ES2268883T3

ES2268883T3 - Composiciones de revestimiento en polvo.

Info

Publication number: ES2268883T3
Application number: ES99949227T
Authority: ES
Inventors: Janice Greta Robinson; Martin Joseph Savage
Original assignee: International Coatings Ltd
Current assignee: International Paint Ltd
Priority date: 1998-10-15
Filing date: 1999-10-14
Publication date: 2007-03-16
Anticipated expiration: 2019-10-14
Also published as: EP1129144A1; BR9914596A; GB2359309A; EP1129144B1; BR9914596B1; GB0111307D0; GB9822523D0; GB2359309B; KR100777523B1; WO2000022054A1; AU6220199A; DE69932178T2; DE69932178D1; KR20010099692A; ATE331766T1

Abstract

Una composición de revestimiento en polvo que comprende un polímero formador de película y un aditivo que inhibe la corrosión que comprende al menos un material de silicato seleccionado a partir del grupo que consiste en: (a) materiales obtenibles por reacción de sílice o un silicato con un compuesto de un metal trivalente; y (b) silicatos metálicos naturales o sintéticos. y un óxido seleccionado a partir de óxido de cinc, óxido de magnesio y sílice, estando el óxido presente en una cantidad de 2 a 30% en peso, basado en el peso total del aditivo que inhibe la corrosión, en el que la proporción de aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión incorporado(s) antes y/o durante la homogenización de la composición es hasta un 15% en peso, basado en el peso total de la composición, y en el que la proporción de aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión incorporado(s) después de la mezcla es no más del 7, 5% en peso, basado en el peso total de la composición.

Description

Composiciones de revestimiento en polvo.

Esta invención se refiere a composiciones de revestimiento en polvo, y en particular a composiciones de revestimiento en polvo resistentes a la corrosión para usar para proporcionar protección contra la corrosión para sustratos metálicos, especialmente aluminio o sus aleaciones.

Los revestimientos en polvo forman un sector que crece rápidamente del mercado de los revestimientos. Los revestimientos en polvo son composiciones sólidas que generalmente son aplicadas por un procedimiento de pulverización electrostático en el cual las partículas de revestimiento en polvo se cargan electrostráticamente por la pistola de pulverización y el sustrato se conecta a masa. El cargado del polvo en la pistola de pulverización es efectuado mediante un voltaje aplicado o por el uso de fricción (procedimiento tribo, cargado electrostático por fricción). La conversión de las partículas adherentes en un revestimiento continuo (incluyendo, cuando sea apropiado, la curación de la composición aplicada) puede ser efectuada por tratamiento térmico y/o por energía radiante, especialmente radiación de haz de electrones, infrarrojo o ultravioleta. Las partículas de revestimiento en polvo que no se adhieren al sustrato pueden ser recuperadas para su reutilización de tal modo que los revestimientos en polvo son económicos en el uso de ingredientes. También, las composiciones de revestimiento en polvo están generalmente libres de disolventes añadidos, y, en particular, no se usan con disolventes orgánicos y son, de acuerdo con esto, no contaminantes.

Las composiciones de revestimiento en polvo generalmente comprenden un aglomerante de resina que forma películas sólido, por lo general, con uno o varios agentes colorantes tales como pigmentos, y opcionalmente también contienen uno o varios aditivos de potenciación del rendimiento. Son por lo general termoestables, incorporando, por ejemplo, un polímero que forma películas y un agente de curado correspondiente (que puede ser por sí mismo otro polímero que forme películas), aunque en principio pueden ser usados en vez de estos sistemas termoplásticos (basados, por ejemplo, en poliamidas). Las composiciones de revestimiento en polvo generalmente se preparan mezclando a fondo los ingredientes (incluyendo agentes colorantes y aditivos de potenciación del rendimiento) por ejemplo en una extrusora, a una temperatura superior al punto de reblandecimiento del(de los) polímero(s) que forma(n) películas, pero por debajo de una temperatura a la cual ocurriría la pre-reacción significativa. Por lo general se enrolla el extrusado en una hoja plana y se pulveriza, por ejemplo moliendo, al tamaño de partícula deseado. Otros procedimientos de homogenización también entran en consideración, incluyendo procedimientos no basados en extrusoras tales como, por ejemplo, procedimientos que implican mezcla usando fluidos supercríticos, especialmente el dióxido de carbono.

Al actuar como una barrera eficaz, un revestimientos en polvo de revestido sencillo generalmente puede proporcionar una buena resistencia a la corrosión al tiempo que el revestimiento permanece intacto. La corrosión seguirá, sin embargo, si la integridad de la película de revestimiento es perdida o comprometida al exponer el sustrato metálico.

Puede ser impartido algún grado de resistencia a la corrosión a películas de revestimiento en polvo por el uso de pigmentos de cromato anticorrosivos, especialmente, cromato de estroncio, aunque los cromatos presentan peligros para la salud y su uso es cada vez más menos favorecido.

En el caso de sustratos de hierro y de acero, se han hecho propuestas para permitir la protección electroquímica (catódica) contra la corrosión usando composiciones de revestimiento en polvo que tienen un contenido muy alto de cinc (típicamente de 40 a 90% en peso). A altas concentraciones de volumen del pigmento resultante, sin embargo, los revestimientos aplicados son muy densos y relativamente porosos, y normalmente requieren un revestido superior de otro revestimientos en polvo u otro fin. También, los polvos ricos en cinc son adecuados sólo para uso en sustratos de hierro y de acero.

Un ejemplo de tal técnica anterior es el documento EP-A-0 525 870, que describe una composición de revestimiento en polvo que comprende una resina, un agente de curado y cinc, siendo el cinc una mezcla de cinc de estructura laminar y polvo de cinc y siendo el contenido de cinc total de 20 a 70% en peso. Un revestido superior se aplica sobre el revestimiento que contiene cinc inicial.

El documento de EE.UU. Nº. 4.710.404 describe una composición de revestimiento en polvo que contiene un agente anticorrosivo que consiste esencialmente en óxido de magnesio y óxido de cinc en una cantidad de preferiblemente 10-50% en peso. La composición de revestimiento en polvo puede contener cargas, ejemplificadas por "talco, sílice, sulfato de bario, sulfato de calcio, carbonato de calcio, silicato de calcio, dióxido de titanio, óxidos de hierro, mica, silicato de aluminio, arcilla, y sus mezclas" en una cantidad de 1-74% en peso, preferiblemente 15-35% en peso.

El documento GB 2 302 092A propone una composición de revestimiento en polvo que comprende, además del aglomerante habitual orgánico que forma películas, un inhibidor de la corrosión que comprende un compuesto orgánico que contiene azufre teniendo fusionados anillos aromáticos y heterocíclicos y un pigmento de sílice modificado por calcio tales como los obtenibles bajo el nombre comercial SHIELDEX (Grace) que se basan en gel de sílice de intercambio iónico de calcio amorfa.

Como se discute en el documento GB 2 302 092A, los pigmentos de sílice modificados con calcio, de ser usados como inhibidores de la corrosión exclusivos (es decir, sin el componente orgánico), se ha encontrado que proporcionan poca o ninguna protección anticorrosiva en sistemas de revestimientos en polvo.

En este sentido, será apreciado que el ambiente de un material pigmentario en una película de revestimiento en polvo es muy diferente que el de una película de pintura secada derivada de un sistema de pintura húmedo. En particular, una película de revestimiento en polvo en general será menos porosa que la película seca a partir de una pintura líquida. Las partículas de pigmento por lo tanto serán encapsuladas estrechamente por el aglomerante que forme la película, y este a su vez tenderá a restringir el grado al cual las partículas de pigmento pueden actuar como pigmentos anticorrosivos activos y filtrarse de la película para proteger la zona expuesta del sustrato metálico. Este factor será particularmente evidente en el caso de películas altamente entrecruzadas como son las formadas a partir de composiciones cocidas a horno bajo a base de epoxi, tales como las formuladas sobre todo para aplicaciones aeroespaciales. Las tentativas para neutralizar este efecto usando altas relaciones de pigmento y aglomerante tienden a ser insatisfactorias porque la película de pintura resultante normalmente no será estéticamente aceptable como tal, y en general requerirán un revestido superior. Múltiples revestidos de revestimientos en polvo, sin embargo, a menudo excederán las tolerancias de peso de película máximas, especialmente en aplicaciones críticas tales como fines aeroespaciales, y pueden también ser indeseables por otros motivos.

Es un objeto de la presente invención proporcionar composiciones de revestimiento en polvo que pueden proporcionar una buena resistencia a la corrosión, especialmente contra la corrosión filiforme, sino que también contra la oxidación y formación de ampollas, sin el uso de pigmentos anticorrosivos de cromato, y en el que la resistencia a una corrosión eficaz se logra hasta en una alta densidad de entrecruzamiento.

Un objeto más de la invención es proporcionar tales composiciones que pueden proporcionar resultados estéticamente satisfactorios con un revestido sencillo, sin necesidad de un revestido de terminación superior.

La invención proporciona una composición de revestimiento en polvo que comprende un polímero que forma una película y un aditivo que inhibe la corrosión que comprende al menos un material de silicato seleccionado a partir del grupo que consiste en:

(a): materiales obtenibles por reacción de sílice o un silicato con un compuesto de un metal trivalente; y

(b): silicatos metálicos naturales o sintéticos, y

un óxido seleccionado a partir de óxido de cinc, óxido de magnesio o sílice, preferiblemente óxido de cinc, que puede ser incorporado en una cantidad en el intervalo de 2 a 30% en peso, basado en el peso total del aditivo que inhibe la corrosión, ventajosamente al menos el 5%, 10% o 15% en peso, más especialmente no excediendo el 20% o 25% en peso, en el que la proporción de aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión incorporado(s) antes y/o durante la composición de homogenización es hasta el 15% en peso, basado en el peso total de la composición, y en el que la proporción de aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión incorporado(s) después de la mezcla no es más del 7,5% en peso basado en el peso total de la composición. Una mención particular puede ser hecha de combinaciones de materiales de silicato de aluminio (posiblemente en conjunción con un fosfato de aluminio) y óxido de cinc y/o sílice, preferiblemente sílice amorfa.

El metal trivalente preferido en la realización (a) es cromo, hierro o aluminio, especialmente el aluminio. La realización (b) usa ventajosamente un silicato de un metal trivalente, y aplica las mismas preferencias.

El compuesto del metal trivalente, por ejemplo, puede ser un fosfato (preferiblemente un mono– o di-hidrógeno-fosfato), un fluoruro, silicofluoruro, cloruro, sulfato o carboxilato de alcano. Fosfatos de aluminio o sulfatos son preferidos. Como ejemplos particulares para la realización (a), puede hacerse mención del silicato de sodio y del fosfato de aluminio y del silicato de sodio y del sulfato de aluminio.

La sílice en la realización (a) es ventajosamente sílice amorfa o su precursor.

Los ejemplos de silicatos metálicos naturales para uso en la realización (b) son caolín y bentonita.

Como una indicación de las proporciones relativas de sílice y el compuesto metálico trivalente en la realización (a), la relación de silicio frente al átomo metálico trivalente puede ser, por ejemplo, de 0,2 a 30:1, ventajosamente de al menos 0,5:1, 1,5:1, 2,5:1 ó 3,5:1, preferiblemente no excediendo 20:1, 15:1 ó 10:1. En general, las mismas relaciones silicio:metal son también aplicables a la realización (b), especialmente en el caso en el que el silicato metálico sea un silicato de un metal trivalente.

El término "sílice" como se usa en este documento incluye materiales obtenidos por procedimientos pirogénicos y, preferiblemente, húmedos que conducen a sílices precipitadas o geles de sílice, así como, en principio, óxidos metálicos mixtos de silicio y materiales naturales tales como, por ejemplo, tierras de diatomeas. Las sílices para uso de acuerdo con la invención en general tendrán una estructura amorfa. El término "sílice" incluye materiales de ácido silícico y otros materiales precursores. La sílice coloidal y la sílice pirógena pueden ser mencionadas como ejemplos de materiales de sílice adecuados.

El aditivo de inhibición de la corrosión de silicato, o sílice o silicato usado en la realización (a), puede ser modificado en la superficie por intercambio iónico. Los ejemplos de cationes que pueden ser incorporados en la superficie del material de silicato por intercambio iónico incluyen calcio, cinc, cobalto, plomo, estroncio, litio, bario y magnesio, especialmente el calcio.

De acuerdo con una modificación de la invención, el aditivo que inhibe la corrosión comprende, o se deriva a partir de, sílice o alúmina que ha sido modificada en la superficie por intercambio iónico como se describe anteriormente, en combinación con óxido de cinc. Información adicional acerca de tales materiales modificados en la superficie puede ser encontrada en el documento de EE.UU. Nº. 4 687 595 y el documento EP 0 046 057A.

Materiales aditivos que inhiben la corrosión adecuados incluyen los pigmentos anticorrosivos no tóxicos que son obtenibles bajo el nombre comercial ALBRITECT (Albright y Wilson), especialmente los materiales CC 300 y CC 500. ALBRITECT CC 300 es una mezcla de un silicato de aluminio insoluble con sílice amorfa. ALBRITECT CC 500 es una mezcla de un silicato de aluminio con óxido de cinc. Información adicional acerca de materiales aditivos que pueden ser usados puede ser encontrada en los documentos EP 0 273 698A, EP 0 360 422A y EP 0 486 476A. Así, el documento EP 0 360 422A se refiere a composiciones anticorrosivas que comprenden óxido de cinc con un producto de reacción de un compuesto metálico trivalente ácido y un silicato, u óxido de cinc con un material de silicato de aluminio.

El documento EP 0 486 476A se refiere a materiales anticorrosivos hechos por la reacción de un compuesto metálico trivalente y sílice de tamaño de partícula fino o su precursor o un silicato. El documento EP 0 273 698A contiene una descripción similar.

Los aditivos que inhiben la corrosión usados de acuerdo con la invención se incorporan ventajosamente por mezcla a fondo con el(los) otro(s) constituyente(s) de la composición (excluyendo aditivos post-mezclados) antes del proceso de extrusión u otros de homogenización y/o pueden ser incorporados durante el procedimiento. Además o de forma alternativa, el(los) aditivo(s) de la invención puede(n) ser incorporado(s) a la composición de revestimiento en polvo por cualquier método de post-mezclado disponible. Así, por ejemplo, el(los) aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión puede(n) ser incorporado(s) por un método de mezcla en seco, por ejemplo:

(i): inyección en el molino, siendo las virutas y el(los) aditivo(s) alimentado(s) en el molino simultáneamente;

(ii): introducción en la etapa de tamizado después del molido; y

(iii): mezcla de post-producción en un "vaso" u otro dispositivo de mezcla adecuado.

Los componentes individuales de un aditivo que inhibe la corrosión usado de acuerdo con la invención pueden ser incorporados separadamente o ser pre-mezclados antes de la incorporación (tanto antes, como durante, como después de la extrusión u otro procedimiento de homogenización), o, en el caso de la realización (a), los componentes en general se harán reaccionar previamente antes de la incorporación. De modo ejemplar, tal pre-reacción puede ser llevada a cabo en una solución acuosa o dispersión, adecuadamente en condiciones ácidas generadas, por ejemplo, por la incorporación de ácido fosfórico, y el precipitado resultante puede ser lavado y a partir de entonces ser secado a una temperatura elevada (por ejemplo, de 100° a 350°C). El producto puede contener aniones solubles residuales dependiendo del procedimiento de lavado. En otro procedimiento, el aditivo que inhibe la corrosión puede ser formado secando una dispersión acuosa de sílice en una solución de una sal soluble en agua del metal trivalente. Como una posibilidad más, el aditivo puede ser formado por la adición a fondo del compuesto metálico trivalente y sílice, seguido de calentamiento a al menos 100°C o al menos 150°C.

En principio, una proporción o componente del aditivo que inhibe la corrosión puede ser incorporado antes y/o durante el procedimiento de homogenización, siendo incorporada la proporción restante o el componente después de la homogenización ("después de la mezcla").

La proporción de aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión incorporado(s) a una composición de revestimiento en polvo de la invención antes o durante la homogenización en general puede estar en el intervalo de 0,5 a 15% en peso, basado en el peso total de la composición, por ejemplo al menos 1%, 5% o 10% en peso. Intervalos que pueden ser mencionados incluyen de 5 a 15% en peso, ventajosamente de 8 a 12% en peso. La proporción de aditivo incorporado por la post-mezcla en general será considerablemente menos, por ejemplo, no más que 5% en peso, aunque proporciones más altas (es decir, hasta 7,5% en peso) pueden ser usadas en algunos casos.

El tamaño de partículas del aditivo que inhibe la corrosión o de cada componente suyo en general puede ser hasta de 25 micras, y es preferiblemente no más que 10 micras, especialmente en el caso de aplicaciones de películas delgadas. El tamaño de partículas preferido mínimo es de 0,1 micras y puede ser mencionado como adecuado un intervalo de 2,5 a 7,5 micras.

El tamaño de partículas de cualquier óxido de cinc incluido en el aditivo que inhibe la corrosión está ventajosamente en el intervalo de 0,1 a 10 micras.

La distribución de tamaños de partícula de la composición de revestimiento en polvo puede estar en el intervalo de 0 a 120 micras con un tamaño de partículas medio en el intervalo de 15 a 75 micras, preferiblemente al menos de 20 ó 25 micras, ventajosamente no excediendo 50 micras, más especialmente de 20 a 45 micras.

En el caso de distribuciones de tamaño relativamente finas, especialmente cuando se requieran películas aplicadas relativamente delgadas, por ejemplo, la composición de revestimiento en polvo puede ser una en la que uno o varios de los criterios siguientes sean satisfechos:

a): 95-100% en volumen < 50 \mum

b): 90-100% en volumen < 40 \mum

c): 45-100% en volumen < 20 \mum

d): 5-100% en volumen < 10 \mum preferiblemente 10-70% en volumen < 10 \mum

e): 1-80% en volumen < 5 \mum preferiblemente 3-40% en volumen < 5 \mum

f): d(v)_{50} en el intervalo de 1,3-32 \mum preferiblemente 8-24 \mum

Una composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención puede contener un componente en polvo solo que forme película que comprenda una o varias resinas que formen película o puede comprender una mezcla de dos o más de tales componentes.

La resina que forma película (el polímero) actúa como aglomerante, teniendo la capacidad de los pigmentos humectante y proporcionando una fuerza cohesiva entre las partículas de pigmento y humectante o de unión al sustrato, y se fusiona y fluidifica en el procedimiento de curado/secado en horno después de la aplicación al sustrato para formar una película homogénea.

El componente de revestimiento en polvo o cada uno de ellos de una composición de la invención en general será un sistema termoestable, aunque en principio puedan ser usados en cambio sistemas termoplásticos (basados, por ejemplo, en poliamidas).

Cuando se usa una resina termoestable, el sistema de aglomerante polimérico sólido generalmente incluye un agente de curado sólido para la resina termoestable; de forma alternativa pueden ser usadas dos resinas termoestables que forman películas co-reactivas.

El polímero que forma películas usado en la fabricación o cada componente de una composición de revestimiento en polvo termoestable de acuerdo con la invención puede ser uno o varios seleccionados a partir de resinas de poliéster carboxi funcionales, resinas de poliéster hidroxi funcionales, resinas epoxi, y resinas acrílicas funcionales.

Un componente de revestimiento en polvo de la composición, por ejemplo, puede estar basado en un sistema de aglomerante polimérico sólido que comprenda una resina que forma películas de poliéster carboxi funcional usada con un agente de curado de poliepóxido. Tales sistemas de poliéster carboxi funcionales son actualmente los materiales de revestimientos en polvo más extensamente usados. El poliéster generalmente tiene un valor ácido en el intervalo 10-100, un peso molecular promedio en número Mn de 1.500 a 10.000 y una temperatura de transición vítrea Tg de 30°C a 85°C, preferiblemente al menos 40°C. El poliepóxido, por ejemplo, puede ser un compuesto epoxi de peso molecular bajo tal como isocianurato de triglicidilo (TGIC), un compuesto tal como éter de glicidilo tereftalato de diglicidilo condensado de bisfenol A o una resina epoxi ligera estable. Tal resina que forma películas de poliéster carboxi funcional puede ser usada de forma alternativa con un agente de curado de bis(beta-hidroxialquilamida) tal como tetraquis(2-hidroxietil)adipamida.

De forma alternativa, puede ser usado un poliéster hidroxi funcional con un agente de curado isocianato funcional bloqueado o un condensado de amina-formaldehído tal como, por ejemplo, una resina de melamina, una resina de urea-formaldehído, o una resina de glicol-ural-formaldehído, por ejemplo el material "Powderlink 1174" suministrado por la Empresa Cyanamid, o hexahidroximetil-melamina. Un agente de curado de isocianato bloqueado para un poliéster hidroxi funcional, por ejemplo, puede ser bloqueado internamente, tal como del tipo uretdiona, o puede ser del tipo caprolactam-bloqueado, por ejemplo disocianato de isoforona.

Como una posibilidad más, puede ser usada una resina epoxi con un agente de curado amina funcional tal como, por ejemplo, diciandiamida. En vez de un agente de curado de amina funcional para una resina epoxi, puede ser usado un material fenólico, preferiblemente un material formado por reacción de epiclorohidrina con un exceso de bisfenol A (es decir, un polifenol hecho haciendo el aducto de bisfenol A y una resina epoxi). Una resina acrílica funcional, por ejemplo una resina carboxi-, hidroxi- o epoxi- funcional puede ser usada con un agente de curado apropiado.

Pueden ser usadas mezclas de polímeros que forman película, por ejemplo puede ser usado un poliéster carboxi funcional con una resina acrílica carboxi funcional y un agente de curado tal como un bis(beta-hidroxialquilamida) que sirva para curar ambos polímeros. Como otras posibilidades, para sistemas de aglomerante mezclados, puede usarse una resina acrílica carboxi-, hidroxi - o epoxi- funcional con una resina epoxi o una resina de poliéster (carboxi- o hidroxi- funcional). Tales combinaciones de resina pueden ser seleccionadas para co-curarse, por ejemplo una resina acrílica carboxi funcional co-curada con una resina epoxi, o un poliéster carboxi funcional co-curado con una resina acrílica glicidil-funcional. Más por lo general, sin embargo, tales sistemas de aglomerante mixtos son formulados para curarse con un agente de curado sencillo (por ejemplo, el uso de isocianato bloqueado para curar una resina acrílica hidroxi funcional y un poliéster hidroxi funcional). Otra formulación preferida implica el uso de un agente de curado diferente para cada aglomerante de una mezcla de dos aglomerantes poliméricos (por ejemplo, una resina epoxi curada por amina usada junto con una resina acrílica hidroxi funcional curada por isocianato bloqueada).

Otros polímeros que forman película que pueden ser mencionados incluyen fluoropolímeros funcionales, fluorocloropolímeros funcionales y polímeros fluoroacrílicos funcionales, cada uno de los cuales puede ser hidroxi funcional o carboxi funcional, y pueden ser usados como el polímero que forma la película exclusivo o junto con una o varias resinas acrílico funcional, poliéster y/o epoxi, con agentes de curado apropiados para los polímeros funcionales.

Otros agentes de curado que pueden ser mencionados incluyen novolacas de epoxi fenol y novolacas de epoxi cresol; agentes de curado de isocianato bloqueados con oximas, tales como disocianato de isoforona bloqueado con metil-etil-cetoxima, disocianato de tetrametilen-xileno bloqueado con acetona oxima, y Desmodur W (un agente de curado de disocianato de diciclohexilmetano) bloqueado con metil-etil-cetoxima; resinas epoxi foto-estables tales como "Santolink LSE 120" suministrada por Monsanto; y poliepóxidos alicíclicos tales como "EHPE-3150" suministrado por Daicel.

Ciertas aleaciones, especialmente ciertas aleaciones de aluminio (incluyendo aleaciones usadas en aplicaciones aeroespaciales) sufren cambios metalúrgicos a temperaturas del orden de 150°C y superiores. En consecuencia, una realización importante de la invención comprende composiciones denominadas "de baja cocción al horno" formuladas para ser convertibles en una forma de revestimiento continuo (con curación cuando sea apropiado), a temperaturas que no excedan de 150°C, ventajosamente no excediendo 140°C y preferiblemente no excediendo 130°C. Las composiciones de baja cocción al horno de esta clase ya han sido propuestas, y pueden proporcionar revestimientos con propiedades buenas de barrera y adherencia, pero la presente invención ofrece la posibilidad de alcanzar una mejor resistencia a la corrosión en revestimientos formados a partir de tales composiciones.

Una composición de revestimiento en polvo para uso de acuerdo con la invención puede estar libre de agentes colorantes añadidos, pero por lo general contiene uno o varios de tales agentes (pigmentos o tintes). Los ejemplos de los pigmentos que pueden ser usados son pigmentos inorgánicos tales como dióxido de titanio, óxidos rojos y amarillos de hierro, pigmentos de cromo y pigmentos negros de carbón y orgánicos tales como, por ejemplo, ftalocianina, azo, antraquinona, tioindigo, isodibenzantrona, trifendioxano y pigmentos de quinacridona, pigmentos colorantes de tina y lacas de colorantes ácidos, básicos y sobre mordiente. Pueden ser usados tanto tintes como pig-
mentos.

La composición de la invención también puede incluir uno o varios agentes extendedores o cargas, que pueden ser usadas entre otras cosas para potenciar la opacidad, al tiempo que se reducen los gastos al mínimo, o más generalmente como un diluyente.

Los intervalos siguientes se mencionan para el total del contenido de pigmento/carga/extendedor de una composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención (descartando los aditivos de post-mezcla):

de 0% a 55% en peso

de 0% a 50% en peso,

de 10% a 50% en peso,

de 0% a 45% en peso, y

de 25% a 45% en peso.

Del contenido total de pigmento/carga/extendedor, puede ser usado un contenido de pigmento \leq 40% en peso de la composición total (descartando los aditivos de post-mezcla). Por lo general se usa un contenido de pigmento de 25-30%, aunque en el caso de opacidad de colores oscuros pueda ser obtenido con < 10% en peso de pigmento.

La composición de la invención también puede incluir uno o varios aditivos de potenciación del rendimiento, por ejemplo, un agente que promueva el flujo, un plastificante, un estabilizador contra la degradación UV, o un agente anti-gasificante, tal como benzoína, o pueden ser usados dos o más de tales aditivos. Los intervalos siguientes se mencionan para el contenido de aditivo de potenciación del rendimiento total de una composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención (descartando los aditivos de post-mezcla):

de 0% a 5% en peso,

de 0% a 3% en peso, y

de 1% a 2% en peso.

\newpage

En general, los agentes coloreantes, cargas/extendedores y aditivos de potenciación del rendimiento como se describen anteriormente no serán incorporados después de la mezcla, pero serán incorporados antes y/o durante la extrusión u otro procedimiento de homogenización.

Una composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención puede ser aplicada en principio a un sustrato por cualquiera de los procedimientos de la tecnología de revestimientos en polvo, por ejemplo, por un revestimiento de pulverización electrostático (carga de corona o carga de tribo); o por procedimientos en lecho fluidificado o electrostáticos en lecho fluidificado.

Después de la aplicación de la composición de revestimiento en polvo a un sustrato, la conversión de las partículas adherentes resultantes en un revestimiento continuo (incluyendo, cuando sea apropiado, la curación de la composición aplicada) puede ser efectuada por tratamiento térmico y/o por energía radiante, especialmente radiación de un haz de electrones, infrarrojo o ultravioleta.

La invención es aplicable en un amplio intervalo de espesores de película aplicados, típicamente desde películas delgadas de, por ejemplo, 30 micras o menos hasta películas de 50, 100, 150 ó 200 micras. Un espesor de película mínimo típico es 5 micras, e intervalos de 15 a 25 micras y de 15 a 40 micras son importantes, especialmente para aplicaciones aeroespaciales.

Una composición de revestimiento en polvo de la invención puede incorporar, por mezcla seca, uno o varios aditivos que ayuden a la fluidez, por ejemplo, los descritos en el documento WO 94/11446, y especialmente la combinación aditiva preferida descrita en aquella memoria descriptiva, comprendiendo hidróxido de aluminio y óxido de aluminio, típicamente en proporciones en el intervalo de 1:99 a 99:1 en peso, ventajosamente de 10:90 a 90:10, preferiblemente de 30:70 a 70:30, por ejemplo, de 45:55 a 55:45. El uso de tales combinaciones aditivas es especialmente aplicable en el caso de distribuciones de tamaño relativamente finas como se describe anteriormente, cuando se requieran películas relativamente delgadas aplicadas. Otros aditivos mezclados en seco que pueden ser mencionados incluyen óxido de aluminio y sílice (que puede ser sílice revestida con cera) separadamente o en combinación entre sí o en otras combinaciones aditivas, por ejemplo, incluyendo hidróxido de aluminio.

Una combinación preferida comprende sílice revestida con cera, el hidróxido de aluminio y óxido de aluminio. En el caso de aditivos que comprenden o consisten en hidróxido de aluminio y/u óxido de aluminio, pueden darse preferencia a tipos de estructura \gamma.

La cantidad de aditivo(s) que ayudan a la fluidez incorporado(s) por mezcla seca puede estar en el intervalo de, por ejemplo, 0,05 ó 0,1 a 5% en peso, basado en el peso total de la composición sin aditivo(s), ventajosamente de 0,1 a 3% en peso, más especialmente de 0,1 a 2% en peso, preferiblemente al menos 0,2% en peso, especialmente de 0,2 a 1,5% en peso, más especialmente de 0,3 a 1% en peso.

El contenido total de aditivo(s) no formador(es) de películas de todas las clases incorporado(s) por la post-mezcla en general no será más del 10% en peso, basado en el peso total de la composición sin aditivo(s).

Una realización especialmente importante de la invención comprende la aplicación de una composición de acuerdo con la invención a un sustrato de aluminio, pero el sustrato puede, en cambio, comprender, por ejemplo, hierro, estaño o cinc. De forma alternativa, el sustrato puede comprender las aleaciones de uno o varios de aluminio, hierro, estaño o cinc con ellos mismos o con otros metales tales como, por ejemplo, cobre, níquel y/o magnesio. El metal o la aleación pueden estar en forma de una capa en un sustrato formado de otro material, que puede ser en sí mismo otro metal o aleación. El sustrato, por ejemplo, puede ser un componente aeroespacial o una extrusión arquitec-
tónica.

Ventajosamente, el sustrato se limpia químicamente o mecánicamente antes de la aplicación de la composición de revestimiento en polvo. También, el sustrato preferiblemente se somete a anodización y/o tratamiento químico, por ejemplo mediante un revestimiento de conversión a base de cromato o decapado en ácido crómico.

Otros pretratamientos químicos posibles incluyen el tratamiento con sulfato de hierro o fosfato de cinc.

En una composición típica de acuerdo con la invención, la proporción de polímero que forma película (y el agente de curado cuando sea apropiado) puede estar en el intervalo de 25 a 99,5% en peso, preferiblemente de 40 a 98% en peso, con una proporción en el intervalo de 40 a 98% en peso, preferiblemente de 50 a 90 ó 95% en peso, siendo representativas las composiciones que incluyen agentes colorantes.

Los Ejemplos siguientes ilustran la invención:

Ejemplo 1

Dos composiciones A y B de revestimiento en polvo de epoxi gris curadas con diciandiamida de baja cocción al horno fueron preparadas con los ingredientes siguientes (partes en peso):

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	A	B

Dióxido de rutilio y titanio	20,41	20,41
Pigmento amarillo 119	0,012	0,012
Heucosin Fast blue	0,484	0,484
Lamp Black 101	0,144	0,144
Dolomita micronizada	6,32	6,32
Barytes	8,42	8,42
Benzoína	0,22	0,22
Resina epoxi Araldite	60,16	50,60
Agente de curado Epikure	3,15	2,65
Agente de flujo acrílico	0,68	0,68
Albritect CC500	-	10,00

La composición de revestimiento en polvo B es conforme a la invención e incorpora 10% en peso de Albritect CC 500 (Albright y Wilson, una mezcla de un silicato de aluminio insoluble con óxido de cinc). La composición A, que es esencialmente similar, pero sin el Albritect CC 500, es incluida para proporcionar una base para la comparación.

En cada caso, los ingredientes para la composición fueran mezclados en seco en un mezclador, y se alimentaron en una extrusora de doble husillo que funcionaba a una temperatura de 90°C. El extrusado fue aplanado sobre una placa enfriada y fue roto en forma de virutas (aproximadamente de malla de 1 cm). Las composiciones resultantes en forma de virutas fueron molidas en un molino de impacto y fueron tamizadas (75 micras de malla) para producir composiciones de revestimiento en polvo cada una teniendo una distribución de tamaños de partículas que cae dentro del intervalo siguiente (determinado utilizando un Malvern Mastersizer X):

: d(v)_{99} = 68-76 micras

: d(v)_{50} = 20-24 micras

: 13-19% <10 micras

Fue incorporado 0,75% en peso de un aditivo que comprende alúmina e hidróxido de aluminio (45%:55% en peso), por mezcla seca, con cada una de las composiciones.

Los dos polvos fueron aplicados electrostráticamente a los paneles de los sustratos aeroespaciales catalogados debajo, y fueron curados a 130°C durante 30 minutos para formar revestimientos brillantes duros con espesores de película de aprox. 25-30 \mum.

Sustratos

(i): aleación 2024 T3 sin revestimiento, pretratada con Alochrom 1200*

(ii): aleación 2024 T3 revestida, pretratada con Alochrom 1200*

(iii): aleación 2024 T3 sin revestimiento, anodizada

(iv): 7075 T6, sin revestimiento, Alochrom 1200*

\text{*}Un revestimiento de conversión química a base de cromato aplicado a sustratos de aluminio, que convierte la capa inerte superficial de óxido en una capa delgada superficial de cristales que contienen cromato para mejorar la adherencia de la película de revestimiento subsecuente al sustrato. Alochrom 1200 es aplicado como una solución acuosa y se deja secar antes del sobre-revestimiento.

Los paneles fueron analizados de acuerdo las especificaciones de Boeing BMS 10-11 y BMS 10-72 del Tipo V. Ambos revestimientos pasaron muchos de los requerimientos de la especificación, por ejemplo la adherencia en húmedo y seco, la inmersión en fluidos, la resistencia a bajas y altas temperaturas. Los revestimientos se diferenciaron, sin embargo, en la resistencia a la corrosión (y también ligeramente en el aspecto estético) y se muestran los resultados correspondientes debajo:

1

Las películas derivadas a partir de la composición de revestimiento B también fueron observadas visualmente teniendo mayor suavidad superficial, o un efecto de "piel de naranja" reducido, comparadas con las derivadas de la composición de revestimiento A.

Como puede ser visto, el uso del inhibidor inorgánico de acuerdo con la invención conduce a una mejor resistencia a la corrosión y un aspecto superficial hasta en espesores de película relativamente bajos, y de acuerdo con esto se prescribe el uso de tales revestimientos en polvo de película delgada en aplicaciones con especificaciones relativamente exigentes del ensayo.

Ejemplo 2

Fueron preparados de acuerdo con el Ejemplo 1 anterior composiciones de revestimiento en polvo de epoxi de baja cocción al horno, siendo incluida la composición A como una base para la comparación y siendo la composición B conforme a la invención. Además, una composición más C fue preparada, teniendo la misma composición que B pero fue usado 10% en peso de Albritect CC 300 en vez del Albritect CC 500. Albritect CC 300 (Albright y Wilson), es una mezcla de un silicato de aluminio insoluble con una sílice amorfa.

Cada uno de los tres polvos fue aplicado para preparar replicados de paneles de aleación aeroespaciales de 6'' x 4'' 2024 T3 sin revestimiento con espesores de película de 40-50 \mum, y curados durante 30 minutos a 130°C.

Los paneles fueron colocados en el ensayo de corrosión: pulverización salina neutra caliente y corrosión filiforme, analizados respectivamente sobre paneles separados, con trazos según los protocolos del ensayo. Los paneles fueron monitorizados y el grado de corrosión alrededor de los trazos fue anotado en intervalos:

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	Pulverización salina	Filiforme
		(longitud máxima del filamento)
Revestimiento	1000 horas	2500 horas	1000 horas
A	ampollas de \sim10 x 2 mm	Ampollas de 5 mm	12 mm
B	Ninguna ampolla, trazo oscuro	2 mm	3 mm
C	Ninguna ampolla, trazo oscuro	2 mm	5 mm

\vskip1.000000\baselineskip

Puede ser observado que tanto los resultados de la pulverización salina como la corrosión filiforme fueron mejorados por el uso del pigmento anticorrosivo CC300 o CC500.

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Ejemplo 3

Fueron preparadas de acuerdo con el Ejemplo 1 anterior composiciones de revestimiento en polvo de epoxi de baja cocción al horno, siendo incluida la la composición A como una base para la comparación y siendo la composición B conforme a la invención. Además, fueron preparadas otras composiciones D, E y F, conforme a la invención y que contenían niveles variables de inhibidor de la corrosión como se detalla debajo (partes en peso):

	A	B	C

Dióxido de rutilio y titanio	20,41	20,41	20,41
Pigmento amarillo 119	0,012	0,012	0,012
Heucosin Fast blue	0,484	0,484	0,484
Lamp Black 101	0,144	0,144	0,144
Dolomita micronizada	6,32	6,32	6,32
Barytes	8,42	8,42	8,42
Benzoína	0,22	0,22	0,22
Resina epoxi Araldite	56,30	54,40	52,50
Agente de curado Epikure	2,95	2,85	2,75
Agente de flujo acrílico	0,68	0,68	0,68
Albritect CC500	4,00	6,00	8,00

\vskip1.000000\baselineskip

En cada caso, los ingredientes para la composición fueron mezclados en seco en un mezclador, y se alimentaron a una extrusora de doble husillo que funcionaba a una temperatura de 90°C. El extrusado fue aplanado en una placa enfriada y fue roto en forma de virutas (aproximadamente 1 cm de malla).

Las composiciones resultantes en forma de virutas fueron molidas en un molino de impacto y fueron tamizadas (75 \mum de malla) para producir composiciones de revestimiento en polvo, teniendo cada una una distribución de tamaños de partículas que cae dentro del intervalo que se da en el Ejemplo 1.

También como en el Ejemplo 1, cada una de las composiciones fue mezclada con 0,75% en peso de un aditivo que comprende alúmina e hidróxido de aluminio (45%:55% en peso).

Los polvos fueron aplicados por pulverización electrostráticamente a paneles de aleación de aluminio de 1 mm de espesor como se detalla debajo, y fueron calentados al horno a 130ºC durante 30 minutos para formar revestimientos duros y brillantes con espesores de película entre 30 \mum y 40 \mum.

Sustratos

(i): aleación 2024 T3, sin revestimiento, pretratada decapada en ácido crómico*

(ii): aleación 2024 T3, sin revestimiento, pretratada con Alochrom 1200

\text{*}Realizado como un medio de grabado al agua fuerte de la superficie del sustrato, para proporcionar mayor superficie específica para la adherencia de la película de revestimiento.

Los paneles revestidos resultantes fueron sometidos a pulverización salina caliente neutra analizándolo como en el Ejemplo 1 y conforme a la norma ASTM B.117/DIN 50021/BS 5466/ISO 3768. El número y el tamaño de ampollas de corrosión formadas sobre cada película fueron examinadas al final de la duración del ensayo (1000 horas en cada caso). Se muestran los resultados correspondientes debajo:

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Sustrato	A	B	D	E	F
(i)	5 x 5 mm	< 1 mm	20 x 1 mm	5 x 1 mm	< 1 mm
(iI)	2 x 1 mm	< ½ mm	< ½ mm	< ½ mm	< ½ mm

\vskip1.000000\baselineskip

Como puede ser observado, la resistencia a la formación de ampollas después de la pulverización salina de las 1000 horas es mejorada por el uso de un inhibidor de la corrosión de acuerdo con la invención, particularmente en el caso del sustrato (i). Para el sustrato último, la mejora aumenta con la proporción de inhibidor incorporado a la composición de revestimiento en polvo.

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Ejemplo 4

Una composición de revestimiento en polvo de epoxi de baja cocción al horno G fue formulada de acuerdo con la invención, esta vez usando un agente de curado acelerado por amina basado en bisfenol-A en lugar del agente entrecruzador de diciandiamida usado en las composiciones A-F descritas anteriormente. La composición G era así (partes en peso):

Dióxido de rutilio y titanio	20,41
Pigmento amarillo 119	0,012
Heucosin Fast blue	0,484
Lamp Black 101	0,144
Dolomita micronizada	6,32
Barytes	8,42
Benzoína	0,22
Resina epoxi Araldite	44,42
Agente de curado fenólico acelerado por amina	8,89
Agente de flujo acrílico	0,68
Albritect CC500	10,00

Los ingredientes de la composición fueron mezclados en seco en un mezclador y se alimentaron en una extrusora de doble husillo que funcionaba a una temperatura de 90°C. El extrusado fue aplanado en una placa enfriada y fue roto en forma de virutas (aproximadamente de 1 cm de malla). La composición resultante en forma de virutas fue molida en un molino de impacto para producir una composición de revestimiento en polvo que tiene una distribución de tamaños de partículas que cae dentro del intervalo dado en el Ejemplo 1. También como en el Ejemplo 1, la composición fue mezclada con 0,75% en peso de un aditivo que comprendía alúmina e hidróxido de aluminio (45%:55% en peso).

La Composición G fue aplicada electrostráticamente a paneles de aleación sin revestimiento 2024-T3 que habían sido pretratados decapando en ácido crómico. Los revestimientos fueron calentados al horno durante 30 minutos a 130°C para formar películas brillantes y duras de espesor entre 30 y 40 \mum. Con objetivos de comparación, las composiciones A y B del Ejemplo 1 fueron aplicadas de modo similar.

Los tres paneles revestidos fueron analizados usando pulverización salina neutra caliente como se describe en el Ejemplo 3 anterior. Además, cada uno fue sometido a un ensayo de resistencia a fluidos del tipo usado en ciertas especificaciones aeroespaciales. El protocolo de ensayo comprendió la inmersión en SKYDROL (fosfato de tri-n-butilo) mantenido a una temperatura de (70 \pm 2)°C durante 14 días, seguido de un ensayo de resistencia al rayado de acuerdo con el estándar europeo EN3840 T29. Los resultados de estos análisis se muestran debajo:

\vskip1.000000\baselineskip

Ensayo	A	B	G
Pulverización salina: 1000 horas (grado de formación de	5 x 5 mm	< 1 mm	< ½ mm
ampollas)
Resistencia al rayado: peso máximo antes de la exposición	2000 g	1300 g	1900 g
del metal(después de 14 días en Skydrol a 70°C)

\vskip1.000000\baselineskip

Como puede observarse, cada una de las composiciones B y G de acuerdo con la invención proporcionó revestimientos en polvo que tenían tanto una resistencia a la corrosión superior como también altos niveles de resistencia al ataque por fluidos corrosivos, siendo la composición G superior a la B en el último aspecto.

Ejemplo 5

Sustratos de acero

Composiciones de revestimiento en polvo híbridas de poliéster de epoxi H y J fueron preparadas con los siguientes ingredientes (partes en peso):

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	H	J

Dióxido de rutilio y titanio		350	350
Resina de poliéster carboxi funcional		320	320
Resina epoxi		190	190
Mezcla maestra de catalizador de poliéster		28	28
Agente de flujo de polivinilo		2	2
Benzoína		3	3
Cera		6	6
Carga de carbonato de calcio		100	50
Albritect CC500		-	50
		999	999

La composición de revestimiento en polvo J es conforme a la invención, incorporando Albritect CC500 como aditivo que inhibe la corrosión. La Composición H, que es esencialmente similar, pero sin el Albritect CC500, es incluida para proporcionar una base para la comparación.

En cada caso, los ingredientes fueron mezclados en seco en un mezclador y se alimentaron a una extrusora de doble husillo que funcionaba a una temperatura de 120°C. El extrusado fue aplanado en una placa enfriada y fue roto en forma de virutas (aprox. 1 cm de malla). Fue añadido 0,1% en peso de alúmina a las virutas como un aditivo de flujo seco para ayudar al molido. Las composiciones resultantes en forma de virutas fueron molidas en un molino de impacto para producir composiciones de revestimiento en polvo que tenían las siguientes distribuciones de tamaño de partículas:

d(v)_{99}: = 103-108 micras

d(v)_{50}: = 38-42 micras

7-8%: < 10 micras

Las composiciones resultantes fueron aplicadas por pulverización electrostráticamente a un sustrato de 0,6 mm de espesor que comprendía acero electrogalvanizado pretratado con fosfato de cinc. Los revestimientos en polvo fueron curados a 190°C durante 10 minutos para producir películas de espesor 60-80 mm.

Los sustratos revestidos fueron sometidos a cinco ciclos de un ensayo de ebullición/pelado siendo cada ciclo como sigue:

(a): cortar transversalmente la película del revestimiento en 10 x 10 (espaciado de 1 mm) para producir una malla de 100 cuadrados;

(b): sumergir en hervor de una solución de NaCI del 5% durante 8 horas;

(c): dejar el panel de ensayo a temperatura ambiente durante 16 horas; y

(d): realizar el ensayo de adherencia de la decoloración mediante cinta adhesiva en la zona del corte transversal.

Los resultados obtenidos fueron como sigue:

Ensayo	H	J
Adherencia después de 5 ciclos (% de adhesión de malla de 100 cuadrados)	75%	100%
Enrasamiento de la superficie de película (evaluación visual)	buena	excelente

Como puede observarse, tanto el fin estético de la película como su resistencia a la deslaminación en el ensayo salino acuoso hirviendo que hierve fueron mejorados por la inclusión de Albritect CC500.

Claims

1. Una composición de revestimiento en polvo que comprende un polímero formador de película y un aditivo que inhibe la corrosión que comprende al menos un material de silicato seleccionado a partir del grupo que consiste en:

(b): silicatos metálicos naturales o sintéticos.

y un óxido seleccionado a partir de óxido de cinc, óxido de magnesio y sílice, estando el óxido presente en una cantidad de 2 a 30% en peso, basado en el peso total del aditivo que inhibe la corrosión,

en el que la proporción de aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión incorporado(s) antes y/o durante la homogenización de la composición es hasta un 15% en peso, basado en el peso total de la composición, y en el que la proporción de aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión incorporado(s) después de la mezcla es no más del 7,5% en peso, basado en el peso total de la composición.

2. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en la reivindicación 1, en el que dicho óxido es óxido de cinc o sílice amorfa.

3. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en la que el aditivo que inhibe la corrosión incluye una cantidad del óxido, preferiblemente óxido de cinc, en un intervalo de 2 a 25% en peso, basado en el peso total del aditivo que inhibe la corrosión, ventajosamente al menos 5%, 10% ó 15% en peso, más especialmente no excediendo el 20%.

4. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que el metal trivalente en la realización (a) es cromo, hierro o aluminio, especialmente el aluminio.

5. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que el silicato en la realización (b) es un silicato de un metal trivalente, especialmente cromo, hierro o aluminio, más especialmente el aluminio.

6. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que el compuesto de un metal trivalente en la realización (a) es un fosfato, fluoruro, silicofluoruro, cloruro, sulfato o carboxilato de alcano.

7. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 ó 6, en la que la sílice en la realización (a) es sílice amorfa o su precursor.

8. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en la que el aditivo que inhibe la corrosión, o una sílice o silicato usado en la realización (a), es modificado en la superficie por intercambio iónico.

9. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en la reivindicación 8, en la que los iones implicados en la modificación superficial son seleccionados a partir de calcio, cinc, cobalto, plomo, estroncio, litio, bario y magnesio, especialmente el calcio.

10. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en la reivindicación 8 o la reivindicación 9, modificada porque el aditivo que inhibe la corrosión comprende, o se deriva a partir de sílice o silicato, que ha sido modificado en la superficie como se define en las reivindicaciones, en combinación con óxido de cinc.

11. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en la que la relación de silicio al átomo metálico está en el intervalo de 0,2 a 30:1, ventajosamente al menos 0,5:1, 1,5:1, 2,5:1 ó 3,5:1, preferiblemente no excediendo 20:1, 15:1 ó 10:1.

12. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en la que la proporción de aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión incorporado(s) antes y/o durante homogenización de la composición está(n) en el intervalo de 1 a 15% en peso, basado en el peso total de la composición.

13. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en la que la proporción de aditivo(s) que inhibe(n) la corrosión incorporado(s) después de la mezcla está en no más del 5% en peso.

14. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en la que el contenido total de aditivo(s) incorporado(s) después de la mezcla no excede el 10% en peso, basado en el peso de la composición sin el(los) aditivo(s).

15. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en la que el tamaño de partículas del aditivo o aditivos que inhibe(n) la corrosión o su componente es hasta de 25 micras, preferiblemente no más que 10 micras, más especialmente de 2,5 a 7,5 micras.

16. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, en la que el tamaño de partículas de cualquier óxido de cinc incluido en el aditivo que inhibe la corrosión está en el intervalo de 0,1 a 10 micras.

17. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, que es un sistema termoestable.

18. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en la reivindicación 17, que incorpora un polímero que forma película seleccionado a partir de resinas de poliéster carboxi funcionales, resinas de poliéster hidroxi-funcionales, resinas epoxi, y resinas acrílicas funcionales.

19. Una composición de revestimiento en polvo como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, que es convertible en la forma de un revestimiento continuo (con curación cuando sea apropiado) a temperaturas que no excedan 150°C, ventajosamente no excediendo 140°C y preferiblemente no excediendo 130°C.

20. Un procedimiento para formar un revestimiento sobre un sustrato metálico, en el cual una composición como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19 es aplicada al sustrato por un procedimiento de revestimientos en polvo que causa que las partículas de la composición se adhieran al sustrato, y hagan que se formen las partículas adherentes en un revestimiento continuo sobre al menos parte del sustrato.

21. Un procedimiento como se reivindica en la reivindicación 20, en el que ningún revestimiento más es aplicado al sustrato revestido.

22. Un procedimiento como se reivindica en la reivindicación 20 ó 21, en el que el espesor del revestimiento aplicado es de 50 micras o menos, especialmente en el intervalo de 15 a 40 micras, más especialmente de 30 micras o menos.

23. Un sustrato revestido obtenido por un procedimiento como se reivindica en una cualquiera de las reivindicaciones 20-22.

24. Un sustrato revestido como se reivindica en la reivindicación 23, en el que el sustrato es una aleación de aluminio o aluminio.