CH658842A5 - METHOD AND DEVICE FOR FORMING SEVERAL STORAGE OF STACKERS. - Google Patents

METHOD AND DEVICE FOR FORMING SEVERAL STORAGE OF STACKERS. Download PDF

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CH658842A5
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CH
Switzerland
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slide
stacks
row
rusks
stack
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CH6683A
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German (de)
Inventor
Eberhard Weckend
Werner Dipl-Ing Boehme
Wolfgang Girndt
Original Assignee
Nagema Veb K
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65GTRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00Stacking of articles
    • B65G57/28Stacking of articles by assembling the articles and tilting the assembled articles to a stacked position

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bilden mehrerer nebeneinanderliegender Stapel von aufrechtstehenden flachen Dauerbackwaren, vorzugsweise Zwieback, unmittelbar im Anschluss an ein nach dem Backofen angeordnetes mehrreihiges Kühlbad. The invention relates to a method and a device for forming several adjacent stacks of upright flat baked goods, preferably rusk, immediately after a multi-row cooling bath arranged after the oven.

Es ist bereits ein Verfahren für das Zusammenstellen einander folgender Gruppen von flachen Gegenständen, wie Keksen oder dergleichen bekannt, bei dem die Gegenstände aus Vorratsschächten, die entlang des Förderers angeordnet sind, quer zur Förderrichtung in verschiedenen Höhenebenen ausgeschoben werden. Die Gegenstände werden aus Vorratsschächten auf entsprechend angeordnete Gleitbahnen geschoben, dort in Förderrichtung zunächst im Bereich der sie voneinander trennenden Gleitbahnen zu Stapeln übereinandergeschoben und dann bei fortgesetzter Bewegung in Förderrichtung am Ende der Gleitbahnen zu verpackungsfähigen Stapeln vereinigt (DE-PS 1045 892). Dieses Verfahren ist mit dem Nachteil behaftet, dass zur Bildung eines hochkantstehenden Stapels die flach aufeinan-dergestapelten Gegenstände um 90° gewendet werden müssen, so dass dafür der Aufwand relativ hoch wird. Es ist weiterhin eine Vorrichtung zum Bilden verpackungsfähiger Stapel bekannt, die aus einem, mit Mitnehmern ausgestatteten endlosen Transportorgan und einem ihm zugeordneten, in der Transportrichtung hintereinanderliegenden Vorratsschächten besteht. Die in den Vorratsschächten liegenden Kekse gelangen über eine Rutsche auf das Transportorgan, wobei die Mitnehmer aus jedem Vorratsschacht einen Keks ausschieben. Auf diese Weise werden die Kekse auf dem Transportorgan zu Stapeln übereinander gelegt. Am Ende des Transportorganes ist ein Ausstossrechen angeordnet, der diese fertigen Stapel fasst und zu einem Einstossschieber überführt. Von dort werden die zu verpackenden Stapel einer Verpackungsmaschine übergeben (DE-PS 1045 892). Diese Vorrichtung ist ebenfalls nur zur Bildung flachliegender Keksstapel verwendbar. Diese beiden bekannten Vorrichtungen haben auch den Nachteil, dass diese nicht automatisch an einen Backofen angeschlossen werden können. Bekannt ist auch ein Verfahren zum Umordnen flacher Gegenstände, die sich nebeneinander auf einer sich fortbewegenden Fläche bewegen und durch Ablenkvorrichtungen in eine einzige Reihe umgeordnet werden. Die Gegenstände kommen dort in mehreren zueinander parallelen Reihen an, und aus dieser Ordnung werden sie derart gesammelt, 5 dass sie in mehreren Lagen übereinander zu liegen kommen (DE-AS 1042484). A method for assembling successive groups of flat objects, such as biscuits or the like, is already known, in which the objects are ejected from storage chutes, which are arranged along the conveyor, transversely to the conveying direction at different height levels. The objects are pushed from storage chutes onto appropriately arranged slideways, first pushed in the conveying direction in the region of the slideways separating them from one another to form stacks and then combined into packable stacks at the end of the slideways with continued movement in the conveying direction (DE-PS 1045 892). This method has the disadvantage that the objects stacked flat on top of one another must be turned through 90 ° to form an upright stack, so that the effort involved is relatively high. Furthermore, a device for forming packable stacks is known, which consists of an endless transport member equipped with carriers and an associated supply shaft located one behind the other in the transport direction. The biscuits lying in the storage chutes reach the transport element via a slide, the drivers pushing out a biscuit from each storage chute. In this way, the biscuits are stacked on top of one another on the transport element. An ejection rake is arranged at the end of the transport member, which grips these finished stacks and transfers them to an ejection slide. From there, the stacks to be packed are transferred to a packaging machine (DE-PS 1045 892). This device can also only be used to form a stack of biscuits lying flat. These two known devices also have the disadvantage that they cannot be automatically connected to an oven. Also known is a method for rearranging flat objects that move side by side on a moving surface and are rearranged into a single row by deflection devices. The objects arrive there in several parallel rows, and from this order they are collected in such a way that they come to lie one above the other in several layers (DE-AS 1042484).

Eine Stapelbildung nach diesem Verfahren hat den Nachteil, dass zum Ordnen viel Platz benötigt wird und für Hochleistungsmaschinen der geringen Leistung wegen nicht verwendbar ist. Es 10 sind schliesslich noch Verfahren zum Bilden von aufrechtstehenden Stapeln von liegend ankommenden flachen Backwaren bekannt. Eine derartige automatische Beschickungsvorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Reihen über eine Zubringerkette der Verpackungsmaschine geführt und durch einen 15 Stapel in die Kettenbecher eindrückbar sind (DD-PS 40 531). Bei einer anderen bekannten Vorrichtung dieser Art werden die Gebäckstücke mittels Leitblechen zusammengeführt und mittels Bänder und Leitblechen sowie einer differenzierten Dosier-Bremsvorrichtung in einem Winkel von 90° zur Tischebene 20 aufgerichtet. Danach werden diese durch einen Vakuum-Saug-heber in kontinuierlicher Reihenfolge in die Becherkette oder andere Portionsmagazine eingelegt (DD-PS 40 996). Diese beiden bekannten Vorrichtungen weisen insbesondere den Nachteil auf, dass die Stapel beim Abtrennen vom aufrechtstehenden 25 Strang hohen Belastungen unterliegen. Diese mechanischen Belastungen durch Abrieb sind besonders bei der Verarbeitung von Zwieback nachteilig. Zur Vermeidung dieser mechanischen Beanspruchung beim Trennungsvorgang ist auch eine Vorrichtung bekannt geworden, bei der die Zwiebäcke von einem leicht 30 ansteigenden Zuführband in einen vertikalen Zuführschacht eingeschoben werden. Am Ende des Zuführschachtes ist eine Greiferzange angeordnet, in die die Zwiebäcke eingeschoben werden. Nach einem Ausschwenken der Greiferzange über einen horizontalen Becherkettenförderer wird die Greiferzange geöff-35 net und die Zwiebäcke abgegeben. Die folgenden, von einem Trennschieber in dem Stapelschacht zurückgehaltenen Zwiebäcke gleiten danach bis zum Ende des Stapelschachtes nach und werden in die zwischendurch zurückgekehrte Greiferzange eingeschoben (DD-PS 48 941). Mit dieser Vorrichtung lassen sich 40 nur kleinere Stapel abtrennen, da durch die vorhandenen Toleranzen in der Dicke der Zwiebäcke bei grösseren Stapeln nicht alle Zwiebäcke vom dem Ausstossschieber ordentlich gefasst werden können. Stacking according to this method has the disadvantage that a lot of space is required for ordering and cannot be used for high-performance machines because of the low power. Finally, there are also known methods for forming upright stacks of flat baked goods arriving horizontally. Such an automatic loading device is characterized in that the rows are guided over a feeder chain of the packaging machine and can be pressed into the chain beaker by a stack (DD-PS 40 531). In another known device of this type, the biscuits are brought together by means of baffles and erected by means of belts and baffles and a differentiated metering braking device at an angle of 90 ° to the table plane 20. Then they are inserted in a continuous sequence into the cup chain or other portion magazines using a vacuum suction lifter (DD-PS 40 996). These two known devices have the particular disadvantage that the stacks are subject to high loads when they are separated from the upright 25 strand. These mechanical loads from abrasion are particularly disadvantageous when processing rusk. In order to avoid this mechanical stress during the separation process, a device has also become known in which the rusks are pushed into a vertical feed chute from a slightly increasing feed belt. At the end of the feed shaft a gripper is placed into which the rusks are inserted. After swiveling out the gripper tongs via a horizontal bucket chain conveyor, the gripper tongs are opened and the rusks are released. The following rusks, which are retained in the stacking shaft by a separating slide, then slide to the end of the stacking shaft and are inserted into the gripper tongs that have returned in between (DD-PS 48 941). With this device, only 40 small stacks can be separated, since due to the existing tolerances in the thickness of the rusks in larger stacks, not all rusks can be properly grasped by the ejection slide.

Die Erfindung bezweckt, die Leistung derartiger Stapelvor-45 richtungen zu erhöhen. The invention aims to increase the performance of such stacking devices.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die vom Kühlband ankommenden Dauerbackwaren automatisch auf ein stapelbildendes Fördermittel bei einer schonenden Behandlung zu überführen. Nach der Erfindung wird dies dadurch erreicht, dass die 50 in mehreren Reihen liegend ankommenden Dauerbackwaren schräg abwärts gleitend in aufrechter Stellung quer zur Zuführrichtung von Reihe zu Reihe in einer B ahn fortschreitend zu Stapeln gesammelt werden. Eine auf diese Weise durchgeführte Stapelbildung weist den Vorteil auf, dass ohne ein mechanisches 55 Greifen oder Fassen der Dauerbackwaren der Stapel automatisch gebildet werden kann. Ausser der sich daraus ergebenden schonenden Behandlung werden dafür auch keine zusätzlichen Arbeitskräfte benötigt. Nach einer Ausführungsform der Erfindung werden nach dem Anreihen der gewünschten Stapelgrösse 60 die fertig gebildeten Stapel auf eine benachbarte Bahn abgeschoben. Damit ist es möglich, auch kleinere Stapel zu bilden, falls die vom Kühlband ankommenden Reihen höher sind als die Anzahl der einzelnen Dauerbackwaren eines Stapels. The object of the invention is to automatically transfer the permanent baked goods arriving from the cooling belt to a stack-forming conveying means with gentle handling. According to the invention, this is achieved in that the 50 long-term baked goods arriving lying in several rows are slanted downwards in an upright position transversely to the feeding direction from row to row in a row and are collected in stacks. A stack formation carried out in this way has the advantage that the stack can be formed automatically without mechanical gripping or gripping of the baked goods. Apart from the resulting gentle treatment, no additional labor is required. According to one embodiment of the invention, after the desired stack size 60 has been lined up, the finished stacks are pushed onto an adjacent path. This makes it possible to form smaller stacks if the rows arriving from the cooling belt are higher than the number of individual baked goods in a stack.

Diese Lösung ermöglicht es weiterhin, das Verfahren für 65 grosse Anlagen zu verwenden, da die auf dem Kühlband ankommenden Reihen ohne Abgabeschwierigkeiten immer abgenommen werden können, indem die Stapelgrösse verändert wird. This solution also makes it possible to use the process for 65 large systems, since the rows arriving on the cooling belt can always be removed without difficulty by changing the stack size.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist The device for performing the method is

dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlband am Ende einen über die ganze Breite reichenden, schräg abfallenden Gleitschacht aufweist, unterhalb dessen ein rechtwinklig zu der schrägen Gleitbahn angreifender winkelförmiger hin- und hergehender Querschieber mit einer entsprechend schräg ansteigenden Bodenplatte gelagert ist, in deren gleichen Höhe sich ein auf gleiche Weise geneigt angeordneter Querförderer mit Trennstegen anschliesst, der eingangs mit einer Rückhaltesperre versehen ist. Durch die Ausbildung der Vorrichtung werden die Zwiebäcke schonend, ohne grosse mechanische Belastung von dem Kühlband in die gewünschte Stapellage gebracht. Dies ist auch zutreffend für die doppelbahnige Ausbildung des Querförderers, der mit einem die aufgereihten Stapel auf die benachbarte Bahn überführenden Einzelschieber versehen ist. characterized in that the cooling belt at the end has a sloping chute that extends across the entire width, below which an angular reciprocating cross slide acting at right angles to the oblique slideway is mounted with a correspondingly sloping bottom plate at the same height in the same way, an inclined cross conveyor connects with separators, which is provided with a retaining lock at the beginning. By designing the device, the rusks are brought gently from the cooling belt into the desired stacking position without great mechanical stress. This is also true for the double-track design of the cross conveyor, which is provided with a single slide which transfers the stacked stack onto the adjacent track.

In der Zeichnung ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel erläutert. Es zeigen: In the drawing, the invention is explained in an embodiment. Show it:

Fig. 1 eine Draufsicht der gesamten Vorrichtung; Fig. 1 is a plan view of the entire device;

Fig. 2 wie vor, bei fortgeschrittener Stapelbildung; Figure 2 as before, with advanced stacking.

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie A-A Fig. 1; Fig. 3 is a section along the line A-A Fig. 1;

Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie B-B Fig. 2. 4 shows a section along the line B-B.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht im wesentlichen aus einem Kühlband 1, das hinter einem nicht mit dargestellten Backofen angeordnet ist, einem zweibahnigen Querförderer 2 und einem Abgabeband 3. Das Kühlband 1 baut sich aus einem Drahtband la und Förderrollen lb auf, von denen in Fig. 3 und 4 nur die hintere Förderrolle zu sehen ist. Am hinteren Teil dieses Kühlbandes 1 ist oben ein Andrückband lc zur Sicherung der Lage der zu verarbeitenden Zwiebäcke Z angeordnet. Am Ende weist das Kühlband 1 einen über die ganze Breite reichenden, schräg abfallenden Gleitschacht 4 auf. Dieser Gleitschacht 4 besteht aus zwei Seitenwänden 4a, 4b, so dass zwischen diesen eine Gleitbahn in Stärke der Zwiebäcke entsteht. Unterhalb des Gleitschachtes 4 ist ein erster winkelförmiger hin- und hergehender Querschieber 5 mit einer Bodenplatte 6 gelagert. Der Querschieber 5 ist dabei so angeordnet, dass er rechtwinklig zu dem schrägen Gleitschacht 4 angreift, wobei die Bodenplatte 6 entsprechend schräg ansteigt. Der vordere Teil 5a des Querschiebers 5 ' schliesst in der Anfangsstellung mit der hinteren Seitenwand 4a des Gleitschachtes 4 ab, so dass die Zwiebäcke nach Verlassen des Gleitschachtes 4 an diesem zur Anlage kommen. Der obere, rechtwinklig abgewinkelte Teil des Querschiebers 5b dagegen ist derart bemessen, dass er in der Endstellung den Gleitschacht 4 abdeckt. In gleicher Höhe der Bodenplatte 6 schliesst sich an diese der in gleicher Weise geneigt angeordnete Querförderer 2 an. Dieser Querförderer weist in der Breite der Zwiebäcke mit Abstand angeordnete Trennstege 2c auf und ist vorn mit einer Rückhaltesperre 7 versehen, die aus einem von oben und von unten eingreifenden Trennschieber 7a, 7b besteht. Die bis zur maximalen Stapelgrösse bemessene erste Bahn 2a des Querförderers 2 ist so ausgelegt, dass zunächst die Hälfte der auf dem Kühlband 1 in zwölf Reihen ankommenden Zwiebäcke Z aufgenommen werden. Dies entspricht einer Stapelbildung jeweils von sechs Zwiebäcken Z. The device for performing the method consists essentially of a cooling belt 1, which is arranged behind an oven, not shown, a two-track cross conveyor 2 and a discharge belt 3. The cooling belt 1 is built up from a wire belt la and conveyor rollers lb, of which in 3 and 4 only the rear conveyor roller can be seen. At the rear of this cooling belt 1, a pressure belt 1c is arranged at the top to secure the position of the rusks Z to be processed. At the end, the cooling belt 1 has a sloping chute 4 that extends across the entire width. This slide shaft 4 consists of two side walls 4a, 4b, so that a slideway in the thickness of the rusks is formed between them. A first angular, reciprocating cross slide 5 with a base plate 6 is mounted below the slide shaft 4. The cross slide 5 is arranged in such a way that it engages at right angles to the oblique slide shaft 4, the base plate 6 rising accordingly obliquely. The front part 5a of the cross slide 5 'closes in the initial position with the rear side wall 4a of the slide shaft 4, so that the rusks come into contact with the slide shaft 4 after leaving it. The upper, right-angled part of the cross slide 5b, on the other hand, is dimensioned such that it covers the slide shaft 4 in the end position. At the same height as the base plate 6, the cross conveyor 2, which is inclined in the same way, adjoins this. This transverse conveyor has separating webs 2c spaced apart in the width of the rusks and is provided at the front with a retaining lock 7 which consists of a separating slide 7a, 7b engaging from above and below. The first web 2a of the cross conveyor 2, which is dimensioned up to the maximum stack size, is designed such that initially half of the onions Z arriving on the cooling belt 1 are picked up in twelve rows. This corresponds to a stacking of six rusks Z.

Der zweibahnige Querförderer 2 steht mit einem nicht mit dargestellten Antrieb in Verbindung, durch den ein reihenweises Vorwärtsbewegen der Trennstege 2c eingeleitet wird. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die erste Bahn 2a des Querförderers 2 mit sechs Zwiebäcken Z ausgefüllt. In der entsprechenden Bahn ist statt des Querschiebers 5 ein Einzelschieber 8 angeordnet, der einen um das doppelte verlängerten Hub ausführen kann. Damit ist dieser in der Lage, den auf der ersten Bahn 2a angesammelten Stapel auf die zweite Bahn 2b abzuschieben. Im Bereich dieses Einzelschiebers 8 ist zwischen der ersten und zweiten Bahn 2a, 2b des Querförderers 2 eine Rückhaltesperre 9 angeordnet. Diese besteht, ähnlich wie die Rückhaltesperre 7, aus einem von oben und unten angreifenden Einzeltrennschieber The two-lane cross conveyor 2 is connected to a drive, not shown, by means of which the separating webs 2c are moved forward in rows. In the exemplary embodiment shown, the first path 2a of the cross conveyor 2 is filled with six rusks Z. In the corresponding path, instead of the cross slide 5, a single slide 8 is arranged, which can perform a stroke which is twice as long. The latter is thus able to push the stack accumulated on the first track 2a onto the second track 2b. In the area of this single slide 8, a retention lock 9 is arranged between the first and second tracks 2a, 2b of the cross conveyor 2. Similar to the retention lock 7, this consists of an individual separating slide acting from above and below

658 842 658 842

9a, 9b. In Förderrichtung des Querförderers 2 gesehen, folgt dem Einzelschieber 8 wieder ein Querschieber 5, mit Bodenplatte 6 und Rückhaltesperre 7 unmittelbar hinter dem Kühlband 1, wie bereits beschrieben wurde. In dieser Breite ist zwischen der ersten und zweiten Bahn 2a, 2b des Querförderers 2 eine ortsfeste Rückhalteleiste 10 befestigt, an der die geneigt anliegenden Zwiebäcke des vorher angesammelten Stapels vorwärtsgleitend anliegen. Der Querförderer 2 ist in dem Bereich hinter dem Kühlband 1 unten längs mit einem Anschlag 11 versehen, damit die gesammelten Stapel nicht herausgleiten können. Das sich an dem Querförderer 2 rechtwinklig anschliessende Abgabeband 3 übernimmt dann die zweireihig ankommenden Stapel, von dem diese einreihig einer nicht mit dargestellten Einschlag-maschine zugeführt werden. Das Verfahren und die Wirkungsweise der Vorrichtung zum Bilden der Stapel ist Gegenstand der folgenden Beschreibung. 9a, 9b. Seen in the conveying direction of the cross conveyor 2, the single slide 8 is followed again by a cross slide 5, with a base plate 6 and a retaining lock 7 directly behind the cooling belt 1, as has already been described. In this width, a fixed retaining bar 10 is fastened between the first and second tracks 2a, 2b of the cross conveyor 2, against which the inclined rusks of the previously accumulated stack rest in a forward sliding manner. The cross conveyor 2 is provided in the area behind the cooling belt 1 at the bottom with a stop 11 so that the collected stacks cannot slide out. The discharge belt 3 adjoining the cross conveyor 2 at right angles then takes over the two-row arriving stacks, from which these are fed in one row to a wrapping machine, not shown. The method and the mode of operation of the device for forming the stacks are the subject of the following description.

Die aus dem nicht mit dargestellten Backofen auf dem Kühlband 1 in zwölf Reihen liegend ankommenden Zwiebäcke gleiten nach Verlassen des Kühlbandes 1 schräg abwärts in dem Gleitschacht 4. Während sich das Kühlband 1 kontinuierlich bewegt, ist der zweibahnige Querförderer 2 schrittweise angetrieben. Bei jedem Schaltschritt bewegt sich dieser mit seinen Trennstegen 2c um die Breite einer Reihe weiter. Die Zwiebäcke Z richten sich in dem Gleitschacht 4 auf, so dass diese in aufrechter Stellung, wie in Fig. 3 dargestellt, an dem in Anfangsstellung befindlichen Querschieber 5 vorbeigleitend auf der Bodenplatte 6 aufkommen. Auf diese Weise gelangen zunächst alle zwölf nebeneinander ankommenden Zwiebäcke auf die Bodenplatte 6. Der in der Mitte angeordnete Einzelschieber 8 befindet sich dabei ebenfalls in einer Anfangsstellung, wie in Fig. 1 dargestellt ist. Durch Ausfahren des Querschiebers 5 werden die Zwiebäcke Z auf die Bahn 2a des Querförderers 2 geschoben. Die sich zwischenzeitlich in dem Gleitschacht 4 ansammelnden nachfolgenden Zwiebäcke ruhen in dieser Stellung auf dem oberen Teil 5b des Querschiebers 5. Vor dem Zurückführen des Querschiebers 5 kommt die Rückhaltesperre 7 zur Wirkung, indem sich die Trennschieber 7a, 7b an die Rückseite des letzten sich auf der Bahn 2a des Querförderers 2 befindlichen Zwieback Z anlegen. Danach wird der Querschieber 5 in seine Anfangsstellung zurückbewegt. Auf diese Weise werden die Zwiebäcke von Reihe zu Reihe in einer Bahn auf dem Querförderer fortschreitend zu Stapeln gesammelt. Nach dem Ansammeln von zweimal sechs Zwiebäcken Z auf der entsprechenden Reihe, ist in dieser Stelle die erste Bahn 2a des Querförderers 2 gefüllt. Die sich vor dem Einzelschieber 8 angesammelte vollständige Stapelreihe wird durch Ausfahren dieses Einzelschiebers 8 auf die benachbarte zweite Bahn 2b des Querförderers 2 abgeschoben. Auch an dieser Stelle kommt vor dem Zurückführen des Einzelschiebers 8 die Rückhaltesperre 9 zur Wirkung. Nach dem Zurückführen des Einzelschiebers 8 in seine Anfangsstellung wird der Querförderer 2 um einen Arbeitstakt weiterbewegt. Der zweite auf der ersten Bahn 2a angesammelte Stapel wird dann aus dem Bereich des Kühlbandes 1 transportiert, wo dieser durch den Anschlag 11 vor einem Herausfallen aus dem Querförderer 2 geschützt ist. Der auf die zweite Bahn 2b abgeschobene Stapel wird von Reihe zu Reihe auf diesem weiterbefördert, wobei die ortsfeste Rückhalteleiste 10 ein Zurückgleiten der Zwiebäcke Z auf die erste Bahn 2a verhindert. Bei voll angesammelten Stapeln auf den beiden Bahnen 2a; 2b des Querförderers 2, werden jeweils zwei nebeneinanderliegende Stapel von sechs Zwiebäcken aufrechtstehend auf das sich anschliessende Abgabeband 3 überführt. Diese beschriebene Art des Bildens von Stapeln von Zwiebäcken ist deshalb so vorteilhaft, da bei hohen erreichbaren Leistungen ohne Bedienungskräfte eine schonende Behandlung dieses empfindlichen Verpackungsgutes auftritt. The onions arriving in twelve rows from the oven (not shown) on the cooling belt 1 slide obliquely downward in the slide shaft 4 after leaving the cooling belt 1. While the cooling belt 1 is moving continuously, the two-lane cross conveyor 2 is driven step by step. With each switching step, this moves with its dividers 2c by the width of a row. The rusks Z stand up in the slide shaft 4, so that in the upright position, as shown in FIG. 3, they slide past the cross slide 5 in the initial position on the base plate 6. In this way, all twelve rusks arriving next to one another first reach the base plate 6. The individual slide 8 arranged in the middle is also in an initial position, as shown in FIG. 1. By extending the cross slide 5, the rusks Z are pushed onto the web 2a of the cross conveyor 2. In the meantime, the following rusks accumulating in the slide shaft 4 rest in this position on the upper part 5b of the cross slide 5. Before the cross slide 5 is returned, the retaining lock 7 comes into effect by the separating slide 7a, 7b on the back of the last one Place the rusk Z on the path 2a of the cross conveyor 2. The cross slide 5 is then moved back into its initial position. In this way, the rusks are progressively collected into stacks in a lane on the cross conveyor. After the accumulation of twice six rusks Z on the corresponding row, the first path 2a of the cross conveyor 2 is filled at this point. The entire stack row stacked up in front of the single slide 8 is pushed out by extending this single slide 8 onto the adjacent second track 2b of the cross conveyor 2. At this point, too, the retaining lock 9 comes into effect before the individual slide 8 is returned. After returning the individual slide 8 to its initial position, the cross conveyor 2 is moved on by one work cycle. The second stack accumulated on the first track 2a is then transported out of the area of the cooling belt 1, where it is protected by the stop 11 from falling out of the cross conveyor 2. The stack pushed onto the second track 2b is conveyed from row to row on the latter, the stationary retaining bar 10 preventing the rusks Z from sliding back onto the first track 2a. With fully accumulated stacks on the two tracks 2a; 2b of the cross conveyor 2, two adjacent stacks of six rusks are transferred upright to the subsequent delivery belt 3. This described way of forming stacks of rusks is so advantageous because gentle handling of this sensitive packaging material occurs at high achievable outputs without operators.

3 3rd

5 5

10 10th

15 15

20 20th

25 25th

30 30th

35 35

40 40

45 45

50 50

55 55

60 60

65 65

M M

3 Blatt Zeichnungen 3 sheets of drawings

Claims (4)

658 842 PATENTANSPRÜCHE658 842 PATENT CLAIMS 1. Verfahren zum Bilden mehrerer nebeneinander liegender Stapel von aufrechtstehenden flachen Dauerbackwaren, vorzugsweise Zwieback, unmittelbar im Anschluss an ein nach dem Backofen angeordnetes mehrreihiges Kühlbad, dadurch gekennzeichnet, dass die in mehreren Reihen liegend ankommenden Dauerbackwaren schräg abwärts gleitend in aufrechter Stellung quer zur Zuführrichtung von Reihe zu Reihe in einer Bahn fortschreitend zu Stapeln gesammelt werden. 1. A method for forming a stack of upright flat baked goods, preferably rusks, lying next to one another, immediately following a multi-row cooling bath arranged after the oven, characterized in that the baked goods arriving in several rows are slanting downwards in an upright position transverse to the feed direction from Row by row in a lane progressively collected into stacks. 2. Verfahrennach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Anreihen der gewünschten Stapelgrösse die fertig gebildeten Stapel auf eine benachbarte Bahn abgeschoben werden. 2. The method according to claim 1, characterized in that after the stacking of the desired stack size, the finished stacks are pushed onto an adjacent path. 3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlbad (1) am Ende einen über die ganze Breite reichenden, schräg abfallenden Gleitschacht (4) aufweist, unterhalb dessen ein rechtwinklig zu der schrägen Gleitbahn (4) angreifender winkelförmiger hin- und hergehender Querschieber (5) mit einer entsprechend schräg ansteigenden Bodenplatte (6) gelagert ist, in deren gleichen Höhe sich ein auf gleiche Weise geneigt angeordneter Querförderer (2) mit Trennstegen (2c) anschliesst, der eingangs mit einer Rückhaltesperre (7) versehen ist. 3. Device for carrying out the method according to claims 1 and 2, characterized in that the cooling bath (1) at the end has a sloping chute (4) which extends over the entire width, below which there is a right angle to the oblique slideway (4 ) Attacking angular reciprocating cross slide (5) with a correspondingly sloping bottom plate (6) is mounted, at the same height a cross conveyor (2) arranged in the same way is connected with separating webs (2c), which initially has a retaining lock (7) is provided. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der geneigt angeordnete Querförderer (2) doppelbahnig ausgebildet und mit einem die aufgereihten Stapel auf die benachbarte Bahn (2b) überführenden Einzelschieber (8) versehen ist. 4. The device according to claim 3, characterized in that the inclined transverse conveyor (2) is double-lane and is provided with a single slide (8) transferring the stacked stack onto the adjacent lane (2b).
CH6683A 1982-03-12 1983-01-06 METHOD AND DEVICE FOR FORMING SEVERAL STORAGE OF STACKERS. CH658842A5 (en)

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