CZ301634B6 - Prostredek pro tvorbu povlaku - Google Patents

Abstract

Prostredek pro tvorbu povlaku ve forme prášku, který obsahuje polymer, vytvárející film, pigment, vytvárející kovový efekt a stabilizacní prísadu, která ve vytvoreném povlaku na substrátu vyvolává inhibici degradace kovového pigmentu v prítomnosti kyslíku a vody, pricemž stabilizacní prísada obsahuje fosforecnan kovu nebo borát kovu v množství 1 až 30 % hmotnostních pri pridání pred nebo v prubehu homogenizace nebo v množství 0,5 až 10 % hmotnostních pri pridání po smísení složek.

Description

Oblast techniky

Vynález se týká prostředku pro tvorbu povlaků, zvláště prostředků pro tvorbu práškových povlaků s obsahem pigmentů, vytvářejících kovové efekty.

Dosavadní stav techniky

Práškové povlaky jsou rychle se vyvíjejícím odvětvím. Jde o pevné prostředky ve formě prášku, v němž jsou Částice elektrostaticky nabity ve stříkací pistoli, která nanáší prostředek na uzemněný substrát. Nabíjení práškového materiálu ve stříkací pistoli je možno uskutečnit pomocí elektric15 kého napětí nebo pomocí tření. Přeměnu lnoucích částic na kontinuální povlak včetně případného vytvrzení je možno uskutečnit působením tepla a/nebo zářením, zvláště infračerveného nebo ultrafialového záření nebo při použití paprsku elektronů. Částice práškového materiálu, které nepřilnou k substrátu, je možno znovu použit, takže tyto materiály jsou velmi hospodárné. Mimo to se tyto prostředky nanášejí bez použití rozpouštědel a zvláště bez použití organických rozpouš20 tědel a jsou tedy velmi výhodné z hlediska ochrany životního prostředí.

Práškové materiály pro tvorbu povlaků obvykle obsahují pevné pojivo na bázi pryskyřice, vytvářející film, obvykle spolu s jedním nebo větším počtem barevných složek, například pigmentů, popřípadě může prostředek obsahovat další pomocné látky. Prostředky jsou obvykle tvrditelné teplem a obsahují polymer pro tvorbu filmu a odpovídající tvrdidlo, které může být samo o sobě polymerem, vytvářejícím film, je však možno užít také termoplastické systémy, například na bázi polyamidů. Práškové prostředky pro tvorbu povlaků se obvykle připravují homogenním promísením složek včetně barevných složek a pomocných přísad, například ve vytlačovacím zařízení při teplotě nad teplotou měknutí polymeru, vytvářejícího film, avšak při teplotě nižší než je teplota, při niž by došlo k významnější předběžné reakci. Vytlačený materiál se obvykle válcuje na ploché útvary, které se pak rozdělí na malé částice, například mletím. Je však možno použít i jiné homogenizační postupy, při nichž se nepoužívá vytlačovací zařízeni, může jit o postupy s použitím superkritických tekutin, zvláště oxidu uhličitého.

V povlacích, vytvořených pomocí prostředků s obsahem pigmentů pro kovové efekty, jsou pigmenty obvykle překryty vrstvou pryskyřice, vytvářejíc! film. Problémy vznikají v případě pronikání vody a kyslíku do uvedené vrstvy, která může být v některých případech velmi tenká nebo nesouvislá nebo v případě poškození filmu vzhledem k tomu, že výsledné narušení pigmentu vede ke zhoršení vzhledu filmu ve smyslu černáni, ztmavnuti, tvorby tmavých skvrn, ztráty lesku a podobné. V současné době se často postupuje tak, že se na povlak, který zajišťuje kovový efekt nanáší odděleně ještě čirý povlak k ochraně uvedeného povlaku a/nebo se užívají kovové pigmenty s anorganickým nebo organickým ochranným povlakem.

Podstata vynálezu

Podstatu vynálezu tvoří prostředek pro tvorbu povlaků ve formě prášku, který obsahuje polymer, vytvářející film, pigment, vytvářející kovový efekt a stabilizační přísadu, která ve vytvořeném povlaku na substrátu vyvolává inhibici degradace kovového pigmentu v přítomnosti kyslíku a voso dy, přičemž stabilizační přísada obsahuje fosforečnan kovu nebo borát kovu v množství 1 až % hmotnostních při přidání před nebo v průběhu homogenizace nebo v množství 0,5 až 10 % hmotnostních při přidání po smísení složek.

Kovový pigment má obvykle formu vloček nebo lístků. Může jít o hliník, slitiny hliníku nebo 55 o jiný kov nebo jeho slitinu, například nerezovou ocel, měď, cín, bronz nebo mosaz (zlato je

-1CZ 301634 B6 obecně příliš nákladné), tyto kovy je možno použít k získání různých kovových efektů. Je možno použít i kombinaci dvou nebo většího počtu kovových pigmentů.

Kovovým pigmentem je s výhodou hliník nebo jeho slitina, přičemž je možno použít lístkovacího nebo jiného systému. V lístkovacím systému se dosahuje toho, že se vločky hliníku orientují v kontinuální vrstvě na povrchu nebo v blízkosti povrchu naneseného filmu za vzniku matného stříbrného povlaku. V jiných systémech jsou vločky hliníku orientovány různým způsobem ve výsledném filmu, vzhled výsledného povlaku je odlišný. Dochází ke tvorbě polychromatických a jiskřivých efektů. Mimo to mohou tyto povlaky měnit svou barvu v případě, že jsou pozoro10 vány z různých úhlů. Tato schopnost je přímo úměrná různé orientaci vloček ve filmu.

Kovové pigmenty jsou obvykle přidávány do práškového materiálu pro tvorbu povlaků po jeho vytlačení nebo jiné homogenizaci, to znamená až po promísení ostatních složek. Jde obvykle o míšení za sucha, je však možno použít i jiné postupy, jako (i) vstřikování do mlýnu, přičemž drcený materiál i přísady jsou přiváděny současně, (ii) přidávání v průběhu prosévání po mletí a (iii) přidávání v bubnu nebo jiném vhodném mísícím zařízení.

Obvykle jsou výhodnější postupy (ii) nebo (iii) vzhledem k tomu, že při velkém střihovém namáhání v mlýnu může snadno dojit k rozrušení vloček nebo lístků pigmentu. Podobné úvahy vedou také k názoru, že není vhodné přidávat kovové pigmenty před nebo v průběhu vytlačování nebo jiného homogenizačního postupu, při němž dochází k vysokému střihovému namáháni. Pokud jde o nízké střihové namáháni, například při použití superkritických tekutin, je možno uvedené kovové pigmenty přidávat i před homogenizaci všech složek.

Zásadně je možno podíl celkového obsahu kovového pigmentu přidávat před a/nebo v průběhu homogenizace a alespoň část tohoto pigmentu přidávat až po homogenizaci.

Po homogenizaci je možno kovový pigment přidávat bez vazby na částice prostředku nebo za současné vazby na tyto částice, například mechanickou vazbou, při niž dochází k vazbě jednotlivých vloček kovového pigmentu na povrch částic prostředku pro tvorbu povlaku. Jakmile se prášek počíná tavit, dochází k uvolnění kovových vloček, které se pak pohybují směrem k povrchu vznikajícího filmu, takže vzniká dobrý účinek lístkování s lesklým kovovým povlakem. Další výhodou vazby kovového pigmentu na Částice prášku je snížená tendence směsi prášku a pigmentu k oddělování v průběhu elektrostatického nanášeni. V jedné z variant tohoto přístupu je možno společně s kovovým pigmentem vázat na částice prášku stabilizační přísadu.

Různé strukturní kovové efekty je možno vytvořit tak, že se kromě kovového pigmentu užije příslušná přísada pro tvorbu požadované struktury.

Kovový pigment může být povlečený nebo nepovlečený materiál. Jako příklad povlečených materiálů je možno uvést pigmenty, opatřené povlakem oxidu křemičitého nebo jiného inertního anorganického materiálu pro větší odolnost proti chemickým látkám a větší trvanlivost. Pigment může být také opatřen povlakem plastu, například akrylové pryskyřice, PTFE nebo teplem tvrditelného plastu, nebo může být nanesen na polymeru nebo na změkčovadle, kompatibilním s pojivém pro tvorbu filmu jako na nosiči. Další možností je povlékání kovového pigmentu barevnou so složkou, například na bázi oxidu kovu, například oxidu železitého pro dosažení zvláštních barevných efektů.

Zásadně je možno kovový pigment předem zpracovat přidáním stabilizační přísady, například ve formě roztoku tak, aby vnikl povlak zvolené přísady na částicích pigmentu.

-2CZ 301634 B6

Alternativním postupem pro přidávání kovového pigmentu a/nebo stabilizační přísady a/nebo jiných přísad je aglomerační postup, který byl popsán v mezinárodní přihlášce WO 91/18951.

Produktem tohoto postupu je stavený nebo slepený aglomerát různých složek ve formě částic, tvořených primárně složkou pro tvorbu filmu a jednou nebo větším počtem dalších složek, zvláš5 tě pigmentů a/nebo jiných přísad.

Celkový pódii kovových pigmentů v práškovém materiálu pro tvorbu povlaků se pohybuje v rozmezí 0,1 až 10 % hmotnostních, vztaženo na hmotnost prostředku bez kovového pigmentu, jde například o množství 0,4 až 8, s výhodou 0,1 až 5 a typicky 1 až 4 % hmotnostní.

io

V případě, že se kovový pigment přidává před a/nebo v průběhu homogenizace, zvláště v případě homogenizace s nízkým střihovým namáháním bez použití vytlačovacího zařízení. Je možno použít celkové množství 0,1 až 50 % hmotnostních kovového pigmentu, vztaženo na celkovou hmotnost prostředku, s výhodou se užije nejméně 5 nebo 10% hmotnostních a nejvýš 30% hmotnostních, například 5 až 30 nebo 10 až 30 % hmotnostních.

V jednom z provedení prostředku podle vynálezu je stabilizační přísada tvořena alespoň jedním materiálem typu silikátu ze skupiny (a) materiály, získáteIné smísením nebo s výhodou reakcí oxidu křemičitého nebo silikátu se sloučeninou trojvazného kovu a (b) přírodně se vyskytující nebo syntetické silikáty kovů.

Stabilizační přísada s výhodou obsahuje také oxid ze skupiny oxid zinečnatý, oxid horečnatý nebo oxid křemičitý, s výhodou jde o oxid zinečnatý, který může být obsažen v množství 2 až 30 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost stabilizační přísady, s výhodou jde o alespoň 5, 10 nebo 15 % hmotnostních a nejvýš 20 nebo 25 % hmotnostních.

Výhodným trojvazným kovem v provedení (a) je chrom, železo nebo hliník, zvláště hliník, v provedení (b) se s výhodou užije silikát trojvazného kovu, přičemž výhodné kovy jsou tytéž kovy jako svrchu.

Sloučeninou trojvazného kovu může být například fosforečnanu, s výhodou mono- nebo di hydrogenfosforečnanu, fluorid, silikofluorid, chlorid, síran nebo alkankarboxy lát. Výhodné jsou zvláště fosforečnan nebo síran hlinitý.

V provedení (a) je oxidem křemičitým s výhodou amorfní oxid křemičitý nebo jeho prekurzor.

Jako příklady přírodně se vyskytujících silikátů kovů pro použití v provedení (b), je možno uvést porcelánovou hlinku a bentonit.

Pokud jde o relativní podíly oxidu křemičitého a trojvazného kovu v provedení (a), může se poměr křemíku k atomu trojvazného kovu pohybovat v rozmezí 1,5 až 30:1, s výhodou nejméně

1,5:1,2,5:1 nebo 3,5:1, s výhodou nejvýš 20:1, 15:1 nebo 10:1. Obecně lze uvést, že tytéž poměry křemíku a kovu je možno použít také v provedení (b), zvláště v případě, že silikátem kovu je silikát trojvazného kovu.

Pod pojmem „oxid křemičitý“ se v průběhu přihlášky rozumí materiály, získané pyrogenním as výhodou za vlhka prováděným postupem pro výrobu srážených oxidů křemičitých nebo silikagelů, použít je možno také směsné oxidy kovů a křemíku a přírodně se vyskytující materiály, jako je například infusoriová hlinka. Oxidy křemičité pro použití v prostředku podle vynálezu budou mít obecně amorfní strukturu. Pod pojmem „oxid křemičitý“ jsou přitom zahrnuty také materiály na bázi kyseliny křemičité a jiné prekurzory. Jako příklad vhodného materiálu je možno uvést koloidní oxid křemičitý.

-3CZ 301634 B6

Materiál na bázi silikátu, užitý jako stabilizační přísada, může být na svém povrchu modifikován pomocí iontoměniče. Příkladem kationtů, které mohou být uloženy na povrch silikátu pomocí iontoměniče, mohou být ionty vápenaté, zinečnaté, kobaltnaté, olovnaté, strontnaté, lithné, bama5 té a hořečnaté, zvláště ionty vápenaté.

Stabilizační přísada může být tvořena nebo může být odvozena od oxidu křemičitého nebo oxidu hlinitého, na povrchu modifikovaného výměnou iontů svrchu popsaným způsobem, s výhodou v kombinaci s oxidem zinečnatým. Další informaci o takových materiálech lze nalézt ío v US 4 687 595 a EP 0 046 057. Jako příklad pigmentů na bázi oxidu křemičitého, modifikovaných vápenatými ionty lze uvést pigmenty, které se dodávají jako přísady pro inhibici koroze pod obchodním názvem SHIELDEX (Grace), jde o materiály na bázi amorfního silikagelu, modifikovaného vápenatými ionty pomocí iontoměničů. Tyto materiály mohou být popřípadě použity společně s organickými sloučeninami s obsahem síry s kondenzovanými aromatickými a hetero15 cyklickými kruhy podle GB 2 302 092.

Jak bude dále uvedeno, je možno jako stabilizační přísady v prostředku podle vynálezu zásadně užít celou řadu dalších materiálů, běžně dodávaných jako přísady k zábraně koroze, to znamená jako materiály, bránící korozi kovových výrobků, opatřených povlakem. Vhodnými materiály pro použití jako stabilizační přísady v prostředcích podle vynálezu například zahrnují netoxické pigmenty, dodávané jako antikorozivní přísady pod obchodním názvem ALBRITECT (Albright & Wilson), zvláště jde o CC 300 a CC 500. Další informaci o přísadách, které je možno dále použít je možno nalézt v EP 0 273 698 A, EP 0 360 422 A a EP 0 486 476 A.

Dalšími materiály, které je možno použít jako stabilizační přísady, zahrnují materiály na bázi fosforečnanů nebo borátů nebo obsahující fosforečnany nebo boráty, obvykle jde o fosforečnany nebo boráty kovu. Jako fosforečnan se s výhodou užije orthofosforečnan, je však možno užít také hydrogenfosforečnan nebo polyfosforečnan.

Další stabilizační přísadou tedy může být například dihydrát hydrogenfosforečnanu vápenatého, jde například o materiál Budit 222 (Budenheim Chemische Fabrik) nebo o materiál Caliment M (Albright & Wilson). Dále je nutno uvést trihydrát hydrogenfosforečnanu hořečnatého, například materiály Budit 229 a Budit 246 (Budenheim Chemische Fabrik).

Stabilizační přísadou může být také fosforečnan zinečnatý, například (a) dihydrát nebo tetrahydrát fosforečnanu zinečnatého, s výhodou ve formě sféroidních částic podle US 5 137 567, příkladem dihydrátu fosforečnanu zinečnatého může být materiál, dodávaný pod obchodním názvem DELAPHOS 2M, dalším příkladem fosforečnanu zinečnatého je mate40 ríál, dodávaný pod názvem HISPAFOS SP, který je tvořen sférickými částicemi a má úzkou distribuci průměru Částic, (b) sféroidní fosforečnan zinečnatý jako krystalická fáze ve směsi s amorfní fází, obsahující fosforečnan železnatý a fosforečnan železitý, další informace o těchto materiálech je možno nalézt v US 5 030 285, (c) fosforečnan zinečnatý, s výhodou ve sféroidní formě, modifikovaný molybdenátem zinečnatým s povrchovým zpracováním, které činí povlak organofilním, jako příklad lze uvést materiál Actirox 106 (Microfine Mineráls Ltd.), (d) fosforečnan zinečnatohlinitý.

-4CZ 301634 B6

Další materiály, které padají v úvahu jako stabilizační přísady jsou látky z následující skupiny:

(i) hydrogenfosforečnany kovů alkalických zemin ve spojení s uhličitan kovů alkalických zemin, popřípadě zahrnující ještě jednu nebo větší počet dalších přísad ze skupiny fluorosilikáty, fluoroboráty a fluoridy alkalických kovů a kovů alkalických zemin, další informace o těchto materiálech lze nalézt v US 5 126 074, (ii) směsi hydrogenfosforečnanu horečnatého a hydrogenfosforečnanu vápenatého, io (iii) hydráty polyfosforečnanů a póly fosforečnanů včetně polyfosforečnanů amonných, modifikované hydráty polyfosforečnanů strontnatohlinitého, například dodávané pod názvem HEUCOPHOS SAPP a HEUCOPHOS SRPP, hydráty polyfosforečnanů zinečnatohlinitého, dodávané například pod názvem HEUCOPHOS ZAPP, modifikované hydráty polyfosforečnansilikátu zinečnatovápenatohlinitého, dodávané například pod názvem HEUCOPHOS ZCPP a modifiko15 váné hydráty polyfosforečnansilikátů vápenatohHnitých, dodávané například pod obchodním názvem HEUCOPHOS CAPP, (iv) hydráty orthofosforečnanů včetně hydrátů modifikovaných orthofosforečnan silikátů zinečnatovápenatostrontnatých, jde například o materiály, dodávané pod názvem HEUCOPHOS

ZCP, modifikované hydráty orthofosforečnanů zinečnatohlinitého, dodávané například pod názvem HEUCOPHOS ZPA, organickými látkami zpracované bazické hydráty orthofosforečnanů zinečnatého, dodávané například pod názvem HEUCOPHOS APO, modifikované bazické hydráty orthofosforečnanů zinečnatomolybdenového, dodávané například pod názvem HEUCOPHOS ZMP a organickými a anorganickými látkami modifikovaný bazický orthofosforečnan zinečnatý nebo bazický hydrát fosforečnansilikátu zinečnatého, tyto látky se dodávají pod obchodními názvy HEUCOPHOS ZPZ a ZBZ, (v) fosfosilikáty, například fosfosilikát vápenatostrontnatozinečnatý, dodávaný pod obchodním názvem Halox SZP391 (Halox Pigments), fosfosilikát vápenatý a fosfosilikát zinečnatohlinitý, (vi) organofosfonáty včetně organofosfonátů kovů, jako jsou soli vícevazného kovového kationtu a organické fosfonové kyseliny, obsahující alespoň dvě zbytky fosfonové kyseliny, jde například o etidronát vápenatý, to znamená monokalciumdihydrát kyseliny l-hydroxyethan-l,l-<lifosfonové, další informace o těchto materiálech je možno nalézt v GB 2 121 419A, (vii) monohydrát metaborátu bamatého, (viii) zinečnaté soli organických nitrosloučenin, (ix) kombinace oxidu zinečnatého a kyseliny skořicové a (x) molybdáty, včetně bazických molybdátů, například molybdáty zinečnaté, dodávané pod obchodním názvem MOLYWHITE 101 (Sherwin Williams Chemicals) a komplexní molybdát vápenatozinečnatý, dodávaný pod obchodním názvem MOLYWHITE 212 (Sherwin Williams), jde o materiál, tvořený komplexem molybdátů vápenatozinečnatého na jádru uhličitanu vápenatého.

Z bezpečnostních důvodu a s ohledem na životní prostředí se nedoporučuje použití sloučenin olova, chromátů a jiných toxických materiálů.

Stabilizační přísadou může být organický nebo anorganický materiál, v této souvislosti je možno uvést zvláště anorganické materiály, v podstatě prosté organických skupin.

-5CZ 301634 B6

Přestože mechanismus stabilizace není ještě zcela objasněn, je pravděpodobné, že výhodné stabilizační přísady pro použití v prostředku podle vynálezu budou obsahovat zdroj stabilizačních aniontů, s výhodou fosforečnanových iontů, které se v přítomnosti vody rozpouštějí.

Je zřejmé, že prostředí pro přísady v filmu z práškového materiálu, je velmi odlišné od prostředí, které vzniká v zaschlém filmu, vytvořeném z nátěrového systému v rozpouštědle. Film, nanesený z práškového materiálu je obecně méně porézní než film z vlhkého nátěru a Částice přísady budou tedy zapouzdřeny v pojivu, které vytváří film. Vzhledem k uvedeným faktorům je možno očekávat, že částice stabilizační přísady by mohly být tak pevně zachyceny ve výsledném povlaku, že nebude k dispozici dostatečné množství stabilizačního materiálu pro částice kovového pigmentu.

V dosavadním stavu techniky jsou již známé prostředky, v nichž se používá pro práškové prostředky kovový zinek k inhibicí koroze kovových substrátů, prostředky tohoto typu byly popsány například v US 5 338 348 a US 5 661 367. Uvedené prostředky mohou rovněž obsahovat přísady na bázi oxidu křemičitého k zajištěn dokonalejší ochrany před korozí, takový prostředek je popsán například v EP 0 525 870 A. V těchto prostředcích však není zinek pigmentem k dosažení estetického kovového efektu, avšak spotřební elektrodou, která se přednostně spotřebovává místo kovového substrátu. Vynález se netýká prostředků s obsahem kovového zinku jako elektrochemického inhibitoru koroze substrátu.

Zásadně je možno použít směs stabilizačních přísad za předpokladu, že mezi nimi nedochází k nežádoucí interakci, není to však nezbytné a prostředek s výhodou obsahuje pouze jednu stabilizační přísadu.

Stabilizační přísady, používané v prostředku podle vynálezu mohou být přidávány homogenním promísením s ostatními složkami prostředku s výjimkou těch složek, které mají být později přidány za sucha, před vytlačováním nebo před homogenizací a/nebo v průběhu těchto postupů. Mimo to nebo s výhodou je možno přidávat přísady podle vynálezu do práškového prostředku pro tvorbu povlaků jakýmkoliv způsobem, který byl popsán svrchu v případě přidávání kovových pig30 mentu.

Stabilizační přísady je tedy možno přidávat míšením za sucha například (i) vstřikováním do mlýnu spolu s dalšími přísadami, (ii) při prosévání po mletí nebo (iii) přidáváním do mísícího bubnu nebo jiného vhodného mísícího zařízení.

Místo přidávání za sucha je možno vázat přísady na částice práškového materiálu pro tvorbu povlaků, například mechanickým způsobem.

Jednotlivé složky přísady pro ínhibici koroze je možno přidávat odděleně nebe je možno tyto složky předem mísit, a to před vytlačováním, v jeho průběhu nebo po něm nebo v průběhu jiného homogenizačního postupu, v případě provedení (a) mohou být složky předem uvedeny do reakce před přidáním do prostředku. Takovou předběžnou reakcí je možno uskutečnit ve vodném roztoku nebo v disperzi, s výhodou v kyselém prostředí, vytvořeném například přidáním kyseliny fosforečné, výslednou sraženinu je možno promýt a pak sušit při vyšší teplotě, například při teplotě v rozmezí 100 až 350 ^ĎC.

Zásadně je možno postupovat tak, že se určitý podíl stabilizační přísady nebo její složky přidá před homogenizací a/nebo v jejím průběhu a zbývající podíl přísady nebo její složky se přidá po homogenizaci.

-6Cl 301634 B6

Podíl stabilizační přísady, přidávané do práškového prostředku podle vynálezu před homogenizací nebo v jejím průběhu se může obecně pohybovat v rozmezí 0,5 až 50 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost prostředku, například alespoň 1, 5 nebo 10 % hmotnostních a například nejvýš 30 nebo 40 % hmotnostních. Možná rozmezí tedy mohou být 10 až 30, 5 až 20 nebo

5 až 15 % hmotnostních, například 8 až 12 % hmotnostních. Podíl stabilizační přísady, přidaný po homogenizaci bude obvykle podstatně nižší, tak aby bylo možno dosáhnout ekvivalentních nebo vyšších účinků a využít tak výhody přidávání po homogenizaci. Podíl stabilizační přísady, který se přidává po homogenizaci, může být například nejvýš 5 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost prostředků, přestože je možno užít i vyšší podíly, například až 6, 7,5 nebo io 10 % hmotnostních. Podíl přísady, přidávané za sucha bude obvykle nejméně 0,5 % a s výhodou nejméně 1 % hmotnostní.

Velikost částic každé stabilizační přísady nebo její složky může být až 25 mikrometrů, s výhodou však je nejvýš 10 mikrometrů, zvláště pro účely, při nichž se nanášejí tenké filmy. Výhodná nejíš menší velikost částic je 0,1 mikrometru, vhodné rozmezí průměru částic je 2,5 až 7,5 mikrometrů.

Velikost částic jakéhokoliv oxidu zinečnatého ve stabilizační přísadě se s výhodou pohybuje v rozmezí 0,1 až 10 mikrometrů.

Distribuce velikosti částic práškového prostředku pro tvorbu povlaků se může pohybovat v rozmezí 0 až 120, obvykle 15 až 75, s výhodou nejméně 20 nebo 25 mikrometrů, s výhodou nepřevyšuje velikost Částic 50 a zvláště 20 až 45 mikrometrů.

V případě poměrně jemných částic, zvláště tam, kde je požadováno nanesení tenkých filmů, může být použit prostředek, který splnil jedno nebo větší počet z následujících kritérií:

a) 95 až 100 % objemových částic < 50 mikrometrů

b) 90 až 100 % objemových částic < 40 mikrometrů 30 c) 45 až 100 % objemových Částic < 20 mikrometrů

d) 5 až 100% objemových částice < 10 mikrometrů, s výhodou 10 až 70% objemových < 10 mikrometrů,

e) 1 až 80 % objemových < 5 mikrometrů, s výhodou 3 až 40 % objemových < 5 mikrometrů, d (v)50 je v rozmezí 1,3 až 32, s výhodou 8 až 24 mikrometrů.

Práškový prostředek pro tvorbu povlaků podle vynálezu může obsahovat jedinou práškovou složku pro tvorbu filmu, která může být tvořena jednou nebo větším počtem pryskyřic, vytvářejících film, může však také jít o směs dvou nebo většího počtu složek.

Pryskyřice nebo polymer pro tvorbu filmu působí jako pojivo, smáčí pigmenty a vytváří kohezivní soudržné síly mezi částicemi pigmentu nebo smáčí a spojuje substrát, po nanesení na substrát taje, je vytvrzena a vytváří homogenní film.

Složka pro tvorbu povlaku v prostředku podle vynálezu bude obvykle obsahovat vytvrzující systém, přestože je možno použít také termoplastické systémy, například na bázi polyamidu.

V případě, že se užívá pryskyřice, vytvrditelná působením tepla, obsahuje polymemí pojivo obvykle pevné tvrdidlo pro pryskyřici, vytvrditelnou působením tepla. Je také možno použít dvě pryskyřice tohoto typu, které spolu reagují.

Polymer pro tvorbu filmu, použitý pro výrobu práškového materiálu, vytvrditelného teplem, může být například polyesterová pryskyřice s karboxylovými nebo hydroxy lovými funkčními skupinami, epoxidová pryskyřice a funkční akrylová pryskyřice.

-7CZ 301634 B6

Prostředek podle vynálezu může být například založen na systému pevného polymemího pojivá, které je tvořeno polyesterovou pryskyřici pro tvorbu filmu s karboxylovými funkčními skupinami, mimo to obsahuje prostředek polyepoxidové tvrdidlo. Systémy na bázi polyesterových pryskyřic s karboxylovými skupinami jsou v současné době nejrozšířenějšími materiály pro tvorbu práškových povlaků. Polyesterová pryskyřice má obvykle kyselinové číslo v rozmezí 10 až 100, číselnou molekulovou hmotnost Mn v rozmezí 1500 až 10 000 a teplotu skelného přechodu Tg v rozmezí 30 až 85 °C, s výhodou alespoň 40 °C. Póly epoxidem může být například epoxidová sloučenina s nízkou molekulovou hmotností jako triglycidylisokyanurát TGIC, diglycidyItereio ftalát, kondenzovaný glycidylether bisfenolu A nebo epoxidová pryskyřice, stálá na světle. Tyto polyesterové pryskyřice s obsahem karboxylových skupin, vhodné pro tvorbu filmu je také možno použít s jiným tvrdidlem, například s bis-beta-hydroxyalkylamidem, například s tetrakis(2-hydroxyethyl)adípamidem.

Polyesterová pryskyřice s hydroxylovými funkčními skupinami může být použita také s tvrdidlem s blokovanými isokyanátovými funkčními skupinami nebo s kondenzátem amino a formaIdehydu, může jit například o melaminovou pryskyřici, močovinoformaldehydovou pryskyřici nebo glykoluralformaldehydovou pryskyřici, z běžně dodávaných materiálů je možno použít například Powderlink 1174 (Cynamid Company) nebo hexahydroxymethylmelamin. Blokované tvrdidlo s isokyanátovými skupinami pro polyester s hydroxylovými funkčními skupinami může být například vnitřně blokováno, například ve formě uretdionu nebo může být blokováno kaprolaktamem a může jít například o isoforondiisokyanát.

Další možnosti je použití epoxidové piyskyřice s tvrdidlem s funkčními aminoskupinami, jako je dikyandiamid. Místo tvrdidla s funkčními aminoskupinami je možno pro epoxidovou pryskyřici užít také materiál typu fenolu, s výhodou jde o materiál, vytvořený reakcí epichlorhydrinu s přebytkem bisfenolu A, jde tedy o polyfenol, vytvořený adici bisfenolu A a epoxidové pryskyřice. Funkční akrylová pryskyřice, například pryskyřice s funkčními karboxylovými, hydroxylovými nebo epoxidovými skupinami může rovněž být použita s vhodným tvrdidlem.

Je také možno použít směsi polymerů, vytvářejících film, například polyesterovou pryskyřici s funkčními karboxylovými skupinami je možno použít spolu s akrylovou pryskyřicí s karboxylovými funkčními skupinami a tvrdidlem, například bis-beta-hydroxyalkylamidem, který vytvrdí oba polymery. Další možnosti směsného systému je akrylová pryskyřice s karboxylovými, hydroxylovými nebo epoxidovými funkčními skupinami, která může být použita spolu s epoxidovou pryskyřicí nebo polyesterovou pryskyřici s karboxylovými nebo hydroxylovými funkčními skupinami. Takové kombinace pryskyřic je možno vybírat tak, aby bylo možno je společně vytvrdit, například akrylovou pryskyřici s funkčními karboxylovými skupinami je možno vytvrdit společně s epoxidovou pryskyřicí, nebo je možno vytvrdit polyesterovou pryskyřici s karboxylovými funkčními skupinami společně s akrylovou pryskyřicí s glycídy lovými funkčními skupinami. Obvyklejší je postup, při němž se vytvářejí systémy pojiv tak, aby bylo možno je vytvrdit jediným tvrdidlem, je například možno použít blokovaný isokyanát k vytvrzení akrylové pryskyřice s hydroxylovými funkčními skupinami a současně k vytvrzení polyesterové pryskyřice s hydroxylovými funkčními skupinami. Další výhodný prostředek zahrnuje použití různého tvrdidla pro každé pojivo ve směsi dvou polymemích pojiv. Je například možno použít epoxidovou pryskyřici, vytvrzenou aminem spolu s akrylovou pryskyřicí s hydroxylovými funkčními skupinami, vytvrzenou blokovaným isokyanátem.

Z dalších polymerů pro tvorbu filmu je možno uvést funkční fluorované polymery, fluorované a chlorované polymery a fluoroakrylové polymery, přičemž každý z těchto polymerů může obsahovat hydroxylové a karboxylové funkční skupiny a může být použit jako jediný polymer pro tvorbu filmu nebo spolu s jedním nebo větším počtem dalších pryskyřic typu akrylové, polyesterové a/nebo epoxidové pryskyřice spolu s příslušnými tvrdidly pro jednotlivé funkční polymery.

-8CZ 301634 B6

Z dalších tvrdidel, která je možno k tomuto účelu použit, je možno uvést epoxidové fenolové novolaky a epoxykrezolové novolaky. Dále je možno použít tvrdidla na bázi isokyanátů, blokovaných působením oximů, například isopherondiisokyanát, blokovaný methylethylketoximem, tetramethylenxylendiisokyanát, blokovaný acetonoximem a Desmodur W, chemicky dicyklo5 hexylmethandiixokyanát, blokovaný methylethylethoximem, dále je možno použít na světle stálé epoxidové pryskyřice, jako Santolink LSE 120 (Monsanto) a alicyklické polyepoxidy, jako EHPE-3150 (Daicel).

Některé slitiny, zvláště některé slitiny hliníku včetně slitin, používaných při výrobě letadel, podio léhají metalurgickým změnám při teplotách 150 °C a vyšších. Z tohoto důvodu je důležitým provedení prostředku podle vynálezu prostředek, kteiý je možno převést na kontinuální povlak při vytvrzení při teplotách, které nepřevyšují 150°C, s výhodou jde o teploty, nepřevyšující 140 a zvláště 130 °C.

Prostředek pro tvorbu práškových povlaků pro použití podle vynálezu nemusí obsahovat přidaná barviva, avšak obvykle pigmenty nebo barviva obsahuje. Jako příklad pigmentů pro tento účel je možno uvést anorganické pigmenty, jako oxid titaničitý, červený a žlutý oxid železitý, pigmenty na bázi chrómu a uhlíkovou čerň a také organické pigmenty, jako jsou ftalocyaniny, azobarviva, anthrachinon, thioindigo, isodibenzantron, trifendioxan a chinakridonové pigmenty a laky s obsa20 hem kyselých, alkalických nebo neutrálních barviv. Místo pigmentů je možno použít barviva.

Prostředky podle vynálezu mohou také obsahovat plniva, která mohou být použita například pro dosažení matového povrchu a současně snižují náklady na výrobu prostředků, obvykle však jsou tato plniva použita pouze jako ředidla.

Pro celkový obsah pigmentu, popřípadě plniva v práškovém prostředku pro tvorbu povlaků je možno použít množství v následujícím rozmezí (bez přísad, přidávaných po homogenizaci):

až 55 % hmotnostních,

0 až 50 % hmotnostních, až 50 % hmotnostních, až 45 % hmotnostních a 25 až 45 % hmotnostních.

Celkem je možno použít až 40 % hmotnostních pigmentu a plniva, vztaženo na celkovou hmotnost prostředku bez přísad, přidávaných po homogenizaci. Pigment se obvykle užívá v množství 25 až 30 %, přestože v případě tmavých barev je možno dosáhnout příslušného efektu již při použití nejvýš 10 % hmotnostních pigmentu.

Prostředek podle vynálezu může ještě obsahovat jednu nebo větší počet dalších přísad, které zlepšují vlastnosti prostředku, může například jít o látky, zlepšující sypnost, změkčovadla, stabilizátory proti rozkladu ultrafialovým světlem nebo látky, bránící tvorbě bublinek plynu, jako je benzoin, je možno užít i směs většího počtu takových přísad. Uvedené přísady se obvykle přidávají v následujícím množství (bez přísad, přidávaných po homogenizaci):

až 5 % hmotnostních, až 3 % hmotnostní a 1 až 2 % hmotnostní.

Obecně lze uvést, že se barviva, plniva a další přísady, které byly popsány svrchu nepřidávají po homogenizaci, nýbrž před vytlačováním a/nebo v jeho průběhu nebo v průběhu jiného homogenizačního postupu.

-9CZ 301634 B6

Prostředek podle vynálezu je zásadně možno nanášet na substrát jakýmkoliv postupem, jímž je možno vytvořit povlak z práškového materiálu, například elektrostatickým postřikem při použití koronového výboje nebo třením nebo také ve vířivé vrstvě nebo v elektrostatické vířivé vrstvě.

Po nanesení práškového povlaku na substrát se výsledné lnoucí částice převádějí na kontinuální povlak s případným vytvrzením působením tepla a/nebo záření, zejména infračerveného, ultrafialového záření nebo při použití paprsků elektronů.

Práškový materiál se obvykle na substrátu vytvrdí působením tepla, částice práškového materiálu 10 tají a spojují se za vzniku filmu. Doba vytvrzení a použitá teplota závisí na složení prostředku, dále budou uvedena typická rozmezí teploty a času:

Teplota °C

280 az 100*

250 až 150 220 až 160

Čas s až 40 min 15 s až 30 min 5 min až 20 min

U některých pryskyřic je možno použít až teplotu 90 °C, tento údaj zvláště platí pro některé epoxidové pryskyřice.

Prostředek podle vynálezu poskytuje možnost vyvarovat se nanášení přídatného ochranného povlaku jako bariérové vrstvě na povlaku, který zajistí kovový efekt. Způsobem podle vynálezu je tedy možno požadovaný efekt zajistit jediným povlakem, na který jíž není nezbytné nanášet další ochranný povlak.

Prostředek podle vynálezu může být použit pro filmy s širokým rozmezím tloušťky, typicky jde o tenké filmy, například s tloušťkou 30 mikrometrů nebo ještě menší až 50, 100 150 nebo 200 mikrometrů. Typická minimální tloušťka filmu je 5 mikrometrů, vhodná rozmezí tloušťky filmu jsou 15 až 25 a také 15 až 40 mikrometrů.

Prostředek pro nanášení povlaků podle vynálezu může obsahovat další přísady pro zvýšení sypnosti, například přísady, popsané ve WO 94/11446, tyto přísady se přidávají míšením za sucha. Jde zvláště o oxid a hydroxid hlinitý, typicky v hmotnostních poměrech 1:99 až 99:11, s výhodou 10:90 až 90:10, zvláště 30:70 až 70:30, například 45:55 až 55:45. Použití takové kombinace přísad je zvláště vhodné v případě poměrně jemných částic, tak jak bylo popsáno svrchu, které se používají k nanášení velmi tenkých povlaků. Dalšími přísadami, které je možno přidávat míšením za sucha je oxid hlinitý a oxid křemičitý (popřípadě s částicemi, povlečenými voskem), jednotlivé nebo ve směsi, použitelné jsou také další přísady, například hydroxid hlinitý.

Výhodnou kombinací je oxid křemičitý s Částicemi, opatřenými povlakem vosku, oxid hlinitý a hydroxid hlinitý. V případě přísad, obsahujících oxid hlinitý a/nebo hydroxid hlinitý jsou výhodné strukturální gammatypy těchto látek.

Množství přísad pro zajištění sypnosti, přidávaných v suchém stavu může být například 0,05 nebo 0,1 až 5 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost prostředku bez těchto přísad, s výhodou jde o 0,1 až 3 % hmotnostní a zvláště 0,1 až 2 % hmotnostní, s výhodou se užije nejméně 0,2 % hmotnostních, zvláště 0,2 až 1,5, nejvýhodněji 0,3 až 1 % hmotnostní.

Celkový obsah přísad, nevytvářejících film a přidávaných až po homogenizaci bude obvykle nejvýš 10 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost prostředku bez použití uvedených přísad.

-10CZ 301634 B6

Povlékaný substrát může být například tvořen hliníkem, železem, cínem nebo zinkem. Může také jít o slitiny s jedním nebo větším počtem dalších kovů, například s mědí, niklem’a/nebo hořčíkem. Kov nebo slitina může také pouze tvořit vrstvu na substrátu z jiného materiálu, kterým může být také kov nebo slitina.

Substrát může být také nekovovým materiálem, může jít například o plasty, dřevo, materiály na bázi dřeva, sklo, skelné vlákno nebo může jít o složení, keramický nebo textilní materiál.

Kovový substrát se s výhodou před nanesením prostředku chemicky nebo mechanicky čistí io as výhodou se předběžně chemicky zpracovává, například působením fosforečnanu železa nebo zinku nebo chromátů těchto kovů. Substráty, odlišné od kovových substrátů se obvykle předem zahřívají nebo v případě nanášení elektrostatickým způsobem se předběžně zpracovávají materiálem, který tuto aplikací usnadní.

V typickém prostředku podle vynálezu se podíl filmotvomého polymeru a popřípadě tvrdidla v případě potřeby pohybuje v rozmezí 25 až 99,5, s výhodou 40 až 98 % hmotnostních, přičemž v případě prostředků, které obsahují barviva jde o 40 až 98, s výhodou 50 až 90 nebo 95 % hmotnostních.

Praktické provedení vynálezu bude osvětleno následujícími příklady, které však nemají sloužit k omezení rozsahu vynálezu. V těchto příkladech budou použity některé stabilizační přísady, označené komerčními názvy, které budou dále vysvětleny:

Albritect CC500: směs nerozpustných silikátů hliníku s oxidem zinečnatým (Albright & Wilson)

Actirox 106: fosforečnan zinečnatý s malými sférickými částicemi, modifikovaný molybdátem zinečnatým, s organofílní úpravou (Microfine Minerals Ltd.),

Budit 222: dihydrát hydrogenfosforečnanu vápenatého (Budenheim Chemische Fabrik)

Budit 229: trihydrát hydrogen fosforečnanu hořečnatého (Budenhaim Chemische Fabrik) Delaphos 2M: dihydrát fosforečnanu zinečnatého

Calcium etidronate: dihydrát vápenaté solí kyseliny 1- hydroxyethan-l,l-difosfonové (Bardyke Chemicals)

Irgacor 252 LD: kyselina (2-benzothiazolyl)jantarová (Ciba Specialty Chemicals).

Příklady provedení vynálezu

Příklad 1

Prostředek pro tvorbu práškových povlaků na baží polyesteru Šedé barvy byl připraven z následujících složek:

Složka

Polyesterová pryskyřice s karboxylovýmí funkčními skupinami Primíd XL-552

Polyvinylbutyral pro zlepšení sypnosti

Hmotnostní díly

700

Benzoin	4
Vosk, modifikovaný aminem jako kluzná látka	8
Antioxidační činidlo	2
Rutil (oxid titaničitý)	100
Ultramarínová modř 54	1,88
Černý oxid železitý	0,56
Červený oxid železitý	0,26
Uhličitan vápenatý jako plnivo	120

980,7

Složky se smísí za sucha v mísícím zařízení a přivádějí do vytlačovacího zařízení $ dvojitým šnekem, pracujícího při teplotě 130 °C. Vytlačený materiál se zpracuje válcem na chlazené desce a rozláme na části s velikostí přibližně 1 cm. K těmto částem se přidá 0,1 % hmotnostní prostředku Acematt TS100 na bázi oxidu křemičitého jako pomocný prostředek pro mletí. Pak se materiál mele v rázovém mlýnu, čímž se získá práškový prostředek pro tvorbu povlaku s distribucí velikosti částic v následujícím rozmezí při stanovení zařízením Malvem Mastersizer X d (v)q9 - 103 až 108 mikrometrů d(v)₅₀ = 38 až 42 mikrometrů

7 až 8 % < 10 mikrometrů

K takto připravenému práškovému materiálu se přidá 1,4 % hmotnostní lístkujícího práškového hliníku Speciál PC 100 (ECKART), vztaženo na práškový materiál bez kovového pigmentu. Hliníkový pigment s práškovým materiálem mísí za sucha tak dlouho, až dojde k rovnoměrnému smísení hliníku se zbývajícím materiálem za vzniku prostředků A.

Prostředek A se rozdělí na jednotlivé podíly. Z těchto podílů se vytvoří různé typy prostředků podle vynálezu přidáním stabilizačních přísad. Složení vzorků s dalšími přísadami bude dále uvedeno, všechna množství jsou uvedena v% hmotnostních, vztaženo na prostředek s obsahem kovového pigmentu bez uvedených přísad.

Al prostředek A + 1 % Albritect CC500

A2 prostředek A + 2 % Albritect CC500

A3 prostředek A + 3 % Albritect CC500

A4 prostředek A + 2 % Actirox 106 A5 prostředek A + 3 % Actirox 106

A6 prostředek A + 2 % Budit 222

A7 prostředek A + 3 % Budit 222

Svrchu uvedené prostředky byly naneseny elektrostatickým postřikováním na hliníkové desky. Pak byl materiál zahříván 8 minut na 200 °C k vytvrzení Filmů s tloušťkou 50 až 80 mikrometrů.

Desky s vytvrzenými povlaky byly uloženy do vlhké komory a podrobeny kondenzaci vody za stálých podmínek při relativní vlhkosti RH 100% a při teplotě 40 ±3 °C podle normy DIN

50017 (KK). Pro některé vzorky byla použita více než 1 deska vzhledem k tomu, že se podmínky mohou měnit podle místa uložení ve vlhké komoře. Desky pak byly prohlíženy v různých časových intervalech a bylo vyhodnoceno narušení desek podle následující stupnice:

= beze změny

1 - izolované tmavé nebo odbarvené skvrny = rada skvm/mímá ztráta lesku = větší množství skvm/ztráta lesku

-12CZ 301634 Bó = převážně skvrnitý povrch/význaěná ztráta lesku = úplné rozrušení

Výsledky pokusů při různém trvání expozice jsou shrnuty v následující tabulce:

Vzorek	Hodnocení (čas)
A	5 (50 h)
Al	4-5 (68 h)
A2	3 (68 h)
A3	1 (120 h)
A4	0-1 (120 h)
A5	0-1 (120 h)
A6	0 (120 h)
A7	0 (120 h)

Je zřejmé, že každá z přísad zlepšila odolnost kovového pigmentu proti odbarvení a ztrátě lesku. Budit 222 a Actirox 106 vyvolaly značné zlepšení, přičemž filmy, obsahující Budit 222 se pod vlivem působení vody a kyslíku po 120 hodinách vůbec nezměnily. Menší stupeň odolnosti bylo možno zajistit při použití přísady Albritec CC500. V tomto případě však je možno pozorovat io zvýšení účinnosti při zvyšování množství přísady.

Příklad 2

Prostředek pro nanášení práškového povlaku na bází šedého polyesteru byl připraven z následujících složek:

Složka

Hmotnostní díly polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami 800

PrimidXL-552 30 polyvínylbutyral pro zvýšení sypnosti 16 benzoin 4 vosk, modifikovaný aminem jako kluzná látka amin se sférickou zábranou 6 jako stabilizátor proti působení světla 4 rutil (oxid titaničitý) 75 černý oxid železitý 8 červený oxid železitý 0,46 žlutý oxid železitý 0,84

Blanc Fixe jako plnivo 75_

1019,3

Složky byly smíseny za sucha v mísícím zařízení a přiváděny do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícího při teplotě 130 °C. Vytlačený materiál byl vyválcován na chlazené desce a rozdělen na Částice s velikostí přibližně 1 cm. Výsledný materiál byl mlet v rázovém mlý-13CZ 301634 B6 nu za vzniku práškového prostředku pro tvorbu povlaků s distribuci velikosti částic v rozmezí, uvedeném v příkladu 1.

K takto připravenému prostředku bylo přidáno 3,5 % hmotnostních nelístkujícího hliníkového 5 pigmentu Aluminiumstabil 7654 (Benda-Lutz), vztaženo na prostředek bez kovového pigmentu.

Hliníkový pigment byl navázán na práškový materiál mechanickým způsobem za vzniku práškového materiálu B.

Práškový materiál B byl rozdělen na podíly. Prostředky podle vynálezu byly vytvořeny z těchto io podílů přidáním stabilizačních přísad za sucha. Složení výsledných vzorků je dále uvedeno, všechna množství jsou uvedena v % hmotnostních, vztaženo na prostředek bez přísady:

Bl prostředek B + 0,5 % Albritect CC500 B2 prostředek Β + 1 % Albritect CC500

B3 prostředek B + 2 % Albritect CC500 B4 prostředek B + 3 % Budit 222

Jednotlivé prostředky byly naneseny elektrostatickým postřikem na zkušební hliníkové desky. Desky byly zahřívány 8 minut na teplotu 200 °C za vzniku vytvrzených filmů s kovovým efek20 tem a s tloušťkou 50 až 80 mikrometrů.

Desky se svrchu připraveným vytvrzeným povlakem byly uloženy do vlhké komory a podrobeny působení kondenzované vody stejným způsobem jako v příkladu 1. V určitých intervalech byly desky vyjímány a byl stanoven stupeň poškození podle stupnice, uvedené v příkladu 1.

Výsledky po různé době expozice desek ve vlhké komoře jsou shrnuty v následující tabulce:

Vzorek	Hodnocení (čas)
B	3 (48 h), 2 (120 h), 5 (144 h)
Bl	2-3 (120 h)
B2	0 (68 h)
B3	0 (68 h)
B4	0 (240 h), 1-2 (720 h)

Jak je zřejmé, při použití přísady Albritect CC500 bylo možno dosáhnout zvyšování ochrany povlaku při zvyšujícím se množství této přísady, která byla účinnější při koncentraci 1 % hmot30 nostní a vyšší. Zlepšení, dosažené přidáním této přísady bylo větší, než jaké bylo možno pozorovat při ochraně lístkujícího pigmentu v příkladu 1. Při použití přísady Budit 222 bylo opět možno dosáhnout velmi dobré ochrany, která trvala několik týdnů v přítomnosti kondenzující vody.

• 14CZ 301634 B6

Příklad 3

Čirý práškový materiál na bázi polyesteru byl připraven z následujících složek:

Složka Hmotnostní díly polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami 1000 io PrimídXL-552 39 hydroxylovaný polyester ke zvýšení sypnosti 50 benzoin 4

Grilonit V68/31 6 amin se sférickou zábranou jako stabilizátor proti působení světla 2 antioxidační činidlo 8

Pigment violet 11 1,6

1110,6

Složky byly smíseny za sucha v mísícím zařízení a přiváděny do vytlačovacího zařízení s dvojí20 tým šnekem, pracujícího pri teplotě 130 °C. Vytlačený materiál byl vyválcován na chlazené desce a rozdělen na části o velikosti přibližně 1 cm. Výsledný materiál byl mlet v rázovém mlýnu za vzniku práškového prostředku s distribuci velikosti částic v rozmezí, uvedeném v příkladu 1.

K tomuto prostředku bylo přidáno 1,1 % hmotnostní lístkujícího kovového hliníkového práškové25 ho pigmentu 1081 (Benda-Lutz), vztaženo na prostředek bez kovového pigmentu. Hliníkový pigment byl navázán na částice prášku mechanickým způsobem za vzniku prostředku C.

Práškový materiál C byl rozdělen na podíly. Prostředky podle vynálezu byly vytvořeny z těchto podílů přidáním stabilizačních přísad za sucha. Složení výsledných vzorků je dále uvedeno, všechna množství jsou uvedena v % hmotnostních, vztaženo na prostředek bez přísady:

Cl prostředek C + 1 % Albritect CC500

C2 prostředek C + 2 % Albritect CC500

C3 prostředek C + 3 % Budit 222

Jednotlivé prostředky byly naneseny elektrostatickým postřikem na zkušební hliníkové desky. Desky byly zahřívány 8 minut na teplotu 200 °C za vzniku vytvrzených filmů s kovovým efektem a s tloušťkou 50 až 80 mikrometrů.

Desky se svrchu připraveným vytvrzeným povlakem byly uloženy do vlhké komory a podrobeny působení kondenzované vody stejným způsobem jako v příkladu 1. V určitých intervalech byly desky vyjímány a byl stanoven stupeň poškození podle stupnice, uvedené v příkladu 1.

Výsledky po různé době expozice desek ve vlhké komoře jsou shrnuty v následující tabulce:

Vzorek	Hodnocení (čas)
C	4 (48 h), 4-5 (120 h)
Cl	4 (68 h)
C2	3 (68 h)
C3	1 (330 h)

- 15CZ 301634 B6

Je zřejmé, že přidáním přísady Albritect CC500 je možno zajistit malé zvýšení ochrany, které se zlepšují při stoupající koncentraci přísady, při použití přísady Budit 222 je však možno dosáhnout značnějšího zlepšení ochrany, po 330 hodinách působení vody a kyslíku je možno pozorovat jen malé narušení povlaku.

Příklad 4

Přísady, přidávané do základního materiálu

Prostředky D až H, obsahující směs epoxidů a polyesterů, byly připraveny z dále uvedených směsí, v nichž jsou množství uvedena v hmotnostních dílech. Prostředek D je kontrolní referenční prostředek, neobsahující složky podle vynálezu, prostředky E až H jsou prostředky podle vynálezu, obsahující stabilizační přísady.

	D	E	F	G	H
Polyesterová pryskyřice (Jralac 5173	500	500	500	500	500
Epoxidová pryskyřice Aralidite GT6063	225	225	225	225	225
Polyvinylbutyral	16	16	16	16	16
Karnaubový vosk	6	6	6	6	6
Benzoin	4	4	4	4	4
Uhličitan vápenatý	300	-	-	-	-
Albritect CC500	-	300	-	-	-
Actirox 106	-	-	300	-	200
Budit 222	-	-	-	300	100
	1051	1051	1051	1051	1051

Složky byly smíseny za sucha v mísícím zařízení a přiváděny do vytlačovacího zařízení s dvojitým Šnekem, pracujícího při teplotě 120 °C. Vytlačený materiál byl vyválcován na chlazené desce a rozdělen na částice s velikostí přibližně 1 cm. Jako pomocný prostředek pro mletí byl přidán oxid hlinitý v množství 0,2 % hmotnostních. Výsledný materiál byl mlet v rázovém mlýnu za vzniku práškového prostředku pro tvorbu povlaků $ distribucí velikosti částic v rozmezí, uvedeném v příkladu 1.

Ke každému z prostředků D až H bylo přidáno 1,4 % hmotnostních lístkujícího hliníkového pigmentu Speciál PC 100, vztaženo na prostředek bez kovového pigmentu. Hliníkový pigment byl smísen za sucha protřepáváním se zbývajícími složkami až do dosažení homogenní směsi.

Jednotlivé prostředky byly naneseny elektrostatickým postřikem na zkušební hliníkové desky. Desky byly zahřívány 8 minut na teplotu 200 °C za vzniku vytvrzených filmů s kovovým efektem a s tloušťkou 50 až 80 mikrometrů.

- 16CZ 301634 B6

Desky se svrchu připraveným vytvrzeným povlakem byly uloženy do vlhké komory a podrobeny působení kondenzované vody stejným způsobem jako v příkladu 1. V určitých intervalech byly desky vyjímány a byl stanoven stupeň poškození podle stupnice, uvedené v příkladu 1.

Výsledky po různé době expozice desek ve vlhké' komoře jsou shrnuty v následující tabulce:

Práškový prostředek s obsahem Al PC100	Hodnocení (čas)
D	4 (24 h)
E	4 (120 h)
F	0 (120 h)
G	0 (120 h)
H	0 (120 h)

Je zřejmé, že zlepšení odolnosti proti degradaci hliníkového pigmentu je možno dosáhnout také přidáním stabilizačních přísad před vytlačováním místo přidávání kovového materiálu až do hotového prostředku. Při přidávání přísady Albritect CC500 je možno dosáhnout malého zlepšení io prodloužením času do degradace povlaku. Avšak při přidání přísady Budit 222, Actirox 106 nebo směsi těchto dvou přísad je možno dosáhnout významně vyššího zlepšení, takže povlak zůstává beze změny po působení vody a kyslíku po dobu 120 hodin.

Příklad 5

Čirý práškový prostředek na bázi polyesteru byl připraven z následujících složek:

Složka polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami triglycidylisokyanurát jako tvrdidlo činidlo pro zlepšení sypnosti benzoin antioxidační Činidlo Pigment Violet 23

Hmotnostní díly

920

13.5 1,0

5.5 0,02

1000,02

Složky směsi byly za sucha smíseny v mísím zařízení a přiváděny do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícího při teplotě 130 °C. Vytlačený materiál byl vyvál co ván na chlazené desce a rozdělen na části s průměrem přibližně 1 cm. Jako pomocný prostředek pro mletí byl přidán Aerosil 200 v množství 0,1 % hmotnostních. Výsledný materiál byl mlet v rázovém mlýnu za vzniku práškového prostředku pro tvorbu povlaku s distribucí částic v rozmezí podle příkla35 dul.

K práškovému prostředku bylo přidáno 6 % hmotnostních lístkujícího hliníkového pigmentu Stabil 7611 (Benda-Lutz), vztaženo na materiál bez kovového pigmentu. Hliníkový pigment byl vázán na částice práškového materiálu mechanickým způsobem, Čímž byl připraven prostředek J.

Prostředek J byl rozdělen na několik podílů a z každého z těchto podílů byl připraven míšením za sucha prostředek pro tvorbu povlaků přidáním stabilizačních přísad. Dále je uvedeno složení

- 17Cl 301634 B6 prostředků s obsahem těchto přísad, všechny údaje jsou uvedeny v % hmotnostních, vztaženo na materiál bez přísady.

J1 prostředek J + 3 % Budit 222 5 J2 prostředek J + 3 % fosforečnanu zinečnatého Delaphos 2M

J3 prostředek J + 3 % eizidronátu vápenatého

Prostředky byly naneseny elektrostatickým postřikem na ocelové desky, opatřené cínovým povlakem. Pak byly desky zahřívány 15 minut na teplotu 180 °C za vzniku vytvrzení filmů io s kovovým efektem a s tloušťkou 50 až 80 mikrometrů.

Desky se svrchu uvedeným povlakem byly uloženy do vlhké komory a podrobeny působení kondenzující vody za podmínek normy BS3900 část F2, 100% relativní vlhkost, teplota v rozmezí 42 až 48 °C a zpět na 42 °C v průběhu 60 ± 5 minut.

V určitých Časových intervalech byly desky vyjímány a stupeň poškození povlaku byl vyhodnocen podle stupnice, uvedené v příkladu 1.

V následující tabulce jsou shrnuty získané výsledky po různých dobách uložení desek v komoře:

Čas (h)	Hodnocení
	J	JI	J2	J3
96	3	0	0-1	0
120	4-5	0-1	1	1
144	5	0-1	1	1-2
216	5	2	2	2
264	5	2	2	2
312	5	2	3	2
394	5	2-3	4	2
600	5	3	-	2-3
744	5	4	-	2-3

Jak je z hodnocení zřejmé, bylo možno na vzorcích JI až J3 pozorovat zlepšení odolnosti hliníkového pigmentu proti degradaci. Při použití etidronátu vápenatého v množství 3 % hmotnostní, dochází k o něco většímu ztmavnutí povlaku než v případě použití přísad Budit 222 nebo Delaphos 2M, je však možno dosáhnout vyšší odolnosti proti tvorbě tmavých skvrn.

- 18CZ 301634 B6

Příklad 6

Pigmentovaný prostředek na bázi epoxidu a polyesteru byl připraven z následujících složek: 5

Složka Hmotnostní díly polyesterová pryskyřice s karboxylovými funkčními skupinami ío epoxidová pryskyřice oxid titaničitý jako pigment baryty plnivo benzoin is polyethylenový vosk směs katalyzátoru sypný pomocný prostředek pro epoxidovou pryskyřici

277,2

69,3

52,0

277,2

221,8

1,7

1.7

27.7 69,3

997,9

Složky se smísí za sucha v mísícím zařízení a pak se přivádí do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícího při teplotě 120 °C. Vytlačený materiál se vyválcuje na chlazené desce a rozdělí na části s průměrem přibližně 1 cm. Jako přísada pro zlepšení mletí se přidá 2,1 % prostředku Acematt TS 100 na bázi oxidu křemičitého. Výsledná směs se mele v rázovém mlýnu za vzniku prostředku s distribucí velikosti částic v rozmezí, uvedeném v příkladu 1.

K výslednému materiálu se přidá 1,6% hmotnostních lístkujícího hliníkového pigmentu 2050 (Benda-Lutz), vztaženo na prášek bez kovového pigmentu. Hliníkový pigment se váže na částice práškového materiálu mechanickým způsobem za vzniku prostředku K.

Mimo to se připraví další prostředek s kovovým pigmentem pro tvorbu povlaku, jde o prostředek L se složením, identickým se složením prostředku C z příkladu 3.

Prostředky K a L se rozdělí na jednotlivé podíly. Z těchto podílů se vytvoří prostředky podle vynálezu tak, že se za sucha přidávají stabilizační přísady, které se s prostředkem promísí protře35 páváním. Složení výsledných prostředků je dále uvedeno v % hmotnostních, vztaženo na práškový materiál bez přísad.

K1	prostředek	K+3	% Budit 222
K2	prostředek	K+6	% Budit 222
K3	prostředek	K+3	% Budit 229
LI	prostředek	L+3	% Budit 222
L2	prostředek	L+6	% Budit 222
L3	prostředek	L+3	% Budit 229

Uvedené prostředky se nanesou elektrostatickým postřikem na ocelové desky, opatřené povlakem cínu. Desky se zahřívají 15 minut pri teplotě 180 °C za vzniku vytvrzených povlaků s kovovým efektem a s tloušťkou 50 až 80 mikrometrů.

Desky s vytvrzenými povlaky se uloží do komory s vysokou vlhkostí a podrobí se působení kon5ú denzující vody za podmínek normy BS3900 část F2 stejně jako v příkladu 5. V určitých časových intervalech se desky vyjímají a hodnotí se stupeň poškození povlaků podle stupnice, uvedené v příkladu 1.

-19CZ 301634 B6

V následující tabulce jsou shrnuty výsledky pro prostředky K a Kl až K3 po různé době uložení ve vlhké komoře.

Čas (h)	Hodnocení
	K	Kl	K2	K3
48	5	1	0-1	0
120	5	1	0-1	0
264	5	1-2	1-2	0-1
336	5	2-3	1-2	0-1
408	5	4	2	0-1
456	5	5	2-3	1
576	5	5	3	1
672	5	5	3-4	1
768	5	5	4	1-2
840	5	5	4-5	2
1008	5	5	4-5	2-3
1272	5	5	5	3
1440	5		-	4-5

Jak je zřejmé z uvedeného hodnocení, při zrychleném poškození desek podle normy BS3900, je 5 možno dosáhnout jednotlivými přísadami ve vzorcích Kl až K3 zlepšení odolnosti proti degradaci kovového pigmentu. Mimo to ze srovnání výsledků pro prostředky Kl a K2 vyplývá, že odolnost proti degradaci se zvyšuje se zvyšujícím se množstvím přísady Budit 222 ze 3 na 6 % hmotnostních. Při přidání přísady Budit 229 v množství 3 % hmotnostní je však možno dosáhnout ještě vyšší odolnosti než u vzorků Kl a K2, prostředek K3 může být uložen 1000 hodin ve vlhké io komoře s poměrně malým zhoršením kvality kovového povlaku.

-20CZ 301634 B6

Hodnocení výsledků pro prostředek L a prostředky Ll až L3 po různé době uložení ve vlhké komoře, je uvedeno v následující tabulce;

Čas (h)	Hodnocení
	L	Ll	L2	L3
48	5	1	0-1	0-1
120	5	1	0-1	0-1
264	5	3	1	0-1
336	5	3	1-2	0-1
408	5	3-4	1-2	0-1
456	5	4	2	0-1
576	5	4	2	1
672	5	4-5	2	1
768	5	4-5	2	1
840	5	4-5	2-3	1
1008	5	4-5	3	1
1272	5	5	3	1
1440	5	5	3	1-2
1656	5	-	3-4	2

U každého ze vzorků Ll až L3 je možno pozorovat zlepšení odolnosti kovového povlaku proti 5 degradaci. Odolnost proti degradaci se opět zvyšuje při zvyšování množství přísady Budit 222 ze na 6 % hmotnostních, avšak dále se zvyšuje při přidání 3 % hmotnostních přísady Budit 229 místo přísady Budit 222. U vzorku L3 je možno pozorovat vyšší ztmavnutí povlaku ve srovnání s prostředky Ll nebo L2, avšak současně dochází ke zlepšené odolnosti proti poškození ve formě tmavých skvrn. Vzorek L3 je stálý po více než 1000 hodin uložení ve vlhké komoře bez podΐΰ statnějších známek poškození.

Příklad 7 (5 Čirý práškový prostředek pro tvorbu povlaků na bázi polyesterů byl připraven ze složek, uvedených v příkladu 5. Složky byly za sucha smíseny v mísícím zařízení a pak přiváděny do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícího při teplotě 130 °C. Vytlačený materiál byl vyválcován na chlazené desce a rozdělen na částice s průměrem přibližně 1 cm. Jako prostředek pro usnadnění mletí byl přidán Aerosil 200 na bázi oxidu křemičitého v množství 0,1 % hmotnost20 nich. Výsledný materiál byl mlet v rázovém mlýnu za vzniku prostředku pro tvorbu povlaků s distribucí velikosti částic v rozmezí, uvedeném v příkladu 1.

K takto připravenému práškovému materiálu byío přidáno 4,5 % hmotnostních nelístkujícího jiskřivého hliníkového pigmentu Hydrostab 7655 (Benda-Lutz), vztaženo na práškový materiál bez kovového pigmentu. Hliníkový pigment byl vázán na částice práškového materiálu mechanickým způsobem za vzniku prostředku M.

-21 CZ 301634 B6

Z prostředku M byl připraven prostředek podle vynálezu přidáním 5 % hmotnostních přísady

Budit 222, vztaženo na celkovou hmotnost práškového materiálu bez této přísady.

Příklad 8

Prostředek pro tvorbu povlaku na bázi epoxidové a polyesterové pryskyřice byl připraven z následujících složek:

io složka Hmotnostní díly polyesterová pryskyřice s karboxylovýmí funkčními skupinami 545,8 epoxidová pryskyřice 181,9 is síran bamatý jako plnivo 227,4 pigment Čerň 6 1,437 okrový pigment 3,839 pigment modř 29 3,693 polyethylenový vosk 3,821 směs katalyzátoru a pomocného sypného prostředku 28,5 polyesterová pryskyřice s hydroxylovýmifunkčními skupinami 3,639

1000,029

Složky se smísí za sucha v mísícím zařízení a přivádějí se do vytlačovacího zařízení s dvojitým šnekem, pracujícího při teplotě 120 °C. Vytlačovaný materiál se vyválcuje na chlazené desce a pak se rozdělí na částice s průměrem přibližně 1 cm. K materiálu se přidá jako přísada k usnadnění mletí 0,13 % hmotnostních prostředku Acematt TS100 na bázi oxidu křemičitého. Výsledný částicový materiál se mele v rázovém mlýnu za vzniku prostředku s distribucí velikosti částic v rozmezí, uvedeném v příkladu 1.

K prostředku, který byl připraven svrchu uvedeným způsobem, se přidá 1,8 % hmotnostních lístkujícího hliníkového prášku 2050 (Benda-Lutz), vztaženo na hmotnost prášku bez kovového pigmentu. Hliníkový pigment se váže na částice práškového materiálu mechanickým způsobem za vzniku prostředku N.

Prostředek N se rozdělí na jednotlivé podíly. Z těchto podílů se připraví prostředky podle vynálezu pro tvorbu povlaků tak, že se do materiálu přidají stabilizační přísady, které se s materiálem smísí za sucha protrepáváním. Složení vzorků s obsahem těchto přísad je dále uvedeno, množství jsou uvedena v % hmotnostních, vztaženo na práškový materiál bez přísady.

Ν1 prostředek N + 3 % Irgacor 252LD (granulám! materiál s malou přesností)

N2 prostředek N + 3 % Budit 222

N3 prostředek N + 3 % Budit 229

Prostředky se nanášejí elektrostatickým postřikem na ocelové desky, opatřené povlakem cínu. Tyto desky se pak zahřívají 15 minut na teplotu 180 °C za vzniku vytvrzeného filmu s kovovým efektem a s tloušťkou 50 až 80 mikrometrů. Vytvrzené filmy z prostředku NI vytvářejí povlaky s viditelnými granulemi přísady Irgacor 252LD na povrchu vzhledem k tomu, že tato přísada má větší průměr částic, než se doporučuje pro stabilizační přísady pro prostředek podle vynálezu.

Desky s vytvrzenými povlaky byly uloženy do vlhké komory a podrobeny působení kondenzující vody za podmínek normy BS3900 část F2 stejně jako v příkladu 5. V určitých časových interva-22CZ 301634 B6 lech byly desky vyjímány a byl stanoven stupeň poškození desek podle stupnice, která byla uvedena v příkladu 1.

V následující tabulce jsou uvedeny výsledky tohoto hodnocení pro prostředky N a Nl až N3:

Cas (h)	Hodnoceni
	N	Nl	N2	N3
3	0	-	-	-
4	3	—	-	—
5	4	—	-	—
6 1	5	-	-	-
24	5	1-2	0-1	0
96	5	5	2	0
120	5	5	2-3	1
144	5	5	3	1
168	5	5	4	1
190	5	5	5	1

Jakje z uvedených výsledků zřejmé, přítomnost přísady Irgacor 252LD v prostředku Nl rovněž zpomaluje rychlost degradace kovového povlaku v počátečních stadiích pobytu ve vlhké komoře. Přísada Irgacor 252LD je však méně účinná než přísady Budit 222 nebo Budit 229 pří ochraně povlaku, ten výsledek je patrně možno připsat skutečnosti, že tato přísada obsahuje více než 10 % io objemových částic s velikostí průměru 100 mikrometrů nebo ještě větší a tyto částice jsou příliš veliké, než aby přísada mohla mít optimální účinnost Po 8 dnech, to znamená po 190 hodinách si stříbrný povlak uchovat svoji barvu a svůj lesk pouze v omezených místech kolem každé granule přísady Irgacor 252LD, zatímco většina povlaku byla zcela rozrušena. Také v tomto příkladě byla nej účinnější stabilizační přísada Budit 229, při jejímž použití bylo možno na desce, opatřené povlakem s použitím prostředku N3, pozorovat po 8 dnech pouze několik izolovaných tmavých skvrn, zatímco kontrolní vzore N byl ve stejném prostředí zcela degradován po době uložení pouze 5 až 6 hodin.

Claims (5)

1. PATENTOVÉ NÁROKY

   1. Prostředek pro tvorbu povlaků ve formě prášku vyznačující se tím, že obsahuje

   5 polymer, vytvářející film, pigment, vytvářející kovový efekt a stabilizační přísadu, která ve vytvořeném povlaku na substrátu vyvolává inhibici degradace kovového pigmentu v přítomnosti kyslíku a vody, přičemž stabilizační přísada obsahuje fosforečnan kovu nebo borát kovu v množství 1 až 30 % hmotnostních při přidání před nebo v průběhu homogenizace nebo v množství 0,5 až 10 % hmotnostních při přidání po smísení složek.

   io
2. 2. Prostředek podle nároku 1, vyznačující se tím, že obsahuje kovový pigment ve formě vloček,
3. 3. Prostředek podle nároku 1 nebo 2, vyznačující se tím, že kovový pigment je

   15 tvořen hliníkem nebo slitinou hliníku, nerezovou ocelí, mědí, cínem, bronzem nebo mosazí.
4. 4. Prostředek podle některého z nároků laž3, vyznačující se tím, že kovový pigment se do prostředku přidává míšením za sucha, s výhodou po mletí.

   20 5. Prostředek podle nároku 4, vyznačující se tím, že celkový podíl kovového pigmentu nebo kovových pigmentů, přidaný do prostředku míšením za sucha je v rozmezí 0,1 až 10 % hmotnostních, vztaženo na hmotnost prostředku bez kovového pigmentu, například 0,4 až

   8. s výhodou 0,1 až 5 nebo 1 až 4 % hmotnostní.

   25 6. Prostředek podle některého z nároků laž 3, vyznačující se tím, že kovový pigment se přidává do prostředku před a/nebo v průběhu homogenizace, zvláště v případě homogenizace, prováděné za nízkého střihového namáhání, přičemž tímto způsobem se přidává množství pigmentu 0,1 až 50 % hmotnostních, vztaženo na celkovou hmotnost prostředku, s výhodou nejméně 5 nebo 10 % hmotnostních a nejvýš 30 % hmotnostních.

   7. Prostředek podle kteréhokoliv z nároků lažó, vyznačující se tím, že stabilizační přísada obsahuje fosforečnan kovu ze skupiny orthofosforečnan, hydrogenfosforečnan nebo póly fosforečnan, s výhodou orthofosforečnan,

   35 8. Prostředek podle kteréhokoliv z nároků laž7, vyznačující se tím, že stabilizační přísada obsahuje fosforečnan zinečnatý.

   9. Prostředek podle nároku 8, vyznačující se tím, že stabilizační přísada obsahuje fosforečnan zinečnatý (s výhodou ve sféroidní formě), modifikovaný molybdenanem zineč natým

   40 a povrchově zpracovaný tak, že se stává organofilním.

   10. Prostředek podle kteréhokoliv z nároků laž7, vyznačující se tím, že stabilizační přísada obsahuje dihydrát fosforečnanu vápenatého.

   45 11. Prostředek podle kteréhokoliv z nároků laž7, vyznačující se tím, že stabilizační přísada obsahuje trihydrát fosforečnanu hořečnatého.

   12. Prostředek podle kterého z nároků lažll, vyznačující se tím, že stabilizační přísada je do prostředku zařazena po homogenizaci.

   13. Prostředek podle nároku 12, že podíl stabilizační přísady, přidané po homogenizaci je nejvýš 7,5 a s výhodou nejvýš 5 nebo 6 % hmotnostních.

   -24CZ 301634 B6

   14. Prostředek podle některého z nároků 1 až 13, vyznačující se tím, že celkový obsah kovového pigmentu nebo kovových pigmentů a/nebo dalších přísad, nevytvářejících film a přidaných po homogenizaci nepřevyšuje 10 % hmotnostních, vztaženo na hmotnost prostředku
5. 5 bez pigmentu a přísad.

   15. Prostředek podle některého z nároků 1 až 14, vyznačující se tím, že podíl stabilizačních přísad, přidaných před a/nebo v průběhu homogenizace prostředku, se pohybuje v rozmezí nejméně 5 nebo 10 % hmotnostních a nejvýš 20 % hmotnostních.

   io

   16. Prostředek podle některého z nároků lažl5, vyznačující se tím, že velikost částic každé stabilizační přísady nebo složky této přísady je až 25 mikrometrů, s výhodou nejvýš 10 mikrometrů a zvláště 2,5 až 7,5 mikrometrů.

   15 17. Prostředek podle některého z nároků lažló, vyznačující se tím, že velikost částic jakéhokoliv oxidu zinku ve stabilizační přísadě je v rozmezí 0,1 až 10 mikrometrů.

   18. Prostředek podle některého znároků 1 až 17, vyznačující se tím, že jde o systém, vytvrditelný působením tepla.

   19, Prostředek podle nároku 18, vyznačující se tím, že zahrnuje polymer pro tvorbu filmu ze skupiny polyesterových pryskyřic s karboxylovými nebo hydroxylovými funkčními skupinami, epoxidových pryskyřic a funkčních akrylových pryskyřic.

   25 20. Prostředek podle některého z nároků lažl9, vyznačující se tím, že kovový pigment je materiál, opatřený povlakem.

   21. Prostředek podle nároku 20, vyznačující se tím, že povlak je tvořen oxidem křemičitým nebo jiným inertním anorganickým materiálem.

   22. Prostředek podle nároku 20, v y z n a č u j í c í se tím, že povlak je tvořen plastem.

   23. Prostředek podle nároku 20, vyznačující se tím, že kovový pigment je opatřen povlakem barviva.

   24. Prostředek podle některého z nároků lažl9, vyznačující se tím, že kovový pigment je uložen na polymeru nebo změkčovadle, kompatibilním s polymerem pro tvorbu filmu.

   25. Prostředek podle některého z nároků laž24, vyznačující se tím, že podíl poly4ú meru pro tvorbu filmu a v případě potřeby tvrdidla, je v rozmezí 25 až 99,5 %, s výhodou 40 až

   98 % hmotnostních.

   26. Způsob tvorby povlaku na substrátu, vyznačující se tím, že se na substrát nanese prostředek podle některého z nároků 1 až 25 ve formě prášku, Čímž dojde k adhezi částic

   45 prostředku na substrát, načež se ze lnoucích Částí vytvoří kontinuální povlak alespoň na části substrátu.

   27. Způsob podle nároku 26, vyznačující se tím, že na substrát, opatřený povlakem se již nenanáší žádný další povlak.