PL200053B1 - Kompozycja powlekająca w proszku oraz sposób wytwarzania powłoki na podłożu - Google Patents

Kompozycja powlekająca w proszku oraz sposób wytwarzania powłoki na podłożu

Info

Publication number
PL200053B1
PL200053B1 PL381215A PL38121599A PL200053B1 PL 200053 B1 PL200053 B1 PL 200053B1 PL 381215 A PL381215 A PL 381215A PL 38121599 A PL38121599 A PL 38121599A PL 200053 B1 PL200053 B1 PL 200053B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
composition
weight
pigment
additive
powder
Prior art date
Application number
PL381215A
Other languages
English (en)
Inventor
Janice Greta Robinson
Michael Wittig
Original Assignee
Int Coatings Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Int Coatings Ltd filed Critical Int Coatings Ltd
Publication of PL200053B1 publication Critical patent/PL200053B1/pl

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D167/00—Coating compositions based on polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D167/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/03—Powdery paints
    • C09D5/033—Powdery paints characterised by the additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/08—Metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D133/00—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D133/04—Homopolymers or copolymers of esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D163/00—Coating compositions based on epoxy resins; Coating compositions based on derivatives of epoxy resins
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D167/00—Coating compositions based on polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/03—Powdery paints
    • C09D5/032—Powdery paints characterised by a special effect of the produced film, e.g. wrinkle, pearlescence, matt finish
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/03—Powdery paints
    • C09D5/033—Powdery paints characterised by the additives
    • C09D5/035—Coloring agents, e.g. pigments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/03—Powdery paints
    • C09D5/033—Powdery paints characterised by the additives
    • C09D5/036—Stabilisers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/60—Additives non-macromolecular
    • C09D7/61—Additives non-macromolecular inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/60—Additives non-macromolecular
    • C09D7/61—Additives non-macromolecular inorganic
    • C09D7/62—Additives non-macromolecular inorganic modified by treatment with other compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/66—Additives characterised by particle size
    • C09D7/69—Particle size larger than 1000 nm
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/70—Additives characterised by shape, e.g. fibres, flakes or microspheres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2201/00—Polymeric substrate or laminate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2202/00—Metallic substrate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2203/00—Other substrates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/08—Metals
    • C08K2003/0812—Aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/08—Metals
    • C08K2003/085—Copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/08—Metals
    • C08K2003/0856—Iron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/32—Phosphorus-containing compounds
    • C08K2003/321—Phosphates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/38—Boron-containing compounds
    • C08K2003/387—Borates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/01—Use of inorganic substances as compounding ingredients characterized by their specific function
    • C08K3/013—Fillers, pigments or reinforcing additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/24—Acids; Salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/34—Silicon-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L63/00—Compositions of epoxy resins; Compositions of derivatives of epoxy resins
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/582—Recycling of unreacted starting or intermediate materials

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Nanotechnology (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest kompozycja powlekaj aca w proszku charakteryzuj aca si e tym, ze zawiera polimer b lonotwórczy, pigment nadaj acy wygl ad metaliczny i dodatek stabilizuj acy, który w po- w loce utworzonej przez kompozycj e na pod lo zu hamuje zachodz acy w obecno sci tlenu i wody rozk lad pigmentu metalicznego, przy czym co najmniej cz esc, ale nie wi ecej ni z 10% wagowo w przeliczeniu na mas e kompozycji dodatku stabilizuj acego jest w laczona do kompozycji za pomoc a mieszania nast ep- czego, przy czym dodatek stabilizuj acy zawiera co najmniej jedno tworzywo krzemianowe wybrane z gru- py obejmuj acej: (a) materia ly, które mo zna otrzyma c przez zmieszanie lub, korzystnie, na drodze reakcji krzemionki lub krzemianu ze zwi azkiem metalu trójwarto sciowego; oraz (b) krzemiany metali wyst epu- j ace w przyrodzie lub syntetyczne. Przedmiotem wynalazku jest równie z sposób wytwarzania pow loki na pod lo zu, charakteryzuj acy si e tym, ze (i) na pod lo ze nanosi si e metod a proszkowego powlekania kompozycj e powlekaj ac a w pro- szku, przy czym kompozycja zawiera polimer b lonotwórczy, pigment nadaj acy wygl ad metaliczny i do- datek stabilizuj acy, który w pow loce utworzonej przez kompozycj e na pod lo zu hamuje zachodz acy w obecno sci tlenu i wody rozk lad pigmentu metalicznego, przy czym co najmniej cz esc, ale nie wi e- cej ni z 10% wagowo w przeliczeniu na mas e kompozycji dodatku stabilizuj acego jest w laczona do kom- pozycji za pomoc a mieszania nast epczego, przy czym dodatek stabilizuj acy zawiera co najmniej jedno tworzywo krzemianowe wybrane z grupy obejmuj acej: (a) materia ly, które mo zna otrzyma c przez zmie- szanie lub, korzystnie, na drodze reakcji krzemionki lub krzemianu ze zwi azkiem metalu trójwarto scio- wego; oraz (b) krzemiany metali wyst epuj ace w przyrodzie lub syntetyczne, (ii) formuje si e przylegaj ace cz astki w ci ag la pow lok e na co najmniej cz esci pod lo za. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest kompozycja powlekająca w proszku oraz sposób wytwarzania powłoki na podłożu, a zwłaszcza kompozycja powlekająca w proszku z włączonymi w jej skład pigmentami nadającymi wygląd metaliczny.
Powłoki proszkowe tworzą szybko rozwijający się sektor rynku powłok. Powłoki proszkowe są stałymi kompozycjami, nakładanymi na ogół sposobem natryskiwania elektrostatycznego, w przypadku którego cząstki powłoki proszkowej zostają naładowane elektrostatycznie przez pistolet natryskowy, przy czym podłoże jest uziemione. Naładowanie proszku w pistolecie natryskowym dokonywane jest z zastosowaniem przył o ż onego napię cia lub z wykorzystaniem tarcia (za pomocą wytwarzania ł adunków elektryczności statycznej przez tarcie). Przekształcenia przywartych cząstek w powłokę ciągłą (które to przekształcenie obejmuje w razie potrzeby utwardzenie naniesionej kompozycji) można dokonać na drodze obróbki cieplnej i/lub z zastosowaniem energii promieniowania, zwłaszcza promieniowania IR, UV lub wiązki elektronowej. Cząstki proszku powlekającego, które nie przywarły do podłoża, można odzyskać w celu ponownego ich użycia tak, że powłoki proszkowe okazują się ekonomiczne punktu widzenia wykorzystania ich składników. Oprócz tego, kompozycje powlekające w proszku nie zawierają na ogół dodatku rozpuszczalników, a w szczególności rozpuszczalników organicznych, i tym samym nie przyczyniają się do zanieczyszczania środowiska.
Kompozycje powlekające w proszku zawierają na ogół stały błonotwórczy żywiczny środek wiążący, zazwyczaj jeden, lub większą ilość środków barwiących, takich jak pigmenty oraz, ewentualnie, także jeden, lub większą ilość dodatków wzmagających efektywność. Zazwyczaj są one termoutwardzalne, obejmując, na przykład, polimer błonotwórczy i odpowiedni środek utwardzający (który sam jako taki może być jakimś innym polimerem błonotwórczym), ale zasadniczo zamiast tego można posłużyć się układami termoplastycznymi (opartymi, na przykład, na poliamidach). Na ogół kompozycje do powlekania w proszku wytwarza się za pomocą dokładnego wymieszania ze sobą składników (włącznie ze środkami barwiącymi i dodatkami wzmagającymi efektywność), na przykład w wytłaczarce, w temperaturze wyższej od temperatury mięknienia polimeru (polimerów) błonotwórczych, ale niższej od temperatury, w której mogłaby zachodzić w znaczniejszym stopniu reakcja wstępna. Zazwyczaj, produkt wytłaczania poddaje się walcowaniu, z otrzymaniem płaskiego arkusza, a także proszkuje, na przykład za pomocą zmielenia, w wyniku czego otrzymuje się cząstki o pożądanej wielkości. Bierze się tu pod uwagę także inne sposoby homogenizowania, włączając w to operacje inne niż oparte na wytłaczaniu, takie jak, na przykład, metody obejmujące mieszanie z użyciem płynów nadkrytycznych, a w szczególności dwutlenku węgla.
W przypadku powłok utworzonych z kompozycji z włączonymi w ich skład pigmentami zapewniającymi wygląd metaliczny, pigmenty te są na ogół pokryte warstwą błonotwórczego żywicznego środka wiążącego. Jednakże, w przypadku dostępu wilgoci i tlenu poprzez tę warstwę (która w pewnych przypadkach może być bardzo cienka, a nawet może nie istnieć), lub gdy błona ta jest uszkodzona, pojawiają się problemy wynikające z tego, że atak tych czynników na pigment prowadzi do pogorszenia wyglądu błony (czernienie, ciemnienie, tworzenie się ciemnych plam, zanik połysku/żywości barwy, i tak dalej). W bieżącej praktyce często wykorzystuje się zastosowanie powłok przezroczystych nanoszonych oddzielnie na powłokę nadającą wygląd metaliczny, w celu zapewnienia dalszej ochrony, i/lub użycie pigmentów metalicznych z ochronną powłoką nieorganiczną lub organiczną.
Przedmiotem wynalazku jest kompozycja powlekająca w proszku charakteryzująca się tym, że zawiera polimer błonotwórczy, pigment nadający wygląd metaliczny i dodatek stabilizujący, który w powłoce utworzonej przez kompozycję na podłożu hamuje zachodzący w obecności tlenu i wody rozkład pigmentu metalicznego, przy czym co najmniej część, ale nie więcej niż 10% wagowo w przeliczeniu na masę kompozycji dodatku stabilizującego jest włączona do kompozycji za pomocą mieszania następczego, przy czym dodatek stabilizujący zawiera co najmniej jedno tworzywo krzemianowe wybrane z grupy obejmującej:
(a) materiały, które można otrzymać przez zmieszanie lub, korzystnie, na drodze reakcji krzemionki lub krzemianu ze związkiem metalu trójwartościowego; oraz (b) krzemiany metali występujące w przyrodzie lub syntetyczne.
Korzystnie kompozycja jako dodatek stabilizujący zawiera także tlenek wybrany z grupy obejmującej tlenek cynku, tlenek magnezu lub krzemionkę, korzystnie tlenek cynku.
Korzystnie dodatek stabilizujący zawiera aniony stabilizujące, korzystnie jony fosforanowe, w ilości zdolnej do rozpuszczenia się w obecności wody.
PL 200 053 B1
Korzystnie ilość dodatku/dodatków stabilizujących włączonych za pomocą mieszania następczego jest niższa od 7,5% wagowych i korzystnie, wynosi nie więcej niż 5% lub 6% wagowych.
Korzystnie całkowita zawartość pigmentu/pigmentów metalicznych i/lub innego dodatku/innych dodatków niebłonotwórczych włączanych za pomocą mieszania następczego nie przekracza 10% wagowych, w przeliczeniu na masę kompozycji bez pigmentów i dodatków.
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania powłoki na podłożu, charakteryzujący się tym, że (i) na podłoże nanosi się metodą proszkowego powlekania kompozycję powlekającą w proszku, przy czym kompozycja zawiera polimer błonotwórczy, pigment nadający wygląd metaliczny i dodatek stabilizujący, który w powłoce utworzonej przez kompozycję na podłożu hamuje zachodzący w obecności tlenu i wody rozkład pigmentu metalicznego, przy czym co najmniej część, ale nie więcej niż 10% wagowo w przeliczeniu na masę kompozycji dodatku stabilizującego jest włączona do kompozycji za pomocą mieszania następczego, przy czym dodatek stabilizujący zawiera co najmniej jedno tworzywo krzemianowe wybrane z grupy obejmującej:
(a) materiały, które można otrzymać przez zmieszanie lub, korzystnie, na drodze reakcji krzemionki lub krzemianu ze związkiem metalu trójwartościowego; oraz (b) krzemiany metali występujące w przyrodzie lub syntetyczne, (ii) formuje się przylegające cząstki w ciągłą powłokę na co najmniej części podłoża.
W sposobie według wynalazku na podłoże nanosi się kompozycję korzystnie jako jedyną powłokę.
Wynalazek dotyczy kompozycji powlekającej w proszku zawierającej polimer błonotwórczy, pigment nadający wygląd metaliczny (w dalszej części niniejszego opisu określany jako „pigment metaliczny”) i dodatek stabilizujący, który w powłoce utworzonej z kompozycji na podłożu hamuje rozkład pigmentu metalicznego w obecności tlenu i wody.
Należy zaznaczyć, że utleniający atak na pigment metaliczny może być dokonywany w obecności wilgoci atmosferycznej i/lub wody ciekłej.
Zazwyczaj pigment metaliczny występuje w postaci płatków i może nim być aluminium lub stop aluminiowy, albo inny metal lub jego stop, na przykład może to być stal nierdzewna, miedź, cyna, brąz lub mosiądz (złoto zwykle jest zbyt drogie), przy czym można go stosować do uzyskiwania najrozmaitszych odmian wyglądu metalicznego, a mianowicie takich efektów jak wykończenie „na połysk” lub „na blask”. Można też zastosować kombinacje dwóch, lub więcej niż dwóch pigmentów metalicznych.
Pigmentem metalicznym może być aluminium lub jego stop i stosować można układ z „wypływaniem pigmentu” lub z „niewypływaniem pigmentu”. W pierwszym przypadku, płatki aluminium orientują się wzajemnie tworząc ciągłą warstwę na powierzchni, lub blisko powierzchni naniesionej błony powlekającej i dając w ten sposób nieprzezroczyste srebrzyste wykończenie. W przypadku „niewypływania” pigmentów aluminiowych, orientują się one w poprzek błony powlekającej, zapewniając wrażenie estetyczne całkiem niepodobne do uzyskiwanego w przypadku wypływających pigmentów aluminiowych. Są one unikalne pod względem możliwości dawania wizualnych efektów polegających na zmianie koloru (typu „flop”), iryzowania i iskrzenia („flop” oznacza zdolność do zmiany koloru przy oglądaniu przedmiotu pod różnymi kątami; zdolność ta jest bezpośrednio związana z orientacją łusek w błonie).
Zazwyczaj, pigment/pigmenty metaliczne włącza się w skład kompozycji powlekającej w proszku po operacji wytłaczania lub innej (w dalszej części niniejszego opisu określa się to terminem „mieszanie następcze”). Jedna z form mieszania następczego polega na mieszaniu na sucho i zastosować tu można jakąkolwiek metodę włączania za pomocą mieszania na sucho, na przykład:
(i) wtrysk do młyna z okruchami i dodatkiem/dodatkami jednocześnie wprowadzanymi do młyna;
(ii) wprowadzenie w etapie przesiewania po zmieleniu; oraz (iii) mieszanie poprodukcyjne w „bębnie do oczyszczania” lub innym stosownym urządzeniu do mieszania.
Na ogół korzystne okazuje się tu zastosowanie sposobu (ii) lub (iii), ponieważ uzyskiwany pożądany wygląd metaliczny, zapewniany przez „wypływanie” pigmentu, może łatwo ulegać zniweczeniu w wyniku działania dużych sił ścinających. Podobne względy powodują, że, na ogół, nie jest zalecane włączanie pigmentu/pigmentów metalicznych przed lub w trakcie wytłaczania lub innych operacji homogenizacji wysokościnającej. Inaczej jest natomiast w przypadku operacji homogenizacji niskościnającej, takiej jak obróbka polegająca na mieszaniu z udziałem płynów nadkrytycznych. W takich przypadkach, właściwe jest włączenie części lub całości pigmentu/pigmentów metalicznych przed dokonaniem homogenizacji.
PL 200 053 B1
W zasadzie pewną część cał kowitego wsadu pigmentu/pigmentów metalicznych moż na włączyć przed i/lub w trakcie operacji homogenizacji, a część pozostałą wprowadzić po homogenizacji („mieszanie następcze”).
W przypadku mieszania nastę pczego, pigment metaliczny moż na włączyć przez proste domieszanie, albo też można go związać z cząstkami powlekającego proszku, na przykład z wykorzystaniem metody mechanofuzji, w przypadku której poszczególne płatki pigmentu metalicznego ulegają związaniu z powierzchnią czą stek powlekającego proszku. Tak wię c, jak tylko proszek zaczyna się topić w trakcie suszenia piecowego w podwyższonej temperaturze, płatki metaliczne uwalniają się i podnoszą ku powierzchni błony utworzonej z proszku powlekającego, zapewniając w ten sposób uzyskanie korzystnych skutków wypływania i błyszczącego wykończenia metalicznego. Następną korzyścią odnoszoną z wiązania pigmentu metalicznego z powierzchnią cząstek proszku jest zmniejszenie wykazywanej przez kombinację proszek/pigment tendencji do rozdzielania się podczas nanoszenia elektrostatycznego. Jedną z odmian takiego podejścia do zagadnienia jest wiązanie dodatku stabilizującego z cząstkami proszku jednocześnie z pigmentem metalicznym.
Szereg młotkowych (lub inaczej upostaciowanych) powłok metalicznych można otrzymać za pomocą użycia, poza pigmentem metalicznym, odpowiedniego dodatku zapewniającego uzyskanie struktury młotkowej lub innej.
Pigment metaliczny może stanowić materiał powlekany lub niepowlekany. Do przykładowych materiałów powlekanych należą pigmenty pokryte krzemionką, lub inną obojętną substancją nieorganiczną, dla uzyskania większej odporności chemicznej i trwałości. Alternatywnie, pigment może być, w podobnym celu, pokryty tworzywem sztucznym, na przykład tworzywem akrylowym, politetrafluoroetylenem (PTFE) lub tworzywem termoutwardzalnym, względnie można go wprowadzić do polimeru lub plastyfikatora zgodnego ze środkiem błonotwórczym w składzie kompozycji powlekającej w proszku. Dalszą możliwość stanowi pokrycie pigmentu metalicznego środkiem barwiącym, takim jak pigment stanowiący tlenek metalu, taki jak na przykład tlenek żelaza, w celu uzyskania specjalnych efektów kolorystycznych.
Zasadniczo pigment metaliczny można poddać obróbce wstępnej z udziałem dodatku stabilizującego (na przykład obróbce wstępnej w roztworze) tak przeprowadzonej, aby zapewniała pokrycie pigmentu tego rodzaju środkiem dodatkowym.
Alternatywnym sposobem wprowadzania pigmentu metalicznego i/lub dodatku stabilizującego i/lub jednego, lub więcej niż jednego innego dodatku, jest metoda aglomeracji ujawniona w międzynarodowej publikacji WO 91/18951. Produktem tej metody jest, w kontekście niniejszego wynalazku, sprzężony lub związany aglomerat rozmaitych składników drobnoziarnistych, obejmujący podstawowy składnik błonotwórczy i jeden, lub większą ilość innych składników (pigmentów i/lub innych dodatków).
Całkowita zawartość pigmentu/pigmentów metalicznych włączonych w skład kompozycji powlekającej w proszku w operacji mieszania następczego może mieścić się w zakresie od 0,1 do 10% wagowych [w przeliczeniu na masę kompozycji bez pigmentu/pigmentów metalicznych], na przykład w zakresie od 0,4 do 8% wagowych, korzystnie w zakresie od 0,1 do 5% wagowych, typowo od 1 do 4% wagowych.
W przypadku włączania przed i/lub podczas homogenizacji, zwł aszcza w przypadku operacji homogenizacji niskościnającej (nie opartych na użyciu wytłaczarki), całkowita zawartość włączonego do kompozycji pigmentu/pigmentów metalicznych może mieścić się w zakresie od 0,1 do 50% wagowych (w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji), korzystnie wynosi co najmniej 5% lub 10% wagowych, korzystniej nie przekracza 30% wagowych, na przykład od 5 do 30% wagowych lub od 10 do 30% wagowych.
Dodatek stabilizujący może obejmować także tlenek wybrany spośród tlenku cynku, tlenku magnezu lub krzemionki (przy czym korzystnie jest to tlenek cynku), który można włączyć w skład kompozycji w ilości mieszczącej się w zakresie od 2 do 30% wagowych w przeliczeniu na całkowitą masę dodatku stabilizującego, korzystnie w ilości wynoszącej co najmniej 5%, 10% lub 15% wagowych, a zwłaszcza w ilości nie przekraczającej 20% lub 25% wagowych.
Metalem w wykonaniu (a) jest chrom, żelazo lub glin, a zwłaszcza glin. W wykonaniu (b) korzystnie używa się krzemianu metalu trójwartościowego, przy czym obowiązują te same preferencje.
Związkiem metalu trójwartościowego może być, na przykład, fosforan (korzystnie mono- lub diwodorofosforan), fluorek, krzemofluorek, chlorek, siarczan lub węglan alkanu. Korzystne są fosforany lub siarczan glinu.
W wykonaniu (a), korzystną krzemionką jest krzemionka bezpostaciowa lub jej prekursor.
PL 200 053 B1
Do przykładowych krzemianów metali występujących w przyrodzie i nadających się do wykorzystania w sposobie według punktu (b), należą: kaolin i bentonit.
Jako wskazówkę odnoszącą się do względnych wzajemnych stosunków ilościowych krzemionki i związku metalu trójwartościowego zgodnie z punktem (a) podać moż na przykładowo następujące stosunki: 1,5 do 30:1, korzystnie co najmniej 1,5:1,25:1 lub 3,5:1, korzystniej bez przekroczenia stosunku 20:1,15:1 lub 10:1. Ogólnie, takie same stosunki ilościowe można przyjąć w wykonaniu (b), zwłaszcza w tym przypadku, gdy krzemianem metalu jest krzemian metalu trójwartościowego.
Stosowany w niniejszym opisie termin „krzemionka” obejmuje swym znaczeniem materiały wytworzone w procesach termicznych i korzystnie mokrych, prowadzących do otrzymania krzemionki strącanej lub silikażelu, jak również, zasadniczo mieszane tlenki metalo-krzemowe oraz materiały występujące w przyrodzie, takie jak na przykład ziemia okrzemkowa. Krzemiany nadające się do użycia sposobem według wynalazku mają, na ogół, strukturę bezpostaciową. Stosowany w niniejszym opisie termin „krzemionka” obejmuje swym znaczeniem materiały oparte tak na kwasie krzemowym i jak i na innych substancjach prekursorowych. Jako odpowiednie materiały krzemionkowe wymienić można krzemionkę koloidalną i zmatowioną krzemionkę koloidalną.
Materiał krzemianowy stosowany jako dodatek stabilizujący może być tworzywem zmodyfikowanym na drodze wymiany jonowej. Do przykładowych kationów, które można wprowadzić na powierzchnię materiału krzemianowego metodą wymiany jonowej, należą kationy: wapnia, cynku, kobaltu, ołowiu, strontu, litu, baru i magnezu, a w szczególności wapnia.
Następnie, dodatek stabilizujący może stanowić, lub wywodzić się z krzemionki lub tlenku glinu zmodyfikowanych powierzchniowo na drodze wymiany jonowej, jak to powyżej opisano, korzystnie w kombinacji z tlenkiem cynku. Dalsze informacje dotyczące tego rodzaju tworzyw o zmodyfikowanej powierzchni można znaleźć w dokumentach patentowych: w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki US 4687595 oraz w europejskim opisie patentowym EP 0 046 057A. Do przykładowych zmodyfikowanych wapniem pigmentów krzemionkowych należą pigmenty dostarczane jako dodatki stanowiące inhibitory korozji pod nazwą handlową SHIELDEX (Grace), oparte na żelu bezpostaciowej krzemionki poddanej wymianie jonowej z wapniem. Ewentualnie, materiałów takich można używać łącznie ze związkami organicznymi siarki zawierającymi skondensowane pierścienie aromatyczne lub heterocykliczne, zgodnie z brytyjskim opisem patentowym GB 2302092A.
Jak poniżej zaznaczono, zgodnie z niniejszym wynalazkiem, jako dodatków stabilizujących można użyć szeregu innych materiałów dostarczanych na rynek jako dodatki przeciwkorozyjne (to znaczy jako materiały przeznaczone do użycia jako inhibitory korozji powlekanych wyrobów metalowych). I tak, na przykład, do odpowiednich materiałów nadających się do użycia jako dodatki stabilizujące należą nietoksyczne pigmenty dostarczane jako dodatki przeciwkorozyjne pod nazwą handlową ALBRITECT (Albright & Wilson), a zwłaszcza produkty oznaczone symbolami CC 300 i CC 500. Dalsze informacje dotyczące materiałów dodatkowych, których można w tym przypadku użyć, można znaleźć w europejskich opisach patentowych EP 0 273 698A, EP 0 360 422A oraz EP 0 486 476A.
Do innych grup materiałów znanych, które można użyć jako dodatki stabilizujące należą, na przykład, grupa materiałów, opartych na fosforanach lub boranach, na ogół na fosforanie lub boranie metalu, albo zawierających te substancje. Korzystnie, fosforanem jest ortofosforan, ale może to być także wodorofosforan lub polifosforan.
I tak na przykł ad do innych dodatków stabilizujących, należy dihydrat wodorofosforanu(V) wapnia, na przykład taki, jaki dostarczany jest pod nazwą „Budit 222” przez Budenheim Chemische Fabrik, albo produkt sprzedawany przez firmę Albright & Wilson pod nazwą „Caliment M”. W szczególności wspomnieć tu można o trihydracie wodorofosforanu(V) magnezu, taki jak „Budit 229” i „Budit 246” (Budenheim Chemische Fabrik).
Jako dodatek stabilizujący zastosować można fosforan cynku na przykład:
(a) di- lub tetrahydrat fosforanu(V) cynku, korzystnie w postaci cząstek sferoidalnych, taki, jako opisano w patencie Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5137567 (na przykład dihydrat fosforanu(V) cynku stanowiący produkt, który można otrzymać pod nazwą handlową DELAPHOS 2M, lub - jako drugi przykład - fosforan(V) cynku stanowiący produkt, który można otrzymać pod nazwą handlową HISPAFOS SP, zawierający cząstki kuliste i o wąskim rozdziale wielkości cząstek);
(b) sferoidalny fosforan(V) cynku jako faza krystaliczna w mieszaninie z fazą bezpostaciową stanowiącą fosforan(II) żelaza i fosforan(III) żelaza. Dalsze informacje dotyczące tych substancji znaleźć można w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5030285;
PL 200 053 B1 (c) fosforan(V) cynku (korzystnie w postaci sferoidalnej) zmodyfikowany molibdenianem cynku i z organofilowością nadaną przez właściwą obróbkę powierzchni (przykładowo: Actirox 106, dostarczany przez firmę Microfine Minerals Ltd).
(d) fosforan(V) cynkowo-glinowy.
Inne ogólnie znane dodatki stabilizujące to:
(i) wodorofosforany ziem alkalicznych łącznie z węglanami ziem alkalicznych, ewentualnie obejmujące także jeden, lub większą ilość dodatków wybranych spośród fluorokrzemianów, fluoroboranów i fluorków metali alkalicznych i ziem alkalicznych. Dalsze informacje dotyczą ce tych materiał ów moż na znaleźć w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki 5126074;
(ii) mieszaniny wodorofosforanu(V) magnezu i wodorofosforanu(V) wapnia;
(iii) polifosforany i hydraty polifosforanów, włączając w to poli(fosforany amonu); zmodyfikowane hydraty poli(fosforanów strontowo-glinowych), takie, jakie można otrzymać pod nazwami handlowymi HEUCOPHOS SAPP i HEUCOPHOS SRPP; hydraty poli(fosforanów cynkowo-glinowych), takie, jakie można otrzymać pod nazwą handlową HEUCOPHOS ZAPP; zmodyfikowane hydraty poli(fosforanokrzemianów cynkowo-wapniowo-glinowych), takie, jakie otrzymać można pod nazwą handlową HEUCOPHOS ZCPP; oraz zmodyfikowane hydraty poli(fosforanokrzemianów wapniowo-glinowych) takie, jakie otrzymać można pod nazwą handlową HEUCOPHOS CAPP;
(iv) hydraty ortofosforanów, włączając w to zmodyfikowane hydraty ortofosforanokrzemianu cynkowo-wapniowo-strontowego, takie, jakie można otrzymać pod nazwą handlową HEUCOPHOS ZCP; zmodyfikowane hydraty ortofosforanów cynkowo-glinowych, takie, jakie można otrzymać pod nazwą handlową HEUCOPHOS ZPA; poddane obróbce organicznej hydraty zasadowego ortofosforanu cynku, takie, jakie otrzymać można pod nazwą handlową HEUCOPHOS ZPO; zmodyfikowane hydraty zasadowego ortofosforanu cynkowo-molibdenowego, takie, jakie można otrzymać pod nazwą handlową HEUCOPHOS ZMP oraz poddane obróbce organicznej/nieorganicznej zmodyfikowane hydraty zasadowego ortofosforanu cynku lub zasadowego fosforanokrzemianu cynku, takie, jakie można otrzymać pod nazwami handlowymi, odpowiednio, HEUCOPHOS ZPZ i HEUCOPHOS ZBZ.
(v) fosfokrzemiany, takie jak, na przykład, fosfokrzemian wapniowo-strontowo-cynkowy (taki, jaki można otrzymać pod nazwą handlową Halox SZP391 z firmy Halox Pigments), fosfokrzemian wapnia i fosfokrzemian cynkowo-glinowy;
(vi) fosfoniany organiczne, w tym organiczne fosfoniany metali, takie jak, na przykład, sole wielowartościowego kationu i organicznego kwasu fosfonowego, zawierającego co najmniej dwa ugrupowania kwasu fosfonowego, na przykład etidronian wapnia (dihydrat monowapniowej soli kwasu 1-hydroksyetano-1,1-difosfonowego). Dalsze informacje odnośnie do tego rodzaju substancji można znaleźć w brytyjskim opisie patentowym GB 2121419A.
(vii) monohydrat metaboranu baru;
(viii) sole cynkowe organicznych związków nitrowych;
(ix) kombinacje typu tlenek cynku/kwas cynamonowy; oraz (x) molibdeniany, włączając w to molibdeniany zasadowe, takie jak, na przykład, molibdeniany cynku, takie jak substancja, którą można otrzymać pod nazwą handlową MOLYWHITE 101 (Serwin Williams Chemicals) i kompleksy molibdenianu wapniowo-cynkowego, takie jak substancja, którą można otrzymać pod nazwą handlową MOLYWHITE 212 (Sherwin Williams), obejmująca kompleks molibdenianu wapniowo-cynkowego na rdzeniu z węglanu wapnia.
Z uwagi na bezpieczeń stwo i ze wzglę du na środowisko, nie jest zalecane stosowanie zwią zków ołowiu, chromianów i innych materiałów toksycznych.
Dodatek stabilizujący może być substancją organiczną lub nieorganiczną. Wspomnieć tu można o substancjach nieorganicznych, które zasadniczo nie zawierają materiału z ugrupowaniami organicznymi.
Jako dalsze uogólnienie można podać to, że aczkolwiek mechanizm stabilizowania nie jest jeszcze całkowicie zrozumiały, przyjmuje się, że korzystne dodatki stabilizujące obejmują źródło anionów działających stabilizująco, korzystnie jonów fosforanowych zdolnych do przechodzenia do roztworu w obecnoś ci wody.
W związku z tym, należy zdawać sobie sprawę z tego, że otoczenie substancji dodatkowej w błonie utworzonej z proszku powlekającego jest bardzo różne od otoczenia istniejącego w wysuszonej błonie z farby, pochodzącej z układu farbowania na mokro. W szczególności, błona z proszku powlekającego jest, na ogół, mniej porowata od wysuszonej błony utworzonej z farby płynnej i cząstki dodatku są wobec tego ściśle zaotoczkowane błonotwórczym środkiem wiążącym. Biorąc pod uwagę te czynniki, można było spodziewać się „zamrożenia” cząstek dodatku stabilizującego wewnątrz końcowej
PL 200 053 B1 błony powlekającej i, w efekcie, braku dostatecznej ilości substancji stabilizującej na tyle dostępnej dla cząstek pigmentu metalicznego, aby możliwe było uzyskanie jakiegokolwiek skutku takiego postępowania.
W przeciwieństwie do niniejszego wynalazku, proponuje się w dotychczasowym stanie techniki takie kompozycje, w przypadku których do kompozycji powlekających w proszku włącza się pierwiastkowy cynk w celu hamowania korozji podłoży metalicznych (patrz opisy patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki US 5338348 oraz US 5667367). Tego rodzaju kompozycje dotychczas proponowane mogą także obejmować dodatki zawierające krzemionkę dla zapewnienia podłożu dodatkowej ochrony przed korozją (patrz: europejski opis patentowy EP 0 525 870A). Należy zaznaczyć, że w kompozycjach tego rodzaju cynk nie działa jako pigment (w celu zapewnienia estetycznego wyglądu metalicznego), ale jako elektroda, którą poświęca się korozji na korzyść podłoża metalicznego. Wynalazek nie dotyczy, ogólnie, ochraniających podłoże kompozycji zawierających cynk pierwiastkowy jako elektrochemiczny inhibitor korozji.
Zasadniczo można stosować kombinację złożoną z dwóch lub większej ilości dodatków stabilizujących (z tym, że nie występuje między nimi żadne wzajemne oddziaływanie). Jednakże nie jest to konieczne i kompozycja korzystnie zawiera tylko pojedynczy dodatek stabilizujący.
Dodatki stabilizujące użyte zgodnie z wynalazkiem można wprowadzić za pomocą dokładnego wymieszania z innym składnikiem/składnikami kompozycji, wyłączając z tego dodatki podlegające mieszaniu na sucho, przed wytłoczeniem lub inną operacją homogenizacji i/lub można je wprowadzić w trakcie takiej operacji. Dodatkowo, lub (korzystnie) alternatywnie, dodatek/dodatki można włączyć w skład kompozycji powlekającej w proszku z zastosowaniem jakiejkolwiek dostępnej metody mieszania następczego, jak to opisano w powyższej części niniejszego opisu w odniesieniu do włączania pigmentu/pigmentów metalicznych.
I tak, na. przykład, dodatek/dodatki stabilizujące można włączać do kompozycji metodą mieszania na sucho, na przykład następującymi sposobami:
(i) wtrysk do młyna, razem z okruchami i dodatkiem (dodatkami) jednocześnie wprowadzanymi do młyna;
(ii) wprowadzenie w etapie przesiewania po zmieleniu; oraz (iii) mieszanie poprodukcyjne w „bębnie do oczyszczania” lub innym stosownym urządzeniu do mieszania.
Zamiast włączania przez proste domieszanie jako mieszanie na sucho, dodatek/dodatki można związać z cząstkami powlekającego proszku, na przykład metodą mechanofuzji.
Poszczególne składniki dodatku stanowiącego inhibitor korozji, używanego zgodnie z wynalazkiem, można wprowadzać oddzielnie lub zmieszać wstępnie przed włączeniem (czy to przed, czy w trakcie, czy też po wytłoczeniu lub innej operacji homogenizacji), albo, w przypadku wykonania sposobem (a), składniki można, jeszcze przed włączeniem, wstępnie przereagować ze sobą. Przykładowo, takie wstępne przereagowanie można przeprowadzić w środowisku wodnego roztworu lub układu dyspersyjnego, stosownie w warunkach kwasowych, stworzonych, na przykład, dzięki wprowadzeniu kwasu fosforowego. Otrzymany tak wytrącony osad można przemyć, a następnie wysuszyć w temperaturze podwyższonej (na przykład mieszczącej się w zakresie od 100 do 350°C).
Zasadniczo część lub składnik dodatku stabilizującego można wprowadzić przed i/albo w trakcie operacji homogenizacji, a pozostałą część lub składnik włączyć po homogenizacji.
Wielkość części dodatku/dodatków stabilizujących włączonych do kompozycji powlekającej w proszku przed przeprowadzeniem homogenizacji, lub podczas jej trwania, może mieścić się, na ogół, w zakresie od 0,5 do 50% wagowych, w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, i może wynosić, na przykład, co najmniej 1%, 5% lub 10% wagowych, na przykład nie jest wyższa od 30% lub 40% wagowych. Wymienić tu można następujące zakresy: od 10% do 30%, od 5% do 20% lub od 5% do 15% wagowych, na przykład od 8 do 12% wagowych. Część dodatku stabilizującego wprowadzana przez mieszanie następcze będzie, na ogół, znacznie mniejsza, a to dla osiągnięcia równoważnych lub jeszcze lepszych efektów; w ten sposób zapewnia się korzyść odnoszoną z metody mieszania następczego. I tak, na przykład, część dodatku stabilizującego wprowadzana przez mieszanie następcze nie powinna być większa od 5% wagowych, w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji, aczkolwiek w niektórych przypadkach można zastosować większe udziały (na przykład, aż do 6%, 7,5% lub 10% wagowych). Ilość dodatku wprowadzanego metodą mieszania na sucho wynosi zazwyczaj co najmniej 0,5% wagowych i, korzystnie, wynosi co najmniej 1% wagowy.
Wielkość cząstek dodatku stabilizującego (każdego z dodatków stabilizujących lub ich składników) może sięgać na ogół 25 mikrometrów i korzystnie wynosi nie więcej niż 10 mikrometrów, zwłaszcza
PL 200 053 B1 w zastosowaniach prowadzących do utworzenia cienkiej błonki. Korzystna najmniejsza wielkość cząstek wynosi 0,1 mikrometra i jako właściwy zakres wielkości można podać zakres od 2,5 do 7,5 mikrometrów.
Wielkość cząstek tlenku cynku w jakiejkolwiek postaci zawartego w dodatku stabilizującym korzystnie mieści się w zakresie od 0,1 do 10 mikrometrów.
Rozkład wielkości ziaren kompozycji powlekającej w proszku może mieścić się w zakresie od 0 do 120 mikrometrów, przy czym wielkość średnia cząstek mieści się w zakresie od 15 do 75 mikrometrów, korzystnie co najmniej od 20 do 25 mikrometrów, korzystnie nie powinna być większa od 50 mikrometrów, a zwłaszcza od 20 do 45 mikrometrów.
W przypadku względnie drobnego rozkładu wielkości ziaren, zwłaszcza wtedy, gdy żądane jest naniesienie błon względnie cienkich, kompozycja powlekająca w proszku może, na przykład, stanowić kompozycję spełniającą jedno, lub większą ilość następujących kryteriów:
a) 95 - 100% objętościowych < 50 μm,
b) 90 - 100% objętościowych < 40 μm,
c) 45 - 100% objętościowych < 20 μm,
d) 5 - 100% objętościowych < 10 μm, korzystnie 10 - 70% objętościowych < 10 μm
e) 1 - 80% objętościowych < 5 μm, korzystnie 3 - 40% objętościowych < 5 μm,
f) d(v)50 w zakresie od 1,3 do 32 μm, korzystnie od 8 do 24 μm.
Kompozycja powlekająca w proszku może zawierać pojedynczy składnik błonotwórczy w proszku, obejmujący jedną, lub więcej niż jedną żywicę błonotwórczą, albo też może zawierać mieszaninę dwóch lub większej ilości takich składników.
Żywica (polimer) błonotwórczy działa jako środek wiążący, posiadający zdolność zwilżania pigmentów i zapewniania wystąpienia siły kohezji między cząstkami pigmentu, oraz zwilżania i wiązania z podłożem, przy czym topi się i płynie w procesie utwardzania/suszenia (schnięcia) piecowego po naniesieniu na podłoże, z utworzeniem jednorodnej błony.
Komponent kompozycji będący składnikiem powlekającym w proszku (lub każdy z takich składników) stanowi, na ogół, układ termoutwardzalny, aczkolwiek zamiast niego można, zasadniczo użyć układu termoplastycznego (opartego, na przykład, na poliamidach).
W przypadku zastosowania żywicy termoutwardzalnej, stały polimeryczny układ wiążący obejmuje, na ogół, stały środek utwardzający dla żywicy termoutwardzalnej; alternatywnie, można posłużyć się dwiema współreagującymi termoutwardzalnymi żywicami błonotwórczymi.
Polimerem błonotwórczym stosowanym przy wytwarzaniu składnika (każdego ze składników) termoutwardzalnej kompozycji powlekającej w proszku, może być jeden, lub więcej niż jeden polimer wybrany z grupy obejmującej żywice poliestrowe z grupami karboksylowymi („karboksy-funkcyjne”), żywice poliestrowe z grupami hydroksylowymi („hydroksy-funkcyjne”), żywice epoksydowe i żywice akrylowe z grupami funkcyjnymi („funkcyjne żywice akrylowe”).
Komponent kompozycji będący składnikiem powlekającym w proszku może być oparty, na przykład, na stałym polimerycznym układzie wiążącym obejmującym błonotwórczą żywicę poliestrową karboksy-funkcyjną użytą łącznie z poliepoksydowym środkiem utwardzającym. Takie poliestrowe układy karboksy-funkcyjne są obecnie najszerzej stosowanymi materiałami powlekającymi w proszku. Poliester wykazuje, na ogół, liczbę kwasową mieszczącą się w zakresie od 10 do 100, masę cząsteczkową liczbowo średnią Mn mieszczącą się w zakresie od 1500 do 10000 i temperaturę zeszklenia Tg mieszczącą się w zakresie od 30°C do 85°C, korzystnie co .najmniej 40°C. Poliepoksydem może być, na przykład związek epoksydowy o małej masie cząsteczkowej, taki jak izocyjanuran triglicydylu (TGIC), związek taki jak skondensowany z tereftalanem diglicydylu eter glicydylowy bifenolu A lub światłotrwała żywica epoksydowa. Takiej poliestrowej błonotwórczej żywicy karboksy-funkcyjnej można, alternatywnie, użyć razem z bis(beta-hydroksyalkiloamidowym) środkiem utwardzającym, takim jak tetrakis(2-hydroksyetylo)adypoamid.
Alternatywnie, poliester hydroksy-funkcyjny można zastosować łącznie z zablokowanym środkiem utwardzającym izocyjaniano-funkcyjnym lub z produktem kondensacji aminy z formaldehydem, takim, jak, na przykład, żywica melaminowa, żywica mocznikowo-formaldehydowa lub żywica glikolouraloformaldehydowa, na przykład tworzywo o nazwie „Powderlink 1174” dostarczane przez firmę Cyanamid Company, albo heksahydroksymetylomelamina. Zablokowany izocyjanianowy środek utwardzający odpowiedni dla poliestru hydroksy-funkcyjnego może być, na przykład, zablokowany wewnętrzPL 200 053 B1 nie, tak jak w przypadku związków typu uretodionu, lub też może być związkiem typu zablokowanego kaprolaktamu, tak jak w przypadku diizocyjanianu izoforonu.
Dalszą możliwość stanowi użycie żywicy epoksydowej razem ze środkiem utwardzającym amino-funkcyjnym, takim jak, na przykład dicyjanodiamid. Zamiast amino-funkcyjnego środka utwardzającego dla żywicy epoksydowej można użyć tworzywa fenolowego, korzystnie tworzywa utworzonego na drodze reakcji epichlorohydryny z użytym w nadmiarze bifenolem A (to znaczy polifenolem wytworzonym za pomocą addukcji bisfenolu A i żywicy epoksydowej). Można też użyć funkcyjnej żywicy akrylowej, na przykład żywicy karboksy-, hydroksy- lub epoksy-funkcyjnej łącznie z odpowiednim środkiem utwardzającym.
Można posłużyć się mieszaninami polimerów błonotwórczych, na przykład poliestru karboksyl-funkcyjnego można użyć razem z żywicą akrylową karboksy-funkcyjną, przy czym środek utwardzający, taki jak bis(beta-hydroksyalkiloamid) służy do utwardzenia obu tych polimerów. Dalszą możliwość, w przypadku mieszanych układów wiążących, stanowi użycie żywicy akrylowej karboksy-, hydroksy- lub epoksy-funkcyjnej razem z żywicą epoksydową lub żywicą poliestrową (karboksy- lub hydroksy-funkcyjną). Tego rodzaju kombinacje żywic można dobrać w taki sposób, aby ulegały współutwardzaniu, na przykład żywica akrylowa kaboksy-funkcyjna współutwardzona żywicą epoksydową, albo poliester karboksy-funkcyjny współutwardzony żywicą akrylową glicydylo-funkcyjną. Częściej, jednakże, tego rodzaju mieszane układy wiążące formułuje się tak, aby ulegały utwardzeniu pojedynczym środkiem utwardzającym (na przykład, użycie zablokowanego izocyjnianu do utwardzenia żywicy akrylowej hydroksy-funkcyjnej i poliestru hydroksy-funkcyjnego). W innym korzystnym preparacie wykorzystuje się uż ycie odmiennego środka utwardzającego dla każdego środka wiążącego obecnego w mieszaninie dwóch polimerycznych środków wiążących (na przykład utwardzona aminą żywica epoksydowa użyta łącznie z żywicą akrylową hydroksy-funkcyjną utwardzoną zablokowanym izocyjanianem.
Do innych polimerów błonotwórczych, o których można tu wspomnieć, należą funkcyjne fluoropolimery, funkcyjne fluorochloropolimery i funkcyjne polimery fluoroakrylowe, przy czym każdy z nich może być związkiem hydroksy-funkcyjnym lub karboksy-funkcyjnym i może być stosowany jako pojedynczy polimer błonotwórczy, albo łącznie z jedną, lub więcej niż jedną funkcyjną żywicą akrylową, poliestrową i/lub epoksydową, razem ze stosownymi środkami utwardzającymi dla polimerów funkcyjnych.
Do innych środków utwardzających, które można tu wymienić, należą nowoloaki epoksyfenolowe i epoksykrezolowe; izocyjanianowe środki utwardzające zablokowane oksymami, takie jak diizocyjanian izoforonu zablokowany oksymem ketonu etylowo-metylowego, diizocyjanian tetrametyloenoksylenu zablokowany oksymem acetonu oraz Desmodur W (środek utwardzający, diizocyjanian dicykloheksylometanu) zablokowany oksymem ketonu etylowo-metylowego; światłotrwałe żywice epoksydowe, takie jak „Santolink LSE 120”, dostarczany przez firmę Monsanto; oraz alicykliczne poliepoksydy, takie jak EHPE-3150, dostarczany przez firmę Daicel.
Pewne stopy, w szczególności niektóre stopy aluminium (włącznie ze stopami używanymi w zastosowaniach do badań kosmosu) ulegają w temperaturze rzędu 150°C lub wyższej zmianom metalurgicznym. W tym stanie rzeczy, ważne jest użycie tak zwanych kompozycji niskospiekających się (ang. „low-bake”) tak sformułowanych, że mogą przekształcać się w powłokę ciągłą (z utwardzeniem, jeżeli jest to stosowne) w temperaturze nie przekraczającej 150°C, pożytecznie nie przekraczającej 140°C, a korzystnie nie przekraczaj ą cej 130°C.
Wprawdzie kompozycja powlekająca w proszku przeznaczona do stosowania zgodnie z wynalazkiem może nie zawierać żadnych dodanych środków barwiących, ale zazwyczaj zawiera jeden lub większą ilość takich środków (pigmentów lub barwników). Przykładowymi pigmentami, których można tu użyć, są pigmenty nieorganiczne, takie jak tlenek tytanu, tlenki żelaza czerwony i żółty, pigmenty chromowe i sadza oraz pigmenty organiczne, takie jak, na przykład, pigmenty ftalocyjaninowe, azowe, antrachinonowe, tioindygowe, izodibenzoantronowe, trifenodioksanowe i chinakrydonowe, pigmenty kadziowe i laki barwników kwasowych, zasadowych i zaprawowych. Barwników można używać zamiast pigmentów lub jako pigmenty.
Kompozycja według wynalazku może także obejmować jeden, lub większą ilość napełniaczy czy wypełniaczy, które można stosować, między innymi, w celu wzmożenia nieprzezroczystości, dla zminimalizowania kosztów, a bardziej ogólnie, jako rozpuszczalników.
Dla kompozycji powlekających w proszku według wynalazku można podać następujące zakresy całkowitej zawartości pigmentu/wypełniacza/napełniacza (bez uwzględnienia dodatków wmieszanych następczo):
0% do 55% wagowych,
PL 200 053 B1
0% do 50% wagowych,
10% do 50% wagowych,
0% do 45% wagowych, oraz
25% do 45% wagowych.
Z całkowitej zawartości pigmentu/wypełniacza/napełniacza, można użyć pigmentu w ilości < 40% wagowych całkowitej masy kompozycji (bez uwzględnienia dodatków wmieszanych następczo). Zazwyczaj stosuje się pigment w ilości mieszczącej się w zakresie od 25 do 30% wagowych, aczkolwiek w przypadku barw ciemnych, nieprzezroczystość można uzyskać już przy < 10% wagowych pigmentu.
Kompozycja według wynalazku może także obejmować jeden, lub więcej niż jeden dodatek polepszający efektywność, na przykład środek wspomagający płynność, plastyfikator, stabilizator działający przeciw rozkładowi powodowanymi przez UV lub środek przeciwdziałający gazowaniu, taki jak benzoina, przy czym użyć można dwóch lub więcej niż dwóch takich środków.
Dla kompozycji powlekających w proszku można podać następujące zakresy całkowitej zawartości dodatku polepszającego efektywność (bez uwzględnienia dodatków wmieszanych następczo):
0% do 5% wagowych,
0% do 3% wagowych, oraz
1% do 2% wagowych.
Ogólnie, powyżej opisane środki barwiące, wypełniacze/napełniacze i dodatki polepszające efektywność włącza się do kompozycji przed i/lub w trakcie przeprowadzania wytłaczania lub innej operacji homogenizacji, a nie w operacji mieszania następczego.
Zasadniczo kompozycję powlekającą w proszku według wynalazku można nanosić na podłoże w jakikolwiek sposób znany z technologii powlekania metodą proszkową, na przykład metodą stosującą natrysk elektrostatyczny (naładowanie koronowe lub naładowanie przez tarcie); albo metodami powlekania ze złoża fluidalnego lub pokrywania elektrostatycznego z wykorzystaniem złoża fluidalnego.
Po naniesieniu kompozycji powlekającej w proszku na podłoże, można dokonać przekształcenia otrzymanych tak przywartych cząstek w powłokę ciągłą (włącznie z przeprowadzeniem utwardzenia naniesionej kompozycji, jeżeli jest to właściwe) stosując obróbkę termiczną i/lub energię promienistą, zwłaszcza promieniowanie podczerwone, promieniowanie nadfioletowe i napromieniowanie wiązką elektronów.
Zazwyczaj, proszek poddaje się utwardzaniu już na podłożu, przez zastosowanie ciepła (proces suszenia w podwyższonej temperaturze); cząstki proszku topią się i płyną, dzięki czemu powstaje błona. Czas i temperatura utwardzania są niezależne od siebie, jeśli chodzi o stosowany preparat kompozycji, i podać tu można następujące zakresy typowe:
Temperatura (°C) Czas
280 do 100* 10 s do 40 min
250 do 150 15 s do 30 min
220 do 160 5 min do 20 min *Dla niektórych żywic można przyjąć temperaturę poniżej 90°C (zwłaszcza dotyczy to niektórych żywic epoksydowych).
Wynalazek niniejszy zapewnia możliwość uniknięcia potrzeby nanoszenia dodatkowej powłoki ochronnej, wprowadzanej w charakterze warstwy barierowej na powłokę nadającą wygląd metaliczny i zgodnie z tym wynalazek dotyczy także sposobu powlekania polegającego na tym, że powłoka nadająca wygląd metaliczny jest powłoką nawierzchniową (zewnętrzną), na którą nie nanosi się już żadnej innej powłoki.
Wynalazek nadaje się do zastosowania w szerokim zakresie grubości nanoszonych błon, typowo od błon o grubości 30 mikrometrów lub mniejszej, aż do błon o grubości 50, 100, 150 lub 200 mikrometrów. Typowa najmniejsza grubość błony wynosi 5 mikrometrów i ważne znaczenie mają tu zakresy grubości wynoszące od 15 do 25 mikrometrów i od 15 do 40 mikrometrów.
Kompozycja powlekająca w proszku według wynalazku może obejmować, w przypadku mieszania na sucho, jeden, lub większą ilość dodatków wspomagających płynność, na przykład takich, jakie opisano w międzynarodowej publikacji WO 94/11446, a zwłaszcza korzystną addytywną kombinację ujawnioną w zamieszczonym tam opisie, złożoną z tlenku glinu i wodorotlenku glinu, typowo we wzajemnym wagowym stosunku ilościowym mieszczącym się w zakresie od 1:99 do 99:1, korzystnie w zakresie od 10:90 do 90:10, korzystniej od 30:70 do 70:30, na przykład od 45:55 do 55:45. Zastosowanie takich kombinacji dodatków nadaje się w sposób szczególny do zastosowania w przypadku względnie dokładnego rozkładu wielkości ziaren, jak to powyżej opisano, gdy żądane jest otrzymanie
PL 200 053 B1 względnie cienkich naniesionych błon. Do innych dodatków wprowadzanych w operacji mieszania na sucho, o których można tu wspomnieć, należą: tlenek glinu i krzemionka (którą może być krzemionka pokryta woskiem), użyte albo pojedynczo albo w kombinacji, czy to ze sobą, czy też z innym dodatkiem, na przykład w kombinacji obejmującej wodorotlenek glinu.
Korzystna kombinacja obejmuje krzemionkę pokrytą woskiem, tlenek glinu i wodorotlenek glinu. W przypadku dodatków zawierających tlenek glinu i/lub wodorotlenek glinu, lub złożonych z nich, pierwszeństwo oddaje się strukturom typu γ.
Ilość dodatku/dodatków wspomagających płynność włączonych w skład kompozycji podczas mieszania na sucho, może mieścić się w zakresie od, na przykład, 0,05 lub 0,1 do 5% wagowych, w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji bez dodatku/dodatków, pożytecznie w zakresie od 0,1 do 3% wagowych, szczególnie w zakresie od 0,1 do 2% wagowych, korzystnie wynosi co najmniej 0,2% wagowych, zwłaszcza mieści się w zakresie od 0,2 do 1,5% wagowych, a szczególnie korzystnie w zakresie od 0,3 do 1% wagowego.
Całkowita zawartość dodatku/dodatków niebłonotwórczych włączonych w skład kompozycji podczas mieszania następczego wynosi, na ogół, nie więcej niż 10% wagowych, w przeliczeniu na całkowitą masę kompozycji bez dodatku/dodatków.
Podłoże może stanowić na przykład aluminium, żelazo, cyna lub cynk. Alternatywnie, podłożem mogą być stopy tych metali ze sobą lub z innymi, takimi jak na przykład miedź, nikiel i/lub magnez. Metal lub stop może występować w postaci warstwy znajdującej się na podłożu uformowanym z innego materiału, którym może być inny metal lub stop.
Zamiast tego, podłożem może być materiał niemetaliczny, taki jak tworzywo sztuczne, drewno, produkt oparty na drewnie, szkło, włókno szklane lub kompozyt, tworzywo ceramiczne lub materiał tekstylny.
Korzystnie, przed naniesieniem kompozycji podłoże metaliczne poddaje się czyszczeniu chemicznemu lub mechanicznemu, a korzystnie poddaje się je chemicznej obróbce wstępnej, na przykład przy użyciu fosforanu żelaza, fosforanu cynku lub chromianu. Podłoża inne niż metaliczne poddaje się, na ogół, jeszcze przed naniesieniem powłoki, ogrzewaniu wstępnemu, a w przypadku nanoszenia metodą natrysku elektrostatycznego, poddaje się je obróbce wstępnej z udziałem materiału, który będzie pomocny przy wspomnianym nanoszeniu.
W przypadku typowej kompozycji według wynalazku, ilość polimeru błonotwórczego (oraz środka utwardzającego, jeżeli dochodzi do jego użycia) może mieścić się w zakresie od 25 do 99,5% wagowych, korzystnie od 40 do 98% wagowych, przy czym dla kompozycji zawierających środki barwiące reprezentatywna będzie ilość mieszcząca się w zakresie od 40 do 98% wagowych, korzystnie od 50 do 90 lub 95% wagowych.
Wynalazek ilustrują następujące przykłady. W przykładach tych stosowano poniżej wyszczególnione preparaty jako dodatki stabilizujące:
Albritect CC500:
Actirox 106:
Budit 222:
Budit 229: Delaphos 2M: Calcium etidronate (Albright & Wilson) mieszanina nierozpuszczalnego krzemianu glinu z tlenkiem cynku.
Fosforan cynku (małe cząstki kuliste) zmodyfikowany molibdenianem cynku, z nadaną organofilowością (Microfine Minerals Ltd.).
Dihydrat fosforanu diwapniowego (Budenheim Chemische Fabrik). Trihydrat fosforanu dimagnezu (Budenheim Chemische Fabrik). Dihydrat fosforanu cynku.
Etidronian wapnia (monohydrat soli monowapniowej kwasu 1-hydroksyetano-1,1-difosfonowego) (Bardyke Chemicals).
Irgacor 252 LD: Kwas (2-benzotiazolilo)bursztynowy (Ciba Specialty Chemicals).
P r z y k ł a d 1
Wytworzono poliestrową kompozycję powlekającą w proszku, o barwie szarej, z zastosowaniem następującej receptury (części wagowe):
Żywica poliestrowa karboksy-funkcyjna 700
Primid XL-552 30
Środek poprawiający płynność (poliwinylobutyral) 14
PL 200 053 B1
Benzoina 4
Środek smarujący oparty na wosku zmodyfikowanym aminą 8
Przeciwutleniacz 2
Ditlenek tytanu(IV) (rutyl) 100
Błękit ultramarynowy 54 1,88
Czerń żelazowa 0,56
Tlenek żelaza czerwony 0,26
Napełniacz (węglan wapnia) 120
980,7
Składniki wymieszano ze sobą na sucho w mieszarce do ciał sypkich, po czym wprowadzono do wytłaczarki dwuślimakowej pracującej w temperaturze 130°C. Produkt wytłaczania wywalcowano na płasko na chłodzonej płycie i pokruszono na okruchy (około 1 cm mesh). Do okruchów dodano 0,1% wagowych Acematt TS100 (środek matujący oparty na krzemionce) jako dodatek pomagający w spływaniu na sucho przy mieleniu. Powstałą tak kompozycję w postaci okruchów zmielono w młynie udarowym, w wyniku czego otrzymano kompozycję powlekającą w proszku o rozdziale wielkości ziaren w następującym zakresie (oznaczono przy użyciu aparatu Malvern Mastersizer X):
d(v)99 = 103 - 108 μm d (v)50 = 38 - 42 μm 7 - 8% < 10 μm.
Do wytworzonej sposobem powyżej opisanym kompozycji powlekającej w proszku wprowadzono
1,4% wagowych (w przeliczeniu na proszek podstawowy bez pigmentu metalicznego) wypływającego proszku aluminiowego Special PC100 (z firmy ECKART). Pigment aluminiowy poddano mieszaniu na sucho z proszkiem za pomocą wstrząsania, aż do uzyskania równomiernego rozprowadzenia pigmentu w całej masie proszku, w wyniku czego otrzymano metaliczną kompozycję powlekającą w proszku A.
Kompozycję A podzielono na podpróbki. Z szeregu tych podpróbek wytworzono kompozycje powlekające w proszku za pomocą domieszania na sucho do proszku, znów z wstrząsaniem, dodatków stabilizujących. Poniżej podano skład próbek zawierających dodatek (wszystkie ilości są to procenty wagowe, w przeliczeniu na proszek metaliczny bez dodatku):
A1 Kompozycja A + 1% Albritect CC500
A2 A + 2% Albritect CC500
A3 A + 3% Albritect CC500
A4 A + 2% Actirox 106
A5 A + 3% Actirox 106
A6 A + 2% Budit 222
A7 A + 3% Budit 222.
Powyżej wyszczególnione kompozycje nanoszono metodą natrysku elektrostatycznego na aluminiowe płyty testowe. Proszki poddano suszeniu piecowemu w temperaturze 200°C w ciągu 8 minut, w wyniku czego wytworzono utwardzone błony o wyglądzie metalicznym i o grubości mieszczącej się w zakresie od 50 do 80 μm.
Płyty z powłokami utwardzonymi sposobem powyżej opisanym umieszczono w komorze wilgotnej i poddano działaniu skraplającej się wilgoci z zachowaniem ustalonych warunków, a mianowicie 100% RH i (40 ± 3)°C, zgodnie z wymaganiami DIN 50017 (KK). Dla pewnych próbek eksponowano więcej niż jedną płytę, ponieważ warunki ekspozycji mogły się zmieniać w rozmaitych miejscach komory wilgotnej. W określonych odstępach czasu płyty poddawano kontroli i stopień zaatakowania punktowano według następującej skali ocen:
= brak wpływu = odizolowane ciemne lub odbarwione plamy = liczne plamy/nieznaczna utrata żywości barwy = wyraźnie zaznaczone plamy/utrata żywości barwy = w przeważającej mierze poplamione/wyraźna utrata żywości barwy = całkowite zniszczenie.
Wyniki otrzymane po różnych czasach trwania ekspozycji zamieszczono w tabeli 1.
PL 200 053 B1
T a b e l a 1
Próbka Punktacja (czas trwania ekspozycji)
A 5 (50 godzin)
A1 4 - 5 (68 godzin)
A2 3 (68 godzin)
A3 1 (120 godzin)
A4 0 - 1 (120 godzin)
A5 0 - 1 (120 godzin)
A6 0 (120 godzin)
A7 0 (120 godzin)
Jak widać z danych zamieszczonych w powyższej tabeli 1, każdy z dodatków poprawiał w pewnym zakresie odporność pigmentu metalicznego na odbarwianie i utratę żywości barwy.
Budit 222 i Actirox 106 powodowały znaczną poprawę, przy czym w przypadku błon zawierających Budit 222 nie stwierdzono żadnych oznak ataku wilgoci i tlenu nawet po 120-godzinnej ekspozycji. Odporność w mniejszym zakresie nadawał preparat Albritect CC500. Ten ostatni, jednakże, wykazuje wzrost skuteczności działania wraz ze zwiększeniem ilości włączanego dodatku.
P r z y k ł a d 2
Wytworzono poliestrową kompozycję powlekającą w proszku, o barwie szarej, z zastosowaniem następującej receptury (części wagowe):
Żywica poliestrowa karboksy-funkcyjna 800
Primid XL-552 30
Środek poprawiający płynność (poliwinylobutyral) 16
Benzoina 4
Środek smarujący oparty na wosku zmodyfikowanym aminą 6
Stabilizator na działanie światła (amina związana) 4
Ditlenek tytanu(IV) (rutyl) 75
Czerń żelazowa 8
Tlenek żelaza czerwony 0,46
Tlenek żelaza żółty 0,84
Napełniacz (Blanc Fixe) 75
1019,3
Składniki wymieszano ze sobą na sucho w mieszarce do ciał sypkich, po czym wprowadzono do wytłaczarki dwuślimakowej pracującej w temperaturze 130°C. Produkt wytłaczania wywalcowano na płasko na chłodzonej płycie i pokruszono na okruchy (około 1 cm mesh). Powstałą tak kompozycję w postaci okruchów zmielono w młynie udarowym, w wyniku czego otrzymano kompozycję powlekającą w proszku o rozdziale wielkości ziaren w zakresie opisanym w powyższym przykładzie 1.
Do wytworzonej sposobem powyżej opisanym kompozycji powlekającej w proszku wprowadzono 3,5% wagowych, w przeliczeniu na proszek podstawowy bez pigmentu metalicznego, niewypływającego proszku aluminiowego Aluminiumstabil 7654 (Benda-Lutz). Pigment aluminiowy związano z proszkiem metodą mechanofuzji, w wyniku czego otrzymano metaliczną kompozycję powlekającą w proszku B.
Kompozycję B podzielono na podpróbki. Z szeregu tych podpróbek wytworzono kompozycje powlekające w proszku za pomocą domieszania do proszku na sucho, z wstrząsaniem, dodatków stabilizujących. Poniżej podano skład próbek zawierających dodatek (wszystkie ilości są to procenty wagowe, w przeliczeniu na proszek metaliczny bez dodatku):
B1 Kompozycja B + 0,5% Albritect CC500
B2 B + 1% Albritect CC500
B3 B + 2% Albritect CC500
B4 B + 3% Budit 222.
Powyżej wyszczególnione kompozycje nanoszono metodą natrysku elektrostatycznego na aluminiowe płyty testowe. Proszki poddano suszeniu piecowemu temperaturze 200°C w ciągu 8 minut, w wy14
PL 200 053 B1 niku czego wytworzono utwardzone błony o wyglądzie metalicznym i o grubości mieszczącej się w zakresie od 50 do 80 μm.
Płyty z powłokami utwardzonymi sposobem powyżej opisanym umieszczono w komorze wilgotnej i poddano działaniu skraplającej się wilgoci w sposób opisany w powyższym przykładzie 1. W określonych odstępach czasu płyty wyjmowano i poddawano kontroli. Stopień zaatakowania punktowano według skali ocen wyszczególnionej w powyższym przykładzie 1.
Wyniki otrzymane po różnych czasach trwania ekspozycji zamieszczono w poniższej tabeli 2.
T a b e l a 2
Próbka Punktacja (czas trwania ekspozycji)
B 3 (48 godzin); 2 (120 godzin); 5 (144 godziny)
B1 2 - 3 (120 godzin)
B2 0 (68 godzin)
B3 0 (68 godzin)
B4 0 (240 godzin); 1 - 2 (720 godzin)
Jak widać z danych zamieszczonych w powyższej tabeli 2, Albritect CC500 także i w tym przypadku powodował zwiększanie ochrony w miarę zwiększania jego ilości włączanej do kompozycji. Przy wprowadzeniu w ilości wynoszącej 1% lub więcej okazywał się jeszcze bardziej skuteczny. Polepszenie uzyskiwane w wyniku dodania Albritect CC500 było większe niż polepszenie obserwowane w przypadku pigmentu wypływającego domieszanego na sucho (w powyższym przykładzie 1). Budit 222 także i w tym przypadku zapewniał wyższy stopień ochrony, powodując wytrzymywanie ciężkich ataków przez szereg tygodni w warunkach skraplającej się wilgoci.
P r z y k ła d 3
Wytworzono przezroczystą poliestrową kompozycję powlekającą w proszku, z zastosowaniem następującej receptury (części wagowe):
Żywica poliestrowa karboksy-funkcyjna 1000
Primid XL-552 39
Środek poprawiający płynność (hydroksylowany poliester) 50
Benzoina 4
Grilonit V68/31 6
Stabilizator na działanie światła (amina związana) 2
Przeciwutleniacz 8
Pigment Violet 11 1,6
1110,6
Składniki wymieszano ze sobą na sucho w mieszarce do ciał sypkich, po czym wprowadzono do wytłaczarki dwuślimakowej pracującej w temperaturze 130°C. Produkt wytłaczania wywalcowano na płasko na chłodzonej płycie i pokruszono na okruchy (około 1 cm mesh). Powstałą tak kompozycję w postaci okruchów zmielono w młynie udarowym, w wyniku czego otrzymano kompozycję powlekającą w proszku o rozdziale wielkości ziaren w zakresie opisanym, w powyższym przykładzie 1.
Do kompozycji powlekającej w proszku wytworzonej sposobem powyżej opisanym wprowadzono 1,1% wagowych, w przeliczeniu na proszek podstawowy bez pigmentu metalicznego, wypływającego proszku aluminiowego 1081 (Benda-Lutz). Pigment aluminiowy związano z proszkiem metodą mechanofuzji, w wyniku czego otrzymano metaliczną kompozycję powlekającą w proszku C.
Kompozycję C podzielono na podpróbki. Z szeregu tych podpróbek wytworzono kompozycje powlekające w proszku za pomocą domieszania na sucho do proszku, z wstrząsaniem, dodatków stabilizujących. Poniżej podano skład próbek zawierających dodatek (wszystkie ilości są to procenty wagowe, w przeliczeniu na proszek metaliczny bez dodatku):
C1 kompozycja C + 1% Albritect CC500
C2 C + 2% Albritect CC500
C3 C + 3% Albritect CC500
Powyżej wyszczególnione kompozycje nanoszono metodą natrysku elektrostatycznego na aluminiowe płyty testowe. Proszki poddano suszeniu piecowemu w temperaturze 200°C w ciągu 8 minut,
PL 200 053 B1 w wyniku czego wytworzono utwardzone błony o wyglądzie metalicznym i o grubości mieszczą cej się w zakresie od 50 do 80 μ m.
Płyty z powłokami utwardzonymi sposobem powyżej opisanym umieszczono w komorze wilgotnej i poddano dział aniu skraplają cej się wilgoci w sposób opisany w powyż szym przykł adzie 1. W określonych odstępach czasu płyty wyjmowano i poddawano kontroli. Stopień zaatakowania punktowano według skali ocen wyszczególnionej w powyższym przykładzie 1.
Wyniki otrzymane po różnych czasach trwania ekspozycji zamieszczono w poniższej tabeli 3.
T a b e l a 3
Próbka Punktacja (czas trwania ekspozycji)
C 4 (48 godzin); 4 - 5 (120 godzin)
C1 4 (68 godzin)
C2 3 (68 godzin)
C3 1 (330 godzin)
Jak widać z danych zamieszczonych w powyższej tabeli 3, Albritect CC500 powodował nieznaczne zwiększenie ochrony w miarę zwiększania jego ilości włączanej do kompozycji. Natomiast, wprowadzenie preparatu Budit 222 zapewniało wyraźnie wyższy stopień ochrony i w jego przypadku stwierdzono jedynie lekkie skutki ataku po upływie 330-godzinnnej ekspozycji na działanie wilgotności i tlenu.
P r z y k ł a d 4
Dodatki włączone do proszku podstawowego
Wytworzono hybrydowe epoksydowo-poliestrowe kompozycje powlekające w proszku D - H (od D do H) zgodnie z poniższymi recepturami (części wagowe). D jest to kontrolna kompozycja porównawcza (nie według wynalazku), a kompozycje E - H (od E do H) są to kompozycje według wynalazku zawierające dodatki stabilizujące.
D E F G H
Żywica poliestrowa Uralac 5173 500 500 500 500 500
Żywica epoksydowa Aralidite GT6063 225 225 225 225 225
Środek poprawiający płynność 16 16 16 16 16
(poliwinylobutyral)
Wosk karnauba 6 6 6 6 6
Benzoina 4 4 4 4 4
Napełniacz (węglan wapnia) 300 - - - -
Albritect CC500 - 300 - - -
Actirox 106 - - 300 - 200
Budit 222 - - - 300 100
1051 1051 1051 1051 1051
Składniki wymieszano ze sobą na sucho w mieszarce do ciał sypkich, po czym wprowadzono do wytłaczarki dwuślimakowej pracującej w temperaturze 120°C. Produkt wytłaczania wywalcowano na płasko na chłodzonej płycie i pokruszono na okruchy (około 1 cm mesh). Do okruchów dodano 0,2% wagowych tlenku glinu jako dodatek pomagający w spływaniu na sucho przy mieleniu. Powstałą tak kompozycję w postaci okruchów zmielono w młynie udarowym, w wyniku czego otrzymano kompozycję powlekającą w proszku o rozdziale wielkości ziaren w zakresie opisanym w powyższym przykładzie 1.
Do każdej kompozycji powlekającej w proszku D - H wprowadzono 1,4% wagowych, w przeliczeniu na proszek podstawowy bez pigmentu metalicznego, wypływającego proszku aluminiowego Special PC100. Następnie, pigment aluminiowy poddano mieszaniu na sucho z każdym proszkiem z zastosowaniem wstrząsania, aż do uzyskania równomiernego rozprowadzenia pigmentu w całej masie proszku.
Tak wytworzone metaliczne kompozycje powlekające w proszku nanoszono metodą natrysku elektrostatycznego na aluminiowe płyty testowe. Proszki poddano suszeniu piecowemu w temperaturze
200°C w ciągu 8 minut, w wyniku czego wytworzono utwardzone błony o wyglądzie metalicznym i o grubości mieszczącej się w zakresie od 50 do 80 μm.
Płyty z powłokami utwardzonymi sposobem powyżej opisanym umieszczono w komorze wilgotnej i poddano działaniu skraplającej się wilgoci w sposób opisany w powyższym przykładzie 1. W określonych odstępach czasu płyty wyjmowano i poddawano kontroli. Stopień zaatakowania punktowano według skali ocen wyszczególnionej w powyższym przykładzie 1.
PL 200 053 B1
Wyniki otrzymane po różnych czasach trwania ekspozycji zamieszczono w poniższej tabeli 4. T a b e l a 4
Próbka Punktacja (czas trwania ekspozycji)
D 4 (24 godziny)
E 4 (120 godzin)
F 0 (120 godzin)
G 0 (120 godzin)
H 0 (120 godzin)
Jak widać ż danych zamieszczonych w powyższej tabeli 4, polepszenie odporności pigmentu aluminiowego na rozkład uzyskuje się także dzięki wprowadzeniu do proszku podstawowego dodatków stabilizujących jeszcze przed wytłaczaniem, zamiast następczego domieszania do końcowego proszku metalicznego. Włączenie preparatu Albritect CC500 do proszku podstawowego powodowało nieznaczne zwiększenie ochrony, wydłużając czas upływający do rozkładu do określonego poziomu. Jednakże, dodanie do proszku podstawowego preparatu Budit 222, preparatu Actirox 106 lub mieszaniny tych dwóch preparatów zapewniało wyraźnie wyższy stopień ochrony i w takim przypadku nie stwierdzano żadnych skutków ataku wilgoci i tlenu nawet po upływie 120 godzin ekspozycji na działanie wilgotności i tlenu.
P r z y k ł a d 5
Wytworzono przezroczystą poliestrową kompozycję powlekającą w proszku, z zastosowaniem następującej receptury (części wagowe):
Żywica poliestrowa karboksy-funkcyjna 920
Środek utwardzający (izocyjanuran triglicydylu) 60
Środek poprawiający płynność 13,5
Benzoina 1,0
Przeciwutleniacz 5,5
Pigment Violet 23 0,02
1000,02
Składniki wymieszano ze sobą na sucho w mieszarce do ciał sypkich, po czym wprowadzono do wytłaczarki dwuślimakowej pracującej w temperaturze 130°C. Produkt wytłaczania wywalcowano na płasko na chłodzonej płycie i pokruszono na okruchy (około 1 cm mesh). Do okruchów dodano 0,1% wagowych preparatu Aerosil 200 jako dodatku pomagającego w spływaniu na sucho przy mieleniu. Powstałą tak kompozycję w postaci okruchów zmielono w młynie udarowym, w wyniku czego otrzymano kompozycję powlekającą w proszku o rozdziale wielkości ziaren w zakresie opisanym w powyższym przykładzie 1.
Do utworzonej sposobem powyżej opisanym kompozycji powlekającej w proszku wprowadzono 6% wagowych, w przeliczeniu na proszek podstawowy bez pigmentu metalicznego, wypływającego proszku aluminiowego Stabil 7611 (Benda-Lutz). Pigment aluminiowy związano z proszkiem metodą mechanofuzji, w wyniku czego otrzymano metaliczną kompozycję powlekającą w proszku J.
Kompozycję J podzielono na podpróbki. Ze wszystkich tych podpróbek wytworzono kompozycje powlekające w proszku według wynalazku za pomocą domieszania na sucho do proszku, z wstrząsaniem, dodatków stabilizujących. Poniżej podano skład próbek zawierających dodatek (wszystkie ilości są to procenty wagowe, w przeliczeniu na proszek metaliczny bez dodatku):
J1 kompozycja J + 3% Budit 222
J2 J + 3% Delaphos 2 M (dihydrat fosforanu cynku)
J3 J + 3% etidronianu wapnia.
Powyżej wyszczególnione kompozycje nanoszono metodą natrysku elektrostatycznego na płyty testowe z blachy stalowej ocynowanej. Proszki poddano suszeniu piecowemu w temperaturze 180°C w ciągu 15 minut, w wyniku czego wytworzono utwardzone błony o wyglądzie metalicznym i o grubości mieszczącej się w zakresie od 50 do 80 μm.
Płyty z powłokami utwardzonymi sposobem powyżej opisanym umieszczono w komorze wilgotnej i poddano działaniu skraplającej się wilgoci w sposób zgodny z wymaganiami BS3900 Part F2 (100% wilgotności względnej, temperatura zmieniająca się cyklicznie w sposób ciągły od 42 do 48°C i z powrotem do 42°C w okresie 60 ± 5 min).
PL 200 053 B1
W określonych odstępach czasu płyty wyjmowano i poddawano kontroli. Stopień zaatakowania punktowano według skali ocen wyszczególnionej w powyższym przykładzie 1.
Wyniki otrzymane po różnych czasach trwania ekspozycji zamieszczono w poniższej tabeli 5.
T a b e l a 5
Czas (godziny) Punktacja
J J1 J2 J3
96 3 0 0 - 1 0
120 4 - 5 0 - 1 1 1
144 5 0 - 1 1 1 - 2
216 5 2 2 2
264 5 2 2 2
312 5 2 3 2
384 5 2 - 3 4 2
600 5 3 - 2 - 3
744 5 4 - 2 - 3
Jak widać z wyników punktacji zamieszczonych w powyższej tabeli 5, próbki J1 - J3 wykazują polepszenie odporności na rozkład proszku aluminiowego. Wprowadzenie etidronianu wapnia w ilości 3% wagowych/wagowych doprowadza do lekkiego, bardziej ogólnego ściemnienia powłoki, niż to stwierdzono w przypadku preparatu Budit 222 lub Delaphos 2M, ale zarazem nadawało lepszą ochronę, jeśli chodzi o tworzenie się brzydkich, ciemnych plam.
P r z y k ł a d p o r ó w n a w c z y 1
Wytworzono pigmentowaną epoksydowo-poliestrową kompozycję powlekającą w proszku, z zastosowaniem następującej receptury (części wagowe):
Żywica poliestrowa karboksy-funkcyjna 277,2
Żywica epoksydowa 69,3
Pigment (ditlenek tytanu) 52,0
Baryt 277,2
Napełniacz 221,8
Benzoina 1,7
Wosk polietylenowy 1,7
Przedmieszka katalizatora 27,7
Przedmieszka środka poprawiającego płynność 69,3
w żywicy epoksydowej
997,9
Składniki wymieszano ze sobą na sucho w mieszarce do ciał sypkich, po czym wprowadzono do wytłaczarki dwuślimakowej pracującej w temperaturze 120°C. Produkt wytłaczania wywalcowano na płasko na chłodzonej płycie i pokruszono na okruchy (około 1 cm mesh). Do okruchów dodano 2,1% wagowych preparatu Acematt TS100, krzemionkowego środka matującego, jako dodatku pomagającego w spływaniu na sucho przy mieleniu. Powstałą tak kompozycję w postaci okruchów zmielono w młynie udarowym, w wyniku czego otrzymano kompozycję powlekającą w proszku o rozdziale wielkości ziaren w zakresie opisanym w powyższym przykładzie 1.
Do wytworzonej sposobem powyżej opisanym kompozycji powlekającej w proszku wprowadzono 1,6% wagowych, w przeliczeniu na proszek podstawowy bez pigmentu metalicznego, wypływającego proszku aluminiowego 2050 (Benda-Lutz). Pigment aluminiowy związano z proszkiem metodą mechanofuzji, w wyniku czego otrzymano metaliczną kompozycję powlekającą w proszku K.
Oprócz tego, wytworzono jeszcze metaliczną kompozycję powlekającą w proszku L sposobem dokładnie takim samym, jakiego użyto do wytworzenia kompozycji C w powyższym przykładzie 3.
Kompozycje K i L podzielono na podpróbki. Ze wszystkich tych podpróbek wytworzono kompozycje powlekające w proszku według wynalazku za pomocą domieszania do proszku, na sucho i z wstrzą18
PL 200 053 B1 saniem, dodatków stabilizujących. Poniżej podano skład próbek zawierających dodatek (wszystkie ilości są to procenty wagowe, w przeliczeniu na proszek metaliczny bez dodatku):
K1 kompozycja K + 3% Budit 222
K2 K + 6% Budit 222
K3 K + 3% Budit 229
L1 Kompozycja L + 3% Budit 222
L2 L + 6% Budit 222
L3 L + 3% Budit 229.
Powyżej wyszczególnione kompozycje naniesiono metodą natrysku elektrostatycznego na płyty testowe z blachy stalowej ocynowanej. Proszki poddano suszeniu piecowemu w temperaturze 180°C w ciągu 15 minut, w wyniku czego wytworzono utwardzone błony o wyglądzie metalicznym i o grubości mieszczącej się w zakresie od 50 do 80 nm.
Płyty z powłokami utwardzonymi sposobem powyżej opisanym umieszczono w komorze wilgotnej i poddano działaniu skraplającej się wilgoci w sposób zgodny z wymaganiami BS3900 Part F2, jak to opisano w powyższym przykładzie 5. W określonych odstępach czasu płyty wyjmowano i poddawano kontroli. Stopień zaatakowania punktowano według skali ocen wyszczególnionej w powyższym przykładzie 1.
Wyniki punktacji dla K i K1 - K3 otrzymane po różnych czasach trwania ekspozycji zamieszczono w poniższej tabeli 6.
T a b e l a 6
Czas (godziny) Punktacja
K K1 K2 K3
48 5 1 0 - 1 0
120 5 1 0 - 1 0
264 5 1 - 2 1 - 2 0 - 1
336 5 2 - 3 1 - 2 0 - 1
408 5 4 2 0 - 1
456 5 5 2 - 3 1
576 5 5 3 1
672 5 5 3 - 4 1
768 5 5 4 1 - 2
840 5 5 4 - 5 2
1008 5 5 4 - 5 2 - 3
1272 5 5 5 3
1440 5 - - 4 - 5
Jak widać z wyników punktacji zamieszczonych w powyższej tabeli 6, i biorąc pod uwagę fakt, że podana w BS3900 metoda ekspozycji na wilgoć stanowi test przyspieszony, każda z próbek K1 - K3 wykazuje polepszenie odporności na rozkład powłoki z proszku aluminiowego. Poza tym, z porównania wyników otrzymanych dla K1 i K2 okazuje się, że odporność na rozkład zostaje polepszona przy zwiększonej, od 3% do 6%, zawartości preparatu Budit 222 włączonego do proszku. Wprowadzenie preparatu Budit 229 w ilości wynoszącej 3% zapewnia uzyskanie odporności na działanie wilgoci lepszej od odporności osiąganej w przypadku próbek K1 i K2, umożliwiając kompozycji K3 wytrzymywanie ekspozycji na działanie wilgoci trwającej nawet aż do 1000 godzin, przy względnie nieznacznym stopniu rozkładu wykończenia metalicznego.
Wyniki punktacji dla L i L1 - L3 otrzymane po różnych czasach trwania ekspozycji zamieszczono w tabeli 7.
PL 200 053 B1
T a b e l a 7
Czas (godziny) Punktacja
L L1 L2 L3
48 5 1 0 - 1 0 - 1
120 5 1 0 - 1 0 - 1
264 5 3 1 0 - 1
336 5 3 1 - 2 0 - 1
408 5 3 - 4 1 - 2 0 - 1
456 5 4 2 0 - 1
576 5 4 2 1
672 5 4 - 5 2 1
768 5 4 - 5 2 1
840 5 4 - 5 2 - 3 1
1008 5 4 - 5 3 1
1272 5 5 3 1
1440 5 5 3 1 - 2
1656 5 - 3 - 4 2
Każda z próbek L1 - L3 wykazuje polepszenie odporności na rozkład powłoki z proszku metalicznego. Także i w tym przypadku odporność na rozkład ulega zwiększeniu przez podwyższenie zawartości, od 3% do 6%, wprowadzonego preparatu Budit 222, ale zostaje w dalszym ciągu zwiększona dzięki dodaniu 3% preparatu Budit 229 zamiast preparatu Budit 222. Próbka L3 wykazuje nieco zwiększone ogólne ściemnienie powłoki w porównaniu z L1 lub L2, ale jej odporność na uszkodzenie w postaci ciemnych plam lub zamgleń jest poprawiona w bardzo znacznym stopniu. Próbka L3 może wytrzymywać trwającą znacznie ponad 1000 godzin ekspozycję na działanie wilgoci bez oznak znaczniejszego uszkodzenia wykończenia metalicznego.
P r z y k ł a d 6
Wytworzono przezroczystą poliestrową kompozycję powlekającą w proszku, z zastosowaniem receptury podanej w powyższym przykładzie 5. Składniki wymieszano ze sobą na sucho w mieszarce do ciał sypkich, po czym wprowadzono do wytłaczarki dwuślimakowej pracującej w temperaturze 130°C. Produkt wytłaczania wywalcowano na płasko na chłodzonej płycie i pokruszono na okruchy (około 1 cm mesh). Dodano 0,1% wagowych krzemionki Aerosil 200, jako dodatku pomagającego w spływaniu na sucho przy mieleniu. Powstałą tak kompozycję w postaci okruchów zmielono w młynie udarowym, w wyniku czego otrzymano kompozycję powlekającą w proszku o rozdziale wielkości ziaren w zakresie opisanym w powyższym przykładzie 1.
Do wytworzonej sposobem powyżej opisanym powłoki z proszku wprowadzono 4,5% wagowych, w przeliczeniu na proszek podstawowy bez pigmentu metalicznego, niewypływającego proszku aluminiowego Hydrostab 7655 (Benda-Lutz). Pigment aluminiowy związano z proszkiem metodą mechanofuzji, z otrzymaniem metalicznej kompozycji powlekającej w proszku M.
Z kompozycji M wytworzono kompozycję powlekającą w proszku przez domieszanie na sucho, przy wstrząsaniu, preparatu Budit 222 użytego w ilości 5% wagowych (w przeliczeniu na całkowitą masę końcowego proszku metalicznego bez dodatku).
P r z y k ł a d 7
Wytworzono epoksydowo-poliestrową kompozycję powlekającą w proszku, z zastosowaniem następującej receptury (części wagowe):
Żywica poliestrowa karboksy-funkcyjna 545,8
Żywica epoksydowa 181,9
Wypełniacz (siarczan baru) 227,4
Pigment Black 6 1,437
PL 200 053 B1
Pigment płowożółty 3,839
Pigment Blue 29 3,693
Wosk polietylenowy 3,821
Przedmieszki katalizatora i środka poprawiającego płynność 28,5
Żywica poliestrowa hydroksy-funkcyjna 3,639
1000,029
Składniki wymieszano ze sobą na sucho w mieszarce do ciał sypkich, po czym wprowadzono do wytłaczarki dwuślimakowej pracującej w temperaturze 120°C. Produkt wytłaczania wywalcowano na płasko na chłodzonej płycie i pokruszono na okruchy (około 1 cm mesh). Dodano 0,13% preparatu Acematt TS100, krzemionkowego środka matującego, jako dodatku pomagającego w spływaniu na sucho przy mieleniu. Powstałą tak kompozycję w postaci okruchów zmielono w młynie udarowym, w wyniku czego otrzymano kompozycję powlekającą w proszku o rozdziale wielkości ziaren w zakresie opisanym w powyższym przykładzie 1.
Do utworzonej sposobem powyżej opisanym kompozycji powlekającej w proszku wprowadzono 1,8% wagowych, w przeliczeniu na proszek podstawowy bez pigmentu metalicznego, wypływającego proszku aluminiowego 2050 (Benda-Lutz). Pigment aluminiowy związano z proszkiem metodą mechanofuzji, w wyniku czego otrzymano metaliczną kompozycję powlekającą w proszku N.
Kompozycję N podzielono na podpróbki. Ze wszystkich tych podpróbek wytworzono kompozycje powlekające w proszku według wynalazku za pomocą domieszania do proszku, na sucho i z wstrząsaniem, dodatków stabilizujących. Poniżej podano skład próbek zawierających dodatek (wszystkie ilości są to procenty wagowe, w przeliczeniu na proszek metaliczny bez dodatku):
N1 kompozycja N + 3% Irgacor 252LD (gatunek granulatu o niskiej zawartości pyłu, „Low Dust”).
N2 N + 3% Budit 222
N3 N + 3% Budit 229.
Powyżej wyszczególnione kompozycje nanoszono metodą natrysku elektrostatycznego na płyty testowe z blachy stalowej ocynowanej. Proszki poddano suszeniu piecowemu temperaturze 180°C w ciągu 15 minut, w wyniku czego wytworzono utwardzone błony o wyglądzie metalicznym i o grubości mieszczącej się w zakresie od 50 do 80 μm. Utwardzone błony N1 wykazywały widoczną obecność granulek Irgacor 252LD na powierzchni, gdyż rozmiary cząstek tego preparatu są większe od rozmiarów zalecanych dla dodatków stabilizujących stosowanych zgodnie z wynalazkiem.
Płyty z powłokami utwardzonymi sposobem powyżej opisanym umieszczono w komorze wilgotnej i poddano działaniu skraplającej się wilgoci w sposób zgodny z wymaganiami BS3900 Part F2 (jak w powyższym przykładzie 5). W określonych odstępach czasu płyty wyjmowano i poddawano kontroli. Stopień zaatakowania punktowano według skali ocen wyszczególnionej w powyższym przykładzie 1.
Wyniki otrzymane dla N i N1 - N3 po różnych czasach trwania ekspozycji zamieszczono w poniższej tabeli 8
T a b e l a 8
Czas (godziny) Punktacja
N N1 N2 N3
3 0 - - -
4 3 - - -
5 4 - - -
6 5 - - -
24 5 1 - 2 0 - 1 0
96 5 5 2 0
120 5 5 2 - 3 1
144 5 5 3 1
168 5 5 4 1
190 5 5 5 1
PL 200 053 B1
Jak widać z wyników punktacji zamieszczonych w powyższej tabeli 8, obecność preparatu Irgaco 252LD w N1 także wstrzymuje postęp rozkładu powłoki metalicznej w początkowych stadiach ekspozycji na działanie wilgoci. Jednakże, preparat Irgacor 252LD jest mniej skuteczny, jeśli chodzi o zabezpieczanie wykończenia, tak od preparatu Budit 222 jak i preparatu Budit 229. Rezultat taki można w dużej mierze przypisać temu, że preparat ten zawiera ponad 10% objętościowych cząstek o średnicy rzędu 100 μ lub większej i uważa się, że jest to o wiele za dużo, aby można było uzyskać optymalną efektywność. Po ośmiodniowej ekspozycji (190 godzin) srebrzyste wykończenie zachowało swą żywość barwy i kolor jedynie w plamach zlokalizowanych wokół każdej granulki preparatu Irgacor 252LD, podczas gdy większość powłoki uległa całkowitemu rozkładowi. Preparat Budit 229 także i w tym przypadku okazał się najskuteczniejszym dodatkiem stabilizującym, dającym jedynie kilka odosobnionych ciemnych plam na płycie N3 po upływie 8 dni, podczas gdy próbka kontrolna N uległa całkowitemu rozkładowi po upływie tylko 5 - 6 godzin przebywania w warunkach skraplającej się wilgoci.

Claims (7)

  1. Zastrzeżenia patentowe
    1. Kompozycja powlekająca w proszku, znamienna tym, że zawiera polimer błonotwórczy, pigment nadający wygląd metaliczny i dodatek stabilizujący, który w powłoce utworzonej przez kompozycję na podłożu hamuje zachodzący w obecności tlenu i wody rozkład pigmentu metalicznego, przy czym co najmniej część, ale nie więcej niż 10% wagowo w przeliczeniu na masę kompozycji dodatku stabilizującego jest włączona do kompozycji za pomocą mieszania następczego, przy czym dodatek stabilizujący zawiera co najmniej jedno tworzywo krzemianowe wybrane z grupy obejmującej:
    (a) materiały, które można otrzymać przez zmieszanie lub, korzystnie, na drodze reakcji krzemionki lub krzemianu ze związkiem metalu trójwartościowego; oraz (b) krzemiany metali występujące w przyrodzie lub syntetyczne.
  2. 2. Kompozycja według zastrz. 1, znamienna tym, że jako dodatek stabilizujący zawiera także tlenek wybrany z grupy obejmującej tlenek cynku, tlenek magnezu lub krzemionkę, korzystnie tlenek cynku.
  3. 3. Kompozycja według zastrz. 1, znamienna tym, że dodatek stabilizujący zawiera aniony stabilizujące, korzystnie jony fosforanowe, w ilości zdolnej do rozpuszczenia się w obecności wody.
  4. 4. Kompozycja według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienna tym, że ilość dodatku/dodatków stabilizujących włączonych za pomocą mieszania następczego jest niższa od 7,5% wagowych i korzystnie, wynosi nie więcej niż 5% lub 6% wagowych.
  5. 5. Kompozycja według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, znamienna tym, że całkowita zawartość pigmentu/pigmentów metalicznych i/lub innego dodatku/innych dodatków niebłonotwórczych włączanych za pomocą mieszania następczego nie przekracza 10% wagowych, w przeliczeniu na masę kompozycji bez pigmentów i dodatków.
  6. 6. Sposób wytwarzania powłoki na podłożu, znamienny tym, że (i) na podłoże nanosi się metodą proszkowego powlekania kompozycję powlekającą w proszku, przy czym kompozycja zawiera polimer błonotwórczy, pigment nadający wygląd metaliczny i dodatek stabilizujący, który w powłoce utworzonej przez kompozycję na podłożu hamuje zachodzący w obecności tlenu i wody rozkład pigmentu metalicznego, przy czym co najmniej część, ale nie więcej niż 10% wagowo w przeliczeniu na masę kompozycji dodatku stabilizującego jest włączona do kompozycji za pomocą mieszania następczego, przy czym dodatek stabilizujący zawiera co najmniej jedno tworzywo krzemianowe wybrane z grupy obejmującej:
    (a) materiały, które można otrzymać przez zmieszanie lub, korzystnie, na drodze reakcji krzemionki lub krzemianu ze związkiem metalu trójwartościowego; oraz (b) krzemiany metali występujące w przyrodzie lub syntetyczne, (ii) formuje się przylegające cząstki w ciągłą powłokę na co najmniej części podłoża.
  7. 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że na podłoże nanosi się kompozycję jako jedyną powłokę.
PL381215A 1998-10-15 1999-10-14 Kompozycja powlekająca w proszku oraz sposób wytwarzania powłoki na podłożu PL200053B1 (pl)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GBGB9822527.9A GB9822527D0 (en) 1998-10-15 1998-10-15 Powder coating compositions
PCT/GB1999/003403 WO2000022053A1 (en) 1998-10-15 1999-10-14 Powder coating compositions

Publications (1)

Publication Number Publication Date
PL200053B1 true PL200053B1 (pl) 2008-11-28

Family

ID=10840647

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL381215A PL200053B1 (pl) 1998-10-15 1999-10-14 Kompozycja powlekająca w proszku oraz sposób wytwarzania powłoki na podłożu
PL99347323A PL195745B1 (pl) 1998-10-15 1999-10-14 Kompozycja powlekająca w proszku, sposób wytwarzania powleczonego podłoża i podłoże powleczone

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL99347323A PL195745B1 (pl) 1998-10-15 1999-10-14 Kompozycja powlekająca w proszku, sposób wytwarzania powleczonego podłoża i podłoże powleczone

Country Status (20)

Country Link
US (1) US7244780B1 (pl)
EP (2) EP1129143B1 (pl)
KR (1) KR100777522B1 (pl)
CN (2) CN1211440C (pl)
AT (2) ATE304579T1 (pl)
AU (1) AU769008B2 (pl)
BG (1) BG65197B1 (pl)
BR (1) BR9914595B1 (pl)
CZ (1) CZ301634B6 (pl)
DE (3) DE69927283T2 (pl)
DK (1) DK1129143T3 (pl)
ES (2) ES2323134T3 (pl)
GB (2) GB9822527D0 (pl)
ID (1) ID29933A (pl)
MX (1) MXPA01003728A (pl)
PL (2) PL200053B1 (pl)
TR (1) TR200101080T2 (pl)
TW (1) TW513474B (pl)
WO (1) WO2000022053A1 (pl)
ZA (1) ZA200103058B (pl)

Families Citing this family (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7819176B2 (en) 2003-03-03 2010-10-26 Paragon Airheater Technologies, Inc. Heat exchanger having powder coated elements
US7841390B1 (en) * 2003-03-03 2010-11-30 Paragon Airheater Technologies, Inc. Heat exchanger having powder coated elements
DE10361437A1 (de) * 2003-12-23 2005-07-28 Eckart Gmbh & Co. Kg Metallpigmente mit vernetzbarer Bindemittelbeschichtung, Beschichtungszusammensetzung, Verfahren zur Herstellung der beschichteten Metallpigmente und deren Verwendung
CN101067066A (zh) * 2006-05-05 2007-11-07 罗门哈斯公司 酸官能含磷聚酯粉末组合物和由该组合物制备的粉末涂层
JP5420212B2 (ja) 2007-10-31 2014-02-19 アクゾ ノーベル コーティングス インターナショナル ビー ヴィ スチール用耐薄チップパウダートップコート
DE102007061701A1 (de) 2007-12-19 2009-06-25 Eckart Gmbh Metalleffektpigmente, Verfahren zu deren Herstellung sowie Verwendung derselben und Pulverlack
CN102660183B (zh) * 2008-01-25 2016-03-30 阿克佐诺贝尔国际涂料股份有限公司 具有基本不含锌底漆的粉末涂料组合物
GB0817589D0 (en) * 2008-09-26 2008-11-05 Univ Ulster Powder coating compositions
AR074508A1 (es) * 2008-12-08 2011-01-19 Grace Gmbh & Co Kg Particulas anticorrosivas
JP5503349B2 (ja) * 2009-04-03 2014-05-28 アクゾ ノーベル コーティングス インターナショナル ビー ヴィ 耐腐蝕および耐チップ性粉体コーティング
MX338454B (es) 2009-07-29 2016-04-18 Akzo Nobel Coatings Int Bv Recubrimiento compuesto en polvo capaces de tener una base que sustancialmente no cotiene zinc.
CN102390139A (zh) * 2011-02-23 2012-03-28 上海大学 自润滑型三层复合材料及其制备方法
DE102011113896A1 (de) * 2011-09-22 2013-03-28 Kronos International Inc. Verfahren zur Oberflächenmodifizierung von Titandioxidpigment
KR101477852B1 (ko) * 2012-01-11 2014-12-30 조광페인트주식회사 자동차 루프랙용 열경화성 분체도료 조성물 및 그의 제조방법
WO2014138160A1 (en) * 2013-03-08 2014-09-12 3M Innovative Properties Company Gel sealing corrosion prevention tape
CN103131306B (zh) * 2013-03-29 2015-04-22 宁波南海化学有限公司 一种具有随角度异色效果的粉末涂料及其制备方法
SG11201600663PA (en) * 2013-07-29 2016-02-26 Asahi Glass Co Ltd Powder coating material, coated article and processes for their production
CN103409045A (zh) * 2013-08-20 2013-11-27 成都桑瑞斯粉末涂料有限公司 一种能取代铝合金铬化处理的粉末涂料及其制备方法
KR101481316B1 (ko) * 2013-09-05 2015-01-09 현대자동차주식회사 통합형 분체도료 조성물과 그 제조방법
KR20150051106A (ko) * 2013-10-30 2015-05-11 아크조노벨코팅스인터내셔널비.브이. 분말 코팅 조성물
CN103756435A (zh) * 2014-01-15 2014-04-30 芜湖市宝艺游乐科技设备有限公司 一种多纤维粉末涂料
CN107429103B (zh) * 2015-03-02 2019-12-24 Ａｇｃ株式会社 粉体涂料、涂装物品和涂装物品的制造方法
CN108025329B (zh) * 2015-09-07 2021-08-03 Ａｇｃ株式会社 涂装物品的制造方法
EP3239226B1 (en) * 2016-04-29 2019-04-10 Jotun A/S Particulate coating
WO2018075934A1 (en) * 2016-10-20 2018-04-26 General Cable Technologies Corporation Durable coating compositions and coatings formed thereof
CN110799607A (zh) * 2017-05-15 2020-02-14 佐敦有限公司 组合物
US20210363358A1 (en) * 2017-12-20 2021-11-25 Ppg Industries Ohio, Inc. Coating Compositions Having Improved Corrosion Resistance
CN110452585A (zh) * 2018-03-05 2019-11-15 张忠强 一种用于木质铅笔的涂料及其涂布方法
TWI668329B (zh) * 2018-03-29 2019-08-11 日商日本製鐵股份有限公司 Galvanized steel sheet and heat treated steel
CN109971318B (zh) * 2019-03-20 2021-04-13 擎天材料科技有限公司 一种家电卷材用粉末涂料及其制备方法
CN111218191A (zh) * 2020-03-02 2020-06-02 佛山市顺德区千之彩实业有限公司 一种金属粉末涂料及其制备工艺
CN112724776A (zh) * 2020-12-25 2021-04-30 广东西敦千江粉漆科学研究有限公司 一种抗静电粉末涂料及其制备方法

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4003872A (en) 1973-07-19 1977-01-18 Aluminum Company Of America Metal-pigmented plastic powder and process
US4419137A (en) 1980-08-09 1983-12-06 The British Petroleum Company Limited Corrosion inhibitors, method of producing and protective coatings containing same
GB2121419B (en) 1982-06-01 1985-07-31 Int Paint Plc Anti-corrosive paint
GB8414125D0 (en) 1984-06-02 1984-07-04 British Petroleum Co Plc Producing corrosion inhibiting particles
US4710404A (en) * 1985-07-10 1987-12-01 Nl Chemicals, Inc. Solvent-free coating composition and process for protecting a surface from corrosion
US4881975A (en) 1986-12-23 1989-11-21 Albright & Wilson Limited Products for treating surfaces
ES2004805A6 (es) 1987-08-14 1989-02-01 Colores Hispania Procedimiento para fabricar un pigmento anticorrosivo.
DE3731737A1 (de) 1987-09-21 1989-03-30 Heubach Hans Dr Gmbh Co Kg Korrosionsschutzpigmente auf der basis von erdalkalihydrogenphosphaten
ES2006347A6 (es) 1988-03-03 1989-04-16 Colores Hispania Pigmento anticorrosivo y procedimiento para su obtencion.
EP0360422A3 (en) 1988-08-25 1992-01-29 Albright &amp; Wilson Limited Anticorrosive pigment composition
US5656074A (en) 1988-08-25 1997-08-12 Albright & Wilson Limited Pigment which is substantially free of water-soluble salts and confers corrosion resistance
GB9012315D0 (en) * 1990-06-01 1990-07-18 Courtaulds Coatings Holdings Powder coating compositions
DE4016999A1 (de) * 1990-05-26 1991-11-28 Basf Lacke & Farben Verfahren zur herstellung einer haertbaren zusammensetzung, die nach diesem verfahren hergestellten haertbaren zusammensetzungen und ihre verwendung
DE4030727A1 (de) 1990-09-28 1992-04-02 Eckart Standard Bronzepulver Kunstharzbeschichtete metallpigmente, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
EP0525870B1 (en) * 1991-07-22 1994-09-07 Akzo Nobel N.V. Powder coating composition containing a resin, a curing agent and zinc
GB9223300D0 (en) 1992-11-06 1992-12-23 Courtaulds Coatings Holdings Powder coating compositions and their use
US5338348A (en) 1993-09-22 1994-08-16 Savin Roland R Zinc powder-rich coating composition
US5667367A (en) 1994-04-08 1997-09-16 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Air compressor
DE19520312B4 (de) 1995-06-02 2004-09-16 Eckart-Werke Standard-Bronzepulver-Werke Carl Eckart Gmbh & Co. Oxidierte farbige Aluminiumpigmente, Verfahren zu deren Herstellung sowie deren Verwendung
TW385328B (en) 1995-06-14 2000-03-21 Ciba Sc Holding Ag Corrosion inhibitors in powder coatings

Also Published As

Publication number Publication date
MXPA01003728A (es) 2002-05-06
AU769008B2 (en) 2004-01-15
ES2323134T3 (es) 2009-07-07
BG65197B1 (bg) 2007-06-29
EP1129143A1 (en) 2001-09-05
GB0111304D0 (en) 2001-06-27
EP1129143B1 (en) 2005-09-14
EP1593716A2 (en) 2005-11-09
CN1330693A (zh) 2002-01-09
WO2000022053A1 (en) 2000-04-20
GB2358868A (en) 2001-08-08
BR9914595B1 (pt) 2010-06-01
PL347323A1 (en) 2002-03-25
CN1683456A (zh) 2005-10-19
DE99949226T1 (de) 2004-08-26
DE69927283D1 (de) 2005-10-20
GB2358868B (en) 2002-06-05
CZ301634B6 (cs) 2010-05-12
EP1593716A3 (en) 2005-11-23
KR20010099693A (ko) 2001-11-09
TW513474B (en) 2002-12-11
BG105444A (en) 2001-12-29
BR9914595A (pt) 2001-06-26
DE69940489D1 (de) 2009-04-09
ES2249916T3 (es) 2006-04-01
ID29933A (id) 2001-10-25
DE69927283T2 (de) 2006-06-29
CN1211440C (zh) 2005-07-20
KR100777522B1 (ko) 2007-11-20
ZA200103058B (en) 2002-01-09
DK1129143T3 (da) 2006-01-30
GB9822527D0 (en) 1998-12-09
CN100345918C (zh) 2007-10-31
PL195745B1 (pl) 2007-10-31
ATE304579T1 (de) 2005-09-15
TR200101080T2 (tr) 2001-08-21
EP1593716B1 (en) 2009-02-25
CZ20011344A3 (cs) 2001-11-14
ATE423822T1 (de) 2009-03-15
US7244780B1 (en) 2007-07-17
AU6220099A (en) 2000-05-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
PL200053B1 (pl) Kompozycja powlekająca w proszku oraz sposób wytwarzania powłoki na podłożu
US6531524B2 (en) Powder coating compositions
US4643769A (en) Corrosion inhibiting coating composition
CN109071866B (zh) 微粒涂料
WO2012034507A1 (en) Superdurable powder coating composition
ES2268883T3 (es) Composiciones de revestimiento en polvo.
US11254822B2 (en) Composition
AU2004201320B2 (en) Powder coating compositions
CA2367249A1 (en) Powder coating compositions
JP3396299B2 (ja) 電着塗料用防錆剤