CS215873B1 - Method of reaztivating catalysts with rhodium contents - Google Patents

Method of reaztivating catalysts with rhodium contents Download PDF

Info

Publication number
CS215873B1
CS215873B1 CS804124A CS412480A CS215873B1 CS 215873 B1 CS215873 B1 CS 215873B1 CS 804124 A CS804124 A CS 804124A CS 412480 A CS412480 A CS 412480A CS 215873 B1 CS215873 B1 CS 215873B1
Authority
CS
Czechoslovakia
Prior art keywords
catalyst
ammonia
hydrogen
carried out
treatment
Prior art date
Application number
CS804124A
Other languages
English (en)
Inventor
Georgij L Rabinovic
Zoja P Lukina
Kira L Volkova
Viktor N Mozajko
Original Assignee
Rabinovich Georgy L
Lukina Zoya P
Kira L Volkova
Mozhaiko Viktor N
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rabinovich Georgy L, Lukina Zoya P, Kira L Volkova, Mozhaiko Viktor N filed Critical Rabinovich Georgy L
Publication of CS215873B1 publication Critical patent/CS215873B1/cs

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C4/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms
    • C07C4/08—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms by splitting-off an aliphatic or cycloaliphatic part from the molecule
    • C07C4/12—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms by splitting-off an aliphatic or cycloaliphatic part from the molecule from hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring, e.g. propyltoluene to vinyltoluene
    • C07C4/14—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms by splitting-off an aliphatic or cycloaliphatic part from the molecule from hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring, e.g. propyltoluene to vinyltoluene splitting taking place at an aromatic-aliphatic bond
    • C07C4/18—Catalytic processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
    • B01J21/02—Boron or aluminium; Oxides or hydroxides thereof
    • B01J21/04—Alumina
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/89—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with noble metals
    • B01J23/8926—Copper and noble metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
    • B01J23/89—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with noble metals
    • B01J23/8933—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with noble metals also combined with metals, or metal oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/8946—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with noble metals also combined with metals, or metal oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with alkali or alkaline earth metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/90—Regeneration or reactivation
    • B01J23/96—Regeneration or reactivation of catalysts comprising metals, oxides or hydroxides of the noble metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/12—Oxidising
    • B01J37/14—Oxidising with gases containing free oxygen
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/22—Halogenating
    • B01J37/24—Chlorinating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/02—Heat treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/04—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst
    • B01J38/08—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst using ammonia or derivatives thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/04—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst
    • B01J38/10—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst using elemental hydrogen
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/04—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst
    • B01J38/12—Treating with free oxygen-containing gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/04—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst
    • B01J38/42—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst using halogen-containing material
    • B01J38/44—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst using halogen-containing material and adding simultaneously or subsequently free oxygen; using oxyhalogen compound
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C4/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms
    • C07C4/08—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms by splitting-off an aliphatic or cycloaliphatic part from the molecule
    • C07C4/12—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms by splitting-off an aliphatic or cycloaliphatic part from the molecule from hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring, e.g. propyltoluene to vinyltoluene
    • C07C4/14—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms by splitting-off an aliphatic or cycloaliphatic part from the molecule from hydrocarbons containing a six-membered aromatic ring, e.g. propyltoluene to vinyltoluene splitting taking place at an aromatic-aliphatic bond
    • C07C4/20—Hydrogen being formed in situ, e.g. from steam
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2523/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00
    • C07C2523/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00 of noble metals
    • C07C2523/40—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group C07C2521/00 of noble metals of the platinum group metals
    • C07C2523/46—Ruthenium, rhodium, osmium or iridium
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/584—Recycling of catalysts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S502/00—Catalyst, solid sorbent, or support therefor: product or process of making
    • Y10S502/515—Specific contaminant removal
    • Y10S502/517—Sulfur or sulfur compound removal

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Description

Vynález se týká způsobu regenerace katalyzátorů s · obsahem rhodia. Zejména se vynález týká způsobu·zpětného·získávání katalyzátorů s obsahem rhodia z dealkylace ' alkylbenzenů.
Je znám způsob · dealkylace · alkylbenzenů reakcí s vodní párou, který ·je zaměřen na výrobu aromaaických' · uhlovodíků s nižší mooekulovou hmotnnstí alkylaoomatických Uhlovodíků· obsažených ve výchozí·surovině. Dealkylace na příkladu toluenu probíhá následovně;
eg^cH-j + 2h2o c6h6 + co2 · + · 3H2
CgHjdH ♦ H20 CcHh 2 CO c 2H2.
Způsob ss ppooááí při teelooě 400 až 600 °C za tlaku až 3 W?a, přičemž ·' se jako vina p^c^žÍ5^fi^i:L individuem alkylaromatické uhlovodíky nebo jejich směs, s uhlovodíky jiných . tříd. Dealkylace alkylaromatických uhlovodíků vodní párou se provádí na katalyzátorech, které obsahují vzácné kovy VIII. skupiny, zejména rhodium, naneseném na kysličníku hlinttém (SU autorské osvědčení 229477).
Ke zvýšení ' aktivity, selektivity a stabUity katalyzátoru hlinkkorCodtm se přidávají k tomuto složení alkalické kovy a kovy ·alkalických .zemin, kovy ze ·skupin měd, železa chrómu a lanthanu (GB patentový spis 1313 941; ·US patentové· spisy 3 436 433 a 3 436 ·434, US patentové spisy 3 649 706 a 3 649 707; US ·patentový spis 3 848 014).
Katalyzátory s obsahem rhodia se také locžívají . .k dealkyyaci vodíkem'
WH3 2 H. C6H6 -2 · CH4
Za · d^ě^a.ky^Lačních podmínek aktivita ·katalyzátorů s · obsahem rhodia klesá. Způsob se proto provádí za střídání reakčních cyklů · a cyklů zpětného získávání. Příčiny klesání· aktivity katalyzátorů s obsahem rhodia nejsou dosud zcela prozkoumány, k některým z nich · patří uhelnaté usazeniny na povrchu katalyzátoru a zmenení slecifiktéht povrchu rhodia v důsledku zhrubnutí jeho zrna.
Je znám způsob regenerace katalyzátoru hlinkkrrtodtιm jeho lrtllachování vodíkem, popřípadě směěí vodíku a vodní páry, při·teplotě 300 až 550 °C a tlaku až 2 MPa (SU autorské osvědčení 348 033)· Při tomto způsobu regenerace nastává obnova aktiáity katalyzátoru pouze · v případě, kdy doba reakce nepřestoupí 100 až·120 hodin. Obnovění aktiáity katalyzátoru se také nedosáhne, když se dealkylace provádí za ostrých podmínek (před 480 °C).
Je znám také· způsob regenerace katalyzátoru s obsahem rhodia působením smp^j. dusíku a kyslíku, popřípadě vzduchu a ·vodní páry (za účelem vypálení koksu) s následným chlórováním při teplotě· 400 až 600 °C směsí dusíku s kyθlkkeo, která obsahuje 0.,1 až 0,2 g/1 chlóru, popřípadě chlórovaných organických sloučenin. Pak se katalyzátor při teplotě ·450 až 550 °C·redukuje v proudu vodíku, při teplotě 400 až 500 °C se naň působí vodní ·párou a podívá se při deeakylaci (SU autorské osvědčení 448 671).
Aktiáita regenerovaných katalyzátorů · se zvýší, když při chlórování · plynná směs s obsahem ch^ru obsahuje navíc vodní páru v rninčžsví 0,002 až 0,1 g/1 (SU · autorské · osvědčení 627 849).
Dvoustupňová regenerace katalyzátoru s obsahem rhodia lcmocí vypálení koksu a chlorování je · účinná jen tehdy, když katalyzátory néjsou zamořené sírou. Síra je při dealkylaci jako ' 'jeden z nejsilnějších katalyzátorových jedů. Při obsahu síry v · surovině 52 ppm je provozní doba katalyzátoru pouze 2,5 hodiny (viz JP patentový spis 7 486 326). Síra vede к neodstranitelnému zamoření katalyzátoru, jehož aktivita s pomocí známých regeneračních způsobů není obnovitelná. Uhlovodíková surovina, popřípadě voda, která se v reakci používá, obsahuje příměsi sloučenin obsahujících síru. Zamoření katalyzátoru během reakčního cyklu je velmi obtížné zabránit, poněvadž je prakticky nemožné síru ze suroviny úplně odstranit a při podstatně rozšířené reakční periodě se katalyzátor sírou pozvolna zamořuje, dokonce i když surovina obsahuje jen malá množství síry. Odstranění síry (odsíření) je u katalyzátoru s obsahem rhodia velmi komplikovaný úkol ve srovnání a odsířením katalyzátoru s obsahem platiny, které se používají při přeměnách uhlovodíků. Když tedy к odsíření katalyzátoi*u platina-rhenium stačí působení vodíkem při teplotě 350 až 600 °C a pj?i tlaku až 5 MPa (AU patentový spis 454 135·), tak takové ošetření katalyzátoru s obsahem rhodia nevede к žádnému podstatnému snížení obsahu síry v katalyzátoru. Rhodium patrně při vzájemném účinku tvoří se sírou zvlášt stálé sloučeniny, к jejichžrozkladu jsou zapotřebí jiné nodmínky ošetření katalyzátoru.
Nedostatek způsobu regenerace katalyzátorů я obsahem rhodia zamořených sírou způsobuje, že dosud neexistuje průmyslový způsob dealkylace alkylbenezenů na katalyzátorech z ’ tohoto typu.
Vynález má za úkol zvýšit životnost katalyzátorů s obsahem rhodia zamořených sírou působením reaktantů, které síru z katalyzátorů odstraní.
Úkol byl vyřešen a uvedené nevýhody byly odstraněny u způsobu regenerace katalyzátoru s obsahem rhodia podle vynálezu, z dealkylace alkylbenzenů vodní párou, popřípadě vodíkem, vypalováním uhelnatých usazenin plynem obsahujícím kyslík a chlorováním chlorem, popřípadě chlorovanou organickou sloučeninou, v proudu vodíku, inertního plynu nebo směsi inertního plynu s kyslíkem a vlhkostí. Podstata vynálezu pak spočívá v tom, že se na katalyzátor dále působí při teplotě od 20 do 650 °C a při tlaku 0,1 až 5,0 MPa po dobu 0,5 až 48,0 hodin amoniakem ve formě vodného roztoku nebo plynným amoniakem, popřípadě amoniakem uvolňujícím se z dusíkaté sloučeniny, která se rozkládá při průběhu reakce za současné tvorby amoniaku, přičemž reakce v plynné fázi probíhá za přítomnosti alespoň jedné látky. ze skupiny tvořené .vodou, vodíkem a sm*sí dusíku s kyslíkem.
Působením amoniaku na katalyzátory s obsahem rhodia zamořené sírou nastává odsíření povrchu katalyzátoru. Vzájemné působení sirníku rhodia a amoniaku probíhá pravděpodobně podle rovnice RhpS^ -ř 2NH^ N^ + 3H2S + 2Rh
Tato skutečnost je překvapující, poněvadž vodík, který je jedním z nejsilnějších redukčních prostředků, s rhodiem prakticky nereaguje a reakce
3H2S + 2Rh neprobíhá v žádném stupni.
Třebaže к úplnému odsíření katalyzátorů je potřebný zvýšený obsah amoniaku, jsou ve směsi plynů mimo amoniak žádoucí i jiné komponenty, což je také zvlášt překvapivé
Jako komponenty amČ3i plynů se spolu s amoniakem používají také vodní pára, vodík, jakož i směs dusíku s kyslíkem. Mohou se také používat sloučeniny Jako ethanol., které při dehydrogenaci a dehydrataci tvoří na katalyzátoru vodík a vodu.
Jako směsi dusíku s kyslíkem se rozumí směs dusíku s různým množstvím kyslíku, počí náje technicky čistým dusíkem (obvykle s obsahem O2 1 objemové %) až vzduch. Je také možné používat směsi kyslíku в inertními plyny, jako také s COg. Místo amoniaku jsou použitelné i některé sloučeniny, které při rozkladu uvolňuji amoniak, jako například chlorid amonný, alkylaminy, ethanolaminy, hydroxylamin, popřípadě hydrochlorid hydroxylaminu. Při použití amoniových sloučenin s obsahem chloru se může odsíření katalyzátoru provádět současně s jeho chlórováním.
Působení amoniakem na katalyzátor se provádí v plynné, popřípadě kaplné fázi.
Působení amoniakem na katalyzátor je nedělitelným stupněm regenerace dealkylačních katalyzátorů s obsahem rhodia, které v reakčním cyklu ztratily svou aktivitu. К obnovení původní aktivity použitých katalyzátorů musí regenerace také zahrnovat stupen působení amoniakem, vypálení koksu a chlorování. Mezi stupni se mohou provádět mezistupně, redukce a žíhání katalyzátoru.
V plynné fázi se působení amoniakem provádí tak, že se katalyzátorem provádí amoniak s vodní párou, vodíkem, směsí dusíku a kyslíku. V kapalné fázi se na katalyzátor působí vodným roztokem amoniaku. Působení amoniakem může ve vztahu к ostatním stupňům regenerace probíhat v různém pořadí. Například:
a) působení amoniakem, vypalování koksu, chlorování katalyzátoru,
b) vypalování koksu, chlórování, působení amoniakem,
c) vypalování koksu, působení amoniakem, chlorováni.
Stupeň odsíření katalyzátorů vzrůstá se stoupáním teploty a tlaku během působení amoniaku, společné působení vysoké teploty (přes 650 °C) a tlaku (asi 5 MPa) však vede к rychlému slinutí kovu a ke zmenšení specifického povrchu nosiče. Zpracování v plynné fázi se proto výhodné provádí při. teplotě 150 až 650 °C a tlaku 0,5 až 1,5 MPa.
Podle vynálezu je zpracování katalyzátoru amoniakem a jmenovanými komponentami účinnější než pouhým amoniakem. Současně pro úplnější odsíření musí být koncentrace amoniaku ve směsi dostatečně vysoká. Výhodné je použití směsí s obsahem amoniaku 20 až 95 objemových %.
Ke zpracování v kapalné fázi se používají vodné roztoky amoniaku. Vzestup teploty от vlivňuje příznivě, úplné odsíření, pro zpracování v kapalné fázi při teplotě přes 200 °C je nutný však tlak přes 1,5 MPa, což ovlivňuje negativně katalytické vlastnosti katalyzátoru. Výhodný teplotní rozsah pro zpracování je proto v rozměří od teploty místnosti do 200 °C. Zpraoování amoniakem je také možné při teplotách nižších, než je teplota místnosti, to však je nevýhodné z důvodů zvláštního chlazení katalyzátoru a působícího roztoku.
Tlak při zpracování (při teplotě přes 100 °C) má alespoň zajištovat provedení zpracování v kapalné fázi a je od 0,1 do 1,5 MPa.
Doba působení amoniakem závisí na jeho koncentraci. Používá-li se vysoká koncentrace roztoků nebo plynných směsí, je doba působení 0,5 až 5 hodin. V principu se při takových koncentracích amoniaku podaří získat vysoký stupen odsíření během kratší doby než 0,5 hodiny, což je však technologicky nevhodné. Při snížené koncentraci amoniaku jek úplnému odsíření zapotřebí 1 až 2 dnů.
Ve vodném roztoku se koncentrace amoniaku může měnit v Širokých hranicích (od 0,01 hmot. % až do nasyceného roztoku amoniaku), přednost však má použití 0,5 až 5 hmotnostně procentních roztoků.
Působení amoniakem se může provádět v libovolném regeneračním stupni, výhodně se však působí na katalyzátory, u kterých jsou kovové komponenty v oxidovaném stavu, tj. po stup' z z ni vypalování koksu nebo po stupni chlorovaní.
Způsob dealkylace se provádí v průtokových reaktorech tím, že se katalyzátorem umístěným v reaktoru provádějí alkylbenzeny, popřípadě jejich směsi s uhlovodíky jiných tříd, jakož i vodní pára, popřípadě vodík, při teplotě 450 aŽ 650 °C a při tlaku 0,5 až 5 MPa.
Během procesu aktivita katalyzátoru klesá. Aby se zajistil konstantní výtěžek benzenu, vztaženo na protékající suroviny, zvyšuje se. s úbytkem aktivity katalyzátoru pozvolna provozní teplota. Při určité teplotě nastává pokles selektivity katalytického postupu (výtěžek benzenu, vztaženo na zreagovanou surovinu), reakční cyklus se zastaví a katalyzátor se podrobí regeneraci.
Regenerace se provádí bud přímo v dealkylačním reaktoru, nebo v separátním agregátu. Regenerace zahrnuje stupen vypalování uhelnatých usazenin pomocí inertního plynu s obsahem kyslíku, stupen chlorování chlorem, popřípadě chlorovanou organickou sloučeninou v proudu vodíku, inertního plynu nebo směsí inertního plynu s kyslíkem a vlhkostí, jakož i stupeň působení amoniakem. Pořadí jmenovaných stupňů může být různé, mimo to je po každém stupni možné dodatečné mezistupnové redukování nebo žíhání. Po ukončení regenerace se katalyzátor redukuje vodíkem a opět se použije v dealkylačním postupu.
Ve srovnání se známými regeneračními způsoby má způsob podle vynálezu následující výhody. Zatím co známými regeneračními způsoby je možné obnovovat aktivitu katalyzátoru s obsahem rhodia, který není zamořen sírou, je toto omezení způsobem podle vynálezu odstraněno. Ba i při práci s reformovaným toluenem poměrně čistým od sirných příměsí není životnost dealkylačního katalyzátoru větší než několik měsíců. Použití regeneračního způsobu podle vynálezu umožňuje prodloužit životnost drahého katalyzátoru nejméně třikrát až pětkrát. Tím způsob podle vynálezu umožňuje provádění dealkylačního procesu s katalyzátory s obsahem rhodia průmyslově.
Mimo to se při použití regeneračního způsobu podle vynálezu mohou vyloučit stupně čištění suroviny od sloučenin síry.
Způsob regenerace podle vynálezu Se může používat průmyslově к obnovení aktivity kar talyzátorů s obsahem rhodia z dealkylačních procesů alkylbenzenů vodní párou a vodíkem.
Způsob regenerace podle vynálezu umožňuje obnovení aktivity katalyzátoru s obsahem rhodia se všemi přísadami zvyšujícími účinnost, bez ohledu na jeho celkové složení. Tím je dáno, že způsobem podle vynálezu je možné obnovovat vlastnosti aktivní komponenty katalyzátoru, tj. rhodia. Pro způsob podle vynálezu není podstatné, které sirné sloučeniny obsažené v surovině způsobují zamoření katalyzátoru.
Účinnost způsobu se prokazuje následujícími příklady.
Pří к1аД 1
Regeneruje se katalyzátor, jehož aktivita byla snížena po 2000 hodinách při dealkylaci toluenu vodní párou. Toluen použitý v postupu obsahoval 4.10“^ % sloučenin obsahují cích síru, pocítápo jako síra. Katalyzátor měl následující složení (v hmotnostních %):. rhodiiw - 0,6; med ' - °?3; dras!ík - 2,5; kyslicnj^k hlinitý - zbytek. Zkoušky katalyzátoru te prováděly v průtokovém reaktoru z ocele ' o průměru 36 mm, vybaveným’vybráním pro ternoo články (průměr vybrání · 8 ma). Do reaktoru bylo vneseno 60 cmr katalyzátoru, redukováno vodíkem při rychlosti přivádění 100·1/h za pozvolného (během 8 hodin) zvyšování · teploty a^ na 500 °C a pří. -télo teplotě udržováno 2 todiny· po ukončení redukce byla wřízera pokutná teplota a do resktoru byl pak přidán toluen a voda, popřípadě toluen a vodík (při hydrodealkylačních pokusecHh·
Kapalné produkty se kondensovaly v chladiči a plynné, produkty se o^c^děily v odlučovači plynu· Analysa produktu se provedla plynovou chromatoorufií.
Způsob se naváděl za následnících podmínek* tlak 0,7 MPa, prostorová rychlost přidávání toluenu 1,3 h“\ molovy poměr voda/toluen rovný · 6.
Během počáte^í ^rw^ (24 ^(11о) při teplotě 480 °0 byl výt^ek benzenu 53,9 hmc^o. %, vztaženo na propuštěný toluen, a výtěžek kapalného produktu (smés benzen-tolue.n) 87,5 hmmo· i. Po · ukončení zkoušek při stejné teplotě a výtěžku kapalného produktu 94,5 hmc^o· % poklesl výtěžek benzenu až na 19 h^oo. %·
Podle výsledku analysy obsahoval katalyzátor 5,2 h^c^o. % · uhelnatých usazenin (koks) a 0,08 hm^o. % síry.
O
Regenerace se provádí následovně: na 60 cnr katalyzátoru se přímo v reaktoru, při teplotě 550 °C a tlaku 3 №a, působí směsí amotOaku, vodní páry a vodíku v poměru 1 * 2, 5 s 6,5. S tímtéž oílen se 60 crnP ^taJ-yzátoru nectó · protkat amoniaková voda (obsah amoniaku 28 %) rychlossí 20 nl/h a vodík rychloosí 50 1/h, Doba působení je 24 hodin. Pak se katalyzátor podrobí za účelem vypálení koksu oxidaci, Vypalování koksu se provádí za zvyšování teploty z 300 až na 500 °C v ^oudu směsi dusík-kyslík (technici . čistý dusík s 1 objemovým % kyslíku). Proзttrová rychlost přizvání směsi je 1000 h“·®.
Chlorování katalyzátoru se·provádí v křemenném reaktoru o průměru 32 mm, vybaveném vybráním pro termočlánky (průměr vybraní 8 mn). Kaaalyzátor se v proudu technicky čistého du^íku vyhřeje na · teplotu 550 °C. Při chlorování se ·dusík ^^oušťí artbubláý/cím zařízením s·vodou, až je oasycéo· vlhkos!. Chlor získaom elektrolysou vodného chloridu sodného na pl/tOnovmch elektrodách se přivádí samostatným potrubím. V reaktoru se tvoří směs · pára-plyn, která obsahuje 1 obj. % cliloru, 2 obj. % vodní _ páry, 1 obj. % kyslíku a jako zbyttový obsah · dusík. Prottorová ' ·r^KLost ^d-vá^m plynu je 200 h“\ chlorov-ání · -trvá 6 todin. Po ukončení chlórování se katalyzátor v proudu dusíku ochladí na teplotu ηίβ^οΜί a přenese ·se · do zařízení pro zkoušky v dealkylačním procesu. Před zkouškou se katalyzátor při teplotě 500 °C redukuje v proudu vodí^ který · se ^iváďí prost olšovou rychlos.tí 500 · Kaaalyzátor · obsahuje , 0,015 hmoo. · % síry (obsah síry před· regenerací byl 0,08 hmoo, %).
Při demnthyyaci toluenu vodní párou za · výše uvedených podmínek na regenerovaném katalyzátoru činí výtěžek benzenu, Vztaženo na mnotžSví použitého toluenu, 53,5 · % · při výtěžku kapalného produktu 87,6 · Kaaalyzátor .je prakticky úplně regeoerovanm·
Příklad 2 ' · (srovnávací příklad) '·'
Regeneruje se 60·cm· opotřebeného katalyzátoru z příkladu 1 . za podmínek příkladu 1, s tím, že se vypustí . stupen odsíření.
Při demeehylacitoluenu vodní párou za podmínek příkladu 1 činí výtěžek benzenu 21,5 hmot. %, při výtěžku kapalného . produktu 94,0 hmmt. %. Katalyzátor není regenerován. Při šetření katalyzátoru zamořeného saírou v proudu vodíku při. •tep^tjě 550 °C za -tlaku 3' ЭДРа v průběhu 24 hodin se snížil obsah síry v katalyzátoru z 0,08 hmot. % pouze až na ' 0,065 hmmt. %.
Příklad 3
Katalyzátor, který obsahuje 0,6 hmot. .% rhodia, 2,0 heeo. % železa, 1,5 hmm0. % draslíku a jako zbytkový . obsah kysličník hlinitý, je opotřebován v deeethylačníe procesu vodní párou toluenu. Voda použitá к .dealkylaci obs.hovala 7,5 . 10^'hmot;. % Jkyseli-ny sírová
Dealkyltce probíhá za následujících podmínek Teplota je 520 °C, prostorová rychlost přidával toluenu 2,7 h*·, molovy pom^ voda/toluen 3, doba provozu se ' surovwou obsahující síru · 24 hodin. Výtěžek benzenu, vztaženo na m^nožs'^:í prošlého toluenu před. zamořením sírou, obnáší 61,2 blumo. %, při výtěžku kapalného produktu 84,0 hmm0. %· Výtěžek benzenu po zammoení katalyzátoru sírou činí 17,3 h^c^t. %, při výtěžku· kapalného · produktu 95,0
%. Obsah síry v katalyzátoru je 0,1 hím*. %. Ktalyzátor v m^nožsi^zí 60 cmr se oxidačně regeneruje v proudu technicky čistého dusíku (1 ob j. % Og) při ·teplotě 500 °C.·Potom se vrstvou katalyzátoru při. ·tepl-o-tě rníítnost;! (20 °C) za atm^£^jféri^<^k^é^h^o tlaku během 3 hodin nechá protékat 1000 ml ammonakkání vody, . která obsahuje 5 % ammoiaku. Pak se katalyzátorem vede technkty čistý dusík (1 obj. % O), teplota se zvýší až na 500 °C a katalyzátor se chloruje tím, že se k dusíku přidají 2 obb. . % vlhk^^^si a 1 obj. % chloru. Prostorová rychlost přidávání smeisi plynů je 200 h”\ Chlorování trvá 4 liodiny. Obsah s:íry v .regenerovaném katalyzátoru je 0,01 hm^t. %. Katalyzátor se při tepote 500 °C redukuje vodíkem a pak se za stejných podmínek, jako i čerstvý katalyzátor, zkouší ve vztahu k surovině prosté.síry. Výtěžek benzenu, vztaženo na propuštěný toluen, obnáší 62 h^r^t. %, při výtěžku kapalného produktu 84,6 hmoo. %.
Příklad 4 '
Ktalyzátor složený podíle příkladu 3 se zammOí sírou za podmínek příkladu 3 a potom se za pomine! příkladu 3 regeneruje, s tím rozdílem, že se stupen odsíření provádí následujícím způsobem: 60 cm katalyzátoru se během 30 minut .propussí 1200 ; ml 0,01 %ního ’vodného roztoku am)r^i.aku. Zbytkový obsah síry obnáší 0,025 hmc^t. %. Při zkoušce za ttdmímtk podle příkladu 3 je výtěžek benzenu· 40,4 hmo. % při výtěžku kapalného . produktu 92,3 hémt·.. . %. '
Příklad 5
Katalyzátor (30 cnr), který obsahuje 0,3 hmot. й rhodia a 0,3 hmot. % platiny,, nanesených na aktivovaném kysličníku hlinitém .se zkouší . při toluenu za ' atmosffriclcého tlaku př. teplotě 51° °с,‘ prostorové rychlosti přidtéraní toluenu 2,5 h\ rnolovém poměru vodík/toluen « 4. Za pokusných podmínek.se katalyzátor.zammoí toluenem - tbsahujícím síru, který obsahuje 2.10 hmot. % síry (obsažené v thiofenu). Zkouška trvá 8 hodin. Výtěžek benzenu, vztaženo na propouštěný toluen, je . před zamořením 67 ' a po
ζ.^οοβηί . 21 hmm0. %. ^pp.o^a.iící výtězek . kapal'néh0 produktu . je . 84 . 1 knot;. % .a . 94 . kw0.
.··?·>
%· Obsah síry v katalyzátoru činí 0,08 hmot. %. Po vypálení uhelnatých usazenin při teplotě 500 °C směsí dusík-kyslík (1 obj· % Og) se katalyzátor za podmínek příkladu 1 chloruje a pak se naň působí směsí páry a plynu, která se skládá z vodní páry, amoniaku a vzduchu, při objemovém poměru amoniak/vodní pára/vzduch = 1 s 2,4 : 11. Působí se 10 hodin. Prostor rová rychlost přidávání páry a směsi plynů je 900 h\ teplota při působení 150 °C, tlak 0,7 MPa. Katalyzátor se pak redukuje v proudu vodíku při teplotě 500 °C a zkouší se při hydrodemethylaci toluenu za týchž podmínek, jako i Čerstvý katalyzátor. Výtěžek benzenu obnáší 66,2 hmot. % při výtěžku kapalného produktu 84,3 hmot. %.
žžflslaáá
Vzorek katalyzátoru zamořený sírou podle příkladu 5 se regeneruje za podmínek podle příkladu 5, avšak s výjimkou stupně odsíření, к čemuž se pouze nechá procházet suchý amoniak při teplotě 150 °C, za tlaku 0,7 MPa, prostorovou rychlostí 900 h“1 po dobu 10 hodin. Při zkoušení Katalyzátoru během hydrodemethylace toluenu za podmínek podle příkladu 5 obnáší výtěžek benzenu 30 hmot. % při výtěžku kapalného produktu 94 hmot. %. Ošetření katalyzátoru pouhým amoniakem přináší poměrně nízký regenerační efekt. Stejný vzorek katalyzátoru zamořený sírou se ošetřuje 10 hodin plynnou směsí, která obsahuje amoniak a vodní páru v poměru 0,95 : 0,05, při teplotě 150 °C a tlaku 0,7 MPa. Potom se katalyzátor zkouší při hydrodemethylaci toluenu za podmínek podle příkladu 5. Výtěžek benzenu, vztaženo na množství prošlého toluenu, obnáší 56,1 hmot. % při výtěžku kapalného produktu 87,8 hmot. %.
Příklad 7
Katalyzátor se regeneruje podle příkladu 1, všechny stupně probíhají podle příkladu lab, mimo působení amoniakem. Působení amoniakem se provádí při teplotě 650 °C a tlaku 5 MPa po dobu 48 hodin za přídavku amoniaku, vodní páry a vodíku v poměru 1 *· 2,5 5 6,5. Při zkoušení za podmínek podle příkladu 1 je výtěžek benzenu, vztaženo na prošlý toluen, 40,1 hmot. % při výtěžku kapalného produktu 92,0 hmot. %. Aktivita katalyzátoru не regenerací obnovila pouze částečně. Důvodem neúplného obnovení aktivity jsou pravděpodobně příliš ostré podmínky působení.
Příklad 8
Jako surovina pro dealkylaci ae vezme směs frakcí z pyrolysy benzinu, která má následující složení (ve hmot. %)- nearomatické uhlovodíky 4,6; benzen 15,6; toluen 65,2; aromatické Οθ 6,6; aromatické 8,0. Na čerstvém katalyzátoru podle příkladu 3 se provede dealkylace jmenované suroviny při teplotě 490 0С^ za tlaku 0,7 MPa, při prostorové rychlosti přidávání suroviny 1,3 a při hmotnostním poměru voda/surovina » 1,18. Za stejných podmínek byly provedeny pokusy po zamoření katalyzátoru sírou. Regenerace byla provedena za podmínek podle příkladu 3.
Dále jsou uvedené výsledky zkoušek (ve hmot. %):
Výtěžek Složení kapalného produktu
benzen kapalný produkt benzen toluen uhlovodíky aromatické nearomatické
Čerstvý katalyzátor 46,7 85 ,8 54,5 39,3 °8 3,3 C9 1,2 1,4
Zamořený katalyzátor 18,0 96,1 18,9 66 ,0 7,1 4,1 3,9
Regenerovaný katalyzátor 48,7 85,1 57,2 36,1 3,2 2,0 1,2
PŘEDMĚT VYNÁLEZU

Claims (7)

  1. PŘEDMĚT VYNÁLEZU
    1. Způsob regenerace katalyzátoru s obsahem rhodia z dealkylace alkylbenzenů vodní párou, popřípadě vodíkem, vypalováním uhelnatých usazenin plynem obsahujícím kyslík a chlorováním chlorem, popřípadě chlorovanou organickou sloučeninou v proudu vodíku, inertního plynu nebo směsi inertního plynu s kyslíkem a vlhkostí, vyznačující se tím, že se na • katalyzátor dále působí při teplotě od 20 do 650 °C a při tlaku 0,1 až 5,0 MPa po dobu 0,5 až 48 hodin amoniakem ve formě vodného roztoku nebo plynným amoniakem, popřípadě amoniakem uvolňujícím se z dusíkaté sloučeniny, rozkládající se při průběhu reakce v plynné fázi probíhá za přítomnosti alespoň jedné látky ze skupiny tvořené vodou, vodíkem a směsí dusíku a kyslíkem.
  2. 2. Způsob podle bodu 1, vyznačující se tím, že se dodatečné působení amoniakem provádí v libovolném regeneračním stupni.
  3. 3. Způsob podle bodů 1 a vyznačující se tím, že se působení amoniakem v plynné fázi provádí při teplotě 150 až 650 °C a při tlaku 0,5 až 1,5 MPa.
  4. 4t Způsob podle bodů 1 až 3, vyznačený tím, že se působení na katalyzátor amoniakem v plynné fázi provádí při koncentraci amoniaku 20 až 95 obj. %.
  5. 5. Způsob podle bodu 1, vyznačený tím, že se působení na katalyzátor vodným roztokem amoniaku provádí při teplotě 20 až 200 °C 'a při tlaku 0,1 až 1,5 MPa.
  6. 6. Způsob podle bodu 5, vyznačený tím, že se působení v kapalné fázi probádí při končen-, traci vodného roztoku amoniaku 0,5 až 5 hmot. %.
  7. 7. Způsob podle bodu 5, vyznačený tím, že se katalyzátor podrobí dodatečnému působení vodným roztokem amoniaku, zejména po vypálení uhelnatých usazenin nebo po chlorování.
CS804124A 1979-06-15 1980-06-11 Method of reaztivating catalysts with rhodium contents CS215873B1 (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU792770904A SU910184A1 (ru) 1979-06-15 1979-06-15 Способ регенерации родийсодержащего катализатора деалкилировани алкилбензолов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CS215873B1 true CS215873B1 (en) 1982-09-15

Family

ID=20829711

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CS804124A CS215873B1 (en) 1979-06-15 1980-06-11 Method of reaztivating catalysts with rhodium contents

Country Status (13)

Country Link
US (1) US4399051A (cs)
JP (1) JPS6251136B2 (cs)
CS (1) CS215873B1 (cs)
DD (1) DD153329A1 (cs)
DE (1) DE3049639C2 (cs)
FR (1) FR2459074A1 (cs)
GB (1) GB2069860B (cs)
IT (1) IT1194955B (cs)
PL (1) PL128579B1 (cs)
RO (1) RO80122B (cs)
SU (1) SU910184A1 (cs)
WO (1) WO1980002809A1 (cs)
YU (1) YU41364B (cs)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4686197A (en) * 1986-07-02 1987-08-11 Chemcat Corporation Catalyst demetallization and process for using demetallized catalyst
US5004855A (en) * 1987-08-25 1991-04-02 Toray Industries, Inc. Process for conversion of ethylbenzene in C8 aromatic hydrocarbon mixture
US5270272A (en) * 1992-05-26 1993-12-14 Uop Sulfur removal from molecular-sieve catalyst
DE4241942A1 (de) * 1992-12-11 1994-06-16 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von 3,4-Epoxy-1-buten
KR20020094344A (ko) * 2001-06-11 2002-12-18 학교법인고려중앙학원 천연망간광석을 이용한 탈황 및 재생방법
US20080033227A1 (en) * 2006-08-03 2008-02-07 David Campbell Graves Recovery of sulfur value in an alkylation process
DE102009006404B3 (de) * 2009-01-28 2010-08-26 Süd-Chemie AG Diesel-Oxidationskatalysator mit guter Tieftemperaturaktivität
US8889579B2 (en) 2012-03-20 2014-11-18 Uop Llc Process for managing sulfur on catalyst in a light paraffin dehydrogenation process
RU2715415C1 (ru) * 2016-12-20 2020-02-28 Юоп Ллк Способ управления содержанием серы на катализаторе в процессе дегидрирования легких парафинов

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2225782A (en) * 1938-10-31 1940-12-24 Universal Oil Prod Co Reaction of metal catalysts
US3117076A (en) * 1959-08-31 1964-01-07 Standard Oil Co Reactivation of platinum cataysts
US3440007A (en) * 1964-05-02 1969-04-22 Tsugio Takeuchi Method of removing sulfur dioxide and sulfur trioxide from gases and producing ammonium sulfate therefrom
GB1084159A (cs) * 1965-07-09
SU348033A1 (ru) 1970-10-09 1978-02-28 Г. Л. Рабинович, Г. Н. Масл нский , Л. М. Бирюкова Способ регенерации родийсодержащего катализатора
JPS5613689B2 (cs) * 1972-12-26 1981-03-30
US4139433A (en) * 1973-02-22 1979-02-13 Union Oil Company Of California Hydrocracking process with aqueous ammonia rejuvenated zeolite catalyst comprising non-zeolitic noble metal
SU448671A1 (ru) 1973-03-28 1978-03-15 Предприятие П/Я Р-6913 Способ регенерации родийсодержащего катализатора
SU627849A1 (ru) 1976-05-10 1978-10-15 Предприятие П/Я Р-6913 Способ регенерации радийсодержащего катализатора дл деалкилировани алкилбензолов
US4147660A (en) * 1976-12-22 1979-04-03 Osaka Gas Company, Ltd. Method for reactivation of platinum group metal catalyst with aqueous alkaline and/or reducing solutions

Also Published As

Publication number Publication date
DD153329A1 (de) 1982-01-06
PL224924A1 (cs) 1981-04-10
IT8041581A0 (it) 1980-06-12
US4399051A (en) 1983-08-16
FR2459074A1 (fr) 1981-01-09
PL128579B1 (en) 1984-02-29
JPS6251136B2 (cs) 1987-10-28
JPS56500679A (cs) 1981-05-21
DE3049639C2 (de) 1987-07-23
WO1980002809A1 (en) 1980-12-24
DE3049639T1 (cs) 1982-02-25
GB2069860B (en) 1983-03-09
YU157680A (en) 1982-10-31
IT1194955B (it) 1988-09-28
GB2069860A (en) 1981-09-03
YU41364B (en) 1987-02-28
RO80122A (ro) 1983-04-29
SU910184A1 (ru) 1982-03-07
FR2459074B1 (cs) 1983-03-04
RO80122B (ro) 1983-04-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI422526B (zh) 氯化氫之純化方法
RU2638930C2 (ru) Каталитическая композиция и способ реактивации, используемые для дегидрирования алканов
AU2013278857B2 (en) Regeneration of spent paraffin dehydrogenation catalyst
RU2486008C2 (ru) Способ регенерации содержащего рутений или соединения рутения катализатора, отравленного серой в виде сернистых соединений
RU2000128719A (ru) Способ очистки алифатических аминонитрилов
US4497970A (en) Aromatics production
CS215873B1 (en) Method of reaztivating catalysts with rhodium contents
CZ287493B6 (en) Regeneration and stabilization method of dehydrogenation catalyst activity and apparatus for making the same
EP3532431B1 (en) Catalytic conversion of dso in presence of water
JP4308519B2 (ja) ニッケルを含む触媒を用いる水素化脱ハロゲン化方法
EP0475801B1 (fr) Procédé de fabrication du thiophène
US3845130A (en) Production of amines
JP3757624B2 (ja) 水素の選択的酸化触媒、水素の選択的酸化方法及び炭化水素の脱水素方法
JP4028342B2 (ja) 天然ガスから高級炭化水素を除去する方法
TWI445688B (zh) 製造不飽和羧酸和腈的方法
BE877810R (fr) Procede de traitement de distillats corrosifs de petrole
JPS6232732B2 (cs)
KR19990062852A (ko) 탄화수소를 전환시키는데 사용되는 촉매의 재생 방법
FR2588266A1 (fr) Procede ameliore d&#39;adoucissement de coupes petrolieres en lit fixe
US3737517A (en) Method for reducing oxysulfur compounds
SU1754698A1 (ru) Способ очистки метиленхлорида
JP2808695B2 (ja) チオホスゲンの製法
PL108060B1 (pl) Method of producing n-substituted amines sposob wytwarzania n-podstawionych amin
JPH11322303A (ja) 水素の選択式酸化方法及び酸化触媒
NL8002775A (nl) Werkwijze voor het katalytisch bereiden van ammoniak uit cyaanwaterstof.