus Fig. 9 hervorgeht, können die obere Schneidklinge und die untere Schneidklinge getrennt in der Richtung angeordnet sein, in welcher das Plattenmaterial B transportiert wird, ohne so angeordnet zu sein, daß die obere Schneidklinge 94A der unteren Schneidklinge 94B gegenüberliegt. Darüber hinaus sind in den Fig. 8 und 9 dieselben Bauteile, wie sie bei der vorherigen Ausführungsform beschrieben wurden, mit denselben Nummern bezeichnet, die bei der vorherigen Ausführungsform verwendet wurden, wobei jedoch eine Ziffer am Anfang fehlt.

Weiterhin kann, wie in Fig. 10 gezeigt ist, eine Schneidklinge auch in Form einer runden Platte ausgebildet sein. Die Schneidklinge ist mit einem Außenumfangs- Schneidabschnitt 104C zum Schneiden des Plattenmaterials B auf ihrem Außenumfang versehen, der plattenförmig ausgebildet ist. Der Außenumfangs-Schneidabschnitt 104C ist parallel zur Richtung angeordnet, in welcher das Plattenmaterial zu der Schneidklinge 104 transportiert wird, und ist mit mehreren vorspringenden Schneidklingen 1015 versehen, die getrennt in Richtung des Umfangs angeordnet sind. Jede vorspringende Schneidklinge 15 ist mit einer geneigten Schneidkante 104b versehen, die eine spitze Schneidkante darstellt, zum Schneiden des Plattenmaterials auf einer Seite, sowie mit einer geneigten Kante 104d, die nicht zum Schneiden des Plattenmaterials dient, an der anderen Seite. Ein schiefer Winkel (α) der geneigten Schneidkante 104b in Bezug auf die Tangentenlinie des Umfangs ist kleiner als ein Schrägwinkel (β) der geneigten Kante 4d, der in Bezug auf die Linie ausgebildet wird.

Bei der in der Figur dargestellten Schneidklinge 104 wird der schiefe Winkel der geneigten Schneidkante 104b an einem spitzen Abschnitt der vorspringenden Schneidklinge 1015 noch kleiner. Diese Art von Schneidklinge 104 kann wirksam ein Plattenmaterial schneiden, während wirksam verhindert wird, daß die Spitzenschneidkante der Schneidklinge 1015 bricht. Dies liegt daran, daß das Plattenmaterial wirksam mit dem spitzen Abschnitt der geneigten Schneidkante 104b geschnitten werden kann, die einen beträchtlich kleinen schiefen Winkel aufweist. Die geneigte Schneidkante 104b berührt das Plattenmaterial in einem beträchtlich kleinen Winkel, nämlich annähernd parallel zu jener Richtung, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird. Die geneigte Schneidkante, die das Plattenmaterial in einem beträchtlich kleinen Winkel berührt, kann das Plattenmaterial glatt schneiden.

Weiterhin kann bei der in der Figur dargestellten Schneidklinge 104 die Entfernung zwischen benachbarten, vorspringenden Schneidklingen 1015 eng gewählt werden, während der schiefe Winkel der geneigten Schneidkante 104b kleiner ausgebildet wird, da der schiefe Winkel der geneigten Kante 104d größer ist als der schiefe Winkel der geneigten Schneidkante 104b. Dies ist dazu wirksam, ein Plattenmaterial glatt zu schneiden. Das liegt daran, daß das Plattenmaterial mit der geneigten Schneidkante 104b glatt geschnitten werden kann, und zwar dadurch, daß der schiefe Winkel der geneigten Schneidkante 104b kleiner gewählt wird, und mit mehreren geneigten Schneidkanten 104b, durch Verkleinern der Entfernung zwischen den benachbarten, vorspringenden Schneidklingen 1015.

Bei der Schneidklinge 104 wird das Plattenmaterial nicht mit der geneigten Kante 4d geschnitten, die einen großen schiefen Winkel aufweist, sondern mit der geneigten Schneidkante 4b, die einen kleinen schiefen Winkel aufweist. Daher kann diese Art von Schneidklinge in großen Mengen kostengünstig hergestellt werden, da die geneigte Schneidkante nur mit einer Schneidkante versehen ist, und es nicht erforderlich ist, die geneigten Kante 4d mit einer Schneidkante zu versehen.

Wie aus Fig. 11 hervorgeht, ist bei einer runden Schneidklinge 104 ein Außenumfangs-Schneidabschnitt 104C dicker ausgebildet als ein Innenumfangsabschnitt 104D, der innerhalb des Außenumfangs-Schneidabschnitts 104C angeordnet ist. Dies dient dazu, den Druck des Innenumfangsabschnitts 104D gegen eine Plattenmaterialschneidoberfläche zu verringern, wenn das Plattenmaterial geschnitten wird. Eine gestrichelte Linie in Fig. 10 zeigt einen Zustand, in welchem die Schneidklinge 104 ein Plattenmaterial B mit einer Dicke von d schneidet. In dieser Figur ist das Plattenmaterial B so angeordnet, daß seine Schneidoberfläche dem Außenumfangs-Schneidabschnitt 104C und dem Innenumfangsabschnitt 104D gegenüberliegt. Die Schneidoberfläche des Plattenmaterials B wird gegen eine Oberfläche des Innenumfangsabschnitts 104D gedrückt, und gleitet dort, wird also unter Erzeugung von Reibungswiderstand transportiert. In dem Innenumfangsabschnitt 104D, der dünner ist als der Außenumfangs-Schneidabschnitt 104C, kann der auf die Schneidoberfläche des Plattenmaterials B einwirkende Druck verringert werden. Dies liegt daran, daß die geneigte Schneidkante 104b die gegenüberliegende Schneidoberfläche des Plattenmaterials B bis zur Dicke des Außenumfangs- Schneidabschnitts 104C aufweitet.

Die Verringerung des Reibungswiderstands einer Schneidklinge in Bezug auf ein Plattenmaterial ist dazu wesentlich, das Plattenmaterial und die Schneidklinge glatt zu transportieren. Eine Schneidklinge in Form einer runden Platte schneidet das Plattenmaterial durch Drehen, wie eine Säge, oder schneidet das Plattenmaterial, ohne daß sie sich dreht. Die Schneidklinge in Form einer runden Platte, welche das Plattenmaterial ohne Drehung schneidet, schneidet das Plattenmaterial mit einer Teil des Schneidabschnitts. Wenn der Schneidabschnitt mehrere Plattenmaterialien geschnitten hat, und durch das Schneiden verschlissen wurde, kann die Schneidklinge in Form einer runden Platte geringfügig gedreht werden. Die Schneidklinge, welche gedreht wurde, kann das Plattenmaterial mit einem neuen Schneidabschnitt schneiden. Ein Schneidgerät, bei welchem eine Schneidklinge in Form einer runden Platte das Plattenmaterial mittels Drehung schneidet, ist wirksam zum Schneiden des Plattenmaterials durch Verringerung des Drehmoments der Schneidklinge. Darüber hinaus kann ein Schneidgerät, bei welchem eine Schneidklinge in Form einer runden Platte und ein Plattenmaterial so transportiert werden, daß die Schneidklinge nicht gedreht wird, das Plattenmaterial und die Schneidklinge glatt und einfach transportieren.

Darüber hinaus können Schneidklingen mit solchen Formen ausgebildet werden, wie sie in den Fig. 12 bis 17 gezeigt sind. In den Fig. 12 bis 16 können Schneidklingen 124, 134, 144, 154 und 164 wirksam ein dickes Plattenmaterial schneiden, da die Schneidklingen oberhalb und unterhalb des Plattenmaterials B angeordnet sind. Weiterhin sind bei den Schneidklingen 124, 134, 144, 154 und 164 eine Spitzenschneidkante 124c, 134c, 144c, 154c, und 164c der am weitesten vorspringenden Schneidklinge 1215, 1315, 1415, 1515 und 1615 der oberen Schneidklinge 124A, 134A, 144A, 154A und 164A und eine Spitzenschneidkante 124c, 134c, 144c, 154c und 164c der am weitesten vorspringenden Schneidklinge 1215, 1315, 1415, 1515 und 1615 der unteren Schneidklinge 124B, 134B, 144B, 154B und 164B so angeordnet, daß sie in der Richtung nach hinten und vorn versetzt sind, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird, und ist die Spitzenschneidkante 124c, 134c, 144c, 154c und 164c der oberen Schneidklinge 124A, 134A, 144A, 154A und 164A nach weiter unten verlängert als die Spitzenschneidkante 124c, 134c, 144c, 154c und 164c der unteren Schneidklinge 124B, 134B, 144B, 154B und 164B. Daher kann das Plattenmaterial B vollständig abgeschnitten werden, das durch die Schneidklingen 124, 134, 144, 154 und 164 hindurchgeht. Jedoch ist, wie in Fig. 17 gezeigt ist, bei der vorliegenden Erfindung eine einzelne Schneidklinge 164 oberhalb und unterhalb des Plattenmaterials B so angeordnet, daß sie durch das Plattenmaterial B hindurchgeht, um das Plattenmaterial B zu schneiden. Darüber hinaus kann das Schneidgerät gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer Schneidklinge versehen sein, die nur oberhalb oder nur unterhalb des Plattenmaterials B angeordnet ist, um das Plattenmaterial B zu schneiden. Insbesondere ein Schneidgerät, bei welchem das Plattenmaterial mit einer vibrierenden Schneidklinge geschnitten wird, kann das Plattenmaterial mit der Schneidklinge schneiden, die entweder oberhalb oder unterhalb des Plattenmaterials B angeordnet ist.

Bei den in Fig. 12 gezeigten Schneidklingen 124 ist ein schiefer Winkel (β) einer geneigten Kante 124d ein rechter Winkel. Diese Art von Schneidklingen weist das Merkmal auf, daß die Entfernung zwischen benachbarten, vorspringenden Schneidklingen 1215 relativ eng gewählt werden kann. Weiterhin weist bei den in Fig. 13 gezeigten Schneidklingen 134 der Spitzenabschnitt der geneigten Schneidkante 134b einen kleineren schiefen Winkel (α) auf als der hintere Endabschnitt. Bei den in Fig. 14 gezeigten Schneidklingen 144 sind Bodenabschnitte der geneigten Schneidkante 144b und der geneigten Kante 144d bogenförmig. Bei den auf diese Weise ausgebildeten Schneidklingen 144 ist mit einem schiefen Winkel (α) der geneigten Schneidkante 144b und einem schiefen Winkel (β) der geneigten Kante 144d der jeweilige schiefe Winkel von Spitzenabschnitten der vorspringenden Schneidklingen 1415 gemeint. Weiterhin ist bei den in Fig. 15 gezeigten Schneidklingen 154 ein schiefer Winkel (α') der geneigten Schneidkante 154b, die in einem Einführungsteil 31 angeordnet ist, welches das Plattenmaterial zuerst schneidet, kleiner gewählt als jeder andere schiefe Winkel (α) der geneigten Schneidkanten 154b. Darüber hinaus sind die in Fig. 16 gezeigten Schneidklingen 164 mit geneigten Schneidkanten 164b versehen, die länger sind als irgendwelche anderen geneigten Schneidkanten 164b in dem Einführungsteil 1631. In diesen Figuren ist mit dem Bezugszeichen 124b eine geneigte Schneidkante bezeichnet, und mit 134d, 154d und 164d eine geneigte Kante.

Bei einem Schneidgerät, das ein Plattenmaterial mit zwei Schneidklingen 4 schneidet, die oberhalb bzw. unterhalb des Plattenmaterials angeordnet sind, weist ein Einführungswinkel (θ), nämlich ein Winkel, der durch zwei Linien gebildet wird, welche Spitzen mehrerer vorspringender Schneidklingen 15 der oberen und unteren Schneidklinge 4 verbinden, 10 bis 50 Grad, vorzugsweise 15 Grad bis 45 Grad. Die Schneidklingen können das Plattenmaterial nicht glatt und effizient schneiden, wenn der Einführungswinkel (θ) zu klein oder zu groß ist. Ist der Einführungswinkel (θ) zu klein, wird die Entfernung von Schneidklingen zum Schneiden des Plattenmaterials zu groß, und im Gegensatz hierzu, wenn der Einführungswinkel (θ) zu groß ist, können die Schneidklingen das Plattenmaterial nicht effizient schneiden, da ein Winkel der geneigten Schneidkante der Schneidklinge in Bezug auf das Plattenmaterial zu groß wird.

Weiterhin ist, wie in Fig. 17 gezeigt ist, eine Schneidklinge 174 in Form einer schlanken Platte ausgebildet, und an ihrem oberen und unteren Ende befestigt, und ist ein Plattenmaterial B durch die Mitte zwischen den Enden geführt. Die Schneidklinge 174 mit diesem Aufbau kann das Plattenmaterial mit einer sauberen Schneidoberfläche schneiden, verglichen mit einem Schneidgerät, welches zwei Schneidklingen aufweist, die oberhalb bzw. unterhalb des Plattenmaterials angeordnet sind, da das Plattenmaterial mit einer einzigen Schneidklinge geschnitten wird. Wenn man die Schneidklingen, die oberhalb bzw. unterhalb des Plattenmaterials angeordnet sind, genau betrachtet, sind die oberen und unteren Schneidklingen nicht immer in derselben Ebene angeordnet. Sind die obere und die untere Schneidklinge nicht in derselben Ebene angeordnet, so wird die Schneidoberfläche geringfügig uneben. Insbesondere wenn ein dickes und hartes Plattenmaterial geschnitten wird, wird das Plattenmaterial verformt und verschoben, wodurch die Schneidoberfläche rauh wird.

Die in Fig. 17 gezeigte, einzelne Schneidklinge ist in einem Winkel von 10 Grad bis 45 Grad, bevorzugt 20 Grad bis 40 Grad, besonders bevorzugt 25 Grad bis 35 Grad, und am bevorzugsten von 30 Grad in Bezug auf die Richtung angeordnet, in welcher das Plattenmaterial transportiert wird. Wenn der Winkel zu klein oder zu groß ist, kann das Plattenmaterial nicht effizient geschnitten werden. Ist der Winkel zu klein, kann die Schneidklinge das Plattenmaterial nicht effizient schneiden, da die Entfernung der Schneidklinge zum Schneiden des Plattenmaterials zu groß wird, und auch die Festigkeit der Schneidklinge verringert wird. Wenn der Winkel zu groß ist, kann die Schneidklinge das Plattenmaterial deswegen nicht effizient schneiden, da ein Winkel zwischen der geneigten Schneidkante und dem Plattenmaterial groß wird. In dieser Figur ist mit dem Bezugszeichen 174a eine geneigte Schneidkante bezeichnet, mit mit 174d eine geneigte Kante, mit 174c eine Spitzenschneidkante, und mit 1715 eine vorspringende Schneidklinge.

Eine geneigten Schneidkante der Schneidklinge ist als Doppelkante ausgebildet, die in Querschnittsansichten in den Fig. 18 und 19 dargestellt ist, oder als Einzelkante, wie in Fig. 20 gezeigt ist. Die geneigten Schneidkanten 184b, 194b, die als Doppelkanten ausgebildet sind, sind keiner Kraft ausgesetzt, die sie zur Seite schiebt, wenn sie ein Plattenmaterial schneiden. Aus diesem Grund können diese Schneidkanten einfach das Plattenmaterial linear schneiden. Die geneigte Schneidkante 204b, die als Einzelkante ausgebildet ist, kann kostengünstig hergestellt werden, da nur eine Seite der Schneidklinge mit einer Schneidkante versehen ist. Weiche und flexible Wellpappe kann ausreichend mit der geneigten Schneidkante geschnitten werden, welche eine Einzelkante aufweist.

Eine Schneidklinge kann effizient ein beträchtlich dickes und hartes Plattenmaterial mittels Schwingungen schneiden. Die Schneidklinge ist mit einem Ultraschallschwingungsmechanismus verbunden, und wird in Ultraschallschwingungen versetzt. Ein Ultraschallschwingungsmechanismus, der in Fig. 2 gezeigt ist, versetzt nur die obere Schneidklinge 4A in Schwingungen. Allerdings kann das Schneidgerät gemäß der vorliegenden Erfindung auch sowohl die obere als auch die untere Schneidklinge in Schwingungen versetzen, und darüber hinaus auch nur die untere Schneidklinge zum Schwingen bringen.

Der Ultraschallschwingungsmechanismus 25 ist mit einer Ultraschallleistungsquelle 26 zum Aussenden elektrischer Ultraschallsignale versehen, einem Magnetostriktions- Wandlergerät 27, welches durch Antrieb der Ultraschallleistungsquelle 26 in Ultraschallschwingungen versetzt wird, und mit einem Schwingungsständer 28 zur Übertragung von Ultraschallschwingungen des Magnetostriktions-Wandlergerätes 27 auf die Schneidklingen 4. Ein Bodenende des Schwingungsständers 28 ist an einem Schneidklingenständer 24 befestigt.

Das Magnetostriktions-Wandlergerät 27 besteht aus einem Kern 29, um den eine Wicklung 30 herumgewickelt ist. Die Wicklung 30 ist mit der Ultraschallleistungsquelle 26 verbunden. Die Ultraschallleistungsquelle 26 versorgt die Wicklung 30 des Magnetostriktions-Wandlergeräts 27 mit einem Wechselstrom, und versetzt das Magnetostriktions-Wandlergerät 27 in Ultraschallschwingungen. Die Wechselstromfrequenz für die Ultraschallleistungsquelle, welche die Wicklung 30 des Magnetostriktions-Wandlergerätes 27 erregt, beträgt vorzugsweise 15 kHz bis 30 kHz. In Fig. 2 versetzt das Magnetostriktions-Wandlergerät 27 sein Bodenende vertikal in Ultraschallschwingungen. Die Ultraschallschwingungen am Bodenende werden auf die Schneidklinge 4 über den Schwingungsständer 28 übertragen.

Der Schwingungsständer 28, der in Fig. 2 gezeigt ist, ist ein Trichter zur Verstärkung der Ultraschallamplitude und zur Einstellung der Ultraschallschwingungen. Wenn der Trichter zum Verstärken der Ultraschallamplitude bei dem Schwingungsständer 28 verwendet wird, wird ein Plattenmaterial durch Schwingungen mit großer Amplitude effizient geschnitten. Allerdings ist bei dem Schneidgerät gemäß der vorliegenden Erfindung ein Trichter nicht notwendigerweise bei dem Schwingungsständer erforderlich. Darüber hinaus kann ein Magnetostriktions-Wandlergerät auch direkt, ohne den Schwingungsständer, mit einer Schneidklinge 4 verbunden sein.

Bei dem in der Figur gezeigten Schwingungsständer 28 ist der erste Trichter 28A mit dem zweiten Trichter 28B in Reihe geschaltet, und ist ein Boden des zweiten Trichters 28B mit dem Schneidklingenständer 24 verbunden. Der Ultraschallschwingungsmechanismus 25 überträgt Ultraschallschwingungen des Magnetostriktions-Wandlergeräts 27 auf den Schneidklingenständer 24 über den Schwingungsständer 28, der den ersten Trichter 28A und den zweiten Trichter 28B aufweist. Die Schneidklinge 4 wird in Vertikalrichtung durch die vertikalen Ultraschallschwingungen des Bodens des Magnetostriktions-Wandlergeräts 27 in Schwingungen versetzt. Ein Schneidgerät, bei welchem eine Schneidklinge mit geneigten Schneidkanten 4b in Vertikalrichtung in Schwingungen versetzt wird, weist das Merkmal auf, daß das Plattenmaterial effizient durch die Schwingungen der Schneidklinge 4 geschnitten werden kann. Darüber hinaus kann die Schneidklinge, obwohl dies nicht dargestellt ist, auch in Horizontalrichtung in Schwingung versetzt werden, nämlich parallel zu jener Richtung, in welcher sich das Plattenmaterial bewegt.

Die bei den voranstehenden Ausführungsformen beschriebenen Schneidgeräte können das Plattenmaterial so schneiden, daß die Schneidklingen festliegen, und ein Plattenmaterial zu den Schneidklingen transportiert wird. Wie in den Fig. 21 bis 23 gezeigt ist, kann ein Schneidgerät das Plattenmaterial auch auf solche Weise schneiden, daß das Plattenmaterial B feststeht, und die Schneidklingen 214 zu dem Plattenmaterial B transportiert werden. Das in diesen Figuren gezeigte Schneidgerät ist mit einer Basis 33 zur lösbaren Befestigung des Plattenmaterials B und mit einem Antriebsmechanismus 34 versehen, um die Schneidklingen 214 zum Schneiden des auf der Basis 33 befestigten Plattenmaterials B in der Richtung zu bewegen, in welcher das Plattenmaterial geschnitten wird. Die Basis 33 ist mit Befestigungsmechanismen 35 zur Befestigung des Plattenmaterials B auf ihrer oberen Oberfläche versehen. Die Befestigungsmechanismen 35 befestigen das Plattenmaterial B, das mit den Schneidklingen 214 geschnitten werden soll, auf solche Weise, daß das Plattenmaterial B sandwichartig festgehalten wird. Bei dem in den Figuren gezeigten Schneidgerät wird das Plattenmaterial sandwichartig zwischen den Befestigungsmechanismen 35 an beiden Enden einer Schneidklingen-Schneidortskurve C festgehalten.

Weiterhin ist das in den Figuren dargestellte Schneidgerät mit einem Anschlag 37 versehen, welcher die letzte Schneidoberfläche 36 des Plattenmaterials B berührt, das auf der Basis 33 durch die Befestigungsmechanismen 35 befestigt ist. Der Anschlag 37 ist auf der letzten Schneidoberfläche 36 angeordnet, so daß sich das Plattenmaterial B, das mit den Schneidklingen 4 geschnitten werden soll, sich nicht in der Richtung bewegen kann, in welcher sich die Schneidklingen 4 bewegen. Bei dem in den Figuren gezeigten Schneidgerät ist der Anschlag 37 auf der Basis 33 befestigt. Der Anschlag 37 kann, wobei dies nicht dargestellt ist, an einem Rahmen zur Befestigung der Basis 33 befestigt sein.

Der Anschlag 37 ist mit einem Schneidklingenkanal 38 versehen, damit die Schneidklingen 214 durch die Schneidklingen-Schneidortskurve C hindurchgehen können, so daß sich die Schneidklingen 214 entlang dem Plattenmaterial B bewegen können, wobei ein Abgleiten von der Position des Plattenmaterials B verhindert wird, so daß anders ausgedrückt die Schneidklingen 214, die sich entlang der Schneidklingen- Schneidortskurve C bewegen, nicht mit dem Anschlag 37 zusammenstoßen. Der Anschlag 37, der in den Figuren gezeigt ist, weist einen Schneidklingenkanal 38 auf, der schlitzförmig ist. Der schlitzförmige Schneidklingenkanal 38 ist länger ausgebildet als die Dicke der Schneidklingen 214, so daß die Schneidklingen 214 hindurchgehen können.

Bei dem in den Figuren gezeigten Schneidgerät sind die Schneidklingen 214 oberhalb und unterhalb des Plattenmaterials B angeordnet. Allerdings kann bei den Schneidklingen auch derselbe Aufbau wie bei dem voranstehend geschilderten Schneidgerät verwendet werden, bei welchem das Plattenmaterial befördert wird.

Da sich die vorliegende Erfindung in verschiedenen Formen verwirklichen läßt, ohne vom Wesen ihrer wesentlichen Eigenschaften abzuweichen, ist die vorliegende Erfindung daher als erläuternd und nicht einschränkend zu verstehen, da der Umfang der Erfindung durch die beigefügten Patentansprüche statt durch die diesen vorgehende Beschreibung festgelegt wird, und sollen daher sämtliche Änderungen, die innerhalb der Merkmale der Patentansprüche liegen, oder Äquivalente derartiger Merkmale, von den Patentansprüchen umfaßt sein.

Claims

1. Schneidgerät für Plattenmaterialien, bei welchem Schneidklingen (4) und ein Plattenmaterial (B) zu einer Relativbewegung veranlaßt werden, und das Plattenmaterial (B) mit einem Schneidabschnitt (4a) der Schneidklingen (4) geschnitten wird, wobei:
die Schneidklingen (4) mit mehreren vorspringenden Schneidklingen (15) versehen sind, die in dem Schneidabschnitt (4a) angeordnet sind;
die mehreren vorspringenden Schneidklingen (15) getrennt in festen Abständen in der Richtung angeordnet sind, in welcher das Plattenmaterial (B) zu den Schneidklingen (4) transportiert wird, und allmählich stärker zu der Richtung hin vorspringen, in welcher sich das Plattenmaterial (B) bewegt; und
die vorspringenden Schneidklingen (15) geneigte Schneidkanten (4b) aufweisen, welche spitze Schneidkanten zum Schneiden des Plattenmaterials (B) auf solche Weise sind, daß sie allmählich tiefer in das Plattenmaterial (B) eindringen, das zu den Schneidklingen (4) bewegt wird, wobei die geneigten Schneidkanten (4b) zu der Richtung hin geneigt sind, in welcher das Plattenmaterial (B) transportiert wird, so daß sie allmählich tiefer in das Plattenmaterial (B) eindringen.

2. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 1, bei welchem die vorspringende Schneidklinge (15) mit der geneigten Schneidkante (4b) zum Schneiden der Plattenmaterialien (B) auf einer Seite versehen ist, und mit einer geneigten Kante (4d), die nicht zum Schneiden der Plattenmaterialien (B) dient, auf der anderen Seite, und ein schiefer Winkel (α) der geneigten Schneidkante (4b) in Bezug auf die Richtung, in welcher sich das Plattenmaterial (B) zu den Schneidklingen (4) bewegt, kleiner ist als ein schiefer Winkel (β) der geneigten Kante (4d) in Bezug auf die Richtung.

3. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 2, bei welchem die geneigte Kante (4d) nicht mit einer Schneidkante versehen ist.

4. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 2, bei welchem ein schiefer Winkel (α) in einem Spitzenabschnitt der geneigten Schneidkante (4b) kleiner ist als in einem hinteren Endabschnitt.

5. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 2, bei welchem ein schiefer Winkel (α') der geneigten Schneidkante (4b), die in einem Einführungsteil (31) angeordnet ist, welches die Plattenmaterialien (B) zuerst schneidet, die kleiner ist als jeder andere schiefe Winkel (α) der geneigten Schneidkanten (4b).

6. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 2, bei welchem die geneigten Schneidkanten (4b), die in dem Einführungsteil (31) angeordnet sind, welches zuerst die Plattenmaterialien (B) schneidet, länger sind als alle anderen geneigten Schneidkanten (4b).

7. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 1, bei welchem das Plattenmaterial (B) so geschnitten wird, daß die Schneidklingen (4) ortsfest sind, und das Plattenmaterial (B) zu den Schneidklingen (4) transportiert wird.

8. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 1, bei welchem das Plattenmaterial (B) so geschnitten wird, daß das Plattenmaterial (B) ortsfest ist, und die Schneidklingen (4) zu dem Plattenmaterial (B) transportiert werden.

9. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 1, bei welchem der Schneidabschnitt (4a) der Schneidklingen (4) plattenförmig ausgebildet ist, und allmählich zu der Richtung hin dünner wird, in welcher das Plattenmaterial (B) zu den Schneidklingen (4) transportiert wird.

10. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 1, bei welchem die Schneidklingen (4) oberhalb und unterhalb des Plattenmaterials (B) linear angeordnet sind.

11. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 10, bei welchem ein Einführungswinkel (θ), der durch zwei Linien gebildet wird, welche Spitzen mehrerer vorspringender Schneidklingen (15) der oberen und unteren Schneidklinge (4) verbinden, 10 Grad bis 50 Grad beträgt.

12. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 1, bei welchem mehrere Paare von Schneidklingen (4) getrennt so angeordnet sind, daß das Plattenmaterial (B) allmählich tiefer in der Richtung geschnitten wird, in welcher das Plattenmaterial (B) transportiert wird.

13. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 1, bei welchem die obere und untere Schneidklinge (4A), (4B) jeweils oberhalb bzw. unterhalb des Plattenmaterials (B) angeordnet ist, und die obere und untere Schneidklinge (4A), (4B) getrennt in der Richtung angeordnet sind, in welcher sich das Plattenmaterial (B) bewegt.

14. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 1, bei welchem eine einzige Schneidklinge (4) so angeordnet ist, daß sie durch beide Oberflächen des Plattenmaterials (B) hindurchgeht.

15. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 1, bei welchem die Schneidklingen (4) mit einem Ultraschallschwingungsmechanismus (25) verbunden sind.

16. Schneidgerät für Plattenmaterialien, bei welchem die Schneidklinge (4) und das Plattenmaterial (B) zu einer Relativbewegung veranlaßt werden, und das Plattenmaterial (B) mit dem Schneidabschnitt (4a) der Schneidklinge (4) geschnitten wird, wobei:
die Schneidklinge (4) die Form einer runden Platte aufweist, und zumindest mit einem Außenumfangs- Schneidabschnitt (4C) versehen ist, um das Plattenmaterial (B) an seinem Außenumfang zu schneiden, der plattenförmig ausgebildet ist;
der Außenumfangs-Schneidabschnitt (4C) parallel zur Richtung angeordnet ist, in welcher das Plattenmaterial (B) zu der Schneidklinge (4) transportiert wird;
der Außenumfangs-Schneidabschnitt (4C) der Schneidklinge (4) die mehreren vorspringenden Schneidklingen (15) aufweist, die getrennt in Richtung des Umfangs angeordnet sind;
jede vorspringende Schneidklinge (15) mit der geneigten Schneidkante (4b) versehen ist, die eine spitze Schneidkante zum Schneiden des Plattenmaterials (B) darstellt, an einer Seite, und mit der geneigten Kante (4d), die nicht zum Schneiden des Plattenmaterials (B) dient, auf der anderen Seite; und
der schiefe Winkel (α) der geneigten Schneidkante (4b), welchen diese mit einer Umfangstangentenlinie ausbildet, kleiner ist als der schiefe Winkel (β) der geneigten Kante (4d) mit dieser Linie.

17. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 16, bei welchem das Plattenmaterial (B) mit sich drehenden Schneidklingen (4) geschnitten wird.

18. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 16, bei welchem das Plattenmaterial (B) so geschnitten wird, daß die Schneidklinge (4) ortsfest ist, und das Plattenmaterial (B) zu der Schneidklinge (4) transportiert wird.

19. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 16, bei welchem der Außenumfangs-Schneidabschnitt (4C) der Schneidklinge (4) dicker ausgebildet ist als der Innenumfangsabschnitt (4D), der innerhalb des Außenumfangs-Schneidabschnitts (4C) vorgesehen ist.

20. Schneidgerät für Plattenmaterialien nach Anspruch 16, bei welchem die geneigten Kanten (4d) nicht mit Schneidkanten versehen sind.