DD275823A1 - Verfahren zum stranggiessen von hochfestem magnesiumhaltigem gusseisen - Google Patents
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- DD275823A1 DD275823A1 DD32021488A DD32021488A DD275823A1 DD 275823 A1 DD275823 A1 DD 275823A1 DD 32021488 A DD32021488 A DD 32021488A DD 32021488 A DD32021488 A DD 32021488A DD 275823 A1 DD275823 A1 DD 275823A1
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stranggiessen von hochfestem magnesiumhaltigem Gusseisen, das die Einleitung einer Gusseisenschmelze in ein Metallaufnahmegefaess, die Magnesiumzugabe in die Gusseisenschmelze, das Formen eines Stranges in einer Kokille und den Strangabzug aus der Kokille umfasst. Die Aufgabe besteht darin, eine in hohem Grade erreichbare Gleichmaessigkeit der physikalisch-mechanischen Eigenschaften des Gusseisens ueber die gesamte Stranglaenge zu erzielen und die automatische Magnesiumzufuhr in die Gusseisenschmelze nach einem vorgegebenen Programm zu ermoeglichen. Erfindungsgemaess wird das erreicht durch eine kontinuierliche Zufuhr von Magnesium in einer Stahlhuelle in die Gusseisenschmelze mit einer Geschwindigkeit, durch die ein Magnesiumgehalt von etwa 0,03 bis etwa 0,06 Ma.-% im Werkstoff des geformten Stranges gewaehrleistet wird.
Description
bestimmt wird, inder:
P - die durchschnittliche Leistung des Strangabzugs, kp/s; q - die Magnesiummasse pro 1m Hülle, kg/m;
T - die Temperatur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmogefäß, K; S - den Schwefelgehalt im Ausgangsgußeisen, Ma.-%; 2 · 105- einen Proportionalitätsfaktor, derdieArgumentendimensionen berücksichtigt; bedeuten.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Gußeisenzufuhr in Teilmengen die Teilmengenmasse ausgehend von der Bedingung gewählt wird, daß im Werkstoff dos geformten Stranges von etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% Magnesium enthalten sind.
4. Verfahren noch Ansprich 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein niedriggekohltes Stahlband mit einer Stärke νυη etwa 0,2& ois etwa 0,45 mm als Stahlhülle verwendet wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zürn Stranggießen von hochfestem magnesiumhclt' |em Gußeisen und kann bei der Mai3,'<-ivr~duktion von Gußsträngen aus hochfeitem Gußeisen auf Gußeisen3tranggul inlagen verwendet werden. Beson if.rs wirksam kenn das erfindunpsgomfißa Verfahren bei der Produktion von Rohl, igen für Hydraulik- und Druckluftgeräteteile mit erhöhten Anforderungen an die Festigkeits- und Plastizitätseigenschaften eingesetzt werden. Gegenwärtig werden in aller Welt bei der Massenproduktion von Gußstücken aus hochfestem Gußeisen Magnesium und seine Legierungen für die Ausbildung von Kugelgraphit im Gußeisengefüge verwendet.
automatisieren lassen.
der Ukrainischen SSR, Klov, Lwow, 1977, X.Unionskonforenz über hochfestos Gußeisen, Kurzvorträge, S. 110 bis 111) bekannt,das darin besteht, daß in ein Metallaufnahmegofäß flüssiges magnosiumhaltiges Gußeisen eingefüllt wird, um Kugelgraphit im
verschlechtert worden, ihro große Ungleichmäßigkeit über die Stranglänge während dos Stranggießvorganges hervorgerufen
Infolge des Abbrandos von Magnesium sinkt sein Gehalt, und nach Erreichen oiner gewissen unter gegebenen Bedingungen minimal zulässigen Menge (unter 0,03%) kristallisiert sich der Graphit nicht in Kugel-, sondern in Lameiienform, d. h., es wird ein Graugußgefüge ausgebildet.
Die Festigkeitseigenschaften eines solchen Gußeisens ändern sich auf der Stranglänge bedeutend (von den Eigenschaften des hochfesten Gußeisens bis zu den Graugußeigenschaften).
Außerdem erfordert dieses Verfahren, daß die Magnesiumzusätze zerkleinert, gelagert und in flüssiges Gußeisen dosiert werden, was nicht automatisiert werden kann.
Verfahren zur Entschwefelung von Gußeisen durch Injektion eines Magnesiumpulvers mittels Gase (N. A. Voronova ,Entschwefelung von Gußeisen mit Magnesium", 1980, Metallurgie, Moskau, S. !02) sind weitbekannt.
Bei diesen Verfahren kann pulverförmiges Magnesium in die Gußeisenschmelze ixt Ausbildung von Kugelgraphit in seinem Gefüge eingeführt werden.
Jedoch sind diese Verfahren für das Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigein Gußeisen praktisch nicht anwendbar, weil sie große Gußeisenmassen erfordern.
Um eine Havariegefahr bei der Führung des Stranggießvorganges zu vs-v.edün, soll die Metallspisgeihöhe im Motallaufnahmegefäß über der Kokille in Grenzen von 300 bis CüOnvr- aufrcchfcrhalt^r; warden.
Beim Eintauchen der Blasform zur Magnesiuminjektion in die Schmelze in solch eine Tiefe ist der Koeffizient der Magnesiumaufnahme durch die Gußeisenschmelze sehr gering (weniger als 15%).
Bei einer Stranggießleistung über 9,5kp/s ist ein großer Magnesium- und Gasverbrauch erforderlich, wodurch Metallausbrüche aus dem Metallaufnahmegefäß hervorgerufen und die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal verschlechtert werden.
Außerdem ist die Magnesiuminjektion in die Gußei&enschmelze mit kompilierten technologischen Arbeitsgängen verbunden.
Es Ist ebenfalls ein Verfuhren zum Stranggießen von hochfestem magnesiumiiaitigem Gußeisen (SU, A, 544063) bekannt, bei dem magnesiumhaltiges Gußeisen in ein Metallaufnahmegefäß periodisch zugeführt, ein Strang in einer Kokille ausgebildet und aus der Kokille herausgezogen wird.
Um eine stabile Qualität des Strangwerkstoffes sicherstellen zu könmn, wird der Magnesiumgehalt im nachzufüllenden Gußeisen um 0,01 bis 0,1 Ma.-% im Vorgleich zum Magneslumgehiit ii< ι Gußeiteo vergrößert, das im Metallaufnahmogefäß zum Zeitpunkt des Nachfüllens verbleibt. Dabei wird der Magnesiumgehalt Im nach™: "'!!enden Gußelsen nach dem Verhältnis
AM9-UP1+ Pi)
bestimmt, worin
Mg2 - den Magnesiumgehalt im nachzufüllenden Gußeisen, Ma.-%;
AMg - den Magnet iumabbrand im Metallaufnahmegefäß pro Zeiteinheit, %;
t - das Zeitintel veil zwischen zwei aufeinanderfolgenden Nachfüllungen;
P1 - die Masse des im Metallaufnahmegefäß zum Teitpunkt des Nachfüllens verbliebenen Gußeisens;
P] - die Masse des nachzufüllenden Gußeisens;
Mg, - der Magnesiumgehalt im Gußeisen, das im MetallaufnahrViegefäCs zum Zeitpunkt des Nachfüllens verblieben ist, Ma.-%
bedeuten.
Jedoch führt der Einsatz dieses Ver .ahrens boi dor kontinuierlichen Herstellung von Gußsträngsri »us hochfestem Gußeisen dazu, daß beim Kalten des magnrjlumhaltlgen Gußeisens im Melallaufnahmegofäß dor Globularisierungsoffekt infolge des Magnesiumabbrandes mit der Zeit abgeschwächt wird und im Ergebnis die Festigkeitseigenschaften der Gußstränge verschlechtert werden. In Abhängigkeit vom Profil des abzuziehenden Stranges und seiner Wandstärke schwankt Jia Gießleistung in weiten Grenzen, und in Zusammenhang damit schwankt auch die Nachfüllzeit für die nachfolgenden Teilmengen des magnesiumhaltigen Gußeisens in einem breiten Bereich und kann 0,5 hund mehr betragen. Während dieser Zeit erreicht der Magnesiumabbrand einen hohen Wert. Deswegen sind die Gußeisonoigonschaften in den vor dem Nachfüllen und gleich danach erzeugten Strängen sehr ungleichmäßig und stark unterschiedlich.
Folglich ist es praktisch unmöglich, einen Strang mit einer in hohem Grade erreichbaren Gleichmäßigkeit der Eigenschaften über die Länge der abzuziehenden Stränge während des Stranggießvorgangos zu erzeugen.
Außerdem entsteht bei der Pfannenbehandlung der nachzufüllenden Gußeisenteilmengen mit Magnesium ein Pyroeffokt, wodurch die Hallenatmosphäre durch schädliche Gase verunreinigt und die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal verschlechtert wurden.
Durch den Magnesiumgehalt im Strangwerkstoff werden neben don anderen Kennwerton die Festigkoitseigenschaften des Metalls bedingt. Bei einem Magnesiumgehalt im Strangwerkstoff unter 0,03Ma.-% nehmon dio Festigkeitswerte stark ab. Außerdom ist beim Einsatz dieses Verfahrens eine operative Kontrolle der Restmasso des magnesiumhaltigen Gußeisens im Meta'laufnahmegefäß, der Magnesiummonge darin, der Masse dor nachzufüllenden Gußeisentoilrr.ongo und der Magnesiummenge darin sowie der Zerkleinerung und Dosierung der Magnosiumzqsätzo erforderlich. Dieso Arbeitsgänge lassen eine Automatisierung des Prozesses nicht zu.
Ziol der Erfindung ist es, beim Stranggießen von hochfestem magneslumhaltlgom Gußeisen die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal zu verbessern.
eines Stranges in einer Kokille und den Strangabzug aus der Kokille einschließt, eine solche Magnesiummenge im Werkstoff desgeformten Stranges zu gewährleisten, daß der abzuziehende Strang mit einer in einem hohen Grade erreichbaren
hergestellt und eint cutcn.-atische Magnesiumzufuhr in die Gußeisenschmelze nach einem vorgesehenen Programm ermöglicht
zugeführt wird, durch die ein MagnesiumgehaU von etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% im Werkstoff des geformten Strangesgewährleistet wird.
w P-T-VS ,
bestimmt, in d«rr
q - die Magnesiummasse pro 1m Hülle, kg/m;
2· 10s - einen Proportionalitätsfaktor, der die Argumentendimension berücksichtigt,bedeuten.
gewählt, daß im Wt.'r.tof; des geformten Stranges von et-.va 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% Magnesium enthalten sind.
erreichbaren Gleichmäßigkeit der Festlgkeitseiapiischaften während des gesamten Stranggießvorgangs zu erzeugen.
vorgegebenen Bereich sichergestellt wird.
während des gesamten Gießvorgangs.
- Magnesium in die Gußeisenschmelze im Metallaufnahmegefäß automatisch nach einem vorgegebenen Programm zuzuführen;
- eine Zerkleinerung und Dosierung von Legierungen suf Magnesiumbasis auszuschließen; ' eine Entmodi';zierung zu verhindern;
- den Magnesk'mgehalt im Strangwerkstoff auf einem vorgegebenen Niveau aufrechtzuerhalten;
- die Arbeits- odingungon f'ir das Bedienungspersonal wesentlich zu verbessern;
- den Maoiiösiurnaufnaln' agrad durch das Gußeisen zu erhöhen.
und die Dosierung der einzuführenden Reagenzien ausgeschlossen werden, die Magnesiumzufuhr mit der Möglichkeit einesbreiten Variierens der Einführungsgeschwindigkeit automatisch vorgenommen wird.
begleitet, weil sich die StahlhOlle des Pulverdrahtes hauptsächlich im bodennahan Bereich des Metallaufnahmegefäßes auflöst,wodurch die Magnesiumdämpfo den maximalen Weg durch die Schmelze zurücklegen sollen.
worden, wodurch eine kombinierte Wirkung bei der Behandlung des flüssigen Gußeisens erzielt wird und folglich die Möglichkeittest ent, den Werkstoff des Gußstranges mit einem vorgegebenen Gefüge und vorgegebenen Eigenschaften zu erhalten.
erzeuger, die Mbe Gebrauchseigenschaften (Zugfestigkeit [δΒ| - 450 bis 700MPa, Härte [HB] -180 bis 240, relative Dehnung -|6%|)-3bJ3 10 aufweisen.
von Pulvsrmagneslum in einer Stahlhülle wird soino kontinuierliche Zufuhr in die Gußoisonschmelze ermöglicht, bis die
vorhindert und die maximale Magneslumaufnahmo durch das Gußoisen begünstigt.
unwirksam, woll dies« Werkstoffe und das Gußeisen einen großen Unterschied in der Schmelztemperatur aufwelaen. Diese
mit der GuRoisen&chmelzs auf ihrer Oberflache stattfindet, ein bedeutender Magnosiumabbrand entsteht, eine stürmische
d. h., es wird ein Graugußgefügs ausgebildet. Die Oberflächeneigenschaften eines derartigen Gußeisens werden starkverschlechtert.
wird die Geschwindigkeit der Pulverdrshtoinführung zweckmäßigerweise nach der Abhängigkeit
2-106q bestimmt, in der
q - die Magnesiummasse pro 1 m Hülle, in kg/m;
2 · 10s - einen Proportionalitätsfaktor, der die Argumentendimensionen berücksichtigt,bedeuten.
Diese Abhängigkeit verbindet die wichtigsten technologischen Parameter des Stranggießens von hochfestem Gußeisen, wie Geschwindigkeit der Magnesiumdrahtzufuhr (Magnesiumverbrauch), Stranggießleistung, Temperatur des zu behandelnden Metalls, seine Zusammensetzung (Schwefelgehalt) und Magnesiummasse pro Einheit der Drahtlänge. Eine Temperaturerhöhung des zu behandelnden Gußeisens sowie eine Vergrößerung des Schwefelgehalts im Gußeisen und der Gießleistung führten zu einem höheren Magnesiumverbrauch für die Kugelgraphitausbildung im Gefüge der Gußeisenstränge. Das in das flüssige Gußeisen eingeführte Magnesium verteilt sich darin folgenderweise:
0.M8M. + °.MgOi
qMj - die in das flüssige Gußeisen eingeführte Magnijsiommengo;
die Menge von Magnesium, das durch Schwefel gebunden und zusammen mit Schwefel aus der Schmelzeentferntwird;
die Menge von Magnesium, das In der Schmelze bleibt;
die Menge von Magnesium, das für die Gußeisendesoxydation verbraucht wird.
erreichbaren Gleichmäßigkeit der Festigkeitseigenschaften über die Stranglänge schaffen zu können, soll die Gesetzmäßigkeitder quantitativen Magnesiumverteilung in der Schmelze festgelegt warden.
0,75 bis 2,5kg betragen soll. Diese Magnesiummenge reicht aus, um im Werkstoff des geformten Stranges von etwa 0,03 bisetwa 0,06Ma.·% Magnesium in Abhängigkeit von der Gießleistung, der Temperatur des flüssigen Gußeisens, dem
1600K) und dam Schwefelgehalt im Metall (0,01 bis 0,08Ma.-%) von etwa 0,75 bis etwa 2,5 kg pro 11 des zu behandelndenGußeisens.
in hohem Grado erreichbaren Gleichmäßigkeit der Festigkeitseigenschaften herzustellen.
ausgehend von der Bedingung gewählt, daß der Strang von etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% Magnesium enthält.
der Festlgkeits eigenschaften dor Gußstr/inno beeinträchtigt und deren Qualität verschlechtert.
0,06» ^0,03 m + mi
vorwondot.wo-in
m - die Masse des mognesiumhaltigen Gußeisens im Metallaufi «.hmegefäß zum Zeitpunkt des Nachfüllens des
Mg - die Magnesiummenge im magnesiumhaltigen Gußeisen. ioMa.-%; π, - die Masse des ins Metallaufnahmegefäß nachzufüllenden Graugusses, in kg bedeuten.
ausgenutzt. Das wird dadurch erreicht, daß sich der Pulverdraht bei der nach der angeführten Abhängigkeit bestimmten
der Schmelze auf, wodurch der Abbrand von Magnesium vergrößert und seine Aufnahme durch das flüssige Gußeisonverschlechtert wird.
formenden Strang erhöht wird und die feste Strangkruste am Kokillenaustritt durchbrochen werden kann, d.h. eine
durchgeführt.
zugeführt wird. Die Masse des in das Metallaufnahmegefäß zugeführten Gußeisens wird in Abhängigkeit von der
ins Metallaufnahmegefäß mit einer Transportpfanne portionsweise aufgegeben wird.
zugeführt. Die Geschwindigkeit der Magnesiumzufuhr wird so gewählt, daß der geformte Strang von otwa 0,03 bis etwa0,06Ma.-% Magnesium enthält.
der Abhängigkeit
.. P-T-VS .
V = ~— m/s
2-10s-q
fet stimmt, worin
cj - die Magnesiummasse pro 1 m Hülle, in kg/m;
2 · 10* — einen Proportionalitätsfaktor, der die Argumentendimensionen berücksichtigt,bedeuten.
etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% im Workstoff des geformton Stranges zu erzielen.
gesamten Stranggießvorganges erzielt.
von dor Bedingung gewählt, daß der Strang von otwa 0,03 bis otwa 0,06Ma.-% Magnesium enthält.
mi · Mg
0,00 >—! *- > 0,03
ni + m
verwendet, worin
mi - die Masse des magnesiumhaltigen Gußeisens im Metallaufnahmegefä B zu τι Zeitpunkt des Nachfüllens dos
Mg - die Magnesiummenge im magnesiumhaltigen Gußeisen, in Ma.-%; (Tij - die Masse des Graugusses, der in das Metallaufnahmegefäß nachgefüllt wird, in kg; bedeuten.
wird eine Wechselwirkung des Magnesiums mit der Gußeisenschmelze im bodonnahcn Bereich des Metallaufnahmegefäßesbei der Drahtzufuhr ins flüssige Gußeisen gewährleistet.
wird der Magnesiumabbrand verringert. Die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal werden verbessert.
auf, wodurch der Abbrand von Magnesium vergrößert und seine Aufnahme durch das flüssige Gußeisen verringert wird.
zu formenden Strang und zum Durchbruch der festen Strangkruste am Kokillenaustritt, d. h. zur Entstehung einer Havariegefahrführt. Um das zu vermeiden, soll die Gießleistung reduziert werden, was eine unzulässige Abkühlung des Metalls zur Folge hat.
der Festigkeitseigenschaften, der Magnesiumgehalt im Strangwerkstoff, der Magnesiumaufnahmegrad durch das Gußeisen,die in das Gußeisen eingeführte Magnesiummenge, werden folgenderweise bestimmt.
a= Mgn...-H 0,76(S1-S2)
bestimmt, worin
a - den Magnesiumaufnahmegrund durch das Gußeisen, in %;
0,76 - das Verhältnis der Atommassen von Magnesium und Schwefel zueinander;
bedeuten.
Die in das Gußeisen eingeführte Magnesiummenge (Magnesiumverbrauch) wird nach dem Ausdruck ^100%
bestimmt, worin
q - die Magnesiummasse pro 1 m Hülle, in kg/m;
bedeuten.
Der Restgehalt von Magnesium in den Strängen wird durch eine chemische oder Spektralanalyse dor Strangproben bestimmt. Auf diese Weise wird durch das erfindungsgemäße Verfahren der Gleichmäßigkeitsgrad der Festigkeitseigenschaften wesentlich erhöht, die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal verbessert, die in die Schmelze eingeführte Magnesiummenge reduziert, eine automatische Prozeßführung nach einem vorgegebenen Programm ermöglicht. Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert keine großen Ausgaben für zusätzliche Ausrüstung und Werkstoffe, keine zusätzlichen Flächen. Beim Einsatz dieses Verfahrens wird die Anzahl der Beschäftigten reduziert und der Energieverbrauch beim Gußeisenschmelzen verringert, weil die Überhitzung des Metalls für die Magnesiumzul'uhr in dit ses entfällt. Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung werden nachstehend konkrete Ausführungsbeispiele a !geführt. Dabei sind die technisch-ökonomischen Kenndaten des erfindungsgemäßon Verfahrens (Glelchmäßlgkeitsgra d der Fostigkeitselgenschaften, Magnesiumgehalt In den Strängen, Magnesiumaufnahmograd durch das Gußeisen, die in das Gußeisen eingeführte Magnosiummenge), die bei soinor Durchführung gemäß den folgenden Beispielen 1 bis 13 erzielt wurden, in dor auf die Beispiolo folgenden Tabelle angeführt. In der gleiche Tabelle sind Angaben üb.ir Festigkeit, Härte und relative Dehnung der Strfingo aus hochfostom Gußoisen währond dos gesamton Stranggloßvorgangj enthalten. Außordom sind in der gleichen Tabello die ähnlichen technisch-ökonomischen Kenndaten dos Verfahrens nach SU-A. 544 063, dio bei dessen Durchführung gemäß den Boisplolon 14 bis 15 orziolt wurdon, sowio Angaben über die Festigkeit, Härto und rolativo Dehnung der Stränge aus hochfostom Gußelocn zum Vorgleich angoführt.
Ein Magnesiumpuiverdraht wird in einem Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung, bezogen auf Ma.-%,zugeführt: Kohlenstoff-3,8; Silizium-2,3; Mangan-9,3; Schwefel-0,05; Phosphor-0,08; Eisen-Rest.
Abzugsleistung P-1 kp/s;
Temperatur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmegefäß T = 1500 K;
Stärke der Pulverdrahtstahlhülle-0,4 mm;
Magnesium-nasse pro 1 m Hülle- 10g/m (0,01 kg/cm);
Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze
2-1O5-0,01 Magnesiumverbrauch Q ° ^j*-100% = 100 = 0,168%oder 1,68kg/tGußeisen.
Parallel mit der Magnesiumzufuhr wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in tiner Menge von 0,4% der Gußeisenmasse eingeführt.
Das Ausgangegußeisen wurde In das Metallaufnahmegefäß aus einer magnetodynamischen Pumpe mit einem Fassungsvermögen von 3000kg in einem kontinuierlichen Strahl in einer Menge von 1 kg/s zugeführt.
Das flüssige Gußeisen wurde der magnetodynamischen Pumpe mittels oiner Transportpfanne aus einem Induktionsofen •«•ugeführt.
C'er Abzug von Strängen mit einem Querschnitt von 100 χ 100mm wurde in zwei Adern vorgenommen.
Dus modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden jede halbe Stunde während des Arbeitsvorgangs genommen) ha\te folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff-3,5 bis 3,6; Silizium- 2,56 bis 2,64; Mangan -0,28 bis 0,30; Schwefel -0,0OG bis 0,010; Phosphor-0,076 bis 0,080; Magnesium - 0,040 bis 0,044.
Festigkeitseigenschaften des Gußeisens in den Proben:
Bruchfestigkeit, σΒ - 520 bis 560MPa;
Härte, HB-185 bis 195;
relative Dehnung, δ - 4,3 bis 4,7%.
Ein Magnosiumpulverdraht wird einem Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung, bezogen auf Ma.-%, zugeführt. Kohlenstoff-3,7;Silizium-2,1;Mangan-0,42;Schwefel-0,05;Phosphor-0,06; Eisen-Rest.
Abzugsleistung, P-0,5 kp/s.
Temperatur des flüssigen Gußeisens, T = 1650K;
Stärke der Pulverdrahtstahlhülle - 0,45 mm;
Magnesiummasse pro 1 m Hülle-10g/m (0,01 kg/cm);
Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze
,. 0,5· 1650 V0,05 ΛΛΛ, .,,.., ...
V = — — = 0,092 m/s (5,55m/min)
2· 106·0,01
Magnesiumverbrauch Q =—-^- · 100% = ———-i 100 = 0,184%oder1,84kg/tGußeisen.
P 0,5
Gleichzeitig mit der Magnesiumzufuhr wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in einer Menge von 0,5% der Gußeisenmasse eingeführt.
Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß aus einer magnetodynamischen Pumpe mit einer Fördermenge von 0,5kg/s kontinuierlich zugeführt.
Es wurden Stränge mit einem Querschnitt von 100 χ 100mm in einer Ader abgezogen.
Das modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden jeda Stunde während des Arbeitsvorgangs genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff - 3,45 bis 3,5; Silizium - 2,50 bis 2,6; Mangan - 0,39 bis 0,41; Schwefel 0,007 bis 0,01; Phosphor - 0,54 bis 0,058; Magnesium - 0,038 bis 0,042.
Festigkeitseigenschaften:
Bruchfestigkeit, σβ - 660 bis 600MPa;
Härte, HB-210 bis 220;
relative Dehnung, δ - 5,3 bis 5,6%.
Ein Magnesiumpu. /erdraht wird einem Metallaufnahmegaiäß mit einer Gußoisenschmelzo folgender Zusammensetzung, bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-3,8; SIIWum-2,3; Mangan-0,3; Schwefel-0,04; Phosphor-0,08; Eisen-Rest.
Abzugsleistung -1 kg/s.
Temperatur des flüssigen Gußolsens Im Motallaufnahmegefäß, T -* 1500k;
Stärke der PulverdrahtstehlhÜlle -0,04mm;
Magneslummasso pro 1 m Hülle- 0,01 kg/m;
Geschwindigkeit der Pulverdrahtoinführung in die Gußeisenschmelze
,o,16m/s(9m/mln)
2-10'-0,01 MagnesiumverbrauchQ - —'-—j-* 100% » 0,15%oder1,5kg/tGußeisen.
behandelnden Gußeisenmasse eingeführt.
von 1 kg/s zugeführt.
genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff - 3,58 bis 3,63; Silizium - 2,6 bis 2,65; Mangan - 0,28 bis0,3; Schwefel-0,007 bis 0,01; Magnesium-0,043 bis 0,046; Phosphor-0,076 bis 0,078.
relative Dehnung δ - 4,1 bis 4,5%.
V = = o,142m/s (8,50m/min) 2-10*· 0,01
zugeführt.
genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff- 3,57 bis 3,63; Silizium - 2,58 bis 2,66; Mangan-0,28 bis0,3; Kupfer - 0,46 bis 0,48; Magnesium - 0,038 bis 0,042; Schwefel - 0,008 bis 0,01; Phosphor - 0,056 bis 0,06.
relative Dehnung, δ-7,3 bis 7,6%.
bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-3,9; Silizium-2,15; Mangan-0,5;Schwefel-0,01; Phosphor-0,06; Eisen-Rest.
o,O75m/s(4,5m/min).
V =
2 · 105 · 0,01
von 1 kg/s zugeführt.
der Gußeisenmasse kontinuierlich eingeführt.
genommen) hatte (olgende Zusammensetzung, In Ma.-%: Kohlenstoff - 3,6 bis 3,7; Silizium - 2,37 bis 2,43; Mangan - 0,47 bis0,49; Schwefel-0,005 bis 0,007; Magnesium-0,030 bis 0,032; Phosphor-0,056 bis 0,058.
relative Dohnung, δ - 5,6 bis 6,0%.
bezogen auf Ma.-%,zugeführt: Kohlenstoff-3,8; Silizium-2,3; Mangan-0,3; Schwefel-0,04; Phosphor-0,08; Eisen-Rest.
V . 1-1«»VEW = 0,16m/s (9,6m/min) 2· 10 · 0,001
von 1 kg/s zugeführt.
0,4Ma.-% der Gußeisenmasse kontinuierlich eingegeben.
genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff - 3,5 bis 3,6; Silizium - 2,55 bis 2,63; Mangan - 0,27 bis0,29; Schwefel - 0,006 bis 0,009; Magnesium - 0,040 bis 0,044; Phosphor - 0,074 bis 0,078.
relative Dehnung, δ - 5,8 bis 6,2%.
bezogen auf Ma.-%,zugeführt: Kohlenstoff-3,8; Silizium-2,3; Mangan-0,3; Schwefel-0,04; Phosphor-0,08; Eisen-Rest.
0,165 m/s (9,9 m/min)
V =
2-10s-0,01
von 1 kg/s zugeführt.
0,4Ma.-% dtr Gußeisenmasre kontinuierlich eingegeben.
genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:
0,045; Phosphor-0,07 bis 0,075.
relative Dehnung, δ - 5,6 bis 6,0%.
bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-4,2; Silizium-2,35; Mungan-0,6; Chrom-0,15; Zinn-0,05; Schwefel-0,04;
-10- 275 Magnesiumverbrauch Q = 100% = 0,17%oder Vkg/tGußeisen.
von 1 kg/s zugeführt.
0,4Ma.-% der Gußeisenmasse kontinuierlich eingegeben.
genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:
0,007 bis 0,01; Magnesium - 0,042 bis 0,044; Phosphor - 0,07 bis 0,075.
relative Dehnung, δ - 7,5 bis 8%.
bezogen aufMa.-%,zugeführt:Kohlenstoff-3,8;Silizium-2,2;Mangan-0,4;Schwefel-0,08;Phosphor-0,077; Eisen-Rest.
,, 0,4 · 1600 · VO,08 _«_«_ · ,- „ , , ,
2 · 10s · 0,01
0,4
von 0,4 kg/s zugeführt.
0,4 Ma.-% der Gußeisenmasse kontinuierlich eingegeben.
genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:
Phosphor-0,072 bis 0,076.
relative Dehnung, δ- 5,8 bis 6,2%.
bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-3,8; Silizium-2,2; Mangan-0,4; Schwefel-0,04; Phosphor-0,077; Eison-Rest.
0,5
von 0,5kg/s zugeführt.
0,4 Ma.-% der Gußols'/nmasso kontinuierlich oingogobon.
genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:
restive Dehnung, δ- 5,9 bis 6,3%.
bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-3,8; Silizium-2,3; Mangan-0,4; Schwefel-0,05; Phosphor-0,05; Eisen-Rest.
0,5 · 1660 · VÖ7Ö5 2 · 106 · 0,01
- 0,09m/s(5,4m/min)
0,5
vor dem Nachfüllen - 0,04;nach dem Nachfüllen - 0,033;
Härte, HB - 230 (vor dem Nachfüllen), HB -180 (nach dem Nachfüllen); relative Dehnung, o-5,2%(vordem Nachfüllen); σ-4,2% (nach dem Nachfüllen).
bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlonstoff-3,8; Silizium-2,3; Mangan-0,4; Schwefel-0,05;Phosphor-0,08; Eisen-Rest.
= = O(o9m/s(5,4m/min) 2 · 106 · 0,01
0,5
behandelnden Gußeisenmasse kontinuierlich eingegeben.
vor dem Nachfüllen - 0,04;nach dem Nachfüllen - 0,032.
Härte HB - 220 (vor dom Nachfüllen), HB -195 (noch dom Nachfüllen); relative Dehnung, δ - 6,2% (vor dom Nachfüllen) 6-4,6% (nach dem Nachfüllen).
Ein Magnesiumpulverdraht wird einem Meiallaufnahmegefäß mit 1500kg Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung, bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoß- 3,8; Silizium-2,3;Mangan-0,4;Schwefel-0,08;Phosphor-0,08; Eisen-Rest.
Abzugsleistung P-O.Skp/s;
Tempera'ur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmegefäß -1700K;
Stärke der Pu!verdiahtstahlhülle-0,4mm;
Magnesiummasse pro 1 m Hölle- 0,01 kg/m;
Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze
.. 0,5 · 1700 · \/uTÖ8 ft.„ , ,_. ...
V = — r—3^-2— = 0,12 m/s (7,2 m/min)
Z-10* · 0,01
Magnesiumverbrauch Q = 100% = 0,24%oder2,4kg/tGußeisen.
0,5
Zusammen mit Magnesium wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in einer Menge von 0,4 Ma.-% der zu behandelnden Gußeisenschmolze kontinuierlich eingegeben.
Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß in Teilmengen Teilmengenmasse 300kg, mit einer Transportpfanne alle 10min zugeführt.
Es wurden Stränge mit einem Querschnitt von 100 x 100mm in einer Ader abgezogen.
Das modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden unmittelbar vor dem Nachfüllen von Grauguß in das Metalloutnahmegofäß und nach dem Nachfüllen genommen) hatte, bezogen auf den Magnesiumgehalt, folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:
vordem Nachfüllen-0,056;
nach dem Nachfüllen - 0,06.
Festigkeitseigenschaften des erzeugten Gußeisens:
Bruchfestigkeit, σΒ- 580 bis 620MPa;
Härte, HB-230 bis 240;
relative Dehnung, σδ- 3,2 bis 4,6%.
Beispiel 14 (als Vergleich)
Das Ausgangsgußeisen mit der ähnlichen Zusammensetzung wie im Beispiel 2, wird gemäß dem Verfahren nach SU-Urheberschein Nr. 554063 behandelt. Die Behandlung des flüssigen Gußeisens mit einem magnesiumhaitigon Modifizierungsmittel wird In einer Transportpfanne mit einem Fassungsvermögen von 600kg durchgeführt. Als magnesiumhaltiges Modifizierungsmittel wird eine Legierung mit einer Zusammensetzung, in Ma.-%: Magnesium -10; Kalzium -1,8; Seltenerdmetalle - 0,8; Silizium - 52; Eisen - Rost, verwendet. Verbrauch des Modifizierungsmittels - 3,0Ma.-% der zu behandelnden Gußeisenmasse. Die Gußeisentemperatur vor dem Modifizieren betrug 1700 K.
Das modifizierte Gußeisen wird in ein Metallaufnahmegefäß eingefüllt. Die Gußeisenmasse im Metallaufnahmegefäß beträgt 1200kg; das Intervall zwischen den Nachfüllungen 30 min. Die Gußeisenmasse im Metallaufnahmegefäß beträgt zum Zeitpunkt dee Nachfüllens 600kg, die Masse des nachzufüllenden magnesiumhaltigen Gußeisens 600kg. Der Magnesiumgehalt im nachzufüllenden Gußeisen beträgt in Mo.·% 0,06, der Magnesiumabbrand beim Halten des magnesiumhaltin.en Gußeisens im Metallaufnahmegefäß innerhalb 30min 0,045%.
Der Magnesiumgehalt im Gußeisen beträgt vor dem Nachfüllen 0,025Ma.-%; der Magnesiumgehalt im Gußeisen gleich nach dem Nachfüllen in Ma.-%
0,020 · 600 + 0,06 -600 nn. = 0,04
1200
Das modifizierte Gußelsen in den Strängen (die Proben wurden vor dem Nachfüllen des Gußeisans und gleich nach dem Nachfüllen genommen) hatte folgende Festigkeitseigenschafton:
- Bruchfestigkeit vor dem Nachfüllen, σΒ- 359MPa; Bruchfestigkeit nach dem Nachfüllen, σΒ- 560MPa;
- Härte vor dem Nachrollen, HB-175; Härto nach dem Nachfüllen, HB - 235;
- relativo Dehnung vor dem Nachfüllen, δ - 9,4%; relative Dehnung noch dem Nachfüllen, δ-4,4%.
BeUpIs116
Das Ausgangsgußolsen mit der ähnlichen Zusanvvionsotzung wie im Beispiol 4 wird gomäß dem Verfahren nach SU-Urheberschein Nr. 554 063 bohandolt.
Die Behandlung des flüssigen Guüeison» mit einem magnosiumhaltionn Modifizierungsmittel wird in olnor Transportpfanno mit elnom Fassungsvermögen von 1200kg durchgeführt.
Al* magnesiumhaltig'.» Modifizierungsmittel wird olno Logiorung mit uinor Zusammensetzung, in Ma.-%: Magnesium -10; Kalzium -1,8; Soltonordmotello - 0,8; Silizium - 62; Eison - Rost, vcrwcndot.
Der Vorbrauch dos Modifiziorungsmittols beträgt 3,4 Ma.-% do/ zu bohandolndon Gußoisonmasse; dio Gußolsontomporatur vor dom Modifizieren 1700K.
Das modifizierte Gußelsen wird in ein Metaiiaufnahmegefäß eingefüllt. Die Gußeisenmasse im Metaiiaufnahmegefäß baträgt 1800kg, das Intervall zwischen den Nachfullungen 20min. Die Gußeisenmasse im Metaiiaufnahmegefäß beträgt zum Zeitpunkt des NachfOiiens 600kg, die Masse des nachzufüllenden magnesiumhaltigen Gußeisens 1200kg, der Magnesiumgohalt im nachzufüllenden Gußeisen, in Ma.-% 0,07.
Der Magnesiumabbrand beim Halten des magn^iumhaltigen Gußeisens im Mfitallanfnahmegefäß beträgt innerhalb von 20min 0,03%, der Magnesiumgehalt im Gußeisen vor dem Nachfüllen 0,04Ma.-%, der Magnesiumgehait im Gußeisen gleich nach dem Nacnfüllen, in Ma.-%:
0,04 · 600 + 0,03 · "ι 2CO 1800
·= 0,06.
der Magnesiumgehalt nach dem nachfolgenden Einfüllen von 1200kg Gußeisei. nit einem Magnesiumgehalt von 0,09%, in
0,03 · 600 + 0,07 1200 1800
0,067.
Während der zwei Nachfullungen haben sich die Festigkeitseigenschaften des Gußeisens folgendermaßen geändert: Bruchfestigkeit, o„ - 620-560-520MPa Härte, HB - 250-240-200,
relative Dehnung, δ- 2,1-43-5,6.
Lfd. | Benennung der : | 1 | Das erfindungsgemäße Verfahren | 2 | 3 | Beispiele | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
Nr. | Kenndaten : | Änderung der Zug festigkeit von hochfestem Guß eisen während des Strangabzugs, oB,MPa | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | ||
: | Änderung der Härte von hoch festem Gußei sen während des Strangabzugs, HB | 1 | 66·- 600 | 500 540 | 640 680 | 560 600 | 480 520 | 460 490 | 620 650 | ||
Änderung der rel.Dehnungvon hochfestem Guß· eisen während des Strangabzugs, 6% | 2 | 210 220 | 100 190 | 229 240 | 215 225 | 190 200 | 180 190 | 230 200 | |||
1. | Menge des in die Gußelsenschmel ze eingeführten Magnesiums, Ma.-%,QM, | 520 560 | 5,3 5,6 | 4,1 4,5 | 7,3 7,6 | 5,6 6,0 | 5,8 6,2 | 5,6 6,0 | 7.5 8,0 | ||
2. | Änderung des Magnesiurrirest- gehaltslnticn Strängen wäh- | 185 195 | 0,18.'· | 0,15 | 0,142 | 0,075 | 0,16 | 0,165 | 0,17 | ||
3. | Ma..% | 4,3 4,7 | 0,038 0,042 | 0,042 0,046 | 0,042 0,046 | 0,030 0,032 | 0,04 0,044 | 0,041 0,045 | 0,042 0,044 | ||
4. | Durchechnivill· | 0,168 | |||||||||
5. | aufnahmegrfe'j durch Gußelsen, a,% | 0,04 0,044 | 42 | 41 | 41 | 41 | 42 | 40 | 39 | ||
6. | 43 | ||||||||||
Lfd. Nr.· | Dae orfindun&stjemäße Verfahren | 10 | 11 | Beispiele | 13 | Das bekennte Verfahren SU, A, 544 063 | 15 |
11 | 12 | 12 | 14 | 16 | |||
9 | 490- -530 | 450- -520 | 13 | f80- -620 | 14 | 620- 560- -520 | |
10 | 195- -205 | 180- -220 | 470- -520 | 230- -240 | 15 | 250- -230 -200 | |
1 | 480- 520 | 59- • 6,3 | 4,2- -5,2 | 195- -220 | 3,2- . -3,6 | 400- -560 | 2,1- -4,3- -5,6 |
2 | -190 -200 | ύ,16 | 0,18 | 4,6- -5,2 | 0,24 | 175- -235 | 0,34 |
3 | E,8- -6,2 | 0,035- -0,042 | 0,033- -0,04 | 0,18 | 0,056- -0,06 | 2,4- -4,4 | 0,07- -0,04- -0,067 |
4 | 0,216 | 0,032- -0,04 | 0,30 | ||||
5 | 0,03- -0,0 | 0,025- -0,046 | |||||
40
41
30
Durch die in der Tabelle angerührten 'ethnisch-ökonomischen Kennwerte des erfindungsgemäßen und des bekannten Verfahrens werden die Vorttilo J?e arfindungsjomäßen Verfahrens veranschaulicht.
So werden beispielsweise beim Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen auf der Basis des Ausgangsgußeisens mit einor Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff- 3,7; Silizium - 2,1; Mangan - 0,42; Schwefel - 0,05; Phosphor-'0,6; Eisen- Rest, nach dein erfindungsgemäßen Verfahren (Beispiel 2) folgende Vorteile im Vergleich zum bekannten Verfahren (Beispiel 14) erzielt:
1. Eine Erhöhung des Gleichmäßigkeitsgrades der Zugfestigkeit der Stränge während des Gisßvorgangs von 160MPa auf 40MP/J, d.h. um das 4fache.
2. Eine Erhöhung des Glelchmäßiykeitsgrades c'-ir Stranghärte während des Gießvorgangs von 50HB auf 10HB, d.h. um das 6fache.
3. Eine Erhöhung des Gleichmäßigkcitsgrades der relativen Dehnung während des Gießvorgangs von 2,0% auf 0,3%, d. h. um das 6,6fache.
4. Eine Erhöhung des Gleicnmäßlgkeitsgrades der Magnesiummenge in den Strängen von 0,021 Ma.·% auf 0,004Ma.-%, d.h. um das 5fache.
5. Eine Reduzierung der in die Gußeisenschmelze eingeführten Magnesiunmenge von 0,30M>).-%auf0,184Ma.-%, d.h. um das 1,63 fache.
Außer den genannten Vorteilen gestattet es das erfindungsgemäße Verfahren, Magnesium in die Gußeisenschmelze nach einem vorgegebenen Programm automatisch einzuführen, die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal wesentlich zu verbessern, die Zerkleinerung und die Dosierung der einzuführenden Fscagsnzien auszuschließen. Beim Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen auf der Basis des Ausgangsgußeisens mit einer Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff-3,7, Silizium-2,3; Mangan -0,3; Kupfer-C1E; Schwefol-0,03; Phosphor-0,06; Eisen - Rest, nach dem orfindungsg&mäßort Verfahren (Beispiel 4) werden folgende Vorteile im vergleich zum bekannten Verfahren (Beispiel 15) erzielt:
1. Eine Erhöhung des Glelchmäßigkeitsgradei <,at Zugfestigkeit der Stränge während des gesamten Gießvorgangs von 100MPa auf 40MPa, d.h. um das 2,5fache.
2. Eine Erhöhung des Gleichmäßlgkeitsgradei. der Stranghärte wählend des Gießvorgangs von 50HB auf 10HB, d.h. um das
3. Eine Erhöhung des Gleichmäßigkeitsgradeu der rclntivan Dehnung während dos Gießvorgangs von 3,5% auf 0,3%, d.h. um das 11 fache.
4. Eine Erhöhung des Gleichmäßigkeitsgrades der Magnosiummenge in den Strängen von 0,013Ma.·% auf 0,004 Ma.-%, d. h. um das 3,25fache.
5. Eine Verringerung der in die Guß'jisenschmelzo einzuführenden Magnesiummenge von 0,34 Ma.-% auf 0,142 Ma.-%, d. h. um das 2,4fache.
Außer den genannten Vorteilon gestattet es das erfindungsgemäße Verfahren:
- Magnesium in die Gußeitenschmelze nach einem vorgegebenen Programm automatisch einzuführen;
- die Zerkleinerung und Dosiorung der Legierungen auf Magnesiumbasis auszuschließen;
- olne Entmodifizlerung zu verhindern;
- don Magnosiumgohalt in don Strängen auf oinom vorgejobonen Nivoau aufrocht juorhalten;
- die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal wosontlich zu verbessern;
- don Magnosiumaufnahmeorad durch das Gußeisen zu erhöhen.
Dio vorliegende Erfindung kenn im Gloßereiwöson bei der Massenproduktion von Gießsträngen aus hochiostom Gußeisen auf Gußelsenstranggußanlagon 'iingesotzt wordon, die als Rohlingo für Hydraulik· und Pneumatikgerätoteile mit erhöhten Anforderungen an dio Fostigkolts- und Plastizitätseigonschaften vorwondet wordon.
Dai arrindung&gemlße Verfahren zum Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen gestattet es, dif. Zugfestigkeit der Sträng« sowie don Glelchmäßigkeltsgrad der Stranghärto und der rolativon Dehnung um oin Vielfaches zu οι höhen. Außerdem gestattet es dio Erfindung, don Glolchmäßlgkoitsgrad des Magnesiumgohaits in don Strängen um ein Mehrfaches zu erhöhen und dio In dio Gußoisonschmolzo einzuführende Magnesiummongo zu reduzieren.
Claims (2)
1. Verfahren zum Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen, das die Einleitung einer Gußeisenschmelze in ein Meialiaufnahmegefäß, die Magnesiumzugabe in die Gußeisenschmefce, das Formen eines Stranges in einer Kokille und den Strangabzug aus der Kokille umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß Magnesium in einer Stahlhülle mit einer Geschwindigkeit kontinuierlich zugeführt wird, durch die ein Magnesiurr.gehalt von etwa 0,03 bis etwa 0,06 Ma.-% im Werkstoff des geformten Strenges gewährleistet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Magnesiupvuf(-'!,r nach der Abhängigkeit
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DD32021488A DD275823A1 (de) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | Verfahren zum stranggiessen von hochfestem magnesiumhaltigem gusseisen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DD32021488A DD275823A1 (de) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | Verfahren zum stranggiessen von hochfestem magnesiumhaltigem gusseisen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DD275823A1 true DD275823A1 (de) | 1990-02-07 |
Family
ID=5602751
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DD32021488A DD275823A1 (de) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | Verfahren zum stranggiessen von hochfestem magnesiumhaltigem gusseisen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DD (1) | DD275823A1 (de) |
-
1988
- 1988-09-28 DD DD32021488A patent/DD275823A1/de not_active IP Right Cessation
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