DD248546A5

DD248546A5 - Verfahren und vorrichtung zur befestigung von druckplatten auf dem plattenzylinder einer rollendruckmaschine fuer den stichtiefdruck

Info

Publication number: DD248546A5
Application number: DD86292835A
Authority: DD
Inventors: John Moore
Original assignee: ��@��@��@��@�K�Kk��
Priority date: 1985-07-26
Filing date: 1986-07-24
Publication date: 1987-08-12
Also published as: ES556604A1; US4762064A; EP0211450A1; ES296528Y; CA1256316A; IN167025B; DK277186D0; CN86104485A; ES296528U; EP0211450B1; AU6012786A; DK277186A; FI863052A0; NO863006D0; US4680067A; JPH0566263B2; BR8603421A; DE3663480D1; ATE43294T1; SU1473702A3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Befestigung von Druckplatten auf dem Plattenzylinder einer Rollendruckmaschine fuer den Stichtiefdruck, wobei der Plattenzylinder einen aus duktilem Material, vorzugsweise aus Stahl, bestehenden Zylindermantel aufweist, dessen Innenwand leicht konisch ausgebildet ist. Waehrend das Ziel der Erfindung ist, die Druckplattenbefestigung kostenguenstig zu gestalten, besteht die Aufgabe darin, Verfahren und Vorrichtung zu vereinfachen und eine vollkommen kontinuierliche Umfangsflaeche des Plattenzylinders zu erzielen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemaess dadurch geloest, dass zunaechst der Zylindermantel radial gedehnt und auf einer Umfangshaelfte mit einem Klebstoffilm versehen wird, auf welchen die erste Druckplatte gelegt wird. Die andere Umfangshaelfte des Zylindermantels wird dann mit einer metallischen Folie bedeckt, um eine kontinuierliche Umfangsflaeche zu erhalten, und die Druckplatte mit einem Zugband umschlungen, dessen Enden tangential an der Umfangsflaeche anliegen. Der Klebstoff wird zwecks Erweichung erwaermt und das Zugband gespannt, indem auf seine Enden Zugkraefte ausgeuebt werden, und zwar beginnend in der Mitte der beiden Endbereiche des Zugbandes und dann gegen die Seitenraender symmetrisch fortschreitend, so dass ueberschuessiger Klebstoff seitlich herausgedrueckt wird. Nachdem der Klebstoff gehaertet ist, werden das Zugband und die Folie entfernt, die andere Umfangshaelfte des Zylindermantels mit einem Klebstoffilm belegt und die zweite Druckplatte in der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, befestigt.

Description

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Ein Plattenzylinder für die Bedruckung von Papierbahnen im Stichtiefdruck muß bestimmte, sehr strenge Bedingungen erfüllen, die einerseits eine einwandfreie Bedruckung und andererseits ein vollkommenes Register zwischen den verschiedenen Bildern garantieren. Die Hauptbedingungen sind die folgenden:

Die Umfangsfläche des Plattenzylinders muß kontinuierlich sein, d. h., es darf keine Fuge zwischen den Druckplatten vorhanden sein, um auf diese Umfangsfläche ausgeübte Stöße zu vermeiden, welche durch die sehr starken Anpreßdrücke, denen der Plattenzylinder bei der Wischung und bei der Bedruckung unterworfen ist, hervorgerufen werden und Verformungen der Zylinderoberfläche verursachen können, vor allem unter dem Einfluß der Tangentialkräfte infolge des Abrollens des Plattenzylinders am Wischzylinder bzw. am Druckzylinder.

Der Plattenzylinder muß eine vollkommene Konzentrizität aufweisen, damit einerseits eine einwandfreie Wischung nach dem Einfärben gewährleistet und andererseits vermieden wird, daß er einem unregelmäßigen Anpreßdruck beim Druckvorgang und bei der Wischung unterliegt, wodurch der Zylindermantel während dieser Operationen verformt werden könnte. Der Außendurchmesser des Plattenzylinders muß über die gesamte Zylinderlänge konstant sein, um ein vollkommenes Register zu erhalten.

Der Zylindermantel muß wiederverwendbar sein, indem andere Druckplatten auf ihm befestigbar sind, weil nämlich die Herstellung des Zylindermantels eine äußerst genaue Bearbeitung erfordert und die Fertigungskosten sehr hoch sind; das liegt vor allem daran, daß die Zylinderinnenwand leicht konisch ausgebildet sein muß, damit sie der konischen Form der entsprechenden Druckmaschinenwelle genau angepaßt ist, auf welcher der Plattenzylinder zum Druckbetrieb befestigt wird. In der US-PS 4 224 095 wurde bereits ein Verfahren zur Befestigung von Stichdruckplatten auf einem Plattenzylinder vorgeschlagen, wonach die gebogenen Druckplatten aneinandergrenzend auf dem Zylindermantel aufgeklebt werden. Um einerseits den erforderlichen Anpreßdruck während des Trocknens des Klebers und andererseits einen genau vorgegebenen Außendurchmesser des Plattenzylinders zu erzielen, wird bei diesem bekannten Verfahren von einer zweiteiligen hohlzylindrischen Form Gebrauch gemacht, in welcher der Plattenzylinder mit seinen aufgeklebten Platten angeordnet wird und deren Innendurchmesser genau dem gewünschten Außendurchmesser des Plattenzylinders entspricht. Innerhalb dieser Form wird der Zylindermantel dann radial gedehnt, so daß die Druckplatten mit starker Kraft gegen die Innenwand der Form gepreßt werden. In diesem Zustand läßt man dann den Klebstoff härten.

Da dieses bekannte Verfahren eine genau bearbeitete, äußere Form mit exakt vorgegebenem Innendurchmesser erfordert, ist es ziemlich kostspielig und umständlich. Außerdem ist es äußerst schwierig, die Druckplatten so genau zu schneiden, daß sie nach dem Aufkleben die Zylinderumfangsfläche praktisch fugenlos umgeben.

- 3 - Z4Ö Ö4Ö

Ziel der Erfindung

Es ist das Ziel der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung der genannten Art zu entwickeln, um Stichtiefdruckplatten kostengünstig auf dem Plattenzylinder einer Rollendruckmaschine zu befestigen.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Befestigung von Druckplatten auf einem zu einer Rollendruckmaschine für den Stichtiefdruck gehörenden Plattenzylinder, der einen aus duktilem Material, vorzugsweise aus Stahl, bestehenden Zylindermantel mit einer leicht konisch ausgebildeten Innenwand aufweist, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche die Befestigung der Druckplatten zu vereinfachen und eine vollkommen kontinuierliche Umfangsfläche des Plattenzylinders zu erzielen erlauben

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

a) wenigstens zwei Druckplatten, bei denen die Summe ihrer Längen gleich dem Umfang des Zylindermantels ist, vorbereitet und zylindrisch gebogen werden;

b) der Zylindermantel innerhalb der Grenzen seiner elastischen Verformbarkeit durch eine mechanische Einrichtung radial derart ausgedehnt wird, daß der Außendurchmesser des Plattenzylinders nach der Befestigung der Druckplatten gleich dem Durchmesser ist, den er in der Druckmaschine haben soll;

c) eine Klebstoffschicht auf einen Bereich des Zylindermantels aufgebracht wird, wobei dieser Bereich den Abmessungen einer Druckplatte entspricht, jedoch in Umfangsrichtung eine Länge hat, die vorzugsweise etwas größer als die Druckplattenlänge ist;

d) eine der Druckplatten auf den mit Klebstoff versehenen Bereich des Zylindermantels gelegt, dort exakt positioniert und in der exakten Lage gehalten wird;

e) auf den Zylindermantel, angrenzend an die beiden, parallel zu dessen Achse orientierten Querränder der Druckplatte wenigstens eine Folie, vorzugsweise eine einzige Folie, gelegt wird, welche dieselbe Dicke, dieselbe Breite und wenigstens ungefähr dieselbe Härte wie die Druckplatte hat und deren Länge gleich der Umfangslänge des nicht bedeckten Teils des Zylindermantels ist, um die Kontinuität der Oberfläche der von der Druckplatte bedeckten und nicht bedeckten Teile des Zylindermantels zu wahren;

f) ein insbesondere aus Stahl bestehendes Zugband um die Druckplatte geschlungen wird, dessen Länge größer als die der Druckplatte ist, derart, daß dieses Zugband auch die Folie oder Folien wenigstens inder Nähe der beiden Querränder der Druckplatte überdeckt und mit seinen Endbereichen tangential zum Plattenzylinder gespannt ist;

g) nachdem der Klebstoff, beispielsweise durch Erwärmung, weich gemacht worden ist, senkrecht zur Zylinderachse gerichtete Zugkräfte an längs der Querränder des Zugbandes verteilten Stellen ausgeübt werden, und zwar zunächst in der Mitte der betreffenden Zugbandränder und dann symmetrisch gegen die seitlichen Umfangsränder des Zylindermantels fortschreitend, derart, daß der Überschuß an Klebstoff in Richtung auf diese seitlichen Umfangsränder gedrückt wird;

h) nach Trocknung des Klebstoffs das Zugband und die Folie oder Folien abgehoben, eine Klebstoffschicht auf den den Abmessungen der zweiten Druckplatte entsprechenden Bereich des Zylindermantels aufgebracht, dort die zweite Druckplatte aufgelegt, gegebenenfalls auf dem nicht durch die Druckplatten bedeckten Berejch des Zylindermantels eine oder mehrere Folien, wie beim erstenmal, angeordnet, die zweite Druckplatte vom Zugband umschlungen und schließlich wiederum Zugkräfte wie beim Andrücken der ersten Druckplatte ausgeübt werden, bis der Klebstoff getrocknet ist, woraufhin das Zugband abgenommen wird;

i) gegebenenfalls die Folge von Operationen wiederholt wird, bis die gesamte Umfangsfläche des Plattenzylinders mit

Druckplatten belegt ist;

j) die Fugen zwischen den Druckplatten gefüllt und die Bereiche benachbarter Plattenränder bearbeitet werden, um einer

kontinuierliche Umfangsfläche zu erhalten; und

k) die den Zylindermantel ausdehnenden Kräfte nicht mehr ausgeübt werden, so daß dieser seine anfänglichen Dimensionen

annimmt.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß sie folgende Teile aufweist:

a) eine Achse mit leicht konischer Oberfläche, deren Konizität der der Innenwand des Plattenzylinders entspricht, welcher auf diese Achse axial zwecks Erzeugung der radialen Ausdehnung seines Zylindermantels aufgeschoben wird,

b) eine Heizvorrichtung für den Zylindermantel,

c) ein metallisches Zugband, vorzugsweise aus Stahl, dessen Breite wenigstens so groß wie die Breite einer Druckplatte und dessen Länge größer als der halbe Umfang des Plattenzylinders ist,

d) eine Zugvorrichtung mit Befestigungsorganen, vorzugsweise bestehend aus zwei L-Profilen und Schrauben, zur Befestigung der Enden des die Druckplatte auf dem Plattenzylinder umschlingenden Zugbands, wobei diese Zugvorrichtung dazu eingerichtet ist, zur Umfangsfläche des Plattenzylinders tangential und zur Zylinderachse senkrecht orientierte Zugkräfte auszuüben.

Die Vorzüge des Verfahrens und der Vorrichtung bestehen im wesentlichen darin, daß die unter Zwischenlage eines Klebstoffs auf dem Zylindermantel angeordneten Druckplatten, welche nach herkömmlichen und daher preiswerten Methoden hergestellt sein können, mittels eines einfachen Zugbandes, also unter Verzicht auf eine kostspielige äußere Form, bis zum Trocknen des Klebstoffs angepreßt werden und anschließend die Fugen zwischen benachbarten Plattenrändern zur Erzielung einer vollkommen glatten, kontinuierlichen Oberfläche gefüllt werden. Mittels des Zugbandes lassen sich auf einfache Weise genau bemessene und über die gesamte Oberfläche homogene Zugkräfte auf eine Druckplatte ausüben, wobei die Folie, welche den noch freien Bereich des Zylindermantels im Anschluß an die Plattenränder abdeckt, eine stufenlose Anlagefläche für das Zugband bildet und damit auch in diesen Bereichen für gleichförmig wirkende Anpreßkräfte sorgt. Indem die Zugkraft zunächst in der Mitte und dann symmetrisch

— H- — £.-& OtU

nach beiden Seiten fortschreitend ausgeübt wird, läßt sich der überschüssige Klebstoff unter der Druckplatte nach beiden Seiten herausdrücken. Durch alle diese einfachen Maßnahmen werden mögliche Deformationen der Druckplatte bei ihrer Befestigung mit Sicherheit verhindert.

Da die Plattenbefestigung bei radial gedehntem Zylindermantel stattfindet, läßt sich der beim Druckbetrieb vorgesehene Außendurchmesser des Plattenzylinders exakt vorgeben. Eventuelle Abweichungen vom exakten Außendurchmesser lassen sich beim Aufkleben der Druckplatten dadurch kompensieren, daß mehr oder weniger dicke Druckplatten verwendet werden. Auch läßt sich der Plattenzylinder, nachdem die ursprünglich aufgeklebten Druckplatten nicht mehr benötigt werden, ohne weiteres wieder verwenden, indem die Druckplatten abgelöst, der Zylindermantel abgeschliffen und die neuen Druckplatten in der beschriebenen Weise befestigt werden. Eine eventuelle Verringerung des Durchmessers des Zylindermantels durch das Abschleifen läßt sich durch Verwendung entsprechend dickerer Druckplatten ausgleichen.

Die Fugen zwischen den Druckplatten können durch galvanische Abscheidung des gleichen Materials, aus dem die Druckplatten bestehen, vorzugsweise Nickel, oder auch durch Schweißung mit dem gleichen Material, aus dem die Druckplatten bestehen, insbesondere Nickel, gefüllt werden.

Es kann auch so vorgegangen werden, daß die Fugen derart bearbeitet werden, daß sie einen bestimmten, vorzugsweise rechteckförmigen Querschnitt erhalten, und dann mit einem Metallband ausgefüllt werden, welches aus dem gleichen Material wie die Druckplatten, insbesondere aus Nickel, besteht und die entsprechenden Abmessungen hat, und daß jedes Metallband beidseitig durch Schweißen befestigt wird.

Gegebenenfalls können die Fugen auch mit einem Epoxid-Kleber gefüllt werden.

Nach dem Füllen und Bearbeiten der Fugen wird vorzugsweise eine Chromschicht auf die gesamte Oberfläche des Plattenzylinders aufgebracht.

Zweckmäßigerweise ist die aufgebrachte Klebstoffschicht ein Film aus einem klebenden Material.

Die Folie oder Folien bestehen vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Druckplatten.

Die Vorrichtung ist vorzugsweise so aufgebaut, daß die Zugvorrichtung ein Abstützteil aufweist, dessen Länge wenigstens gleich der axialen Länge des Platte.nzylinders ist und welches eine mit einem weichen Material bedeckte konkav-zylindrische Wand hat, die dazu eingerichtet ist, sich gegen die Oberfläche des Plattenzylinders abzustützen, und daß das Abstützteil auf seiner der konkav-zylindrischen Wand abgewandten Seite Einrichtungen zur Ausübung der Zugkräfte auf die Befestigungsorgane aufweist.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung an einem Durchführungsbeispiel des Verfahrens und an einem Ausführungsbeispiel der entsprechenden Vorrichtung näher erläutert.

Figur 1: zeigt einen Radialschnitt eines Plattenzylinders mit einem Zugband und einer Zugvorrichtung. Figur 2: zeigt eine Draufsicht auf die Anordnung nach Figur 1.

Das nachstehend beschriebene Beispiel betrifft die Herstellung eines mit zwei Druckplatten versehenen Plattenzylinders. Man stellt nach herkömmlichen Methoden einen Plattenzylinder mit einem Zylindermantel 1 her, dessen Innenwand 2 leicht konisch ist. Nach ebenfalls bekannten Methoden werden Tiefstichdruckplatten gefertigt, indem das auf die Papierbahn zu druckende Bild auf zwei Nickelplatten graviert wird. Diese beiden Druckplatten werden dann zylindrisch gekrümmt, indem man sie eine Walzenvorrichtung passieren läßt, deren Radius dem des Plattenzylinders entspricht. Die Druckplatten werden sowohl in der Breite als auch in der Länge genau geschnitten, um sie der Länge und dem halben Außenumfang des Zylindermantels 1 anzupassen. Der Zylindermantel 1 wird auf einer Achse 3 angeordnet, die eine der Konizität der Innenwand 2 des Zylindermantels entsprechende Konizität aufweist, und auf diese Achse 3 aufgepreßt, um eine radiale Ausdehnung zu erhalten, welche derjenigen entspricht, die der Plattenzylinder erfährt, wenn er auf der Welle der Druckmaschine befestigt wird. Diese Ausdehnung entspricht einer Vergrößerung des Zylinderdurchmessers um ungefähr 0,2 mm.

Danach bringt man auf die Hälfte der Umfangsfläche des Zylindermantels 1 eine Klebstoffschicht, vorzugsweise einen Film eines Epoxid-Klebers, auf; tatsächlich sollte dieser Film etwas mehr als die halbe Umfangsfläche des Zylinders bedecken, und zwar aus Gründen, die später erläutert werden. Auf der mit dem Epoxidfilm bedeckten Oberfläche wird die erste Druckplatte 4 angeordnet und genau auf dem Zylindermantel derart positioniert, daß ihre beiden Ränder exakt parallel zur Zylinderachse liegen und sie ihre korrekte axiale Lage in bezug auf den Zylindermantel einnimmt. Um diese Justierung zu erreichen und die Druckplatte 4 in dieser Lage zu halten, kann man beispielsweise zwei beiderseits des Zylindermantels 1 auf die Achse 3 aufgeschraubte Ringe verwenden, deren Durchmesser größer als der des Zylindermantels ist und auf denen in Richtung auf den Zylindermantel axial vorspringende Zapfen angeordnet sein können, um die Druckplatte 4 axial zu halten. Diese Zapfen greifen im Prinzip in Ausnehmungen ein, die zu diesem Zweck an den gebogenen Rändern der Druckplatte 4 vorgesehen sind.

Nachdem die Druckplatte 4 korrekt positioniert worden ist, kann man sie in dieser Lage mittels zweier Nieten fixieren, die in der Nähe der beiden gebogenen Plattenränder eingeführt werden und in entsprechende, auf dem Zylindermantel vorgesehene Öffnungen eingreifen.

Danach wird im Anschluß an die Druckplatte 4 und auf der anderen Hälfte des Zylindermantels 1 eine Folie 5 angeordnet, die durch eine im Prinzip nicht gravierte Platte 5 gebildet wird und exakt die gleichen Abmessungen wie die zweite, später zu befestigende Stichtiefdruckplatte hat, derart, daß eine kontinuierliche Umfangsfläche des Plattenzylinders gebildet wird. Die Folie 5 wird provisorisch in ihrer Lage gehalten, wozu, abgesehen von den vorstehend erwähnten Zapfen, einfach die Schwerkraft dienen kann, indem die Achse 3 so gedreht wird, daß sich die Folie 5 auf der oberen Hälfte des Plattenzylinders befindet. Die erste Druckplatte 4 wird dann mit einem metallischen Zugband 6 aus Stahl umschlungen, dessen Breite gleich der Länge des Plattenzylinders und dessen Länge größer als der halbe Umfang des Plattenzylinders ist.

An den beiden Enden des Zugbandes 6 sind Befestigungsorgane angeordnet, und zwar je ein L-Profil 7 bzw. 8, an dessem einen Schenkel die Ränder des Zugbandes 6 mittels Schrauben 9 bzw. 10 befestigt sind; die anderen Schenkel der L-Profile 7, 8 sind mit über deren Länge verteilten Gewindeöffnungen versehen.

¹ — β-"TW %JT\ß

Die erwähnten Befestigungsorgane gehören zu einer Zugvorrichtung, welche ein Abstützteil 11 mit einer konkav-zylindrischen Fläche aufweist, die sich auf der Folie 5 abstützt und mit einem weichen Material 12 bedeckt ist, damit die Fläche der Folie 5 nicht beschädigt wird. Auf der der Folie 5 abgewandten Seite des Abstützteils 11 sind Einrichtungen zur Ausübungen von Zugkräften auf das Zugband 6 angebracht. Diese Einrichtungen bestehen aus einem im Querschnitt kreuzförmigen Teil 13, welches durch Schweißen oder durch Verschraubung am Abstützteil 11 befestigt oder einfach in der in Figur 1 gezeigten Weise auf das Abstützteil 11 aufgesetzt sein kann. Die beiden Arme des kreuzförmigen Teils 13, welche sich über das Abstützteil 11 hinaus erstrecken, sind mit Löchern versehen, in die Gewindebolzen 14 eingesetzt sind, deren Enden in die Gewindeöffnung der L-Profile 7 und 8 eingeschraubt sind. Indem man diese Bolzen 14 dreht, schraubt man sie in die Gewindeöffnungen ein oder aus diesen heraus, wodurch die auf das Zugband 6 ausgeübten Zugkräfte vergrößert oder verringert werden können.

Bevor man diese Zugkräfte ausübt, wird der zwischen Druckplatte 4 und Zylindermantel 1 befindliche Klebstoffilm erwärmt, beispielsweise durch Erhitzung der Achse 3. Wenn der Klebstoff hinreichend weich ist, beginnt man, das Zugband 6 zu spannen, indem Zugkräfte durch Anziehen der Bolzen 14 erzeugt werden. Dabei werden zunächst die in der Mitte des kreuzförmigen Teils befindlichen Bolzen angezogen, und dann schreitet man mit dieser Maßnahme symmetrisch in Richtung auf die seitlichen Umfangsränder fort. Auf diese Weise wird der Überschuß an Klebstoff nach den Seiten hin verdrängt und kann beseitigt werden, wodurch vor allem eine Anhäufung von unter der Druckplatte 4 verbleibendem Klebstoff vermieden wird, welcher eine Verformung der Druckplatte 4 und damit der Umfangsfläche des Plattenzylinders bewirken könnte. Es muß betont werden, daß an den Fugen A und B zwischen der Druckplatte 4 und der Folie 5 die Umfangsfläche des Plattenzylinders kontinuierlich ist, so daß die vom Zugband 6 auf die Gesamtheit der Druckplatte 4 einschließlich ihrer beiden Ränder ausgeübten Kräfte gleichförmig sind. Um diese Gleichförmigkeit zu gewährleisten und eine Unstetigkeit an den Rändern der Druckplatte 4 zu vermeiden, wurde der Klebstoffilm über die halbe Umfangsfläche des Zylindermantels 1 hinaus aufgebracht, damit in der Nähe der Fugen A und B die Folie 5 gut am Zylindermantel 1 haftet und daher die Oberfläche absolut kontinuierlich ist, zumindest was die Höhe anbelangt. Nachdem die gewünschte Spannung des Zugbandes 6 erreicht worden ist, beendet man die Erwärmung des Klebstoffs und kühlt diesen mit geeigneten Hilfsmitteln oder aber läßt ihn auf natürliche Weise abkühlen. Wenn die Abkühlung beendet ist, werden das Zugband 6 und die Teile 11,13 entfernt, die Folie 5 abgehoben, indem ihre beiden Enden nahe den Fugen A und B vom Zylindermantel losgeleimt werden, ein Klebstoffilm auf die andere Hälfte des Zylindermantels aufgebracht, die zweite Druckplatte positioniert und mit dem Zugband 6 umschlungen, und schließlich wird in der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, verfahren, wobei die einzige Änderung darin besteht, daß sich das Abstützteil 11 nunmehr auf der zuvor aufgeklebten Druckplatte abstützt. Nachdem die zweite Druckplatte befestigt worden ist, werden das Zugband 6 und die Teile 11,13 entfernt. Anschließend werden die Fugen zwischen den Rändern der beiden Druckplatten in folgender Weise gefüllt:

Wenn das auf die Papierbahn während einer vollen Umdrehung des Plattenzylinders zu druckenden Bild in den Bereichen der beiden Fugen nicht kontinuierlich ist, das heißt, wenn es auf den Druckplatten leere, sich in axialer Richtung erstreckende Stellen gibt, die Papierteilen entsprechen, die später beim Schneiden abgetrennt und beseitigt werden, dann genügt es, die Fugen mit einem Epoxid-Klebstoff zu füllen und nach der Härtung desselben diese ausgefüllten Bereiche zu bearbeiten, um eine hinreichend kontinuierliche Umfangsfläche des Plattenzylinders zu erzielen.

Wenn dagegen das zu druckende Bild im Bereich der Fugen vollkommen kontinuierlich sein soll, dann muß auch die Umfangsfläche des Plattenzylinders in diesen Bereichen vollkommen kontinuierlich sein. Um das zu erreichen, gibt es prinzipiell zwei Wege:

- Man füllt die Fugen mit dem gleichen Material, aus dem auch die Druckplatten bestehen, das ist vorzugsweise Nickel; das kann durch galvanische Abscheidung oder auch durch Schweißen, beispielsweise mittels eines Lasers, geschehen.

- Man bearbeitet die Fugen durch Fräsen oder auf andere Weise derart, daß sie einen gleichförmigen Querschnitt, vorzugsweise einen rechteckförmigen Querschnitt, erhalten, und legt dann in jede Fuge ein vorbereitetes Band ein, welches die der fuge entsprechenden Abmessungen hat und aus dem gleichen Material wie die Druckplatten besteht, vorzugsweise also aus Nickel.

Nachdem die Fugen in der einen oder anderen Weise gefüllt sind, werden die betreffenden Bereiche zur Erzielung einer vollkommen kontinuierlichen Oberfläche bearbeitet.

Nach dieser Oberflächenbearbeitung wird der Plattenzylinder von der Achse 3 abgezogen, so daß er wieder auf seine ursprünglichen Abmessungen schrumpft. Schließlich wird auf die Gesamtheit der Zylinderumfangsfläche eine Chromschicht aufgebracht, indem der Plattenzylinder in ein elektrolytisches Bad getaucht wird. Man schlägt im Prinzip eine Chromschicht von 8 bis 10 Mikron Dicke nieder.

Anstatt beim Aufkleben der ersten Druckplatte 4 eine einzige Folie 5 in Form einer entsprechenden Platte zu verwenden, können auch zwei, im Anschluß an die beiden Druckplattenränder aufgebrachte Folien benützt werden, es ist jedoch vorzuziehen, nur eine einzige, die gesamte freie Umfangshälfte ausfüllende Folie zu verwenden.

Die beschriebene Zugvorrichtung stellt natürlich nur ein Ausführungsbeispiel dar und kann im Rahmen der Erfindung modifiziert werden.

Ferner können anstelle von nur zwei Druckplatten auch mehr als zwei, beispielsweise drei Druckplatten auf dem Plattenzylinder befestigt werden, wenn es der Zylinderdurchmesser erfordert; man wiederholt dann für jede der Druckplatten die beschriebenen Verfahrensschritte mit Hilfe der beschriebenen Vorrichtung.

Claims

Erfindungsanspruch:

1. Verfahren zur Befestigung von Druckplatten auf dem Plattenzylinder einer Rollendruckmaschine für den Stichtiefdruck, wobei der Plattenzylinder einen aus duktilem Material, vorzugsweise aus Stahl, bestehenden Zylindermantel aufweist, dessen Innenwand leicht konisch ausgebildet ist, gekennzeichnet dadurch, daß

a) wenigstens zwei Druckplatten (4), bei denen die Summe ihrer Längen gleich dem Umfang des Zylindermantels (1) ist, vorbereitet und zylindrisch gebogen werden;

b) der Zylindermantel (1) innerhalb der Grenzen seiner elastischen Verformbarkeit durch eine mechanische Einrichtung radial derart ausgedehnt wird, daß der Außendurchmesser des Plattenzylinders nach der Befestigung der Druckplatten (4) gleich dem Durchmesser ist, den er in der Druckmaschine haben soll;

c) eine Klebstoffschicht auf einen Bereich des Zylindermantels (1) aufgebracht wird, wobei dieser Bereich den Abmessungen einer Druckplatte (4) entspricht, jedoch in Umfangsrichtung eine Länge hat, die vorzugsweise etwas größer als die Druckplattenlänge ist;

d) eine der Druckplatten (4) auf den mit Klebstoff versehenen Bereich des Zylindermantels (1) gelegt, dort exakt positioniert und in der exakten Lage gehalten wird;

e) auf den Zylindermantel (1), angrenzend an die beiden, parallel zu dessen Achse orientierten Querränder der Druckplatte (4) wenigstens eine Folie (5), vorzugsweise eine einzige Folie, gelegt wird, welche dieselbe Dicke, dieselbe Breite und wenigstens ungefähr dieselbe Härte wie die Druckplatte (4) hat und deren Länge gleich der Umfangslänge des nicht bedeckten Teils des Zylindermantels (1) ist, um die Kontinuität der Oberfläche der von der Druckplatte (4) bedeckten und nicht bedeckten Teile des Zylindermantels (1) zu wahren;

f) ein insbesondere aus Stahl bestehendes Zugband (6) um die Druckplatte (4) geschlungen wird, dessen Länge größer als die der Druckplatte (4) ist, derart, daß diesoa Zugband (6) auch die Folie (5) oder Folien wenigstens in der Nähe der beiden Querränder der Druckplatte (4) überdeckt und mit seinen Endbereichen tangential zum Plattenzylinder gespannt ist;

g) nachdem der Klebstoff, beispielsweise durch Erwärmung, weich gemacht worden ist, senkrecht zur Zylinderachse gerichtete Zugkräfte an längs der Querränder des Zugbandes (6) verteilten Stellen ausgeübt werden, und zwar zunächst in der Mitte der betreffenden Zugbandränder und dann symmetrisch gegen die seitlichen Umfangsränder des Zylindermantels (1) fortschreitend, derart, daß der Überschuß an Klebstoff in Richtung auf diese seitlichen Umfangsränder gedrückt wird;

h) nach Trocknung des Klebstoffs das Zugband (6) und die Folie (5) oder Folien abgehoben, eine Klebstoffschicht auf den den Abmessungen der zweiten Druckplatte entsprechenden Bereich des Zylindermantels (1) aufgebracht, dort die zweite Druckplatte aufgelegt, gegebenenfalls auf dem nicht durch die Druckplatten bedeckten Bereich des Zylindermantels (1) eine oder mehrere Folien, wie beim erstenmal, angeordnet, die zweite Durckplatte vom Zugband (6) umschlungen und schließlich wiederum Zugkräfte wie beim Andrücken der ersten Druckplatte (4) ausgeübt werden, bis der Klebstoff getrocknet ist, woraufhin das Zugband (6) abgenommen wird;

i) gegebenenfalls die Folge von Operationen wiederholt wird, bis die gesamte Umfangsfläche des Plattenzylinders mit Druckplatten belegt ist;

j) die Fugen zwischen den Druckplatten gefüllt und die Bereiche benachbarter Plattenränder bearbeitet werden, um eine kontinuierliche Umfangsfläche zu erhalten; und

k) die den Zylindermantel (1) ausdehnenden Kräfte nicht mehr ausgeübt werden, so daß dieser seine anfänglichen Dimensionen annimmt.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Fugen zwischen den Druckplatten (4) durch galvanische Abscheidung des gleichen Materials, aus dem die Druckplatten bestehen, vorzugsweise Nickel, gefüllt werden.

3. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Fugen zwischen den Druckplatten (4) durch Schweißung mit dem gleichen Material, aus dem die Druckplatten bestehen, insbesondere Nickel, gefüllt werden.

4. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Fugen derart bearbeitet werden, daß sie einen bestimmten Querschnitt, vorzugsweise einen rechteckförmigen Querschnitt, erhalten, und dann mit einem Metallband ausgefüllt werden, welches aus dem gleichen Material wie die Druckplatten (4), insbesondere aus Nickel, besteht und die entsprechenden Abmessungen hat, und daß jedes Metallband beidseitig durch Schweißen befestigt wird.

5. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Fugen zwischen den Druckplatten (4) mit einem Epoxid-Kleber gefüllt werden.

6. Verfahren nach einem der Punkte 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß nach dem Füllen und Bearbeiten der Fugen eine Chromschicht auf die gesamte Oberfläche des Plattenzylinders aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der Punkte 1 bis 6, gekennzeichnet dadurch, daß die aufgebrachte Klebstoffschicht ein Film aus einem klebenden Material ist.

8. Verfahren nach einem der Punkte 1 bis 7, gekennzeichnet dadurch, daß der oder die verwendeten Folien aus dem gleichen Material bestehen wie die Druckplatten (4).

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß sie folgende Teile aufweist:

a) eine Achse (3) mit leicht konischer Oberfläche, deren Konizität der der Innenwand (2) des Plattenzylinders entspricht, welcher auf diese Achse (3) axial zwecks Erzeugung der radialen Ausdehnung seines Zylindermantels (1) aufgeschoben wird.

b) eine Heizvorrichtung für den Zylindermantel (1),

c) ein metallisches Zugband (6), vorzugsweise aus Stahl, dessen Breite wenigstens so groß wie die Breite einer Druckplatte (4) und dessen Länge größer als der halbe Umfang des Plattenzylinders ist,

d) eine Zugvorrichtung mit Befestigungsorganen, vorzugsweise bestehend aus zwei L-Profilen (7, 8) und Schrauben (9,10), zur Befestigung der Enden des die Druckplatte (4) auf dem Plattenzylinder umschlingenden Zugbands (6), wobei diese Zugvorrichtung dazu eingerichtet ist, zur Umfangsfläche des Plattenzylinders tangential und zur Zylinderachse senkrecht orientierte Zugkräfte auszuüben.

10. Vorrichtung nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Zugvorrichtung ein Abstützteil (11) aufweist, dessen Länge wenigstens gleich der axialen Länge des Plattenzylinders ist und welches eine mit einem weichen Material (12) bedeckte konkav-zylindrische Wand hat, die dazu eingerichtet ist, sich gegen die Oberfläche des Plattenzylinders abzustützen, und daß das Abstützteil (11·) auf seiner der konkav-zylindrischen Wand abgewandten Seite Einrichtungen zur Ausübung der Zugkräfte auf die Befestigungsorgane aufweist.

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen
Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Befestigung von Druckplatten auf dem Plattenzylinder einer Rollendruckmaschine für den Stichtiefdruck und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.