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so angeordnet, daß er rechtwinklig zu dem schrägen Gleitschacht 4 angreift, wobei die Bodenplatte 6 entsprechend schräg ansteigt. Der vordere Teil 5 a des Querschiebers 5' schließt in der Anfangsstellung mit der hinteren Seitenwand 4a des Gleitschachtes 4 ab, so daß die Zwiebäcke nach Verlassen des Gleitschachtes 4 an diesem zur Anlage kommen. Der obere, rechtwinklig abgewinkelte Teil des Querschiebers 5 b dagegen ist derart bemessen, daß er in der Endstellung den Gleitschacht 4 abdeckt. In gleicher Höhe der Bodenplatte 6 schließt sich an diese der in gleicherweise geneigt angeordnete Querförderer 2 an. Dieser Querförderer weist in der Breite der Zwiebäcke mit Abstand angeordnete Trennstege 2c auf und ist vorn mit einer Rückhaltesperre? versehen, die aus einem von oben und von unten eingreifenden Trennschieber 7 a, 7 b besteht. Die bis zur maximalen Stapelgröße bemessene erste Bahn 2 a des Querförderers 2 ist so ausgelegt, daß zunächst die Hälfte der auf dem Kühlband 1 in zwölf Reihen ankommenden Zwiebäcke Z aufgenommen werden. Dies entspricht einer Stapelbildung jeweils von sechs Zwiebäcken Z.arranged so that it engages at right angles to the inclined sliding shaft 4, wherein the bottom plate 6 correspondingly rises obliquely. The front part 5 a of the cross slide 5 'closes in the initial position with the rear side wall 4 a of the sliding shaft 4, so that the crackers come after leaving the sliding shaft 4 at this to the plant. The upper, right-angled portion of the cross slide 5 b, however, is dimensioned such that it covers the sliding shaft 4 in the end position. At the same height of the bottom plate 6 is adjoined to this in the same inclined arranged transverse conveyor 2. This cross conveyor has in the width of the crackers on spaced dividers 2c and front is with a retaining lock? provided, which consists of a top and bottom engaging slide 7 a, 7 b. The dimensioned to the maximum stack size first web 2 a of the cross conveyor 2 is designed so that initially half of the arriving on the cooling belt 1 in twelve rows biscuits Z are added. This corresponds to stacking each of six pieces of zwitter Z.
Der zweibahnige Querförderer 2 steht mit einem nicht mit dargestellten Antrieb in Verbindung, durch den ein reihenweises Vorwärtsbewegen der Trennstege 2c eingeleitet wird. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die erste Bahn 2 a des Querförderers 2 mit sechs Zwiebäcken Z ausgefüllt. In der entsprechenden Bahn ist statt des Querschiebers 5 ein Einzelschieber 8 angeordnet, der einen um das doppelte verlängerten Hub ausführen kann. Damit ist dieser in der Lage, den auf der ersten Bahn 2 a angesammelten Stapel auf die zweite Bahn 2 b abzuschieben. Im Bereich dieses Einzelschiebers 8 ist zwischen der ersten und zweiten Bahn 2a, 2 b des Querförderers 2 eine Rückhaltesperre 9 angeordnet. Diese besteht ähnlich wie die Rückhaltesperre 7 aus einem von oben und unten angreifenden Einzeltrennschiebers 9 a, 9 b. In Förderrichtung des Querförderers 2 gesehen, folgt dem Einzelschieber 8 wieder ein Querschieber 5", mit Bodenplatte 6 und Rückhaltesperre 7 unmittelbar hinter dem Kühlband 1, wie bereits beschrieben wurde. In dieser Breite ist zwischen der ersten und zweiten Bahn 2a, 2 b des Querförderers 2 eine ortsfeste Rückhalteleiste 10 befestigt, an der die geneigt anliegenden Zwiebäcke des vorher angesammelten Stapels vorwärtsgleitend anliegen. Der Querförderer 2 ist in dem Bereich hinter dem Kühlband 1 unten längs mit einem Anschlag 11 versehen, damit die gesammelten Stapel nicht herausgleiten können. Das sich an dem Querförderer 2 rechtwinklig anschließende Abgabeband 3 übernimmt dann die zweireihig ankommenden Stapel, von dem diese einreihig einer nicht mit dargestellten Einschlagmaschine zugeführt werden. Die Wirkungsweise der Vorrichtung zum Bilden der Stapel ist Gegenstand der folgenden Beschreibung. Die aus dem nicht mit dargestellten Backofen auf dem Kühlband 1 in zwölf Reihen liegend ankommenden Zwiebäcke gleiten nach Verlassen des Kühlbandes 1 kontinuierlich bewegt, ist der zweibahnige Querförderer 2 schrittweise angetrieben. Bei jedem Schaltschritt bewegt sich dieser mit seinen Trennstegen 2 c um die Breite einer Reihe weiter. Die Zwiebäcke Z richten sich in dem Gleitschacht 4 auf, so daß diese in aufrechter Stellung, wie in Fig. 3 dargestellt, an dem in Anfangsstellung befindlichen Querschieber 5 vorbeigleitend auf der Bodenplatte 6 aufkommen. Auf diese Weise gelangen zunächst alle zwölf nebeneinander ankommenden Zwiebäcke auf die Bodenplatte 6. Der in der Mitte angeordnete Einzelschieber 8 befindet sich dabei ebenfalls in einer Anfangsstellung, wie in Fig. 1 dargestellt ist. Durch Ausfahren des Querschiebers 5 werden die Zwiebäcke Z auf die Bahn 2 a des Querförderers 2 geschoben. Die sich zwischenzeitlich in dem Gleitschacht 4 ansammelnden nachfolgenden Zwiebäcke ruhen in dieser Stellung auf dem oberen Teil 5b des Querschiebers 5. Vor dem Zurückführen des Querschiebers 5 kommt die Rückhaltesperre 7 zur Wirkung, indem sich die Trennschieber 7 a, 7 b an die Rückseite des letzten sich auf der Bahn 2 a des Querförderers 2 befindlichen Zwieback Z anlegen. Danach wird der Querschieber 5 in seine Anfangsstellung zurückbewegt. Auf diese Weise werden die Zwiebäcke von Reihe zu Reihe in einer Bahn auf dem Querförderer fortschreitend zu Stapeln gesammelt. Nach dem Ansammeln von zweimal sechs Zwiebäcken Z auf der entsprechenden Reihe, ist in dieser Stelle die erste Bahn 2 a des Querförderers 2 gefüllt. Die sich vor dem Einzelschieber 8 angesammelte vollständige Stapelreihe wird durch Ausfahren dieses Einzelschiebers 8 auf die benachbarte zweite Bahn 2 b des Querförderers 2 abgeschoben. Auch an dieser Stelle kommt vor dem Zurückführen des Einzelschiebers 8 die Rückhaltesperre 9 zur Wirkung. Nach dem Zurückführen des Einzelschiebers 8 in seine Anfangsstellung, wird der Querförderer 2 um einen Arbeitstakt weiterbewegt. Der zweite auf der ersten Bahn 2 a angesammelte Stapel wird dann aus dem Bereich des Kühlbande?1 transportiert, wo dieser durch den Anschlag 11 vor einem Herausfallen aus dem Querförderer 2 geschützt ist. Derauf die zweite Bahn 2 b abgeschobene Stapel wird von Reihe zu Reihe auf diesem weiterbefördert, wobei die ortsfeste Rückhalteleiste 10 ein Zurückgleiten der Zwiebäcke Z auf die erste Bahn 2a verhindert. Bei voll angesammelten Stapeln auf den beiden Bahnen 2a, 2b des Querförderers 2, werden jeweils zwei nebeneinanderliegende Stapel von sechs Zwiebäcken aufrechtstehend auf das sich anschließende Abgabeband 3 überführt. Diese beschriebene Art des Bildens von Stapeln von Zwiebäcken ist deshalb so vorteilhaft, da bei hohen erreichbaren Leistungen ohne Bedienungskräfte eine schonende Behandlung dieses empfindlichen Verpackungsgutes auftritt.The two-lane transverse conveyor 2 is connected to a drive, not shown, by which a row-wise forward movement of the partitions 2c is initiated. In the embodiment shown, the first web 2 a of the cross conveyor 2 is filled with six bristles Z. In the appropriate path instead of the cross slide 5 a single slide 8 is arranged, which can perform a double extended stroke. This is able to deport the stack accumulated on the first web 2 a onto the second web 2 b. In the area of this single slide 8, a restraint lock 9 is arranged between the first and second webs 2a, 2b of the transverse conveyor 2. This consists similar to the restraint lock 7 from an attacking from above and below single slide valve 9 a, 9 b. As seen in the conveying direction of the transverse conveyor 2, the individual slide 8 is again followed by a transverse slide 5 ", with base plate 6 and retaining lock 7 immediately behind the cooling belt 1, as already described 2, a stationary restraining bar 10 is secured to which the sloping racks of the previously accumulated stack abut in a sliding manner in the region behind the refrigerating belt 1, so that the collected stacks can not slide out The delivery belt 3 connecting at right angles to the cross conveyor 2 then takes over the double-row incoming stacks, from which they are fed in one row to a wrapping machine which is not shown The mode of operation of the device for forming the stacks is the subject of the description below 1 in twelve When rows of arriving crackers slide continuously after leaving the cooling belt 1, the two-track cross conveyor 2 is driven step by step. With each switching step, this moves with its dividers 2 c by the width of a row on. The crackers Z are directed in the sliding shaft 4, so that they arise in an upright position, as shown in Fig. 3, at the present in the initial position cross slide 5 vorbeigleitend on the bottom plate 6. In this way, first all twelve juices arriving next to each other on the bottom plate 6. The arranged in the middle of individual slide 8 is also in an initial position, as shown in Fig. 1. By extending the cross slide 5, the crackers Z are pushed onto the web 2 a of the cross conveyor 2. The accumulating in the sliding shaft 4 subsequent rusk in the meantime resting in this position on the upper part 5b of the cross slide 5. Before returning the cross slide 5, the retaining lock 7 comes into effect by the slide valves 7 a, 7 b to the back of the last to put on the track 2 a of the cross conveyor 2 rusk Z create. Thereafter, the cross slide 5 is moved back to its initial position. In this way, the crackers are collected from row to row in a path on the cross conveyor progressively into stacks. After collecting twice six pieces of zwitter Z on the corresponding row, in this place the first web 2 a of the cross conveyor 2 is filled. The accumulated before the single pusher 8 complete stack row is deported by extending this single pusher 8 on the adjacent second path 2 b of the cross conveyor 2. Also at this point comes before the return of the single slide 8, the retaining lock 9 to the effect. After returning the single slide 8 in its initial position, the cross conveyor 2 is moved by one stroke. The second stack accumulated on the first web 2 a is then transported out of the region of the cooling belt 1, where it is protected from falling out of the transverse conveyor 2 by the stop 11. The stack pushed onto the second web 2 b is conveyed from row to row on the latter, the stationary retaining strip 10 preventing the crackers Z from sliding back onto the first web 2 a. In fully accumulated stacks on the two tracks 2a, 2b of the cross conveyor 2, two adjacent stacks of six rusks are each transferred upright to the subsequent delivery belt 3. This described way of forming stacks of crackers is so advantageous because at high achievable powers without operating forces a gentle treatment of this delicate packaged goods occurs.